锻造工艺培训资料
目录
一、锻造的概念 (3)
1、自由锻 (3)
2、模锻 (3)
3、胎模锻造 (4)
二、锻造的工艺性 (4)
1、自由锻造的工艺性 (4)
2、模锻件结构工艺性 (4)
三、锻造的加热温度控制 (5)
1、加热的目的 (5)
2、加热容易产生的缺陷 (5)
3、中频感应加热炉 (6)
四、锻件质量检验及控制 (7)
1、锻件缺陷的分类 (7)
2、锻件缺陷产生原因 (7)
3、锻件质量控制的主要内容和方法 (9)
一、锻造的概念
在外力的作用下，使坯料产生局部或全部变形，以获得一定几何尺寸、形状和内部组织的锻件加工方法称为锻造。
锻造一般分为自由锻和模锻两大类。
1、自由锻：
利用冲击力或压力使金属在上锤、下砧之间朔性变形，从而得到所需要锻件的锻造方法。
自由锻造的特点：工艺灵活、成本低、具有较强的适应性，但精度差、余量大、材料消耗多，生产效率低。
主要设备：蒸汽-空气锤、液压机
自由锻造的基本工序：拔长、镦粗、冲孔、切边、弯曲、扭转、错移。
2、模锻：
使坯料在模膛内受压变形的方法，在变形过程中，由于模膛对金属坯料流动的限制，金属坯料充满模膛，获得与模膛形状相同的锻件。
模锻的特点：生产效率高、锻件精度高、余量小、操作简单。
模锻的主要设备
1）锤上模锻：蒸汽-空气锤、高速锤。
2）压力机上模锻：摩擦压力机、曲柄压力机、平锻机、模锻水压机。
锻模结构
锤上模锻的锻模是由带有燕尾的上模和下模两部分组成，下模固定在砧座上，上模固定在锤头上，上模和下模均有相应的模膛。
锻模的模膛分为模锻模膛和制坯模膛两大类。
1）模锻模膛可分为预锻模膛和终锻模膛两种
2）制坯模膛有几种：拔长模膛、滚挤模膛、弯曲模膛、切断模膛，还有镦粗台等。
3、胎模锻造：
胎膜锻造是在自由锻造设备上使用胎膜生产模锻件的方法。一般利用自由锻将坯料初步成型，然后再用胎膜终锻成型。
设备简单，胎膜简单，不需要固定在设备上，适应中小批量生产。模具寿命短，劳动强度高。
二、锻造的工艺性
1、自由锻造的工艺性：
1）尽量避免锻造具有锥面和斜面的结构。否则要有专用工具，工艺复杂，操作不便。
2）自由锻造不能锻造出锻件上简单几何体（面）形成的截交线、相贯线等空间曲线。
3）自由锻造不应设计出加强筋、凸台等难以锻造的表面。
4）应将结构复杂和截面有急剧改变的锻件，设计成几个简单的锻件来焊接。
2、模锻件结构工艺性
1）模锻件要选择合理的分模面，保证锻件取出方便，成型简单。同时锻件在分型面上的上下轮廓要一致，以便及时发现上下错模，减少毛边。
2）锻造制坯的零件上不加工表面中，凡是垂直于表面的立面均应设计出锻件斜度，不加工表面形成的角度应该设计成圆角。
3）锻件设计应避免锻件横截面相差过大凸缘薄而高，避免锻件部分过于扁
薄，锻件结构过薄、过高，冷却快而且金属流动阻力大，金属成型困难。4）模锻件形状应尽量简单，外形要对称；尽可能避免设计长而复杂的分支。5）复杂的锻件可以考虑采用分段锻造、焊接组合的结构。
三、锻造的加热温度控制
1、加热的目的
1）锻造生产中，金属毛坯锻造前一般均要加热，目的是：提高金属的朔性，降低变形抗力，容易流动成型并获得良好的锻后组织和力学性能。
2）加热方法：按采用热源不同，金属毛坯的加热方法分火焰加热和电加热两大类。
3）锻造温度
45、50钢的锻造温度：始锻温度为1200℃左右，终锻温度为800℃。
42GrMo钢的锻造温度：始锻温度为1250℃左右，终锻温度为850℃。
2、加热容易产生的缺陷
金属在加热过程中可能产生的曲线有：氧化、脱碳、过烧、裂纹等。加热的缺陷直接影响模锻性能和锻件质量。
常见钢的过烧温度：45、50、42GrMo钢的过烧温度为1300℃。
过烧缺陷：
钢加热到接近熔化温度，并在该温度下长时间停留。由于氧化性气体渗入晶界，与晶界物质Fe、C、S发生氧化，形成易熔共晶氧化物，破坏了晶粒间的联系，使钢完全失去了朔性的现象称为过烧。
解决办法：控制加热温度。
内部裂纹缺陷：
坯料在加热过程中，由于外层温度高于心部温度，必然出现外层和里层的
膨胀不同，从而产生内应力，称为温度应力或热应力。温度高膨胀大的表面因受到温度低膨胀小的中心部分的约束而产生压应力。相反，温度低膨胀小的心部受到温度高膨胀大的表层拉伸作用将产生拉应力。
解决办法：加热截面大和导热性差的坯料，在低温阶段缓慢加热。严格控制加热温度，加热设计不够，加热温度过低或没有达到要求的截面温差时，低朔性的锻坯心部变形会出现裂纹。
3、中频感应加热炉
1）电源：工业与民用交流电的频率是50HZ，叫工频电流，频率大于2000HZ 叫中频电流，频率超过50000HZ叫做高频电流。锻造感应加热设备使用中频或工频电流。
2）电源频率的选择：用高频电流感应加热，加热层的深度小于1mm，不适应锻造加热。用中频或工频电流感应加热可以将工件加热透，加热时间的高低取决于电流频率的选择是否恰当。
3）锻造加热温度的测量：有目视测量、仪表测量光学高温计、光电高温计、辐射感温计、光电比色高温计等。
4）红外线测温计：红外线测温计是光电高温计和比色计的新发展，具有更好的测温性能和工作条件适应性。
5）火焰颜色与温度对照
桔黄色：900~1050℃
深黄色：1050~1150℃
淡黄色：1150~1250℃
黄白色：1250~1300℃
6）操作中频感应加热炉注意事项
开机前：清干净炉膛内氧化皮，导轨是否变形、漏水、卡料，炉膛是否有裂纹，通上冷却水，压力大于0.2Pa，通上气源，压力大于0.5Pa。
运行中：观察工艺参数是否正确（电压、频率、温度）。
关机时：清空坯料，继续水冷到常温。
异常停电时：按应急预案启动柴油发电机供应冷却水冷却中频机，把炉膛内坯料推出。
不合格品：欠温料、过烧料要及时转入隔离区，挂上标识，写上材料炉号。
四、锻件质量检验及控制
1、锻件缺陷的分类：
按生产过程分类：原材料生产过程产生的缺陷、锻造过程产生的缺陷、热处理过程产生的缺陷。
按工艺顺序分：原材料冶金缺陷、下料工艺缺陷、加热工艺缺陷、锻造工艺缺陷、冷却工艺缺陷、清理工艺缺陷、热处理工艺缺陷。
2、锻件缺陷产生原因：
1）由下料产生的常见缺陷
A、切斜，坯料端部弯曲带毛刺:切斜的毛坯容易缺料、镦粗不好定位容易弯曲，模锻时容易形成折叠。
B、坯料断面凹陷或凸起：容易产生折叠和裂纹。
2）由加热产生的常见缺陷
A、过热：加热温度过高或时间过长造成晶粒粗大的现象。钢的力学性能，特别是塑性和冲击韧性降低。通过正火或退火可以使过热消除。
B、蛤蟆皮表面：坯料由于过热，晶粒粗大而引起的。
C、过烧：炉温过高或坯料在高温区停留时间过长引起。晶界被氧化，晶界强度
被破坏，不可以再用。
加热裂纹：坯料尺寸大，导热性差，加热速度快，心表温差大引起的。
D、脱碳：钢在高温下表层的炭被氧化，零件的强度和疲劳性能下降。
E、未热透引起心部开裂：保温时间不够未热透，心部塑性差引起。
3）有锻造引起的缺陷
A、鼓肚表面开裂：一次镦粗量过大，产生纵裂。
B、纵向条状裂纹：对圆棒料进行拔长由圆形压成方形过程中。
C、角裂：在拔长后坯料的四根棱上零散出现的拉裂裂口。坯料拔长后，棱角部分温度低，金属流动性能差产生拉应力而开裂。
D、内部横向裂纹：在坯料纵向断面上沿高度方向出现的条状裂纹。拔长时送料比小于0.5时、在坯料轴向将产生拉应力，当拉应力超过材料的抗拉强度时，便在该处引起横向裂纹。
E、折叠：在外观上折叠和裂纹相似，观察低倍折叠外流线弯曲，如果是裂纹则流线被切断。高倍观察裂纹底部尖，折叠底部圆钝，两侧氧化较严重。折叠是锻造过程中已经氧化过的表面金属汇合在一起形成的。模锻件的折叠主要是飞边不正被压入锻件或模锻时金属发生对流或回流引起的。
F、局部充填不足：毛坯加热不足、金属流动性差、预锻模膛和制坯模膛设计不合理、设备吨位小都可能引起这些缺陷。
G、模锻不足：锻件在分型面垂直方向的所有尺寸都增大，超出图纸的规定。飞边桥部阻力大、设备吨位不足、毛坯体积或尺寸偏大、锻造温度低、模膛磨损过大等均可引起欠压。
H、错位：模锻件上半部分和下半部分沿分型面产生错位。模膛安装不正或锤头与导轨间隙过大，或者锻模没有平衡错位的锁扣或导柱会引起错位。
J、表面鱼鳞甲状伤痕：锻件表面粗糙，是由于润滑剂选择不当，质量欠佳，或者润滑不均匀，造成局部沾模所致。
4）由于切边产生的裂纹
A、切边裂纹：切边时由于材料塑性低引起开裂。
B、残留毛刺：切边模间隙大，刃口磨损过大，或者切边模安装不精确所致。
C、表面压伤：由于凸模与模锻件形状不吻合或推压面太小引起。
D、弯曲或扭曲变形：由于切边凸模锻件的接触面太小，或出现不均匀接触引起。 5）锻后冷却不当产生的缺陷：
A、冷却裂纹：冷却速度太快产生较大的热应力引起。
B、冷却变形：在锻造过程中产生的残余应力和冷却不均匀引起。
3、锻件质量控制的主要内容和方法
为了保证锻件的图纸尺寸精度和力学性能要求，必须对锻件的质量进行控制，即必须对从原材料到锻后热处理的整个生产过程进行控制，保证生产质量的稳定和产品的一致。
锻件质量的控制包括：材料入厂检验、中间检验（半成品）、最终检验（成品锻件）和工模具、设备和仪表调整、检验和检测工具等生产手段的控制。
锻前加热工序和锻后热处理工序是特殊工序，其质量特性无法精确测量或无法经济测量，主要靠严格的过程参数控制来控制质量。
1）锻件质量控制
?原材料的质量控制：材料化学成分、质保书、标识、规格、表面质量。
?模具质量的控制：模具的检验、模具调整、模具修理。
?加热质量的控制：红外线测温仪、电流、电压、送料电机频率。
?锻造工序的控制：首检、自检、巡检、记录。
?热处理质量的控制：控制热处理工艺参数、自检、巡检、记录、探伤。
?产品标识和可追溯性控制：从原材料进车间开始，对其挂牌管理（标识）；
打上标记随各道工序流转至机加工单位。
2）锻件缺陷的修正办法
?毛刺、折叠：采用砂轮、风铲、旋转锉打磨的方法修正。
?部分充不满：在打几锤或补焊。
?错模：再锻一次，或者打磨去除。
?弯曲变形：热状态在切边温度进行校直，冷状态在压力机校直。
?过热：采用正火处理来消除。
?对于过烧、淬裂、严重折叠、严重尺寸不合格的锻件应作为不可挽救的锻件，报废处理，不在修正。
电镀工艺流程资料
电镀工艺流程资料（一） 一、名词定义： 1.1电镀：利用电解的方法使金属或合金沉积在工件表面，以形成 均匀、致密、结合力良好的金属层的过程叫电镀。 1.2镀液的分散能力： 能使镀层金属在工件凸凹不平的表面上均匀沉积的能力，叫做镀液的分散能力。换名话说，分散能力是指溶液所具有的使镀件表面镀层厚度均匀分布的能力，也叫均镀能力。 1.3镀液的覆盖能力：使镀件深凹处镀上镀层的能力叫覆盖能力， 或叫深镀能力，是用来说明电镀溶液使镀层在工件表面完整分布的一个概念。 1.4镀液的电力线：电镀溶液中正负离子在外电场作用下定向移动 的轨道，叫电力线。 1.5尖端效应：在工件或极板的边缘和尖端，往往聚集着较多的电 力线，这种现象叫尖端效应或边缘效应。 1.6电流密度：在电镀生产中，常把工件表面单位面积内通过的电 流叫电流密度，通常用安培/分米2作为度量单位 二.镀铜的作用及细步流程介绍： 2.1.1镀铜的基本作用： 2.1.1提供足够之电流负载能力； 2.1.2提供不同层线路间足够之电性导通； 2.1.3对零件提供足够稳定之附著（上锡）面； 2.1.4对SMOBC提供良好之外观。 2.1.2.镀铜的细步流程： 2.1.2.1ⅠCu流程：上料→酸浸（1）→酸浸（2）→镀铜→双水洗 →抗氧化→水洗→下料→剥挂架→双水洗→上料 2.1.2.2ⅡCu流程：上料→清洁剂→双水洗→微蚀→双水洗→酸浸 →镀铜→双水洗→（以下是镀锡流程） 2.1.3镀铜相关设备的介绍： 2.1. 3.1槽体：一般都使用工程塑胶槽，或包覆材料槽（Lined tank）,但仍须注意应用之考虑。 a.材质的匹配性（耐温、耐酸碱状况等）。 b.机械结构：材料强度与补强设计，循环过滤之入/排口吸清理维 护设计等等。 c.阴、阳极间之距离空间（一般挂架镀铜最少6英寸以上）。 d.预行Leaching之操作步骤与条件。 2.1. 3.2温度控制与加热：镀槽之控制温度依添加特性/镀槽之性能 需求而异。一般而言操作温度与操作电流密度呈正向关系，但无论高温或低温操作，有机添加剂必定有分解问题。一般而言，不容许任何局部区域达60℃以上。在材质上，则须对耐腐蚀性进行了解，避免超出特性极限，对镀铜而言，石英及铁弗龙都是很适合的材料。
培训管理制度与流程
3．公司的培训制度与员工的职业生涯设计相结合，促进公司与个人的共同发展。 4．培训方针是自我培训与传授培训相结合，岗位培训与专业培训相结合。 培训管理制度及流程 一、公司培训管理制度 1.1、培训目的和适用范围 1.1.1、培训目的：是为员工融入公司企业文化、熟悉公司业务发展，树立统一企业价值观、行为模式，了解公司相关制度及工作流程，培养良好的工作态度，职业素养，为提高员工专业知识、技能，满足企业未来业务发展需求。 1.1.2、适用范围：本培训制度适用于全体员工。 1.2、培训管理制度 1.2.1、行政人事部负责公司内外部培训工作管理，协调组织开展内外部培训工作。 1.2.2、各部门负责人和员工不得拒绝参加公司举办的培训课程，如有特殊事须 提前通知部门负责人批准。否则按当日旷工处理。 1.2.3、行政人事部组织培训须提前3天向各部门负责人和员工发送培训通知， 以电子邮件和电话同时通知。行政人事部须做好培训记录，及培训效果评估，并存档备案。（注：入职岗前培训只需提前1天通知。） 1.2.4、根据公司发展状况及公司人力资源利用做出合适的培训组织安排，主要 培训方式为新员工入职培训、岗位培训，在职培训，协议培训。 1.2.5、凡由公司外派参加专业培训，须与公司签订相关培训协议。员工在协议 内，须为公司服务，否则将按照相关法律法规和培训协议的规定补偿公司已支付的培训费用，一并收回所获培训资格证书。 1.2.6、每次培训内容,培训教材,培训费用，参加培训人员，培训讲师指定，部门 负责人协助推荐,行政人事部统一审核，报送总经理批复方可实施。 1.2.7、培训计划的制定，根据部门的具体需求情况及公司业务发展情况，由公
《培训课程开发流程管理规定》
课程开发流程规范 为“加强员工培训，提高员工综合素质水平”，加强公司培训体系建设，规范培训课程的开发与设计工作，加强公司培训工作的规范化、制度化，特制订本规范。 一、课程开发流程 培训课程开发流程主要包括：课程确立、课程开发、课程评估、课程归档四个大的阶段，每个阶段又包括具体的、更详细的环节。流程图如下所示： 对流程图的说明： 1、培训课程的确立：包括培训需求调查、培训课程设置、培训课程的说明3个环节。 1.1、培训需求调查 通过绩效考核、民主评议等方法确认员工现在岗位或期望岗位要求应具备的观念、技能 与员工现实的观念和技能的差距。分析产生上述差距的原因，可通过培训解决的差距就是培训需求。
调查方法：访谈法、问卷调查法、重点团队分析。 调查对象：员工、直接上级、人力资源部、部门总经理、总裁室成员。 参与人员：文化与培训部策划处、课程开发处、实施支持处全体人员，部门培训负责人、培训专岗，讲师，咨询公司等。 1.2、培训课程设置：由文化与培训部根据调查得到的培训需求结果，针对特定对象的培训需求设置相应的培训课程。 1.3、课程说明：由文化与培训部对培训课程进行说明，包括对课程目标、培训对象、参训人数、课时、师资、课程开发策略（自行开发、外部引进、或与外部培训机构合作开发）、所需资源（培训设备、资料、成本预算）等方面的说明。 2、课程开发：包括课程内容设计调查、搜集资料、确定课程大纲、初步开发（编写讲义初稿）、专项小组研讨、编写课程资料6个环节。 2．1课程内容设计的调查：通过调查，进一步了解学员的问题和期望、分析学员特点（学员的数量、学员的学习经验、学员的能力水平等），确定培训所要求讲师的经验和能力，收集与课程有关的案例等资料。 2．2搜集资料：确定培训需要的知识、技能、态度、观点（主流和非主流的观点）、案例（本企业和外企业的案例）等。 2．3确定课程大纲：确定课程大纲包括以下几个步骤： ?确定培训目标 ?合理安排教学内容呈现顺序 ?选择培训方法 ?时间分配 ?确定培训所要求的资源：场地、教具等。 2．4初步开发：编写讲义初稿 2．5专项小组研讨：课程开发专项小组（合作开发一门课程的相关人员）对讲义初稿进行研讨，并修改订正。 2．6编写课程资料：讲义初稿经专项小组研讨、合格后，由课程开发人员编写课程资料，包括：PPT材料，讲师手册，学员手册，以及作业、试题，课程效果评估问卷等。（前3项参照附件1《XXXX公司课程开发评估标准》） 3、课程评估：包括课程认证、讲师试讲、讲师认证三个环节。 3．1 课程认证：由课程开发处人员及相关业务部门负责人成立课程评估小组，课程资料
(完整版)主要锻造方法的工艺特点.doc
锻 造 方名称法 空气 锤自 蒸汽由 空气锻 锤造 水压 机 空气 锤胎蒸汽模空气锻锤 水压 机 有砧锤 座锤上 模 锻无砧 座锤热 设备类型生 工艺特点 产构造特点规 模 原材料为锭料或轧材，人工掌握完成各 单行程不固定，上下锤头为道工序，形状复杂的零件要多次加热， 件平的，空气锤振动大，水宜用于锻造形状简单的零件以及大的环 小压机无振动形、盘形零件，适用于锭料开坯、模锻 批 前制坯、新产品试制 在自由锻设备上采用活动胎模。与自由 行程不固定，上下锤头为 锻相比，锻件形状较复杂，尺寸较精确， 节省金属，生产率高，设备能力较大。成平的，空气锤振动大，水 与模锻相比，适用性广，胎模制造简便，批压机无振动 但生产率较低，锻件表面质量、模具寿 命较低 行程不固定，工作速度可以多次打击成形，打击轻重可以控制， 6～ 8m/s，振动大，有砧适用多膛模锻，便于进行拔长、滚压， 座，无顶杆，行程次数适用于各类锻件，多采用带飞边开式锻 大60～100 次 /min 模 批 上下模上下对击，操作不方便，不宜于 下锤头活动，无砧座，模 拔长、滚压，适用于形状较简单的大型 锻时无振动 锻件单膛模锻 模 锻 热模压 压力机 机上 模 锻 平平锻锻机 螺 旋 摩擦压 螺旋力 压力机 机上模 行程固定，工作速度为0.5～ 0.8m/s，行程次数 35～90 次/min ，设备刚度好，导向准确，有顶杆 行程固定，工作速度≈ 0.3m/s，具有互相垂直的两组分模面，无顶出装置， 设备刚性好，导向准 确 行程不固定，工作速度为 1.5～2m/s，有顶杆，一般 设备刚性差，打击能量可调
金属在每一模膛中一次成形， 不宜拔长、 滚压，但可用于挤压，锻件精度较高， 成 模锻斜度小，一般要求联合模锻及无氧 批 化加热或严格清理氧化皮。适用于短轴 大 类锻件，配备制坯设备时也能模锻长轴 量类锻件 金属在每一模膛中一次成形，除积聚镦 粗外，还可切边、穿孔，余量及模锻斜 成 度较小，易于机械化，自动化。需采用 批 较高精度的棒料，加热要求严格。适合 大 锻造各种合金锻件，带大头的长杆形锻 量件，环形、筒形锻件，多采用闭式锻模 每分钟行程次数低，金属冷 却快，不宜拔长、滚压，对偏载敏感。一般 用于中 小件单膛模锻，配备制坯设备时，也能 成 模锻形状较复杂的锻件，还可以用于镦 批锻、精锻、挤压、冲压、切边、弯曲、 校正
工艺流程相关资料(doc 32页)
工艺流程相关资料(doc 32页)
? ? 工艺流程
一、叙述“银法”甲醛生产工艺流程，并画出工艺流程简图。 “银法”甲醛生产工艺：原料甲醇从甲醇储槽由甲醇输送泵送向甲醇中间槽，计量后用甲醇输送泵经过甲醇过滤器过滤后，送向甲醇高位槽，然后以一定流量进入甲醇蒸发器下部，其流量根据蒸发器内液为进行自动调节。同时，一定量的空气经空气过滤器过滤后由罗茨鼓风机送入甲醇蒸发器底部。蒸发器内甲醇经空气鼓泡和加热被蒸发，在维持确定的蒸发温度下，保持一定比例的甲醇、空气混合气比（正常生产时氧醇比0.4~0.45左右）自蒸发器顶部流出，再混入一定量的水蒸气。由甲醇、空气、水蒸气（尾气循环工艺还有尾气）组成混合气，经混合和过热器加热到100~140℃。由此得到三元（尾气循环工艺为四元）气体的过热混合气进阻火高效过滤器过滤，以进一步清除混合气中夹带的杂质。 经过热、净化后的原料混合气进入氧化反应器，在600～680℃温度下，在电解银催化剂的作用下，绝大部分甲醇转化为甲醛，转化后的气体经反应器下部的废热锅炉和冷却列管段被迅速冷到100℃左右以抑制副反应的发生。经过冷却后的转化气和反应后的冷凝液进入第一吸收塔的下部，气体与来自第二吸收塔的淡甲醛和第一吸收塔自身循环甲醛逆流接触，大部分甲醛气体在第一吸收塔内被吸收下来，尚未被吸收的气体自塔顶排出进入第二吸收塔的下部，在塔内先与塔自身循环液逆流接触，被部分吸收后剩余的气体继续上升至泡罩层，被来自塔顶的稀甲醛和清水继续吸收。 为提高吸收效果，第二吸收塔的吸收液由二塔循环泵经二塔冷却
器冷却后送入第二吸收塔中部作喷淋液循环吸收。第一吸收塔的吸收液经一塔循环泵再经一塔冷却器冷却后送入第一吸收塔顶部作喷淋液循环吸收。并由冷却器出口根据一塔液位自动控制采出成品----37%甲醛水溶液入甲醛中间罐，最后由输送泵将调配合格成品自中间罐打入甲醛储槽储存。二塔液位用塔顶加水自动控制，二塔返回一塔液流量根据一塔浓度用转子控制。 为保护环境和能源综合利用，未被吸收的微量甲醇、甲醛和其他废气自第二吸收塔顶部排出后，引入尾气锅炉作为燃料，（尾气循环工艺的尾气有一部分经过风机被送入气体混合器）制取蒸汽并入生产蒸汽管网，经燃烧后的尾气再排入大气中。 1、甲醛生产开工前需要做哪些开车前的准备工作？ 甲醛生产开车前的准备工作对于开车能否取得满意效果至关重要，开车前的准备工作要做到统筹有序、周密精细。主要包括以下内容： （1）公用工程（水、电、汽、压缩空气）检查 ①检查冷却循环水运行供应是否正常；②吸收塔加水、尾气 锅炉上水、氧化器废热锅炉上水所用软水供应是否正常； ③确认外（内）供电、蒸汽、仪表压缩空气起源能保证稳 定供应，符合工艺要求；④检查确认各处排水系统流畅无 阻。 （2）设备检查 ①单台设备试运转、满足工艺要求；②系统进行试压、试漏、
工艺流程图识图基础知识
工艺流程图识图基础知识 工艺流程图是工艺设计的关键文件，同时也是生产过程中的指导工具。而在这里我们要讲的只是其在运用于生产实际中大家应了解的基础知识（涉及化工工艺流程设计的内容有兴趣的师傅可以找些资料来看）。它以形象的图形、符号、代号，表示出工艺过程选用的化工设备、管路、附件和仪表等的排列及连接，借以表达在一个化工生产中物量和能量的变化过程。流程图是管道、仪表、设备设计和装置布置专业的设计基础，也是操作运行及检修的指南。 在生产实际中我们经常能见到的表述流程的工艺图纸一般只有两种，也就是大家所知道的PFD和P&ID。PFD实际上是英文单词的词头缩写，全称为Process Flow Diagram，翻译议成中文就是“工艺流程图”的意思。而P&ID也是英文单词的词头缩写，全称为Piping and Instrumentation Diagram，“&”在英语中表示and。整句翻译过来就是“工艺管道及仪表流程图”。二者的主要区别就是图中所表达内容多少的不同，PFD较P&ID内容简单。更明了的解释就是P&ID图纸里面基本上包括了现场中所有的管件、阀门、仪表控制点等，非常全面，而PFD图将整个生产过程表述明白就可以了，不必将所有的阀门、管件、仪表都画出来。 另外，还有一种图纸虽不是表述流程的，但也很重要即设备布置图。但相对以上两类图而言，读起来要容易得多，所以在后面只做简要介绍。 下面就介绍一下大家在图纸中经常看到的一些内容及表示方法。 1 流程图主要内容 不管是哪一种，那一类流程图，概括起来里面的内容大体上包括图形、标注、图例、标题栏等四部分，我们在拿到一张图纸后，首先就是整体的认识一下它的主要内容。具体内容分别如下： a 图形将全部工艺设备按简单形式展开在同一平面上，再配以连接的主、辅管线及管件，阀门、仪表控制点等符号。 b 标注主要注写设备位号及名称、管段编号、控制点代号、必要的尺寸数据等。 c 图例为代号、符号及其他标注说明。 d 标题栏注写图名、图号、设计阶段等。
流程管理培训资料
流程管理培训资料 90年代以来,在美国和其他工业发达国家兴起了一场轰轰烈烈的企业再造运动。在西方国家,企业再造运动被认为是继全面质量管理运动之后的第二次工商管理革命。这次管理革命的关键技术是重新整治被分离得支离破碎的业务流程。?企业再造一般指企业为了在衡量绩效的关键指标上再取得改善，从根本上重新思考,彻底改造业务流程。其中,衡量绩效的关键指标包括产品和服务质量、顾客满意度、成本、员工工作效率等。而业务流程是企业以输入各种原料和顾客需求为起点到企业创造出对顾客有价值的产品(或服务）为终点的一系列活动。在一个企业中，业务流程决定着组织的运行效率，是企业的生命线。?企业再造是一次彻底的变革。企业再造不是对组织进行肤浅的调整修补，而是要进行脱胎换骨式的彻底改造，抛弃现有的业务流程和组织结构以及陈规陋习，另起炉灶。企业再造是根治企业顽症的一剂“猛药”,专家们为“显著改善”设定了一个目标，即“周转期缩短70％，成本降低４０％，顾客满意度和企业收益提高４0%,市场份额增长25％。 企业再造与以前的渐进式变革理论有本质的区别。企业再造是组织的再生策略,它需要全面检查和彻底翻新原有的工作方式，把被分割的支离破碎的业务流程合理地“组装”回去。通过重新设计业务流程，建立一个扁平的、富有弹性的新型组织。?在传统的企业组织中,传统的分工理论决定着业务流程的构造方式，但同时带来了一系列弊端。企业再造之所以要从重新设计业务流程着手,是因为原有的业务流程是组织低效率的根源所在。?业务流程是企业再造的核心领域。企业再造的关键技术就是重整业务流程。在着手进行改造业务流程之前，要对原业务流程进行诊断，找出几条对顾客利益影响最大、问题比较多且具有改造可行性的流程进行重组。业务流程经过改造以后,将具备一些新功能和新特点,从而改变组织的“游戏规则”，相应地建立流程管理模式。?流程就是企业以输入各种原料和顾客需求为起点到企业创造出对顾客有价值的产品或服务为终点的一系列活动。公司的所有业务流程可分为经营流程和管理流程,具体的诸如订单处理流程、产品开发流程、销售流程、策略发展流程等。?企业准备对业务流程进行改造时，必须对各种流程进行分析，找出具有实际意义的流程，进行业务流程诊断。 首先,我们要了解流程的主要问题是什么。 影响企业运行效率的主要因素往往是产品质量不合格、制造后管理成本太高、流程周期太长,以及基本的流程结构不适应企业经营战略的要求等,这些问题都存在于具体的流程中。企业必须针对具体问题,分析病因。其实,大多数企业在开始创办时，其主要流程是简单的，由于运行中有时会出现一些问题，就会有人来修改原来的流程,其结果是越改越复杂,越复杂就越容易带来新的问题，后来到了非改不可的地步。 其次,我们要分析问题原因是由流程本身内部的混乱造成的?还是由于流程之间的关系不协调造成的? 由于资源共享和工作任务关系的缘故,企业的各种流程实际上都存在相互制约相互影响的关系，所以企业应该特别重视流程之间的相互作用和匹配。也就是说，不仅要对单项流程进行合理的整合,更应加强流程网络的总体规划,使流程之间彼此协调，减少磨擦和阻力，降低系统内耗。?最后，我们要检查管理流程与经营流程是否协调一致?企业中的经营流程可视为企业经营的“硬件”，而管理流程则是“软件”。企业在流程诊断时,需要考虑两者的相互影响、相互制约关系,看看两者是否具有动态适应性。一般而言，管理流程常常渗透在作业流程当中，规范各种人流、物流、资金流和信息流的运转数量及速度，尤其
锻造工艺规范
盘锦辽河油田天都实业有限公司 锻造工艺规范 TD/QD-ZJ-01，B/0 编制：周强日期：2013.12.06 审核：任文松日期：2013.12.06 批准：考立龙日期：2013.12.06 受控状态: 受控发放编号： 修改状态：第1次
1 主题内容及适用范围 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材）的化学成份、性能、熔炼、锻造、热处理及试验等内容。 本规范规定了承压件和压力控制件用锻钢件（含轧材，以下简称锻钢件）的生产、采购。 2 引用标准 GB9452热处理炉有效加热区测定方法 JB4249-1986锤上钢质自由锻件机械加工余量和公差 JB4250锤上钢质胎模锻件机械加工余量和公差 3 总则 锻钢件应符合本规范要求并按照经规定程序批准的技术文件和图样制造。 4 化学成份 4.1锻钢件用钢的化学成份应以抽样分析结果为依据。 4.2锻钢件材料化学成份极限应不超过表1、表2规定。 4.3锻钢件各元素的最大偏差应符合表3规定。 4.4常用锻钢件化学成份及允差应符合附录A或附录B的要求。 注：附录A给出了我国材料的化学成份及允差，附录B给出了相对应的美国材料的化学成份及允差，如用户要求，按用户要求选择，如用户无要求，则按附录A执行。 表1 表2
5 工艺要求 5.1熔炼方法 5.1.1制造厂必须制定规范的熔炼工艺指导生产。 5.1.2锻钢厂(含轧材)用钢熔炼一般采用碱性电弧炉可感应电弧炉进行，酸性电弧炉熔炼的钢不接 表3 合金元素最大偏差范围 注：表3中各元素的最大偏差应当使元素的合金含量不超过表1规定的值。 受；在熔炼过程中采用真空感应熔炼(VIM) 或者采用真空脱气、氢—氧脱碳方法(AOD)都可以接受，无论采用何种方法熔炼，钢水都必须经过充分镇静，以便得到纯净的钢水，保证锻件具有压力容器质量。 5.1.3中小型锻件也可直接用。 5.2锻造要求 5.2.1锻件图上规定的机械加工余量、公差及余量按JB4249-1986和JB4250有关标准执行。 5.2.2制造厂必须制定规范的锻造工艺指导生产。 5.2.3锻钢件若采用钢锭制作其主截面的锻造比不得小于3，若采用轧材制作其主截面的锻造比不得小于1.6。 5.2.4外观质量及其修补 5.2.4.1锻件的形状与尺寸应符合锻件图的要求。 5.2.4.2锻钢件外加工面不允许有飞刺，位于加工面的飞边经切除后残余量不应大于2mm。 5.2.4.3胎模锻件分模面错移量。 a、对于分模处于加工面的锻件，错移量应不大于加工余量的1/3。 b、对于分模线处于外加工面的锻件，错移量应符合表4规定。 a、需加工表面的缺陷深度不超过单面余量的1/2时，并保证加工后能完全清除，可不清除。
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? ? 工艺流程 一、叙述”银法”甲醛生产工艺流程, 并画出工艺流程简图。 ”银法”甲醛生产工艺: 原料甲醇从甲醇储槽由甲醇输送泵送
向甲醇中间槽, 计量后用甲醇输送泵经过甲醇过滤器过滤后, 送向甲醇高位槽, 然后以一定流量进入甲醇蒸发器下部, 其流量根据蒸发器内液为进行自动调节。同时, 一定量的空气经空气过滤器过滤后由罗茨鼓风机送入甲醇蒸发器底部。蒸发器内甲醇经空气鼓泡和加热被蒸发, 在维持确定的蒸发温度下, 保持一定比例的甲醇、空气混合气比( 正常生产时氧醇比0.4~0.45左右) 自蒸发器顶部流出, 再混入一定量的水蒸气。由甲醇、空气、水蒸气( 尾气循环工艺还有尾气) 组成混合气, 经混合和过热器加热到100~140℃。由此得到三元( 尾气循环工艺为四元) 气体的过热混合气进阻火高效过滤器过滤, 以进一步清除混合气中夹带的杂质。 经过热、净化后的原料混合气进入氧化反应器, 在600～680℃温度下, 在电解银催化剂的作用下, 绝大部分甲醇转化为甲醛, 转化后的气体经反应器下部的废热锅炉和冷却列管段被迅速冷到100℃左右以抑制副反应的发生。经过冷却后的转化气和反应后的冷凝液进入第一吸收塔的下部, 气体与来自第二吸收塔的淡甲醛和第一吸收塔自身循环甲醛逆流接触, 大部分甲醛气体在第一吸收塔内被吸收下来, 尚未被吸收的气体自塔顶排出进入第二吸收塔的下部, 在塔内先与塔自身循环液逆流接触, 被部分吸收后剩余的气体继续上升至泡罩层, 被来自塔顶的稀甲醛和清水继续吸收。 为提高吸收效果, 第二吸收塔的吸收液由二塔循环泵经二塔冷
IC工艺流程简介
晶体的生长 晶体切片成wafer?晶圆制作?功能设计à模块设计à电路设计à版图设计à制作光罩?工艺流程?1）表面清洗晶圆表面附着一层大约2um的Ａl2O3和甘油混合液保护之，在制作前必须进行化学刻蚀和表面清洗。 ２）初次氧化 有热氧化法生成SｉO2 缓冲层,用来减小后续中Sｉ3N4对晶圆的应力?氧化技术 干法氧化Sｉ(固)+ O２àSiO2(固） 湿法氧化Si(固) +2H２OàSｉＯ2(固) + 2H２ 干法氧化通常用来形成，栅极二氧化硅膜,要求薄,界面能级和固定电荷密度低的薄膜。干法氧化成膜速度慢于湿法。湿法氧化通常用来形成作为器件隔离用的比较厚的二氧化硅膜。当SiO２膜较薄时，膜厚与时间成正比。ＳiO2膜变厚时,膜厚与时间的平方根成正比。因而，要形成较厚的ＳiO2膜，需要较长的氧化时间。ＳiO2膜形成的速度取决于经扩散穿过SiＯ2膜到达硅表面的O２及OH基等氧化剂的数量的多少。湿法氧化时，因在于OH基在SiO2膜中的扩散系数比O2的大。氧化反应,Ｓｉ表面向深层移动,距离为SiO2膜厚的0．４4倍。因此,不同厚度的ＳiO２膜,去除后的Si表面的深度也不同。SｉO2膜为透明,通过光干涉来估计膜的厚度。这种干涉色的周期约为2０0nｍ,如果预告知道是几次干涉,就能正确估计。对其他的透明薄膜，如知道其折射率，也可用公式计算出?（d SiO2) / (d ｏx）= (nｏｘ) / (n SiO２)。ＳiO2膜很薄时，看不到干涉色，但可利用Si的疏水性和SｉO2的亲水性来判断SiO2膜是否存在。也可用干涉膜计或椭圆仪等测出。 ＳiO2和Ｓi界面能级密度和固定电荷密度可由MOS二极管的电容特性求得。(１００)面的Si的界面能级密度最低，约为10Ｅ+10 -－10E＋11/cm –2 .e V -１数量级。(100)面时,氧化膜中固定电荷较多，固定电荷密度的大小成为左右阈值的主要因素。 3) ＣVD（CｈｅmicaｌＶapｏｒｄeｐositｉon)法沉积一层Ｓi3N4(Hｏt CVD或LPCＶD)。 1 常压ＣVD(NoｒmaｌPrｅssure CVＤ)?NPＣVD为最简单的ＣVD法，使用于各种领域中。其一般装置是由(１)输送反应气体至反应炉的载气体精密装置;(2)使反应气体原料气化的反应气体气化室；(3)反应炉；(4)反应后的气体回收装置等所构成。其中中心部分为反应炉，炉的形式可分为四个种类,这些装置中重点为如何将反应气体均匀送入,故需在反应气体的流动与基板位置上用心改进。当为水平时,则基板倾斜；当为纵型时，着反应气体由中心吹出,且使基板夹具回转。而汽缸型亦可同时收容多数基板且使夹具旋转。为扩散炉型时，在基板的上游加有混和气体使成乱流的装置。?２低压CVD（LoｗPressure CVD)?此方法是以常压CVＤ为基本,欲改善膜厚与相对阻抗值及生产所创出的方法。主要特征：(1)由于反应室内压力减少至10-10００Pa而反应气体，载气体的平均自由行程及扩散常数变大，因此,基板上的膜厚及相对阻抗分布可大为改善。反应气体的消耗亦可减少；(2)反应室成扩散炉型,温度控制最为简便,且装置亦被简化,结果可大幅度改善其可靠性与处理能力（因低气压下,基板容易均匀加热)，因基可大量装荷而改善其生产性。 3 热CVD (Hot CＶD)/（thermal ＣVD) 此方法生产性高,梯状敷层性佳(不管多凹凸不平,深孔中的表面亦产生反应，及气体可到达表面而附着薄膜）等，故用途极广。膜生成原理，例如由挥发性金属卤化物(MＸ)及金属有机化合物（MR)等在高温中气相化学反应(热分解,氢还原、氧化、替换反应等）在基板上形成氮化物、氧化物、碳化物、硅化物、硼化物、高熔点金属、金属、半导体等薄膜方法。因只在高温下反应故用途被限制,但由于其可用领域中，则可得致密高纯度物质膜,且附着强度极强，若用心控制,则可得安定薄膜即可轻易制得触须（短纤维）等,故其应用范围极广。热CVＤ法也可分成常压和低压。低压CVD适用于同时进行多片基片的处理，压力一般控制在0．25-2.０Torｒ之间。作为栅电极的多晶硅通常利用ＨCＶD法将ＳiH４或Si２H。气体热分解（约650oC）淀积而成。采用选择氧化进行器件隔离时所使用的氮化硅薄膜也是用低压CVD法,利用氨和SｉH4或Si2H6反应面生成的,作为层间绝缘的ＳiＯ２薄膜是用SiＨ4和Ｏ2在４00 -－４5０0oC的温度下形成?SiH４＋O2 –－SiO2+2H２?或是用Si(OC2Ｈ5)4 (TＥＯS:tetrａ–eｔhoxｙ–silａｎｃ)和O2在750 oC左右的高温下反应生成的,后者即采用TEOS形成的SiO2膜具有台阶侧面部被覆性能好的优点。前者,在淀积的同时导入PH3气体，就形成磷硅玻璃(PSG：pｈosｐhoｒ–sｉｌｉcate –
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流程管理培训资料 90年代以来，在美国和其他工业发达国家兴起了一场轰轰烈烈的企业再造运动。在西方国家，企业再造运动被认为是继全面质量管理运动之后的第二次工商管理革命。这次管理革命的关键技术是重新整治被分离得支离破碎的业务流程。 企业再造一般指企业为了在衡量绩效的关键指标上再取得改善，从根本上重新思考，彻底改造业务流程。其中，衡量绩效的关键指标包括产品和服务质量、顾客满意度、成本、员工工作效率等。而业务流程是企业以输入各种原料和顾客需求为起点到企业创造出对顾客有价值的产品（或服务）为终点的一系列活动。在一个企业中，业务流程决定着组织的运行效率，是企业的生命线。？ 企业再造是一次彻底的变革。企业再造不是对组织进行肤浅的调整修补，而是要进行脱胎换骨式的彻底改造，抛弃现有的业务流程和组织结构以及陈规陋习，另起炉灶。企业再造是根治企业顽症的一剂“猛药”，专家们为“显着改善”设定了一个目标，即“周转期缩短70%，成本降低40%，顾客满意度和企业收益提高40%，市场份额增长25%。 企业再造与以前的渐进式变革理论有本质的区别。企业再造是组织的再生策略，它需要全面检查和彻底翻新原有的工作方式，把被分割的支离破碎的业务流程合理地“组装”回去。通过重新设计业务流程，建立一个扁平的、富有弹性的新型组织。？ 在传统的企业组织中，传统的分工理论决定着业务流程的构造方式，但同时带来了一系列弊端。企业再造之所以要从重新设计业务流程着手，是因为原有的业务流程是组织低效率的根源所在。 业务流程是企业再造的核心领域。企业再造的关键技术就是重整业务流程。在着手进行改造业务流程之前，要对原业务流程进行诊断，找出几条对顾客利益影响最大、问题比较多且具有改造可行性的流程进行重组。业务流程经过改造以后，将具备一些新功能和新特点，从而改变组织的“游戏规则”，相应地建立流程管理模式。？ 流程就是企业以输入各种原料和顾客需求为起点到企业创造出对顾客有价值的产品或服务为终点的一系列活动。公司的所有业务流程可分为经营流程和管理流程，具体的诸如订单处理流程、产品开发流程、销售流程、策略发展流程等。 企业准备对业务流程进行改造时，必须对各种流程进行分析，找出具有实际意义的流程，进行业务流程诊断。 首先，我们要了解流程的主要问题是什么。 影响企业运行效率的主要因素往往是产品质量不合格、制造后管理成本太高、流程周期太长，以及基本的流程结构不适应企业经营战略的要求等，这些问题都存在于具体的流程中。企业必须针对具体问题，分析病因。其实，大多数企业在开始创办时，其主要流程是简单的，由于运行中有时会出现一些问题，就会有人来修改原来的流程，其结果是越改越复杂，越复杂就越容易带来新的问题，后来到了非改不可的地步。？ 其次，我们要分析问题原因是由流程本身内部的混乱造成的还是由于流程之间的关系不协调造成的由于资源共享和工作任务关系的缘故，企业的各种流程实际上都存在相互制约相互影响的关系，所以企业应该特别重视流程之间的相互作用和匹配。也就是说，不仅要对单项流程进行合理的整合，更应加强流程网络的总体规划，使流程之间彼此协调，减少磨擦和阻力，降低系统内耗。？ 最后，我们要检查管理流程与经营流程是否协调一致 企业中的经营流程可视为企业经营的“硬件”，而管理流程则是“软件”。企业在流程诊断时，需要考虑两者的相互影响、相互制约关系，看看两者是否具有动态适应性。一般而言，
生产工艺流程图和工艺说明
生产工艺流程图及工艺说明 （一）、原料的接收 1 、散装原料的接收以散装汽车、火车运输的，用自卸汽车经地磅称量后将原料卸到卸料坑。2 、包装原料的接收：分为人工搬运和机械接收两种。3 、液体原料的接收：瓶装、捅装可直接由人工搬运入库。 （二）、原料的贮存饲料中原料和物料的状态较多，必须使用各种形式的料仓，饲料厂的料仓有筒仓和房式仓两种。主原料如玉米、高粮等谷物类原料，流动性好，不易结块，多采用筒仓贮存，而副料如麸皮、豆粕等粉状原料，散落性差，存放一段时间后易结块不易出料，采用房式仓贮存。 （三）、原料的清理饲料原料中的杂质，不仅影响到饲料产品质量而且直接关系到饲料加工设备及人身安全，严重时可致整台设备遭到破坏，影响饲料生产的顺利进行，故应及时清除。饲料厂的清理设备以筛选和磁选设备为主，筛选设备除去原料中的石块、泥块、麻袋片等大而长的杂物，磁选设备主要去除铁质杂质。 （四）、原料的粉碎饲料粉碎的工艺流程是根据要求的粒度，饲料的品种等条件而定。按原料粉碎次数，可分为一次粉碎工艺和循环粉碎工艺或二次粉碎工艺。按与配料工序的组合形式可分为先配料后粉碎工艺与先粉碎后配料工艺。 1 、一次粉碎工艺：是最简单、最常用、最原始的一种粉碎工艺，无论是单一原料、混合原料，均经一次粉碎后即可，按使用粉碎机的台数可分为单机粉碎和并列粉碎，小型饲料加工厂大多采用单机粉碎，中型饲料加工厂有用两台或两台以上粉碎机并列使用，缺点是粒度不均匀，电耗较高。 2 、二次粉碎工艺有三种工艺形式，即单一循环粉碎工艺、阶段粉碎工艺和组织粉碎工艺。（ 1 ）单一循环二次粉碎工艺用一台粉碎机将物料粉碎后进行筛分，筛上物再回流到原来的粉碎机再次进行粉碎。（ 2 ）阶段二次粉碎工艺该工艺的基本设置是采用两台筛片不同的粉碎机，两粉碎机上各设一道分级筛，将物料先经第一道筛筛理，符合粒度要求的筛
砂型铸造学习培训资料-干货分享
概述 一、铸造工艺设计的概念 根据零件图及其相关要求根据零件图及其相关要求，，编制出一个铸件生产工艺过程的技术文件就是铸造工艺设计生产工艺过程的技术文件就是铸造工艺设计。。 这些技术文件必须结合工厂的具体条件这些技术文件必须结合工厂的具体条件这些技术文件必须结合工厂的具体条件，，是在总结先进经验的基础上在总结先进经验的基础上，，以图形以图形、 、文字和表格的形式对铸件的生产工艺过程加以科学地规定的形式对铸件的生产工艺过程加以科学地规定。。它是生产的直接指导性文件它是生产的直接指导性文件，，也是技术准备和生产管理产管理、、制定进度计划的依据制定进度计划的依据。 。
二、铸造工艺设计的内容 铸造工艺设计包括以下几种主要技术文件铸造工艺设计包括以下几种主要技术文件：： 1.1.铸造工艺图铸造工艺图铸造工艺图 5.5.5.模样图模样图 2.2.2.铸造工艺卡铸造工艺卡铸造工艺卡 6.6.6.芯合图芯合图 3.3.3.铸型装配图铸型装配图铸型装配图 7.7.7.砂箱图砂箱图 4.4.4.铸件图铸件图铸件图 8.8.8.模板图模板图 由于每个铸件的生产任务和要求不同由于每个铸件的生产任务和要求不同由于每个铸件的生产任务和要求不同，，生产条件不同生产条件不同，，因此因此，，铸造工艺设计的内容也不同造工艺设计的内容也不同。。 对于不太重要的单件小批量生产的铸件对于不太重要的单件小批量生产的铸件对于不太重要的单件小批量生产的铸件，，铸造工艺设计比较简单铸造工艺设计比较简单。。一般选用手工造型一般选用手工造型，，只限于绘制铸造工艺图和填写有关工艺卡只限于绘制铸造工艺图和填写有关工艺卡，，即可投入生产 对于要求比较高的单件生产的重要铸件和大量生产的铸件对于要求比较高的单件生产的重要铸件和大量生产的铸件对于要求比较高的单件生产的重要铸件和大量生产的铸件，，除要详细绘制铸造工艺图详细绘制铸造工艺图，，填写工艺卡以外填写工艺卡以外，，还应绘制铸件图还应绘制铸件图、、铸型装配图以及大量的工装图图以及大量的工装图，，如模样图如模样图、、模板图模板图、、砂箱图砂箱图、、芯合图芯合图、、下芯夹具图具图，，检验样板及量具图等检验样板及量具图等。。
锻造工艺
一、自由锻 只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻件，称为自由锻。 1、基本工序可分为拔长、镦粗、冲孔、弯曲等。 拔长：也称为延伸，它是使坯料横断面积减小、长度增加的锻造工序。 镦粗：是使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序。 冲孔：是利用冲头在镦粗后的坯料上冲出透也或不透孔的锻造方法。 弯曲：采用一定的工模具将毛坯弯成所规定的外形的锻造工序。 2、自由锻的特点及应用 特点：工艺灵活性较大，生产准备的时间较短； 生产率低，锻件精度不高，不能锻造形状复杂的锻件。 应用：自由锻是大型锻件的主要生产方法。这是因为自由锻可以击碎钢锭中粗大的铸造组织，锻合钢锭内部气孔、缩松等空洞，并使流线状组织沿锻件外形合理分布。 二、胎模锻 胎模锻是在自由锻设备上使用可移动模具（胎模）生产模锻件的一种锻造方法。 特点：与自由锻相比较优点 ①由于坯料在模膛内成形，所以锻件尺寸比较精确，表面比较光洁，流线组织的分布比较合理，所以质量较高。 ②由于锻件形状由模膛控制，所以坯料成形较快，生产率比自由锻高1～5倍。 ③胎模锻能锻出形状比较复杂的锻件。 ④锻件余块少，因而加工余量较小，既可节省金属材料，又能减少机加工工时。 缺点：需要吨位较大的锻锤；只能生产小型锻件；胎模的使用寿命较低；工作时一般要靠人力搬动胎模，因而劳动强度较大。 应用：胎模锻用于生产中、小批量的锻件。 三、锤上模锻 简称模锻，它是在模锻外向锤上利用模具（锻模）使毛坯变形而获得锻件的锻造方法。 特点：与自由锻、胎模锻比较有如下优点 ①生产效高 ②表面质量高，加工余量小，余块少甚至没有，尺寸准确，锻件公差比自由锻小2/3～3/4，可节省大量金属材料和机械加工工时。 ③操作简单，劳动强度比自由锻和胎模锻都低。 缺点： ①模锻件的重量受到一般模锻设备能力的限制，大多在50～70kg以下； ②锻模需要贵重的模具钢，加上模膛的加工比较困难，所以锻模的制造周期长、成本高； ③模锻设备的投资费用比自由锻大。 应用：一般用于生产大批量锻件。
生产工艺流程图和铸造工艺流程
生产工艺流程图 铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序： 1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图； 2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯； 4）熔化与浇注； 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程 铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。 2、型砂的组成
型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构，如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点： 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。 2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。 4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法： 手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低，劳动强度较大。手工造型的方法很多，常用的有以下几种： 1．整模造型 对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。 图整模造型 2．分模造型 当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
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流程管理体系 目录 第?章、流程管理概述 (4) 1、引言 (4) 1.1、劳动分工与管理发展史 (4) 1.2、流程管理思想的演进发展历程 (4) 2、流程定义与要素 (4) 2.1、流程的定义 (4) 2.2、标准流程的八个要素 (5) 2.3、流程的分类 (5) 3、流程管理定义 (5) 3.1、定义 (5) 3.2、流程管理的层次 (5) 3.3、流程管理的内容 (6) 3.4、流程管理的指导思想 (6) 4、流程管理的作用 (6) 4.1、承上启下，保障和加速公司战略的有效落实 (6) 4.2、构建虚拟企业 (7) 4.3、提升经营绩效和企业竞争力 (7) 4.4、规范业务操作，保障企业正常运营，提升执行力 (7) 4.5、支撑其他管理职能 (7) 5、流程管理的原则 (7) 第二章、流程管理体系 (8) 1、流程管理体系的目标 (8) 2、流程体系的管理过程 (8) 2.1、流程设计：从业务到模型 (8) 2.2、流程实施：从模型到执行 (9) 2.3、流程控制：从执行到监控 (10) 2.4、流程优化：从监控到优化 (10) 3、流程管理体系框架 (11) 3.1、流程体系框架 (11) 3.2、流程层级模型 (12) 3.3、流程标准模型 (13) 4、流程管理体系的组织与制度 (13) 4.1、流程管理的几种角色 (13) 4.2、流程管理角色的职责定位 (14) 4.3、流程管理制度建设 (14) 4.4、流程管理建模规范 (14) 5、流程管理标准化 (15) 5.1、业务流流程标准化 (15) 5.2、流程管理要解决的问题 (15)
6、精益管理时代的要求 (16) 6.1、精益管理的前提是“数字化管理” (16) 6.2、精益管理的特征是标准化、定量化 (16) 6.3、精益管理的基本理念 (16) 6.4、精益管理的原则 (17) 7、程序化的工作方法 (17) 7.1、对传统基础管理的现代强化 (17) 7.2、程序化工作法的两种类型 (18) 7.3、程序化工作方法的基本内容 (18) 7.4、编制流程的原则 (19) 7.5、人重于流程 (20) 8、信息平台管理 (20) 第三章、流程设计 (20) 1、流程设计原则 (20) 1.1、客户导向原则 (20) 1.2、同步流动原则 (21) 1.3、战略支持原则 (21) 1.4、端到端原则 (21) 2、流程设计思路 (21) 3、流程标准模型与描述规范 (21) 3.1、流程标准模型 (21) 3.2、标准模型文档的结构 (22) 3.3、流程文件 (23) 4、流程设计步骤 (24) 4.1、定义客户需求端 (24) 4.2、梳理业务活动逻辑关系 (24) 4.3、定义各活动节点匹配资源 (24) 4.4、定义各活动节点业务规则 (24) 4.5、定义各活动节点产生的信息凭证（定义控制） (24) 4.6、流程设计表示例 (24) 第四章、流程实施 (25) 1、流程的审批发布 (25) 2、流程的宣贯、培训与指导 (25) 3、建立执行文化 (25) 第五章、流程控制 (25) 1、流程控制指标 (25) 2、流程实施跟踪监控 (26) 3、流程审计 (26) 3.1、流程审计的分类： (26) 3.2、流程审计的步骤： (26) 第六章、流程再造与优化 (26) 1、业务流程的再造与优化 (26) 1.1、业务流程再造：企业管理进步全方位框架 (26)