数控编程 期末考试复习题

工艺编程复习题

1. 数控系统常用的两种插补功能是直线插补和圆弧插补。

2.根据加工零件图样选定的编制零件程序的原点是编程原点。

3.属于准备功能字的是G代码。

4.用来指定圆弧插补的平面和刀具补偿平面为xy平面的指令G17。

5.G96 S150 表示切削点线速度控制在150m／min。

6.程序停止，程序复位到起始位置的指令M30。

7.有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状，应采用子程序调用功能。

8. 数控机床的坐标系采用右手法则判定X、Y、Z的正方向，根据ISO标准，在编程时采用工件

相对静止而刀具运动的规则。

9. 加工箱体类零件平面时，应选择的数控机床是数控铣床。

10. 定位基准有粗基准和精基准两种，选择定位基准应力求基准重合原则，即设计基准，工艺基准和编程原点统一。

11. 下面指令中，属于非模态代码的指令是G04

12. 下列较适合在数控机床上加工的内容是形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难的部位。

13. 在G43 G01 Z15.0 H15语句中，H15表示刀具长度补偿的地址是15。

14.加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。

15. 选择粗加工切削用量时，首先应选择尽可能大的背吃刀量，以减少走刀次数。

16. 撤销刀具长度补偿的指令是G49。

17. 重复限制自由度的定位现象称之为过定位。

18.切削加工工序原则先粗后精、先主后次、先面后孔。

19. 数控加工中心与普通数控铣床、镗床的主要区别是设置有刀库，在加工过程中由程序自动选

用和更换刀具。

20.用三个支承点对工件的平面进行定位，能消除其一个平动两个转动的自由度。

21. 逼近直线或圆弧小段与曲线的交点或切点称为节点。

22. 数控机床不适用于单品种，大批量的生产。23. 换刀点应设置在被加工零件的轮廓之外，并

且不会与工件和夹具发生干涉。

24. 为保证工件轮廓表面粗糙度，最终轮廓应在一次走刀中连续加工出来。

25. 在数控程序中绝对坐标与增量坐标可单独使用，也可交叉使用。

26.被加工零件轮廓上的内转角尺寸要尽量统一。

27. 数控机床的机床坐标原点和机床参考点不一定重合，一般车床不重合，铣床加工中心重合。

28.数控加工程序的顺序段号可以不按大小顺序排列。

29.为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。

30.球头铣刀的刀位点是球面球心。

31. 编排数控加工工序时，采用一次装夹工位上多工序集中加工原则的主要目的是减少重复定位

误差。

32. 通常情况下，平行于机床主轴的坐标系是Ｚ轴。

33. 数控铣床在利用刀具半径功能编程时，最好按工件轮廓尺寸编程。

34. 大部分G代码，F、S、T代码均属于模态代码。

35. MDI方式是指手动输入方式。

36. 在铣削一个凹槽的拐角时，很容易产生过切。为避免这种现象的产生，通常采取的措施是降低进给速度。

37. 选择加工表面的设计基准作为定位基准称为基准重合。

38. 执行G50 x_ z _ 和G92 x_ y_ z _指令不使机床产生任何运动。

39. 按照加工要求，被加工的工件应该限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，这种定位是不允许的。

40. 在数控机床的加工过程中，要进行测量刀具和工件的尺寸、工件调头、手动变速等固定的手工操作时，需要运行M00指令。

41. 在FANUC数控系统中，M98的含义是调用子程序，G65是调用宏程序。G68是坐标系旋转。

42. 当在 YZ 平面进行圆弧插补铣削时，应先用G19指令指定加工平面。

43. 对于既要铣面又要镗孔的零件先铣面后镗孔。

44. 在G54中设置的数值是工件坐标系的原点相对于机床坐标系原点的偏移量。

45. 在数控机床上加工零件，工序划分的方法有按所用刀具划分、按粗精加工划分、按加工部位划分。

46. 大批量生产的简单零件不适于在数控铣床上进行加工。

47. 某数控机床具备刀具半径补偿功能，若按零件轮廓进行编程加工，当刀具半径尺寸发生变化或更换不同直径的刀具时，不需要重新编写程序，只需修改刀具半径补偿值。

48. 数控机床的操作，一般有JOG（点动）模式、自动（AUTO）模式、手动数据输入（MDI）模式，在手动操作机床坐标轴，通常采用JOG（点动）模式。

49. 机械加工工艺系统是由机床、刀具、夹具和工件构成的。

50.螺纹的加工根据孔径的大小，一般尺寸在M6~M20的螺纹适合在加工中心上用丝锥攻螺纹。

51.加工中心使用的刀柄锥度最常采用的是7:24 的锥度。

52．镜像切削编程功能可以简化编程，但是不能提高加工精度。

53. 在数控加工中，刀具补偿功能除对刀具半径进行补偿外，在用同一把刀进行粗、精加工时，还可

进行加工余量的补偿，设刀具半径为r，精加工时半径方向欲留为△，则最后一次粗加工走刀的半径补偿量为r+△。

54. 主轴转速应根据允许的切削速度V和刀具的直径D来选择，其计算公式为：n=1000 v /πD。

55. G65指令的含义是调用宏指令。

56. 工件以一面两孔定位时，夹具通常采用一个平面和两个圆柱销作为定位元件。而其中一个圆柱销做成削边销(或称菱形销)，其目的是为了防止过定位。

57. 数控加工对刀具有哪些要求？

1）精度高要求刀具的几何尺寸和几何角度有很高的精度，以保证数控加工零件的高精度要求。

2）强度高为了提高生产效率，在粗加工时采用较大切削深度和大走刀量，刀具承受很大的切削力和切削热，特别是对高强度、高硬度材料的加工，因此要求刀具有很高的强度和抗振性能。

3）耐用度高指刀具的刀刃在切削过程中抗磨损和耐高温，具有很高的耐用度。这就减少换刀和对刀次数，保证零件加工质量，提高了生产效率。

4）断屑和排屑性能好切削中要求很好的断屑性能，不会使切屑缠在刀头或工件上，防止切屑划伤工件表面或伤人。所以刀片上应有断屑槽或刀片旁有断屑台，保证有好的断屑性能。

5）刀具能快速、自动更换

6）刀具有调整尺寸的功能以实现机外预调（对刀）或机内补偿

7）系列化、标准化，以利于编程和刀具管理

58. 简述数控加工的步骤。

1）阅读零件图样，充分了解图样的技术要求，如尺寸精度、形位公差、表面粗糙度、工件的材料、硬度、加工性能以及工件数量等；

2）根据零件图样的要求进行工艺分析，其中包括零件的结构工艺性分析、材料和设计精度合理性分析，并根据工艺分析制定出加工所需要的一切工艺信息—如：加工工艺路线、工艺要求、刀具的运动轨迹、位移量、切削用量（主轴转速、进给量、吃刀深度）以及辅助功能（换刀、主轴正转或反转、切削液开或关）等，形成加工工艺方案，填写加工工序卡和工艺过程卡；

3）根据零件图和制定的加工工艺方案，再按照所用数控系统规定的指令代码及程序格式进行数控编程；

4）将零件加工程序，存储在程序载体上，如穿孔纸带、盒式磁带或软磁盘等。程序载体通过数控机床的输入装置，将零件加工程序输入到数控系统内。

5）检验与修改加工程序。调整好机床并调用该程序后，进行首件试加工以进一步修改加工程序，并对现场问题进行处理，直到加工出符合图纸要求的零件，最后确认保存所编制的加工程序。

59. 数控铣削中刀具半径补偿作用是什么?如何使用半径补偿？

1）半径补偿功能使编程人员只需根据工件轮廓编程，数控系统会自动计算出刀具中心轨迹，加工出所需要的工件轮廓。

2）在因磨损、重磨或更换后直径发生改变时，利用刀具半径补偿功能，不必修改程序，只需改变半径补偿参数即可。

3）半径补偿值不一定等于刀具半径值，同一加工程序，采用同一刀具可通过修改刀补的办法实现对工件轮廓的粗、精加工；同时也可通过修改半径补偿值获得所需要的尺寸精度。

使用：建立刀具半径补偿 G00（G01） G41（G42）X_ Y_ D_；

撤销刀具半径补偿 G00（G01） G41（G42）X_ Y_；

60.孔加工固定循环包括哪6个动作？

动作1——x轴和y轴定位：使刀具快速定位到孔加工的位置；

动作2——快进到R点：刀具自初始点快速进给到R点；

动作3——孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作；

动作4——孔底动作：包括暂停、主轴准停、刀具移位等动作；

动作5——返回到R点：继续加工其他孔且可以安全移动刀具时选择返回R点；

动作6——返回到起始点：孔加工完成后一般应选择返回起始点；

61. 解释子程序和用户宏程序之间的区别。

机床的加工程序可以分为主程序和子程序两种。主程序是一个完整的零件加工程序，和被加工零件及加工要求一一对应。

为了简化编程，当一组程序段在一个程序中多次出现，或者在几个程序中要使用，可将这组程序段编写为单独的程序，并通过程序调用的形式来执行，这样的程序称为子程序。

用户宏程序是以变量的组合，通过各种算术和逻辑运算、转移和循环等命令，而编制的一种可以灵活运用的程序，只要改变变量的值，即可完成不同的加工或操作。

用户宏程序的实质与子程序相似，可以像调用子程序一样，用一个简单指令即可调用宏程序。用户宏程序也是把一组实现某种功能的指令，以子程序的形式事先存储在系统存储器中。用户宏程序最大特点是：在用户宏程序本体中可以使用变量进行编程，并且可以用宏指令对这些变量进行赋值、运算等处理。

62. 写出外径粗加工循环G71指令格式并解释其各参数的含义：

G71 U(△d) R(e);

G71 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F(f) S(s) T(t);

式中：

△d：背吃刀量或切削深度(半径值)，无正负号。切削方向取决于AA’的方向。

e：X轴方向的退刀量。

ns：指定精加工路线的第一个程序段的顺序号。

nf：指定精加工路线的最后一个程序段的顺序号。

△u：X轴方向的精车余量的距离和方向(直径值)。

△w：Z轴方向的精车余量的距离和方向。

F、S、T：粗车循环中相关的进给速度、主轴转速及刀具、刀补选择。

63．简述数控程序的结构与格式，并举例说明。

数控加工程序由程序开始符，程序名、程序主体、程序结束标志和程序结束符组成。如

% 程序开始符

程序主体

……

……

N45 M30

% 程序结束符

64．试述数控车床试切对刀过程。

1）开机，回参考点

2）安装毛坯，刀具，手动移动坐标轴使刀尖接近工件。

3）主轴正转，试切工件右端面，沿X轴退刀。打开刀补界面的形状，将光标移动到01号刀具位置，输入Z0按测量软键。

4）继续移动坐标轴试切工件外圆，沿Z轴退刀，使主轴停转。测量试切的直径值，将其输入到01号刀补，按测量软键。

5）在程序中直接使用T0101便建立了工件坐标系。若将上述数值输入到G54中，在程序里就用G54来建立工件坐标系。对刀方法相同。

65．加工如图1所示零件，已经粗加工完毕，试编写其精加工程序。假设工件坐标系原点设置在工件右端面中心，主轴转速为1000r/min，背吃刀量为0.05mm，进给量为0.1mm/r。

图1

O1001；

N05 T0101；

N10 M03 S1000;

N15 G00 X100.0 Z100.0;

N20 G42 X70.0 Z2.0；

N30 G00 X0.0;

N35 G01 Z0.0 F0.15;

N40 G03 X20.0 Z-10.0 R10.0 ; N45 G01 W-15.0; N50 X30.0 W-15.0;

N55 W-10.0;

N60 X50.0 W-5.0;

N65 W-10.0;

N70 X60.0 W-10.0;

N75 G00 G40 X100.0 Z100.0; N80 M05;

N85 M30;

66. 按如图2所示的走刀路线编制数控铣削加工程序，已知毛坯孔径为96mm，n=300r/min，f=180mm/min。

图2

O1002;

N10 G54 G00 Z100;

N20 X0 Y0;

N30 M03 S300;

N40 G00 Z5;

N50 G01 Z-2 F180;

N60 G41 X20 Y-30 D01; N70 G03 X50 Y0 R30;

N80 G03 X50 Y0 I-50 J0; N90 G03 X20 Y30 R30; N100 G01 G40 X0 Y0;

N110 G00 Z5;

N120 Z100;

N130 M30;

67.选择零件编程原点在0点，刀具直径为ф12mm，铣削深度为5mm，主轴转速为600r/min,进给速度为60mm/min，使用刀具半径补偿，刀补地址Ｄ01，程序起点为（-55，-60，10），根据题目条件，编写零件加工程序。（采用FAUNC数控系统）

O2002;

N10 G92 X-50 Y-60 Z10; N20 M03 S600;

N30 G01 Z-5 F60;

N40 G41 X0 Y0 D01;

N50 G01 X40 Y40;

N60 G03 X60 Y40 R10; N70 G01 X70;

N80 G02 X80 YY30 R10; N90 G01 Y0;

N100 G01 X0 Y0;

N110 G00 G40 X-55 Y-60; N120 Z10;

N130 M30;

68.如图2所示，板厚5mm，加工过程为先铣削外形，然后钻通，试编程。设1号刀为φ20mm立铣刀，2号刀为φ10mm钻头。

不会有人上传了吧