利用钛白副产硫酸亚铁设备制作氧化铁红的方法及产品与应用与制作流程

本技术公开了一种利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法及产品与应用，属于磁性材料技术领域。该方法包括以下步骤：步骤S101、净化除杂；步骤S102、氧化合成；步骤S103、焙烧，粉碎、筛分，其中所述净化除杂采用的除硅剂为聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠的复配物。本技术通过多种无机、有机高分子聚合物的合理配伍，充分发挥除硅剂的混凝沉淀效果、电中和能力和吸附桥架作用，有效地去除了硫酸亚铁中的杂质硅，并在氧化合成过程中精确控制硫酸亚铁溶液和碱溶液的加料速度，得到了一致性好、易过滤洗涤、活性高的水合氧化铁沉淀，进一步通过设置合理的焙烧制度，成功的制备出纯度高、性能好的氧化铁红产品。

技术要求

1.一种利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，该方法包括步骤：净化除杂，其特征在于，在pH值为5.0～5.5条件下，所述净化除杂采用的除硅剂为聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠的复配物。

2.根据权利要求1所述的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，其特征在于，所述聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠在水中的质量百分比含量分别为500ppm～10000ppm、100ppm～5000ppm和100ppm～1000ppm。

3.根据权利要求2所述的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，其特征在于，包括以下具体步骤：

步骤S101、净化除杂

(1)将钛白副产硫酸亚铁在搅拌作用下溶解于水中，控制温度在30～60℃范围内，加入碱溶液使体系pH 值保持在4.0～5.0之间；

(2)然后加入硫化物，搅拌10～20分钟；过滤、洗涤得到初步净化的硫酸亚铁溶液；

(3)向初步净化的硫酸亚铁溶液中加入除硅剂，控制体系的温度在30～60℃范围内，加入碱溶液并使体系pH值保持在5.0～5.5之间，搅拌15～30分钟，静置6～12小时，过滤得到深度除硅后的Fe2+浓度为50～100g/L净化后的硫酸亚铁溶液；

步骤S102、氧化合成

(4)取体积百分比含量为10～30％的步骤(3)得到的净化后的硫酸亚铁溶液加水稀释至Fe2+浓度为20～

40g/L；然后在搅拌作用下，通过蠕动泵滴加方式将步骤(3)剩余体积百分比含量为70～90％的净化后的硫酸亚铁溶液和碱溶液分别以0.5～2L/h和0.1～1L/h的进料速度连续加入，使反应体系中Fe2+浓度维持在3～5g/L，pH值维持在2.5～4.0范围内，控制体系温度在50～90℃之间，并持续向体系通入一定流量的空气，充分反应后制得水合氧化铁沉淀；

步骤S103、焙烧、粉碎和筛分

(5)将步骤(4)得到的水合氧化铁沉淀进行焙烧，以3～5min/℃的升温速率，升温至350～400℃，停留2～4h，然后继续以3～5min/℃的升温速率，升温至450～650℃，停留1～2h，自然冷却后取出样品，经粉碎、筛分后得氧化铁红产品。

4.根据权利要求3所述的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，其特征在于，步骤(1)所述的碱溶液为摩尔浓度为2～10mol/L的氢氧化钠溶液或摩尔浓度为2～10mol/L的氨水溶液。

5.根据权利要求3所述的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，其特征在于，步骤(2)所述的硫化物为摩尔浓度为0.1～0.5mol/L硫化钠溶液或摩尔浓度为0.1～0.5mol/L硫化铵溶液。

6.根据权利要求3所述的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，其特征在于，步骤(4)所用的碱溶液为摩尔浓度为1～4mol/L氢氧化钠溶液或摩尔浓度为1～4mol/L氨水溶液。

7.根据权利要求3所述的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，其特征在于，步骤(4)所述的空气流量为0.2～0.5m3/h。

8.根据权利要求3所述的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，其特征在于，步骤(5)所述的粉碎采用干式破碎机；所述的筛分为采用300目标准筛分级，筛下产品为粒度小于300目的氧化铁红产品，筛上产品粒度大于300目，返回粉碎继续处理。

9.一种由权利要求1至8任一项所述方法得到的氧化铁红，其中Fe2O3含量≥99.4％，SiO2含量≤0.008％。

10.一种如权利要求9的氧化铁红在高性能软磁铁氧体中的应用，所述的高性能软磁铁氧体，在25～120℃范围内，其宽温低功率铁氧体的损耗Pcv小于320kW/m3，高磁导率铁氧体的起始磁导率大于15000±30％。

技术说明书

一种利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法及产品与应用

技术领域

本技术属于磁性材料技术领域，更具体地说，涉及一种利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法及产品，该氧化铁红适用于高性能软磁铁氧体。

背景技术

软磁铁氧体磁性材料具有功率转换、信号处理、抗电磁干扰、新能源逆变器等功能，已经广泛应用于无线通讯、自动控制、3C电子、无线充电、新能源汽车、储能、医疗等领域，而生产软磁铁氧体磁性材料的主要原材料是Fe2O3(约占70％)，即氧化铁红，因此氧化铁红的质量直接影响软磁铁氧体磁性材料的性能。

目前，软磁铁氧体磁性材料用氧化铁红主要来源是由钢厂酸洗废液喷雾焙烧制得。随着国家在环保方面的重视，钢厂酸洗工艺由于严重污染生态环境已经逐步进行工艺改造升级，产出氧化铁红的量逐渐减少，而且此工艺制得的氧化铁红产品中氯离子、二氧化硅、重金属离子(如铬离子、镍离子)等含量较高，尤其是二氧化硅(SiO2)含量偏高，一般在0.03％左右，造成产品档次较低，只适合作为中、低档软磁铁氧体的原材料。

硫酸法生产钛白粉工艺，每生产1吨钛白粉得到副产约4吨的硫酸亚铁。目前，该副产的硫酸亚铁只是少量用做聚合硫酸铁净水剂、饲料添加剂、土壤改良剂等，但是，这些用途消耗硫酸亚铁的量较少，远不能解决硫酸法生产钛白粉工艺副产大量硫酸亚铁的综合利用问题。而用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的报道不少，是生产氧化铁红的一条有效的途径，主要的方法包括直接煅烧法、沉淀法等等。

直接煅烧法由于生产成本高，产品质量差，氧化铁纯度低(Fe2O3＜98.5％)，二氧化硅含量高，已经基本被淘汰。硫酸亚铁采用碳铵沉淀法可以生产出质量较好，应用于中、高档软磁铁氧体的氧化铁红，例如公开号CN104045115A公开了一种用于高档软磁材料的氧化铁的制备方法，公开号CN1297006A公开了软磁铁氧体用氧化铁红的制备方法，公开号CN1374254A公开了铁氧体用高纯氧化铁的制造方法，上述方法都是采用硫酸亚铁净化提纯，提纯后的硫酸亚铁和碳酸铵或碳酸氢铵反应生成碳酸亚铁，经洗涤、干燥、焙烧而制得氧化铁，上述碳铵沉淀法制备的碳酸亚铁前驱体中往往会有胶状的Fe(OH)2沉淀，存在过滤洗涤困难，焙烧温度高，产品活性差的缺点，即使焙烧温度高达850～900℃也很难除尽结晶水，而氧化铁红的最适宜的焙烧温度是500～650℃，当温度高于650℃时，会使氧化铁红产品失去活性。

此外，由于钛白粉副产物硫酸亚铁原料成分复杂，杂质含量高，所以，要制备出高性能软磁铁氧体用氧化铁红产品关键之一是硫酸亚铁的净化除杂，而二氧化硅含量是氧化铁红产品品质优劣的关键指标。目前，硫酸亚铁的净化除杂的报道重点研究的是如何有效去除重金属，公开号CN101973587A一种钛白粉副产物七水硫酸亚铁的提纯方法，将七水硫酸亚铁溶解配成饱和溶液，分阶段加入铁粉、磷酸、硫化物、硫酸、聚丙烯酰胺等步骤后，进行沉降、过滤、结晶，制得精制后的硫酸亚铁，其重点研究的是钛、铅、镉、铬、锰等重金属的除杂效果。公开号CN1491997A公开了一种氧化铁红粉的制备方法，解决的是锰含量超标的问题。公开号CN1208019A公开了一个液相法工艺流程生产氧化铁及硫酸钾、氯化铵，公开号CN1336327A公开了用钛白副产硫酸亚铁生产高纯磁性氧化铁的方法，都是用重结晶的方法净化硫酸亚铁，这种净化工艺生产成本高，流程长，不适合大规模生产。而硫酸亚铁溶液中如何有效去除硅的报道较少，基本都是混凝脱硅，例如公开号CN110304661A公开了一种软磁铁氧体用高性能氧化铁制备新工艺，将含主要成份三氧化二铁的铁矿石粉碎，磨成粉体，经过磁选、浮选除掉绝大部分二氧化硅及杂质。公开号CN1297006A公开了软磁铁氧体用氧化铁红的制备方法，加入有机高分子絮凝剂丙烯酸盐聚合物，过滤除去铝、二氧化硅。

上述均为非深度脱硅方法，只能去除60％左右的杂质硅。但是氧化铁红中的SiO2易于与Fe2O3生成硅酸铁，硅酸铁的熔点为1150℃，低于软磁铁氧体的烧结温度，因此在铁氧体高温区会出现液相，这种液相会在反应物之间流动，当SiO2含量超过一定范围后，生成的硅酸铁会降低锰锌铁氧体的磁导率，增大磁性损耗，同时过多的SiO2也会引发晶粒的非连续增长，因此，高性能软磁铁氧体用氧化铁红产品要求SiO2的含量应低于0.008％。

因此，在充分利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的过程中，如何实现深度除硅，是亟待解决的难题。

技术内容

1.要解决的问题

针对现有利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的过程不能深度除硅导致氧化铁红的使用范围受限的问题，本技术提供一种利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，可以实现氧化铁红中的二氧化硅含量≤0.008％。

本技术还提供一种上述方法得到的氧化铁红。

本技术还提供一种上述氧化铁红在高性能软磁铁氧体中的应用。

2.技术方案

为了解决上述问题，本技术所采用的技术方案如下：

本技术的一种利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法，包括以下具体步骤：

步骤S101、净化除杂

(1)将钛白副产物硫酸亚铁在搅拌作用下溶解于水中，控制温度在30～60℃范围内，加入碱溶液使体系pH 值保持在4.0～5.0之间；

(2)然后加入硫化物，搅拌10～20分钟；过滤、洗涤得到初步净化的硫酸亚铁溶液；

(3)向初步净化的硫酸亚铁溶液中加入除硅剂，控制体系的温度在30～60℃范围内，加入碱溶液并使体系pH值保持在5.0～5.5之间，搅拌15～30分钟，静置6～12小时，过滤得到深度除硅后的Fe2+浓度为50～100g/L净化后的硫酸亚铁溶液。

优选的，步骤(1)所用的碱溶液为摩尔浓度为2～10mol/L氢氧化钠溶液或摩尔浓度为2～10mol/L氨水溶液。

此步骤中，加入碱溶液的主要的目的是利用水解法除去硫酸亚铁溶液中的钛、铝杂质，其反应方程式是：

Ti3++3H2O＝Ti(OH)3↓+3H+

Al3++3H2O＝Al(OH)3↓+3H+

H++OH—＝H2O。

优选的，步骤(2)所用的硫化物为摩尔浓度为0.1～0.5mol/L硫化钠溶液或摩尔浓度为0.1～0.5mol/L硫化铵溶液。

此步骤中，加入硫化物的主要的目的是除去硫酸亚铁溶液中的铅、锌、铬、镉等重金属杂质，其反应方程式是：

2Men++nS2—＝Me2Sn↓(Men+代表铅、锌、铬、镉等重金属离子)。

优选的，步骤(3)所用的除硅剂为聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠的复配物，除硅剂中聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠在水中的质量百分比含量分别为500ppm～10000ppm、100ppm～5000ppm和100ppm～1000ppm。

硫酸亚铁溶液中的硅通常以三种形式存在：活性硅(亦称溶解的SiO2)、非活性硅(亦称胶体SiO2)、以及微粒硅。

众所周知，在酸性环境下，聚合硫酸铁易于与水反应生成氢氧化铁，并进一步溶解后以铁离子的形态存在，从而大幅降低聚合硫酸铁的絮凝能力；并且瓜尔胶则在酸性环境下几乎没有絮凝作用。本技术通过提供高盐环境，即高浓度的亚铁离子(Fe2+浓度为50～100g/L)以及硫酸根离子的体系，有效地抑制了聚合硫酸铁的水解过程，改善了聚合硫酸铁在弱酸性环境下的混凝沉淀效果；同时，在聚合硫酸铁和阳离子瓜尔胶复合除硅剂的基础上，通过加入高分子聚合物海藻酸钠，一是海藻酸钠本身可以作为载体吸附溶液中的胶体硅粒子，二是海藻酸钠的加入，可以使聚合硫酸铁和阳离子瓜尔胶在弱酸性体系下稳定存在，充分发挥除硅剂的混凝沉淀效果、电中和能力和吸附桥架作用，从而得到深度除硅的目的。

步骤S102、氧化合成

(4)取体积百分比含量为10～30％的步骤(3)得到的净化后的硫酸亚铁溶液加水稀释至Fe2+浓度为20～

40g/L；然后在搅拌作用下，通过蠕动泵滴加方式将步骤(3)剩余体积百分比含量为70～90％的净化后的硫酸亚铁溶液和碱溶液分别以0.5～2L/h和0.1～1L/h的进料速度连续加入，使反应体系中Fe2+浓度维持在3～5g/L，pH值维持在2.5～4.0范围内，控制体系温度在50～90℃之间，并持续向体系通入一定流量的空气，充分反应后制得水合氧化铁沉淀。

优选的，步骤(4)所用的碱溶液为摩尔浓度为1～4mol/L氢氧化钠溶液或摩尔浓度为1～4mol/L氨水溶液。此步骤中，氧化合成的反应方程式是：

4Fe2++O2+6H2O＝2Fe2O3·H2O↓+8H+

H++OH—＝H2O。

此步骤中，要制得一致性好、易过滤洗涤、活性高的水合氧化铁沉淀，其关键是在合适的空气流量下使体系中的Fe2+浓度和体系pH值稳定的维持在合适的区间范围内。通过精确控制硫酸亚铁溶液的加料速度，使体系中Fe2+的浓度维持在3～5g/L，通过精确控制碱溶液的加料速度，使体系的pH值维持在2.5～4.0范围内。

步骤(4)所述的空气流量大，有利于于氧气与反应物充分接触，使水合氧化铁粒子均匀分布，一致性好，但是过大的空气流量，会造成晶体生长过快，形成不规则的晶体，而且能耗高。优选的，空气流量为0.2～0.5m3/h。

步骤S103、焙烧、粉碎和筛分；

(5)将步骤(4)得到的水合氧化铁沉淀进行焙烧，以3～5min/℃的升温速率，升温至350～400℃，停留2～4h，然后继续以3～5min/℃的升温速率，升温至450～650℃，停留1～2h，自然冷却后取出样品，经粉碎、筛分后得氧化铁红产品。

此步骤中，通过设置合理的焙烧制度，通过延长低温区(350～400℃)的停留时间，有效脱除结晶水，缩短高温区(600～650℃)的停留时间，成功的解决了氧化铁红在焙烧阶段会失去活性的问题。

步骤(5)所述的粉碎采用干式破碎机。

步骤(5)所述的筛分为采用300目标准筛分级，筛下产品为粒度小于300目的氧化铁红产品，筛上产品粒度大于300目，返回粉碎继续处理。

3.有益效果

相比于现有技术，本技术的有益效果为：

(1)本技术在现有钛白副产物硫酸亚铁净化除杂的基础上，通过多种无机、有机是高分子聚合物的合理配伍，在聚合硫酸铁和阳离子瓜尔胶复合除硅剂的基础上，通过加入高分子聚合物海藻酸钠，一是海藻酸钠本身可以作为载体吸附溶液中的胶体硅离子，二是海藻酸钠的加入，可以使聚合硫酸铁和阳离子瓜尔胶在弱酸性体系下稳定存在，充分发挥除硅剂的混凝沉淀效果、电中和能力和吸附桥架作用，从而达到深度除硅的目的。

(2)本技术通过精确控制硫酸亚铁溶液和碱溶液的加料速度，使体系中Fe2+的浓度维持在3～5g/L，pH值维持在2.5～4.0范围内，得到了一致性好、易过滤洗涤、活性高的水合氧化铁沉淀，进一步通过设置合理的焙烧制度，成功的制备出纯度高、性能好的氧化铁红产品；

(3)本技术工艺流程简单，成本低，氧化铁红产品质量满足GB/T 24244-2009YHT1要求，纯度高，性能好，其中氧化铁(Fe2O3)含量≥99.4％，二氧化硅(SiO2)含量≤0.008％，可以作为25～120℃范围内，损耗Pcv小于320kW/m3的宽温低功率损耗的功率铁氧体，以及起始磁导率大于15000的高磁导率铁氧体的优质原材料。

附图说明

图1是本技术实施例的工艺流程示意图。

具体实施方式

下文对本技术的示例性实施例进行了详细描述。尽管这些示例性实施例被充分详细地描述以使得本领域技术人员能够实施本技术，但应当理解可实现其他实施例且可在不脱离本技术的精神和范围的情况下对本技术作各种改变。下文对本技术的实施例的更详细的描述并不用于限制所要求的本技术的范围，而仅仅为了进行举例说明且不限制对本技术的特点和特征的描述，以提出执行本技术的最佳方式，并足以使得本领域技术人员能够实施本技术。因此，本技术的范围仅由所附权利要求来限定。

下述实施例中使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。

下述实施例中所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。

实施例1至4，对比例1至3中所用的钛白副产硫酸亚铁取自某钛白厂，化学成分分析结果见表1：

表1钛白副产硫酸亚铁化学成分(％)

由表1数据可知，该钛白副产物硫酸亚铁的主要杂质为Mn、Mg、Ti、Si、Al、Ca和少量的重金属离子，本技术在氧化合成过程中精确控制体系的pH值维持在2.5～4.0范围内，氧化铁红产品中杂质Mn、Mg含量可以满足GB/T 24244-2009YHT1要求，因此，硫酸亚铁净化除杂需要重点关注的是Si、Ti、Al和重金属离子，尤其是杂质Si。

实施例1

如图所示的流程图，本实施的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法：

(1)净化除杂：将钛白副产物硫酸亚铁在搅拌作用下溶解于水中，控制反应温度50℃，加入5mol/L的氨水使体系pH值为4.5；然后加入0.2mol/L的硫化铵，搅拌15分钟；过滤、洗涤得到初步净化的硫酸亚铁溶液；向初步净化的硫酸亚铁溶液中加入除硅剂，除硅剂中聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠在水中的质量百分比含量分别为5000ppm、500ppm和120ppm；控制体系的温度50℃，加入5mol/L的氨水并使体系pH值为5.0，搅拌20分钟，静置6小时，过滤得到深度除硅后的Fe2+浓度为60g/L的净化后的硫酸亚铁溶液；

(2)氧化合成：取体积百分比含量为20％的步骤(1)的净化后的硫酸亚铁溶液加水稀释至Fe2+浓度为

20g/L；然后在搅拌作用下，通过蠕动泵滴加方式将步骤(1)剩余体积百分比含量为80％的净化后的硫酸亚铁溶液和配制好的1mol/L的氨水分别以1.0L/h和0.2L/h的进料速度连续加入，使反应体系中Fe2+浓度维持在5g/L左右，pH值维持在2.5～4.0范围内，控制体系温度在80℃，并向体系通入空气，空气流量为

0.3m3/h，充分反应后制得水合氧化铁沉淀；

(3)焙烧，粉碎、筛分：将步骤(2)得到的水合氧化铁沉淀放入焙烧炉进行焙烧，焙烧炉以5min/℃的升温速率，升温至350℃，停留2h，然后继续以5min/℃的升温速率，升温至600℃，停留2h，自然冷却后取出样品，经粉碎、筛分后得高性能软磁铁氧体用氧化铁红产品。

实施例2

本实施例中所用的钛白副产硫酸亚铁同实施例1。

本实施的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法：(1)净化除杂：将钛白副产物硫酸亚铁在搅拌作用下溶解于水中，控制反应温度30℃，加入5mol/L的氢氧化钠溶液使体系pH值为5.0；然后加入0.2mol/L的硫化钠，搅拌15分钟；过滤、洗涤得到初步净化的硫酸亚铁溶液；向初步净化的硫酸亚铁溶液中加入除硅剂，除硅剂中聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠在水中的质量百分比含量分别为2000ppm、

500ppm和550ppm；控制体系的温度50℃，加入5mol/L的氢氧化钠溶液并使体系pH值为5.0，搅拌20分钟，静置10小时，过滤得到深度除硅后的Fe2+浓度为80g/L的净化后的硫酸亚铁溶液；

(2)氧化合成：取体积百分比含量为10％的步骤(1)的净化后的硫酸亚铁溶液加水稀释至Fe2+浓度为

30g/L；然后在搅拌作用下，通过蠕动泵滴加方式将步骤(1)剩余体积百分比含量为90％的净化后的硫酸亚铁溶液和配制好的1mol/L的氢氧化钠溶液分别以2L/h和0.3L/h的进料速度连续加入，使反应体系中Fe2+浓度维持在3g/L左右，pH值维持在2.5～4.0范围内，控制体系温度在60℃，并向体系通入空气，空气流量为0.5m3/h，充分反应后制得水合氧化铁沉淀；

(3)焙烧，粉碎、筛分：将步骤(2)得到的水合氧化铁沉淀放入焙烧炉进行焙烧，焙烧炉以5min/℃的升温速率，升温至400℃，停留2h，然后继续以5min/℃的升温速率，升温至650℃，停留1h，自然冷却后取出样品，经粉碎、筛分后得高性能软磁铁氧体用氧化铁红产品。

实施例3

本实施例中所用的钛白副产硫酸亚铁同实施例1。

本实施的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法：(1)净化除杂：将钛白副产物硫酸亚铁在搅拌作用下溶解于水中，控制反应温度50℃，加入2mol/L的氢氧化钠溶液使体系pH值为4.0；然后加入0.4mol/L的硫化钠，搅拌20分钟；过滤、洗涤得到初步净化的硫酸亚铁溶液；向初步净化的硫酸亚铁溶液中加入除硅剂，除硅剂中聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠在水中的质量百分比含量分别为8000ppm、2000ppm和1000ppm；控制体系的温度60℃，加入2mol/L的氢氧化钠溶液并使体系pH值为5.0，搅拌20分钟，静置12小时，过滤得到深度除硅后的Fe2+浓度为50g/L的净化后的硫酸亚铁溶液；

(2)氧化合成：取体积百分比含量为30％的步骤(1)的净化后的硫酸亚铁溶液加水稀释至Fe2+浓度为

40g/L；然后在搅拌作用下，通过蠕动泵滴加方式将步骤(1)剩余体积百分比含量为70％的净化后的硫酸亚铁溶液和配制好的1mol/L的氢氧化钠溶液分别以0.5L/h和0.1L/h的进料速度连续加入，使反应体系中

Fe2+浓度维持在4g/L左右，pH值在2.5～4.0范围内，控制体系温度在90℃，并向体系通入空气，空气流量0.4m3/h，充分反应后制得水合氧化铁沉淀；

(3)焙烧，粉碎、筛分：将步骤(2)得到的水合氧化铁沉淀放入焙烧炉进行焙烧，焙烧炉以3min/℃的升温速率，升温至350℃，停留3h，然后继续以3min/℃的升温速率，升温至600℃，停留2h，自然冷却后取出样品，经粉碎、筛分后得高性能软磁铁氧体用氧化铁红产品。

实施例4

本实施例中所用的钛白副产硫酸亚铁同实施例1。

本实施的利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的方法：(1)净化除杂：将钛白副产物硫酸亚铁在搅拌作用下溶解于水中，控制反应温度30℃，加入3mol/L的氨水使体系pH值为4.5；然后加入0.3mol/L的硫化铵，搅拌15分钟；过滤、洗涤得到初步净化的硫酸亚铁溶液；向初步净化的硫酸亚铁溶液中加入除硅剂，除硅剂中聚合硫酸铁、阳离子瓜尔胶、海藻酸钠在水中的质量百分比含量分别为5000ppm、1000ppm和500ppm；控制体系的温度30℃，加入3mol/L的氨水并使体系pH值为5.5，搅拌30分钟，静置10小时，过滤得到深度除硅后的Fe2+浓度为100g/L的净化后的硫酸亚铁溶液；

(2)氧化合成：取体积百分比含量为20％的步骤(1)的净化后的硫酸亚铁溶液加水稀释至Fe2+浓度为

20g/L；然后在搅拌作用下，通过蠕动泵滴加方式将步骤(1)剩余体积百分比含量为80％的净化后的硫酸亚铁溶液和配制好的2mol/L的氨水分别以1L/h和0.3L/h的进料速度连续加入，使反应体系中Fe2+浓度维持在5g/L左右，pH值维持在2.5～4.0范围内，控制体系温度在65℃，并向体系通入空气，空气流量为

0.5m3/h，充分反应后制得水合氧化铁沉淀；

(3)焙烧，粉碎、筛分：将步骤(2)得到的水合氧化铁沉淀放入焙烧炉进行焙烧，焙烧炉以3min/℃的升温速率，升温至400℃，停留2h，然后继续以3min/℃的升温速率，升温至650℃，停留1h，自然冷却后取出样品，经粉碎、筛分后得高性能软磁铁氧体用氧化铁红产品。

实施例1至4制备得到的氧化铁红产品的主要成分含量结果以及国家标准要求如表2所示。

表2实施例1至4制备得到的氧化铁红产品的主要成分含量结果与国家标准要求

对比例1

本实施例中所用的钛白副产硫酸亚铁同实施例1，利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的过程同实施例1，不同之处在于除硅剂中不添加海藻酸钠。

对比例2

本实施例中所用的钛白副产硫酸亚铁同实施例1，利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的过程同实施例1，不同之处在于除硅剂中海藻酸钠的添加量为80ppm。

对比例3

本实施例中所用的钛白副产硫酸亚铁同实施例1，利用钛白副产硫酸亚铁制备氧化铁红的过程同实施例1，不同之处在于除硅剂中海藻酸钠的添加量为1200ppm。

对比例1至3制备得到的氧化铁红产品的主要成分含量结果以及国家标准要求如表3所示。

表3对比例1至3制备得到的氧化铁红产品的主要成分含量结果与国家标准要求

由实施例1至4、对比例1至3的实验结果说明，在聚合硫酸铁和阳离子瓜尔胶复合除硅剂的基础上，通过加入高分子聚合物海藻酸钠，可以提高氧化铁红产品的纯度和降低产品中二氧化硅的含量。但是，海藻酸钠的用量太高也会恶化硫酸亚铁的除硅效果，同时也会恶化过滤性能，因此，海藻酸钠合适的用量100～1000ppm。

实施例5

以实施例1至4制备得到的氧化铁红产品为原材料，经过粉料生产—成型—烧结—磨加工—外观检查等步骤后生产得到了宽温度低功耗锰锌铁氧体。表4的性能指标表明本技术的氧化铁红产品可以作为高性能的宽温度低功耗锰锌铁氧体的优质原材料。

表4宽温度低功耗锰锌铁氧体性能指标

实施例6

以实施例1至4制备得到的氧化铁红产品为原材料，经过粉料生产—成型—烧结—磨加工—外观检查等步骤后生产得到了高磁导率锰锌铁氧体。表5的性能指标表明本技术的氧化铁红产品也可以作为高性能的起始高磁导率锰锌铁氧体的优质原材料。

表5高磁导率锰锌铁氧体性能指标

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本技术的技术方案而非限制技术方案，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本技术所述原理的前提下，还可以做出若干改进或同等替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖再本技术的权利要求范围中。

产品工艺制作流程

一. 目的： 规范产品作业流程，确保产品在制作过程中出现的品质异常控制，做好前期防范工作，确保产品品质及工艺的完整性，降低生产成本。 二·范围： 适用于公司所有产品订单 三·权责： 3.1 业务：接受客户信息资料，提供完整资料与信息。 3.2 工艺工程师：对业务提供的客户资料评估、规划、组织评审。 3.3 印前制作：对客户文档及信息要求核对及修改。 3.4 采购：按产品工艺要求采购备料。 3.5 生产计划：计划达成产品客户交期 3.6 印刷及印后：按工艺要求制作生产、首件确认 3.7 品质：监督执行生产通知单及样品的工艺要求。 四·定义： 完善客户订单产品制作工艺，对产品印前印后工艺的前期规划，规范新旧产品的制作工艺流程，有效控制生产品质异常，节约生产成本，提高生产效率。 五·作业规范： 5.1作业流程图： 5.2业务负责客户产品的导入、信息资料的接受及信息沟通，确保资料的完整与准确性， 接到客户资料后业务或跟单员首先初步确认信息资料是否完整。 5.2.1 确认客户信息资料后按客户的工艺要求规划报价，简单产品由报价员按公司流程报

价，工艺复杂或需求评审的产品，由工艺工程师规划或按工艺评审报告规划报价，确认报价工艺与实际生产工艺相结合。 5.2.2工艺复杂的新产品首先与工艺工程师商议组织相关部门评审，确认工艺路线及质量标 准，录入《工艺评审报告》，按评审工艺规划及标准下《业务指示单》并附《工艺评审报告》。 5.2.3重复生产产品或简单的新款说明书确认信息完整后直接下《业务指示单》。 5.2.4业务或跟单员《业务指示单》下发或信息资料交接只对应一个窗口工艺主管，确保信 息资料的规范统一与完整。 5.2.5任何订单在下达《业务指示单》时必须确保满足以下要求：有效的样稿、具体的工艺 要求与质量要求。 5.2.6样稿类：所有订单必须有有效样稿，且清楚的注明样稿的类型与用途，并盖章签名： A、色样：印刷时作颜色参考色样 B、内容样：生产及品控作核对文字、图案、位置内容样 C、规格样：生产及品控作模切规格、啤位、结构样 D、所有的打纸稿的书必须简单装订（以不散乱为标准）对于没有页码或者暗码的书 则必须用笔进行编码；（我公司设计制作的则由制作员装订） E、对于需要烫金、UV或者凹凸等必须在样稿上清楚明确位置及加工要求； F、所有更改内容的必须有业务员的亲笔签名及更改位置或文字 5.2.7工艺与质量要求： A、《业务指示单》的填写必须工整，字体清楚，工艺要求明确，在下单前要检查样稿 的各个项目（尺寸、颜色数量、P数等），务必做到样稿与《业务指示单》要求一 致； B、客户的质量要求要明确，超出我们质量要求或者客户有特别要求的则必须在《业 务指示单》上详细注明； C、对于工艺、质量要求特殊或者复杂的则在下单前先与工艺工程师组织工艺评审。 5.2.8客户自来文档的订单管理： A、客户自来文档，不管客户是否提供具体的样稿，业务跟单员要自己先检查一下颜色、 尺寸、P数等直观的参数，确保与客户订单一致，初步合格后方能下单； B、对于客户自来文档，没有提供任何资料的，则业务员或跟单员需提供印前打印的纸 稿（喷墨稿、数码稿、蓝纸稿等）进行签名确认，明确注明样稿的类型； C、对于客户自来文档，客户有提供样稿的，则业务在接单时跟客户沟通，明确样稿的

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述 香肠工艺流程图 辅料验收原料肉验收 原料暂存肥膘解冻 精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉 肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎 （包括猪原肠衣和蛋白肠衣） 咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却 内包装 装箱、入库 出货

香肠加工工艺说明 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 原料肉验收、暂存化验室、仓库 按照原料肉验收程序进行，并要求供应商 提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检 验证明 辅料验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂 存 化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收 肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿 咸水草、麻绳 验收 化验室按验收规程进行验收暂存仓库 浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软 解冻解冻间肉类解冻分 割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻 分割分割台、刀具肉类解冻分 割间 将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割 成约3cm小肉块 加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明 漂洗2 水池肉类解冻分 割间 加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净 绞肉绞肉机肉类解冻分 割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板 肥膘切丁切丁机肉类解冻分 割间 切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分 割间 水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉 粒 灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎 冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子 秤、热封口机 内包装间 将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装 塑料袋、真空包装封口 装箱、入库扣扎机、电子 秤 外包装间、成 品仓库 将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规 格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标 识。

个植物提取物产品的生产工艺流程

个植物提取物产品的生产工艺流程 植提网为大家分享下，五羟、黄芪、当归、枳实、漆黄素、何首乌、生姜、绿茶、银杏提取物等34个植物提取物产品的生产工艺流程，希望能对从事植物提取物的同行们有所帮助。 二十八烷醇 原料→乙醇提取→浓缩→沉淀→溶剂→脱色→溶剂重结晶→干燥→粉碎、混合、包装→产品 5-hpt 五羟 原料→乙醇提取→浓缩→结晶→脱脂、脱色→重结晶→粉碎、混合、包装→产品 Fisetin 漆黄素 原料→乙醇提取→浓缩→浸膏→溶剂萃取→浓缩→结晶→干燥→粉碎、混合、包装→产品 Astragalus P.E 黄芪提取物 原料→水提→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Citrus Aurantium P.E 枳实提取物 原料→乙醇提取→浓缩→浸膏→水沉→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Epimedium P.E 霪羊藿提取物 原料→水提→浓缩→浸膏→溶剂萃取→萃取液浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Angelica P.E 当归提取物 原料→水提→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Black Cohosh P.E 黑升麻提取物

原料→乙醇提取→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Fo-Ti P.E 何首乌提取物 原料→水提→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Ginger P.E 生姜提取物 原料→水提→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Ginseeng P.E 人参提取物 原料→水提→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 GinkgioBiloba P.E 银杏提取物 原料→乙醇→提取→浓缩→大孔吸附→洗脱→洗脱液→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Horse Chestnut P.E 娑罗籽提取物 原料→乙醇提取→浓缩→浸膏→溶剂萃取→浓缩→浸膏→喷雾干燥产品 Gynostemma Pentaphylum P.E 绞股蓝提取物 原料→水提→吸附→洗脱→洗脱液浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Horsetail P.E 问荆提取物 原料→水提→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品 Milk Thistle P.E 水飞蓟提取物 原料→乙醇提取→浓缩→沉淀→脱脂→干燥→粉碎、混合、包装→产品 Polygonum Cuspidatum P.E 虎杖提取物 原料→乙醇提取→浓缩→浸膏→溶剂萃取→浓缩→结晶→水解→结晶→干燥→粉碎、混合、包装→产品 Pomegranate P.E 石榴皮提取物 原料→乙醇提取→浓缩→浸膏→喷雾干燥→粉碎、混合、包装→产品

设备制造流程及制作周期

设备制造流程及制作周期 设备制造工艺流程图 (1) 材料入库 材料、零部件 材料进厂检查 材料领用 材料 切割 组对 焊接☆ 整型 表面毛刺处理 零（原）部件 检测 分组 测试 组装 调试 非标件 下料 整理 车床加工 检验 清理 喷漆☆ 成品检查 产品调试 产品整装 包装作业 铭牌、标签☆ 入库 激光打标 无损检测、理化检验☆

设备制造工艺流程表(2) NO 工程名称 作业内容 管理项目 记录 操作人员 1 材料、零部件 材料零部件入 库 先入先出 原材料入库表 仓库检验 保管员 2 材料进厂检查 实施进厂检查 N/A 外部采购合同书，输入 检验报告 3 材料入库 移动至材料仓 库保管 分规格保管 作业日志 4 材料领用 原材料工程投 入 先入先出 原材料出库表 5 材料 产品的加工 按顺序进行 作业日志 车间 技术人员 6 切割 材料切割 尺寸 生产作业指导书 7 组对 产品的精密加 工 尺寸 生产作业指导书 8 焊接 产品的加工 尺寸 生产作业指导书 9 整型 校正 尺寸 生产作业指导书 10 表面毛刺处理 表面毛刺处理 去除毛刺 生产作业指导书 11 无损、理化检验 仪器检测 焊接质量 生产作业指导书 12 喷漆 表面着色 外周检验 生产作业指导书 13 产品整装 产品整装 产品的结合 性 作业日志 14 产品调试 产品检验 产品性能 作业日志 15 成品检查 最终检查 N/A 检验报告 检验员 16 包装作业 包装作业 包装状态 作业日志 内外包装 操作工 17 铭牌、标签 打制铭牌、加贴 标签 N/A 作业日志 18 入库 包装成品 N/A 成品入库表 仓库检验保管员 注：在工艺流程图中带☆标记是主要控制项目和控制点及关键和特殊工序 有关制造工艺流程图的详细说明 ○ 将材料切割成所需的大小及形状。 ○ 利用切割机分料初步加工之后，接着利用攻螺丝机加工螺孔。 ○ 加工后的材料做为产品以成形，但为了提高表面粗度，进行抛丸清理。 ○ 抛丸清理后进行喷漆作业，该工艺属关键和特殊工序。 ○ 完成成品检查后打制铭牌、加贴标签入库。该工艺属关键和特殊工序。 ※从原料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。

裙子工艺制作流程

一?裙子工艺制作流程 1. 裁剪腰带贴真丝衬，1cm预留量（毛版四周加宽1cm），腰带单片。拉链在前片右侧，后片左侧，标记画出臀围 点和省的位置。 裙子距边3cm用消失画粉，画出3厘米折边线。 2. 贴嵌条 拉链在前片右侧，后片左侧。臀围线往下2cm是拉链最低点。 裙子腰头沿边贴嵌条，省的位置不贴，两侧贴距边0.5 拉链开口往下2cm。 3. 裁剪 2cm X 75cm 斜丝真丝衬一条 3cm X 75cm 直丝真丝衬一条 4. 贴嵌条真丝衬腰头内侧净印贴嵌条，平放的上层（翻折内侧）底摆吃成直线，贴直丝真丝衬，距边0.5 拉嵌条。 5. 缝合裙子前片后片合省，省尖开始打倒针。 裙子包缝在正面，底摆展开， 6. 剔贴嵌条的边剔掉0.2 （两边都要） 7. 烫前片省往前中倒烫，省尖缝纫线与折边线吃成直线。 8. 缝 缝合侧片，先缝合有拉链的那一边，缝合到臀围线往下2cm。上下倒针2cm。拉链一侧的倒针倒两次，四趟线。 9. 拉链部分 拉链对位点，1cm 9cm 18cm5个。拉链烫完自然闭合。拉链正面贴衣片正面。拉链正面贴裙子正面，拉链多出裙片0.2 ，沿着裙片包缝线缝合，到拉链最低点倒针1cm，换单边压脚，沿着拉链牙子固定缝线。倒针 1.5. 烫拉链缝，垫A4纸双折，后把多余量烫匀。 10. 腰头处理 有贴嵌条的那面腰头与真丝衬缝合（有颗粒衬那面朝上）。舌头打斜剪口，贴边缝0.5，到剪口为止。后把缝衬毛边均匀剃成0.2 把衬翻折，虚倒烫。翻过来，衬往里贴。 腰头缝合针距1。缝合后腰头剔边0.3 和0.15 ，厚面料0.4 0.2 剔剩下的边往里扣烫，翻过来，烫平。侧缝归拔成直线 11. 缝合裙底包缝。缝合另一侧侧片，侧缝烫直线。 12. 腰头与裙身缝合 缝合腰头要留出0.2 眼皮量，对准对位点。打倒针，从钉扣子的一端开始缝合，对上每一个对位点。缝合后，腰头剃成0.5 ，裙身不动。 13. 烫腰头。腰头贴4cm嵌条的地方贴热熔胶

生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求

生产工艺主讲人：吴书法 生产加工工艺流程及加工工艺要求 一，工艺流程表 制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。 二，下料工艺 我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料 今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

新产品样品打样流程

样品打样流程 版 本：A0 页 码：第1页,共2页 流程 部门 所用记录 事项说明 Y NG Y NG OK 需求单位 业务 业务 工程部 工程部 样板组 品保 业务 内部需求用样品制作单,客户用客户的方式;相关附件 样品制作通知单 样品制作通知单 样品图纸(1:1型版) ﹑打样进度表 BOM ﹑产品规格书表﹑生产作业指导书﹑打样进度表 BOM 样品检验报告 成本分析表 样品清单 客户提出用电话﹑E-mail ﹑传真或客户自己的格式 如是新客户和新产品时, 打样由工程部样板组进行，其他情况则不进行. 工程部上应注明不同打样阶段时的样品性质和数量(原样﹑初样﹑确认样和大货样) 工程部确认打样过程中的各项需求(物料﹑设备)和加工难度;如与业务对于打样有分歧,最终由副总裁决. 工程部在完成打样准备后需将打样进度回复业务,业务依此跟进打样进度 品质部须根据客户要求制定IQC 、IPQC 和OQC 的检验依据,必要时请工程协助 根据《样品制作通知单》制作,将相关材料状况填入《制样书》中，异常情况须及时通知业务人员。项目工程师在订单正式生产前参照样板组的手工BOM 制作正式BOM 和SOP. 样品测试合格后业务将样品送交客户时按客户要求附送相应资料. (接上页) 打样需求(内部提出和客户提出) 评估 制作打样单 制作评估 打样准备 样品制作 样品检验 样品交付 和送样、留样

样品打样流程版本：A0 页码：第1页,共2页流程部门所用记录事项说明 NG Y 客户、业务 业务业务 工程部封样卡 制样书、内部联 络单 客户用电话﹑E-mail﹑传真或客户自己的格式通知 业务样品确认结果.如不合格时确定是否需重新打样 只要客户通知打样终止，业务须要求相关部门停止 打样。 只要客户要求发生变更，业务须以重新制作制样书, 要求相关部门作出相应变更并确认变更所需时间.如 因内部原因不能完成打样，工程部需用内部联络单 通知业务，由业务与客户沟通。 当样品获得客户确认后，工程部须将客户原始图 纸、规格要求、BOM表存档备用。样品交由工程部 保管.客户下订单大货生产时,转交生管制作正式文 件,由文控人员按《文件和资料控制程序》的要求进 行发行. 客人评估 打新终止和 变更 资料归档 封样

制造工艺生产工艺及其流程

制造工艺 制造工艺指制造CPU或GPU的制程，或指晶体管门电路的尺寸，目前单位为纳米（nm)。目前主流的CPU制程已经达到了45纳米，更高的甚至已经有了32纳米。 CPU制造工艺 CPU“制作工艺”指得是在生产CPU过程中，要加工各种电路和电子元件，制造导线连接各个元器件等。现在其生产的精度以纳米（以前用微米）来表示，精度越高，生产工艺越先进。在同样的材料中可以制造更多的电子元 件，连接线也越细，有利于提高CPU的集成度。制造工艺的纳米数是指IC内电路与电路之间的距离。制造工艺的趋势是向密集度愈高的方向发展，密度愈高的IC电路设计，意味着在同样大小面积的IC中，可以拥有密度更高、功能更复杂的电路设计。微电子技术的发展与进步，主要是靠工艺技术的不断改进。芯片制造工艺在1995年以后，从0.5微米、0.35微米、0.25微米、0.18微米、0.15微米、0.13微米、90纳米、80纳米、65纳米，45纳米,32纳米,一直发展到目前最新的22纳米，而15纳米将是下一代CPU的发展目标。

GPU制造工艺 显卡的制造工艺实际上就是指显示核心的制程，它指的是晶体管门电路的尺寸，现阶段主要以纳米（nm）为单位。显示芯片的制造工艺与CPU一样，也是用微米来衡量其加工精度的。制造工艺的提高，意味着显示芯片的体积将更小、集成度更高，可以容纳更多的晶体管。 和中央处理器一样，显示卡的核心芯片，也是在硅晶片上制成的。微电子技术的发展与进步，主要是靠工艺技术的不断改进，显示芯片制造工艺在1995年以后，从0.5微米、0.35微米、0.25微米、0.18微米、0.15微米、0.13微米、0.11微米、90纳米、80纳米、65纳米、55纳米、40纳米一直发展到28纳米制程。 硅提纯 生产CPU与GPU等芯片的材料是半导体，现阶段主要的材料是硅Si，这是一种非金属元素，从化学的角度来看，由于它处于元素周期表中金属元素区与非金属元素区的交界处，所以具有半导体的性质，适合于制造各种微小的晶体管，是目前最适宜于制造现代大规模集成电路的材料之一。 在硅提纯的过程中，原材料硅将被熔化，并放进一个巨大的石英熔炉。这时向熔炉里放入一颗晶种，以便硅晶体围着这颗晶种生长，直到形成一个几近完美的单晶硅。以往的硅锭的直径大都是200毫米，而CPU或GPU厂商正在增加300毫米晶圆的生产。

设备生产流程

设备生产流程 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

设备生产流程图 合 格 成 品 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 二、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm 波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷嘴 。 注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接： 电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离）

3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验：

新产品试生产流程

一、目地 使新产品生产过程的各环节处于受控状态，满足产品设计要求。 二、适用范围 适用于本企业自行开发研制及引进的新产品小批量试生产。 三、职责 3.1技术部商品设计科是新产品试生产的管理部门，负责完成新产品的图样 和BOM及包装式样书等的编制，并做好产品产前说明会等培训工作，同时协调各部门在新品生产过程中的各项工作。 3.2技术部工程科负责新品生产中所需工装、模具、夹具、专用测量器具的制 作，以及编制产品作业指导书和工模验证单。 3.3采购部负责提供新产品所用的外购件的采购。 3.4生产部负责编制小批量生产计划单，跟催物料，确保外购件及时到位，并 提供新产品试生产所需设备、场地及人员。 3.5品保部负责编制新产品的质量标准书，并做好新产品试生产过程中的验证 工作，同时验证工装模具、夹具等。 四、工作程序 4.1试生产准备 4.1.1工艺评审

⑴新产品外协件的生产工艺评审，由分承制方组织实施； ⑵工程科组织对产品组装，调试及自制件的新工艺进行评审，评审内容包括 新产品要求的加工能力，所需设备、工装夹具，产品要求精度，新技术可靠性及实现方式，检测能力等，确保新产品工艺得到满足，且符合有关规定； ⑶工程科负责对工艺文件如作业指导书、产品加工路线图等文件进行现场审 核，对文件夹的符合性进行验证。 4.1.2设计科负责提供新产品整套试生产图样包括： ⑴总装图，零部件图； ⑵产品BOM； ⑶包装式样书，组装说明书； ⑷检验规范。 4.1.3技术部对新产品试生产人员进行培训。 4.1.4生产部应保证提供新产品试生产所需的设备都在有效使用期内，且符合规定的使用要求。 4.1.5采购部应保证提供的采购产品都满足技术文件中的要求。 4.1.6环境条件必须符合新产品工艺规定的要求，达不到要求时，品保部、生产 部、技术部及相关部门组织解决。 4.2试生产准备状态的检查 新产品试生产开工前，项目组应组织相关部门和工艺技术人员对以上准备状态进行检查，准备状态完全符合规定要求后才能开工。 4.3试生产的控制 4.3.1试生产过程的控制应按《过程控制程序》进行。 4.3.2试生产过程中，技术工程科人员应对试生产过程中出现的问题认真分析，

设备生产制造工艺流程图

设备生产制造工艺流程图 主要部件制造要求和生产工艺见生产流程图： 1）箱形主梁工艺流程图 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区打磨 锈线线气割 割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊到要弧声光保直部电除渣平求自波拍隔度先焊内杂直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊四条主缝焊接清理校正 内焊装成用Φ清磨修修振腔缝配箱埋HJ431 除光正正动检质下形弧直焊焊拱旁消验量盖主自流渣疤度弯除板梁动反应 焊接力自检打钢印专检待装配 操专质 作检量 者，控 代填制 号写表

2）小车架工艺流和 原材料预处理划线下料清理 材质单与喷涂划划数半剪清割坡 钢材上炉丸富出出控自除渣口 号批号一除锌拱外自动焊等打 一对应油底度形动气切区磨 锈线线气割 校正对接拼焊无损探伤装配焊接清理 达度埋超X 确垂内工清焊 到要弧声光保直部电除渣 平求自波拍隔度先焊内杂 直动片板用接腔物 焊手 检验装配点焊主缝焊接清理校正 内焊清磨修修振应腔缝除光正正动力检质焊焊拱旁消验量渣疤度弯除 自检划线整体加工清理 A表A表 行车行车 适用适用 自检打钢印专检待装配 操专质

作检量 者，控 代填制 号写表 3）车轮组装配工艺流程图 清洗检测润滑装配 煤清轮确尺轴部 油洗孔认寸承位 或轴等各及等加 洗承部种公工润 涤，位规差作滑 剂轴格剂 自检打钢印专检待装配 操 作 者 代 号 4）小车装配工艺流程图 准备清洗检测润滑 场按领煤清轴确尺轴加最注 地技取于油洗及认寸承油后油 清术各或轴孔各及内减 理文件洗承等件公、速件涤齿部规差齿箱 剂轮位格面内 装配自检空载运行检测标识入库 螺手起行噪 钉工升走音 松盘机机震 紧动构构动

新产品试产流程

一、目的： 规范新产品的研发、试产过程，确保新产品在研发、试产阶段可正确、顺利地进行，并顺利地投入量产。 二、适用范围： 本公司所有新产品的研发、试产。 三、权责部门： 统筹计划部：负责制定生产计划，物品控制及成品出货的管制。 生产部：负责产品的插件、补焊、测试、组装及包装等。 研发部一部：主要负责试产的组织、具体包括： 1、负责召开试产新产品发布会。 2、负责产品的研发，解决试产过程中出现的技术问题。 3、相关文件的制作、核对、发行。 4、负责试产的整个过程的跟踪。为生产线提供技术上的支持。 5、负责召集相关部门开试产总结会，与质量与卓越运营部共产同决定试产是否成功， 可否进行批量生产 研发部一部（PIE）：主要负责SOP制作、具体包括： 1、员工培训等工作 2、制作工装夹具、老化、测试工装 3、试产问题的统计及处理 4、追踪试产问题点各相关部门完成情况。 5、VSM制作 质 运营 ：参与产品验证，根据BOM、样品及特殊要求检验来料或外发加工料, 全程跟踪试流过程，及时发现反馈制程问题，并记录做长期追踪处理结果。参加相关会议， 试产过程的中的质量检测等。与研发一部共产同决定试产是否成功，可否进行批量生产 四、内容： 1、公司对新产品进行立项，将新产品研发任务表下达至研发一部。 2、研发一部进行产品开发，开发完成后，应具备以下资料及工装： （1）、BOM清单（开发版）。 （2）、原理图。 （3）、零件位置图。

（4）、爆炸图。 （5）、开发样品。 （6）、产品说明书。 （7）、产品规格书（开发版）。 （8）、元器件承认书 （9）、产品可靠性测试报告 （10）、生产VSM及生产SOP （11）、生产工装及夹具 （12）、测试工装及测试SOP。 3、研发完成后，由研发一部与质 运营 一起对新产品进行验证，由质 运营 填写《设计& 开发验证报告》。然后研发一部召集研发一部（PIE）、质 运营 、生产部开新产品评审会议，并根据会议讨论结果填写《设计&开发评审报告》。验证和评审在两个工作日内完成。 4、研发一部应在评审会议后的二个工作日内将新产品的相关资料编写、审核、签发。 （1）、BOM清单审核、发行。（经由文件中心发行至统筹计划、研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、物流部）。 （2）、原理图审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE） （3）、零件位置图审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、生产部)。 （4）、爆炸图审核、发行。（经由文件中心发行至统筹计划、研发一部（PIE）、质 运营部、供应链、生产部)。 （5）、产品说明书审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。（6）、产品规格书审核、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。 (7)、元器件承认书审核、发行。（经由文件中心发行至质 运营部、供应链）。 (8)、样机制作、发行。（经由文件中心发行至研发一部（PIE）、质 运营部、生产部）。 以上资料应齐全、完整。 5、研发一部（PIE）收到研发一部的资料后，应在两个工作日内基本完成对相关资料的编写、核对。 主要包括： （1）、BOM清单核对。 （2）、原理图核对。

芯片制作工艺流程

工艺流程 1)表面清洗 晶圆表面附着一层大约2um的Al2O3和甘油混合液保护之,在制作前必须进行化学刻蚀和表面清洗。 2)初次氧化 有热氧化法生成SiO2缓冲层，用来减小后续中Si3N4对晶圆的应力 氧化技术 干法氧化Si(固)+O2àSiO2(固) 湿法氧化Si(固)+2H2OàSiO2(固)+2H2 干法氧化通常用来形成，栅极二氧化硅膜，要求薄，界面能级和固定电荷密度低的薄膜。干法氧化成膜速度慢于湿法。湿法氧化通常用来形成作为器件隔离用的比较厚的二氧化硅膜。当SiO2膜较薄时，膜厚与时间成正比。SiO2膜变厚时，膜厚与时间的平方根成正比。因而，要形成较厚的SiO2膜，需要较长的氧化时间。SiO2膜形成的速度取决于经扩散穿过SiO2膜到达硅表面的O2及OH基等氧化剂的数量的多少。湿法氧化时，因在于OH基在SiO2膜中的扩散系数比O2的大。氧化反应，Si表面向深层移动，距离为SiO2膜厚的0.44倍。因此，不同厚度的SiO2膜，去除后的Si表面的深度也不同。SiO2膜为透明，通过光干涉来估计膜的厚度。这种干涉色的周期约为200nm，如果预告知道是几次干涉，就能正确估计。对其他的透明薄膜，如知道其折射率，也可用公式计算出 (d SiO2)/(d ox)=(n ox)/(n SiO2)。SiO2膜很薄时，看不到干涉色，但可利用Si的疏水性和SiO2的亲水性来判断SiO2膜是否存在。也可用干涉膜计或椭圆仪等测出。 SiO2和Si界面能级密度和固定电荷密度可由MOS二极管的电容特性求得。(100)面的Si的界面能级密度最低，约为10E+10--10E+11/cm–2.e V-1数量级。(100)面时，氧化膜中固定电荷较多，固定电荷密度的大小成为左右阈值的主要因素。 3)CVD(Chemical Vapor deposition)法沉积一层Si3N4(Hot CVD或LPCVD)。 1常压CVD(Normal Pressure CVD) NPCVD为最简单的CVD法，使用于各种领域中。其一般装置是由(1)输送反应气体至反应炉的载气体精密装置；(2)使反应气体原料气化的反应气体气化室；(3)反应炉；(4)反应后的气体回收装置等所构成。其中中心部分为反应炉，炉的形式可分为四个种类，这些装置中重点为如何将反应气体均匀送入，故需在反应气体的流动与基板位置上用心改进。当为水平时，则基板倾斜；当为纵型时，着反应气体由中心吹出，且使基板夹具回转。而汽缸型亦可同时收容多数基板且使夹具旋转。为扩散炉型时，在基板的上游加有混和气体使成乱流的

电子产品生产工艺流程

产品生产总流程 接到订单 SMT 方案组装方案包装方案 BOM 工艺方案 研发输出方案 订单评审 输出给工程 采购 不合格入库通知采购退货 PMC(计划) 订单要求订购数量 订购 物料回仓 IQC 抽检 合格入库 计划安排SMT 仓库 SMT 备好相关物料（1天） SMT 贴片（3天） 品质检查（1天） 不合格入库，计划安排返工 计划安排组装 备好组装相关物料 物料加工处理（1天）IPQC 巡检 合格入库 合格 不合格 AOI 测试 外观检查升级测试 PWB 后加 PWB 测试 IPQC 巡检 首件 内核程序烧录

生产工艺检验规程 DPF 组装生产 品质IPQC 巡检软件升级 产线测试根据具体需要进行 不合格返工处理 合格机器老化 品质IPQC 巡检删除不要内容 清洁机器装袋 入成品库 计划安排包装 品质IPQC 巡检品质QC 抽检 合格 不合格返工处理 包装备料（半天） 生产（根据订单数、加工、包装难度决定） 机器称重、装箱 产品塑封 整箱称重、封箱 QA 抽检 不合格返工处理 合格 合格 品质PASS 入成品库 客户验货 合格不合格 出货品质通知返工，计划安排时间 首件

1.0目的： 为了规范确保产品实现过程中各个环节的检验，以确保产品达到质量要求，特制定并执行本规程。 2.0适用范围： 适用本公司生产过程的工艺控制。 3.0工作程序： 3.1进货检验 原材料及外加工件上线之前的检验参照《来料检验规范》进行。 3.2 生产过程控制及检验 3.2.1 PCB （1）上线前需在烘烤箱里以100℃的设定温度烘烤6小时。 （2）烘烤前PCB在烘烤箱里的摆放必须确保被烘烤后不会变弯曲。 （3）烘烤时间到后不可马上打开烤箱门，需让PCB在箱内冷却后方可取用。 （4）生产时PCB不可一次性从烤箱内取出，每次取用25大片。 3.2 .2印刷 （1）锡膏的使用依照《锡膏管制、使用、回收规范》进行作业。 （2）印刷出来的每一片PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序. （3）生产中印刷不良的PCB，需清洗干净、进行烘烤后方可再次上线。 （4）印刷机作业时依照《全自动印刷机作业指导书》。 3.2.3 贴片 （1）每片经过贴片的PCB，需在放大镜下检查无误后方可流到下一工序。 （2）贴片中如有拆掉密封包装的BGA/CSP需进行烘烤后方可上线。 （3）拆封后的BGA/CSP烘烤时间表如下： BGA/CSP厚度烘烤温度烘烤时间 ≤1.4MM100℃14小时 ≤2.0MM100℃36小时 ≤3.0MM100℃48小时 （4）回流炉的温度设定依照后页的温度曲线要求。 3.2.6 焊接 焊接操作的基本步骤： （1）、准备施焊；左手拿焊丝，右手握烙铁，进入备焊状态。要求烙铁头保持干净，无焊渣等氧化物，并在表面镀有一层焊锡。 （2）、加热焊件；烙铁头靠在两焊件的连接处，加热整个焊件全体，时间大约1~2秒钟。对于在印制板上焊接件来说，要注意使烙铁同时接触焊盘的元器件的引线。 （3）、送入焊丝；焊接的焊接面被加热到一定温度时，焊锡丝从烙铁对面接触焊件。 （4）、移开焊丝；当焊锡丝熔化一定量后，立即向左上450 方向移开焊锡丝。 （5）、移开烙铁；焊锡浸润焊盘的焊部位以后，向右上450方向移开烙铁，结束焊接。从第三步开始到第五步结束，时间大约1~3秒钟。 正确的防静电操作 （1）、操作 E S D元件时必须始终配戴不良好的接地的手带，手带须与人的皮肤相触。

新产品生产制造技术准备过程

新产品开发生产制造技术准备流程 一、新产品设计审核 新产品设计除满足各项技术参数使用性能之外，还要综合评定 其制造过程的工艺性，产品开发工艺性分析是SE同步工程的最重 要工作，产品制造过程的工艺性指的是产品在每个制造环节加工过 程是否易于实现并能够以最低的成本生产出质量合格优质的产品， 这是对产品设计的基本要求，对我们开发的产品设计而言产品工艺 性的基本评价如下。 1、产品结构设计冲压加工制造的工艺性（避免拉伸深度过大 冲压过程易拉裂、形状复杂多道拉延工序方可实现，工件 在模具上无法定位形状不易保证，或在同一工件上出现正、 反向拉延同时存在，存在冲压负角而增加拉延工序等）。 1）冲压件负角的初步判断：在三维数模中将冲压件旋转到某一位置无外凸面，理论说明在这一位置上垂直下 压的成型工艺基本能实现，另外按模具制造上还要考 虑拔模角度一般拔模斜度和模具垂直下降夹角为3度。 2）冲压件一般是由平板经冲压拉伸等工艺加工而成，在拉延过程中拉延率过大工件会变薄无处要料的情况下 会拉薄、拉裂因此需要考虑拉伸量，一般在材料依旧 能保持较好的机械性能下为长度的2%，变薄率一般不 超过10%-18%，另外成型流动不同，变形率最大不得 超过30%，变薄后是否影响使用，还要根据使用的技 术要求而定。 3）工件在冲压过程中挤压变形料无处伸展形成皱折，一般是出现在折边带有圆弧过小的挤压边一侧出现，因 此在有条件的情况下设计上尽可能加大其圆弧的曲率。

4）在同一工件上出现正、反向拉延同时存在，工件的冲压成型容易表面不良或增加拉延工序。 2、产品结构设计装焊装配加工的工艺性（避免加工工序复杂、 焊接位置难以施焊，工件在工装难以精确定位，实现装配 难度大精度难以保证等。 3、产品结构设计产品安装使用的方便性（避免上车安装费时、 费力安装不便）。 4、产品的结构设计在加工上是否方便快捷、是否可以最常见、 最普、通最廉价的方法加工制造，产品生产易于实现批量 化自动。 二、对产品制造过程进行装焊装配工艺分级（装配 装焊工艺分级表） 一般装焊装配较复杂的产品必做该项分析工作，装焊装配工艺分级，是根据产品的加工制造组合关系加工采用的方法特点和 工装设备的可实现、性操作性及产能要求等进行分层、分级需做 以下分析。 1、每道工序的层级生产拍节计算达到生产纲领。 2、根据装焊装配工艺的特点装焊装配关系等划分层级。 3、层级划分每道工序易于操作保证装焊装配质量。 4、每道序的工作时间（装件取件的时间、操作焊接时间、辅 助工作时间，送到下道工序时间之和满足生产节拍，一般 按开工率为80%-85%计算） 5、每道工序的层级工装设备的实现方法和工装设备的基本配 备基本情况（分析每道工序所需的工装设备方法的数量）。 三、工装设计任务指导书与制造(夹具检具部分)

钢结构加工制作流程与设备汇总

1.钢结构加工制作 1.1.常用加工制作设备 1.1.1.焊接H型钢加工设备 数控火焰切割机[QSH40]；有效切割厚度：6-100mm；有效切割宽度：3200mm；切割速度：50- 1000mm/min。 H/T型钢焊接机龙门焊H型钢翼缘矫正机

H型钢组立机电渣焊机 H型钢焊接机[MHT]；焊接速度：240- 2400MM/MIN；腹板高度：140-2000mm；翼板宽 度：140-800mm。 H型钢翼缘矫正机[YTJ-60]；翼板厚度：≤ 60mm；腹板高度：≥350mm；翼板宽度： 200mm-1000mm；矫正速度：6.3m/min。 1.1. 2.箱型钢加工设备

箱型埋弧焊接机；焊接速度：240- 2400mm/min；腹板高度：140-2000mm；翼板宽 度：140-2000mm； 悬臂式电渣焊机[JZD150A]；适用工件截面： 300~1500mm；适用板材厚度：14~65mm。 U型、箱型一体机龙门式移动平面钻床 1.1.3.直缝焊管圆管加工设备

三辊卷板机；最小卷管直径： 800mm；最大卷 管板厚：120mm。 悬臂式全自动埋弧焊；焊接速度：240— 2400mm/min上下行程：800mm；左右行程： 500mm；焊丝尺寸：3.2—5mm。 1.1.4.管桁架生产线 相贯线切割机[LMGQ/P-A]；切割管子外径范围：60mm~600mm；工件长度：600~12000mm。 1.1.5.无缝钢管加工设备 无缝矩形管加工设备机床

无缝圆管加工设备机床1.1.6.螺旋管加工设备

1.1.7.钢筋桁架楼承板生产线 放线架钢筋调直机机

设备生产流程

不合格设备生产流程图 原材料、外协加工件 合 件不合格格 入厂检验 合格 仓库 原材料 切割打磨 合格 合 格 成 设备装配部设备安装部 品 出厂检验客户安装使用 设备生产流程 1、原材料的入库 根据购买计划购进的原材料和外协加工件，经质检实验室检测合格后办理入库手续。检测配件质量、外形尺寸、材质达到生产设备配件要求。 2、装配部流程 （一）按照生产计划填写领料单，领用配件有装配工保管安装使用。 （二）打开机箱盖进行设备组装 1、电磁阀的组装：将840电磁阀与210mm波纹管连接、波纹管要用橡胶密封垫、锥形橡胶密封垫、用15/24外丝对接、用16变24的对丝对接、安装喷

嘴。注意各部件连接时的先后顺序，喷嘴安装时要滴加螺纹胶密封。 2、电磁阀与机箱的连接：电磁阀用M4*6的不锈钢螺丝连接，注意波纹管的弯曲角度。（注意；锥形密封垫要卡入中间隔板，保证机箱燃烧室与控制室隔离） 3、燃烧杯的组装：注意弹垫的位置，组装时避免波纹管扭曲受力。 4、风压测压口宝塔件的安装（确保螺纹处滴有5071密封胶，螺纹上到底） 5、指示灯的安装，注：螺纹为塑料材质，注意用力不要过猛，橡胶密封圈要加在机箱外延。 6、隔热陶瓷垫与观火孔的安装，观火孔安装时要注意从一边慢慢的往机箱观火孔槽上卡，确保安装的牢固和美观。隔热陶瓷垫在安装时要提前折好，注意用力不要过大，以免对陶瓷垫产生破损。 7、点火针的安装。采用M4的不锈钢螺丝安装，机壳与点火针之间加装陶瓷隔热垫，注意点火针的安装方向。 8、风压开关的安装。采用M4*10的不锈钢螺丝连接，注意安装的方向，风压开关一般调至40pa。 9、风压测压管的安装。长度不宜过长，长度控制在风压管不受力，不打结为准。 10、橡胶密封垫的粘贴。保证机箱盖与机箱接触的部位都要黏贴上，以保证燃烧控制室的密封环境。 11、机箱下侧盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 12、机箱组线的连接，注意每根线的接法和位置，注意接线方式按接线图 13、控制板的安装，将控制板放人注塑方盒内，将组线与控制板连接，注意插口的方向，确保地线连接良好，用螺丝固定好盒盖后安装在机箱内。 14、机箱上盖的安装，用M4的不锈钢螺丝连接，确保螺丝上紧。 （三）设备组装完成的检测 外观检查 1、机箱外壳表面涂层应光滑，色泽均匀，不应有斑痕，划痕及凹陷。 2、各焊接螺帽无松动，连接尺寸符合设计要求。 启动设备检验 1、不开燃气阀进行启动检验： (1)将风压开关调整至40pa。

机电设备生产工艺流程

机组生产工艺流程 一、主机生产工艺流程图： 具体生产步骤： 1、原材料采购 公司原材料采购有严格执行的工作流程：专业采购人员首先收集原材料的消耗需求，将必备的原料质量标准和采购数量向《合格供应商名录》范围内的同类货品供应商广泛发出询价议价通知，然后将收集到的各供应商提交原材料样本送检，筛选出合格样本，再进行具体的询价议价后，提交采购决策人进行采购决策；组织安排与供应商的合同，并封存样本作为合同执行的辅助材料；货物到厂后，经过检测和化验合格后，组织入库，而对检验不合格的原材料一律不得使用，由采购人员安排退货。公司还在制度中严格规定，财务部门安排付款时，必须收到合格的检化验单，否则不得支付货款；生产部门必须取得合格的检化验单后，才能将相关货品投入生产使用。 2、进货检验

原材料到厂后，由厂内熟悉产品性能的技术人员对其进行严格检验，保证进厂的产品均为合格产品。 3、下料 根据生产要求合理安排人手，产线工人根据设计图纸要求，进行下料作业。4、焊接成型 由持有上岗证的技术工人对下料进行焊接。焊接要求：铜管之间的焊接使用铜焊丝，铜件与钢件、钢件与钢件的焊接使用高银焊丝，氧气与乙炔共同燃烧基础上，在150°高温下，使焊丝溶解成液态，在铜件与铜件及铜件与钢件或钢件与钢件的焊口处焊接，要求不出现焊眼，确保其气密性。 5、打压试漏 打压试漏：为确保空调主机的内循环系统的密闭性，需使用打压设备以氮气为媒介打压试漏。用压力表为测压工具，根据不同机型而达到不同的压力标准。在保压24小时后，应无降压情况。 6、抽真空 抽真空：在完全封闭，内部系统畅通的情况下，使用真空泵抽机组内空气，根据真空表指示，30分钟，30Pa以下, 确保主机内处于真空状态。 7、冷媒充注 冷媒充注：在作抽真空工序后，充注氟。在充注前确保主机各个阀门完全关闭。充注过程中，氟瓶高于主机机身，而且确保氟瓶、充注管、和主机的连接无漏气现象。 8、整机调试 8.1空负荷试车