乘用车装配工试题库(带答案)2概要
乘用车装配工试题库
一、填空
基础知识
1装配中的联接方式有两种：（可拆联接）和（不可拆联接）。
2尺寸精度包括相关零部件的（距离精度）和（配合精度）。
3互换装配法分为（完全互换法）和（不完全互换法）。
4选择装配法按其形式不同可分为三种：（直接选配法）、（分组装配法）和（复合选配法）。5位置精度包括相关零部件间的（同轴度）、（平行度）、（垂直度等）。
6常用的过盈连接装配方法有（压入法）和（热胀法）。
7在机械使用中，由于密封失效，常常出现的"三漏"现象是指（漏油）、（漏水）、（漏气）。8在装配精度既定的条件下，组成环数越（少），则各组成环所分配到的公差值就越（大），零件加工越容易、越经济。
汽车构造及理论
1、汽车的动力性可由三方面的指标来评定（最高车速），（加速时间），（最大爬坡度）。
2、（最高车速）是指在良好的路面上汽车能达到的最高行驶速度。
3、传动系功率损失可分为（机械损失）和（液力损失）两大类。
4、车轮处于无载时的半径称为（自由半径）。
5、汽车在水平道路上等速行驶时，必须克服（滚动阻力）和（空气阻力）。
6、空气阻力分为（压力阻力）与（摩擦阻力）。
7、汽车的附着力决定于（附着系数）以及地面作用于驱动轮的法向反作用力。
8、汽车在坡道上上坡行驶时，须克服滚动阻力、空气阻力、坡度阻力
9、汽车的制动性主要由制动效能、抗热衰退性能、制动时汽车的方向稳定性方面来评定
10、影响汽车地面制动力的因素有（制动器制动力）和（附着力）
11、评定制动效能的指标是制动距离、制动减速度
12、制动力系数的最大值出现在滑动率为（15%~20%）时
13、车通过性的几何参数包括：（最小离地间隙）、（纵向通过角）、（接近角）、（离去角）、（最小转弯半径）。
14、面对汽车通过性影响的原因，它又分为（支承）通过性和（几何）通过性。
15、目前，常采用（牵引系数）、（牵引效率）及（燃油利用指数）三项指标来评定汽车的支承通过性。
16、汽车通常由（发动机）、（底盘）、（车身）、（电器设备）4部分组成
17、发动机的动力性指标包括（有效转矩）、（有效功率）、（发动机转速）和平均有效压力。
18、现代汽车发动机机体组主要由（机体）、（气缸盖）、（气缸盖罩）、（气缸衬垫）、主轴承盖以及油底壳等组成。
19、气缸排列形式有3种：（直列式）、（V型）和（水平对置式）。
20、机体按曲轴箱结构形式的不同可分为（平底式）、（龙门式）和（隧道式）3种。
21、四冲程直列四缸发动机的工作顺序为（1-3-4-2）或（1-2-4-3），发火间隔角为（180°）
22、目前常见的风扇离合器有（硅油式）、（机械式）和（电磁式）三种
23、增压有（涡轮增压）、（机械增压）和（气波增压）等三种基本类型。
24、分电器是由（断电器）、（配电器）、（电容器）以及（点火提前调节装置）字和而成的一个部件。
25、发动机发出的动力依次经过（离合器）、（变速器）和由万向节与传动轴组成的（万向传动装置），以及安装在驱动桥中的（主减速器）、（差速器）和（半轴）最后传到驱动车轮。
26、离合器的基本性能要求是（分离彻底）、（接合柔和）。
27、离合器的型式有（摩擦式）、（液力式）和（电磁式）。
28、单片离合器由（主动部分）、（从动部分）、（压紧装置）、（分离机构）和（操纵机构）组成。
29、变速器由（变速传动机构）和（操纵机构）组成。
30、普通齿轮式变速器按传动齿轮轴的数目可分为（两轴式变速器）和（三轴式变速器）。
31、主、副变速器速比的搭配有（分段式）、（插入式）和（综合式）三种。
32、同步器有（常压式）、（惯性式）、（自行增力式）等形式。
33、自动变速器按传动比变化方式可分为（有级式）、（无级式）和（综合式）三种。
34、常见的液力变矩器由可旋转的（泵轮）和（涡轮），以及固定不动的（导轮）三个元件组成。
35、半轴的支承形式有（全浮式）和（半浮式）两种。
36、目前采用较广泛的（球叉式万向节）和（球笼式万向节）是等速万向节。
37、驱动桥由（主减速器）、（差速器）、（半轴）和驱动桥壳组成。
主减速器按参加减速传动的齿轮副数目分，有（单级式）主减速器和（双级式）主减速器。
38、轮式汽车行驶系统一般由（车架）、（车桥）、（车轮）和（悬架）组成。
39、转向轮的定位参数有：（主销后倾角）、（主销内倾角）、（前轮外倾角）和（前轮前束）。
40、悬架一般由（弹性元件）、（减振器）和（导向机构）三部分组成，它们的作用分别是（缓冲）、（减振）和（导向）。
41、汽车上弹性元件包括（钢板弹簧）、（螺旋弹簧）、（扭杆弹簧）、气体弹簧和橡胶弹簧。
42、机械转向系由（转向操纵机构）、（转向器）和（转向传动机构）三大部分组成。
43、目前各类汽车上所用的摩擦制动器可分为（鼓式）和（盘式）两大类。前者的摩擦副中的旋转元件为（制动鼓），后者的旋转元件则为（制动盘）。
44、ABS由（轮速传感器）、电子控制器和（液压调节器）组成。
45、汽车车身壳体按受力分类为（非承载式车身）、（半承载式车身）和（承载式车身）。
工具设备
1、保证定扭工具精度合格及正常使用，须对定扭工具定期送检校正，定扭风动扳手周期为1周，定扭电枪送检周期为 1月，定值扭力扳手周期为 3月，拧紧机检测周期 3月
2、拧紧工具根据使用条件分主要有手动、气动和电动类别；根据拧紧扭矩分主要有定扭工具和非定扭工具
3、生产过程中常见的气动定扭工具有 MI-140HT、MI-16、IR2112、SW-18、SW-19
4、气动定扭工具可以分为油压脉冲式和离合断气式两大类
5、电动定扭工具包括电枪和电动拧紧机
6、电枪使用的枪头有套筒式和十字式
7、我公司气动工具使用气压一般为6.3±0.3Mpa
8、常用的非定扭工具有：气动冲击扳手、麦太堡电枪、开口扳手、棘轮扳手、螺丝刀
9、某定扭工具型号为LTV38 R50-10，该工具最大扭矩为 50Nm
10、某定扭工具型号为EP5PTX19HR10-AT，该工具最大扭矩为 19Nm
物料辅材
1、标准件材料有钢、不锈钢、铜三种材料
2、某标准件图号11234-12351，其中后五位数字中的12表示螺纹公称直径为12mm ，35表示螺柱部分的长度为35mm ，1表示零件外表面处理颜色为金黄色。
3、冷媒的型号为： R134a
4、常用的润滑油型号有：API GL-4 、 API GL-5
5、生产中常用的标准件有螺栓、螺母、螺钉、平垫、弹垫、开口销
6、某标准件图号13270-10003，该标准件的外观颜色为黑色
7、某标准件图号11403-06301，该标准件螺柱部分长度为30mm
8、装配11302-06161的螺栓应选用规格为S=10mm的套筒
图纸及工艺文件
1工程上常用的投影方法有（正投影法）、（轴测投影法）、标高投影法和透视投影法。
2长方体在三面投影中的投影规律是：高平齐、长对正、宽相等。
3轴线、中心线的线型为（细）的（点划线）。当粗实线与虚线或点划线重合时，按（粗实线）绘制。
4平行投影法按投射方向与投影面是否垂直，可分为（斜投影法）和（正投影法）两种。
5图纸格式包括（图框）、图幅分区和（标题栏）等。
6标题栏的外框用（粗实线）绘制，其右边和底边与图框线（重合），其它线用（细实线）绘制。填写的汉字，除零件的名称用（10）号字外，其余均为（5）号字，数字用3.5号字。
7（图样）中机件要素的线性尺寸与（实际）机件相应要素的线性尺寸之比称为比例。
8图样上的汉字应写成（长仿宋体），并应采用国家正在公布推行的简化字。
9粗实线一般用来表示（可见轮廓线）和可见过渡线。
10细点划线用来表示（轴线）、（对称中心线）、（轨迹线）、节圆及节线。
11波浪线用于表示（断裂处的边界线）和（视图与剖视的分界线）。
12一个完整的尺寸只要包括（尺寸界线）、（尺寸线）和（尺寸数字）三个基本要素。
13标注球面的直径或半径时，应在“φ”或“R”前加注（S）。
14一般绘图工具有（图板）、（丁字尺）、（三角板）和绘图仪器。
15绘图时常用的铅笔分软硬两种，其中字母B表示（软）铅笔，字母H表示（硬）铅笔。
16、标注尺寸的形式有（链状式）、（坐标式）和综合式
17、滚动轴承的代号由公差等级和轴承型号组成，公差等级共分五级分别用汉语拼音字母“G、
E、D、C、B”表示。G为最（低）级，B为最（高）级。
18、齿轮轮齿的模数已标准化，两啮合齿轮的模数必须相等。
19、轴承是用来支承轴的，分为（滑动轴承）和（滚动轴承）两种。
20、按可承受载荷的方向，滚动轴承可分为三类：（向心轴承）、（推力轴承）和（向心推力轴
承）。
21、公差是允许尺寸的变动量，公差等于（最大极限尺寸）和（最小极限尺寸）的差
22、配合按性质不同可分为（间隙配合）、（过盈配合）和（过渡配合）。
23、采用基准制是为了统一基准件的极限偏差，从而达到减少零件加工定值刀具和量具的规格数量，国家标准规定了两种配合制度：（基孔制）和（基轴制）。、24、当轴采用型料，其结合面无需再进行切削加工时，则选用（基轴制）配合较为经济。
25、零件实际尺寸所允许的最大值称为（最大极限尺寸）。
26、设计时确定的尺寸称为（基本尺寸）。
27、配合用相同的（基本尺寸）后跟孔、轴（公差带）表示。
28、孔、轴公差带写成分数形式，分母为（轴）公差带，分子为（孔）公差带。
29、选用公差与配合的原则应为：在保证产品质量的前提下，尽可能便于（制造）和降低（成
本），以取得最佳的技术经济效果。选用公差与配合的方法大体可归纳为（类比法）、（计算法）和（试验法）三种。
30、一般情况下，滚动轴承外圈与机座孔的配合采用（基轴制），轴承内圈与轴的配合采用（基
孔制）。
31、按确定其轴向位置方法的不同，圆锥配合形成的形式有：（结合型圆锥配合）和（位移型
圆锥配合）。
32、结构型圆锥配合推荐优先采用（基孔制）。
33、形位公差在国际标准及各国标准中又称（几何公差），是用于控制零件上个要素的（实际）
形状、方向和相互位置相对于（理想）形状、方向和相互位置的（偏离程度），以保证零件的形位（几何精度）。
34、确定公差带应考虑起（大小）、（形状）、（方向）及（位置）等4个因素。
理想要素是具有几何意义、没有任何误差的要素，可分为（轮廓要素）与（中心要素）。35、作业标准是对作业（步骤）、（内容）、（方法）、（注意事项）及（品质标准）进行设定的管理标准
36、标准作业指导书编制思路包括（标准作业的基础）、（标准作业的设定单位与范围）和（标准作业的设定步骤）。
37、标准作业的基础是设定标准作业，并按此作业必须建立各种标准，包括（设备）、（材料）、（作业方法）和（工具）
38、作业分解是按一个作业单元的作业动作顺序进行的详细分解，它是作业标准化的最基础工作。
39、标准作业5种样式分别是分解版、顺序版、编成版、组合版、流程版
40、关键工序工艺文件包括关键工序明细表、作业指导书、工序质量分析表、检验指导书
41、检验频次中要求为1/5，其含义是：每五台车检验1台
42、序要求扭矩为50-60Nm，以下哪些检测结果为合格：50□√ 56□√ 67□√73□ 49□ 61□√
43、工艺卡中工具栏中标注S=14mm，其含义是装配所选用套筒规格为14mm
44、工艺卡中标注MI-16，其代表装配工具型号
45、关键工序工艺卡中管理手段要求为b，其意义是该工序需要自检并记录数值
46、国军标要求关键工序进行首检，其首检具体要求为检验连续生产的3台车
47、工艺卡中HFC6470是指MPV短车型，HFC6500是指MPV长车型，HFC6450是指SRV车型
48、检验频次中要求为1/10，其含义是：每10台车检验1台
49、国标GB7258-2004要求打印车架VIN码的字体高度不小于10mm，字体打刻深度不小于0.3mm
50、传动轴后连接装配除了4个连接螺栓有扭矩要求外，连接过程还要求有动平衡标识对应要求，即传动轴与后桥动平衡标识对应夹角≤45度
51、根据HQS2000标准要求，螺栓拧紧力矩合格范围是从工艺要求的下限值到工艺要求上限值的120%范围内。
螺纹拧紧知识
1、螺纹有（外螺纹）和（内螺纹）之分，它们共同组成（螺旋副）
2、常见的螺纹类型主要有（普通螺纹）、（米制螺纹）、（管螺纹）、（梯形螺纹）、（矩形螺纹）和锯齿形螺纹
3、用于传动的螺纹有（矩形螺纹）、（梯形螺纹）、（锯齿形螺纹）
4、大径是指螺纹的（最大直径），即与螺纹牙顶相重合的假想圆柱面的直径，在标准中定为（公称直径）。
5、线数指螺纹的（螺旋线）的数目。
6、牙型角是指在螺纹轴向截面内，螺纹（牙型）两侧边的夹角。
螺距：螺纹相邻两个牙型上对应点间的（轴向距离）
7、防松的方法，按其工作原理可分为（摩擦防松）、（机械放松）以及（铆冲防松）。
8、摩擦防松的方法有（对顶螺母）、（弹簧垫圈）和自锁螺母。
机械防松的方法有开口销与六角开槽螺母、（止动垫圈）和（串联钢丝）
9、螺纹联接的基本类型有（螺栓联接）、（双头螺柱联接）、（螺钉联接）和（紧
定螺钉联接）。
10、汽车常用螺纹紧固件主要包括：（螺栓）、（螺柱）、（螺钉）、（螺母）、螺塞、（弹簧垫圈）、（平垫圈）、锯齿垫圈、扩口式管接件、卡套式管接头体、锥形管接头体等。
11、常用联接方式按功能分为：预紧联接、（非预紧联接）；按受力方式分：（受拉）、（受剪）、（受弯）；按联接特性分：硬联接、（软联接）
12、螺纹连接的可靠性主要取决于螺栓的轴向夹紧力，夹紧力通常只能通过控制（拧紧扭矩）
或（转角）来实现。
13、M6的4T普通螺栓，其装配扭矩是4-6Nm
14、、M6的7T普通螺栓，其装配扭矩是7-11Nm
15、M6的4T法兰螺栓，其装配扭矩是5-7Nm
16、M6的7T法兰螺栓，其装配扭矩是8-12Nm
17、M8的4T普通螺栓，其装配扭矩是9-14Nm
18、M8的7T普通螺栓，其装配扭矩是17-26Nm
19、M8的4T法兰螺栓，其装配扭矩是10-15Nm
20、M8的7T法兰螺栓，其装配扭矩是19-28Nm
21、M10的4T普通螺栓，其装配扭矩是19-28Nm
22、M10的7T普通螺栓，其装配扭矩是35-55Nm
23、M10的4T法兰螺栓，其装配扭矩是21-31Nm
24、M10的7T法兰螺栓，其装配扭矩是39-60Nm
25、常用的扭矩检测工具有；指针式力矩检测扳手、表盘式力矩检测扳手、数显式力矩检测扳手、传感器式力矩检测扳手
26、螺栓扭矩检测方法有：拧紧法、拧松法、复位法、传感器法
27、影响拧紧力矩的主要因素有气压情况、润滑情况、零部件质量、拧紧工具、拧紧方法
工业工程
1、精益生产的特点是：消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。
2、精益生产方式的终极目标为零浪费，具体表现在PQCDISM，即七个零为零转产工时浪费、零库存、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零灾害。
3、精益生产方式的终极目标：零浪费子目标：零库存、零缺陷、高柔性。（P10）
4、IE面向微观管理，注重三化即工业简化、专业化、标准化是IE重要原则。
5、序分析按分析对象不同，分为以产品为中心的产品工艺分析和以人为中心的作业流程分析，同时为表达操作者与机器之间的作业程序或多名操作者之间的作业程序，还有联合作业分析、管理流程分析等。
6、基于5w1h指的是什么（what）、谁（who）、为什么（why）、什么地方（where）、什么时候（when）、怎样（how）。
7、动作分析的种类：目视动作分析、动素分析、影像分析
8、动作分析中所说的1 MOD= 0.129 秒
9、精益生产管理方法上的特点：拉动式准时化生产、全面质量管理、团队工作法、并行工程；（P4）
10、改善四原则取消、简化、合并、重排。
11、流程经济性原则中流程的种类主要有：工艺流程、作业流程等。
质量管理
1、质量管理的三部曲：质量策划、质量控制、质量改进。
2、质量管理发展的三个阶段：质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段。
3、质量管理的八项原则：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系
统方法、持续改进、以事实为基础进行决策、与供方互利的关系。
4、全面质量管理五步法：决策、准备、开始、扩展、综合。
5、5S：整理、整顿、清洁、清扫、自律。
6、开展5S的方法：领导重视、身体力行5S的工作，5S活动要持之以恒、5S活动要经常
教育，遵循规则和规定。
7、质量管理小组的特点：明显的自主性，广泛的群众性，高度的明主性，严密的科学性。
8、PDCA：策划、实施、检查、处置。
9、影响过程质量因素：人、机、料、法、环、测。
10、质量检验过程：策划、检验实施、记录、符合性判断、处置、报告。
11、不合格品处置：标识、隔离、评审、处置。
12、质量改进的七个步骤：明确问题、调查现状、分析问题原因、拟定对策并实施、确认
效果、防止再发生和标准化、总结。
13、在质量方面的指挥和控制活动，通常包括制定质量方针和质量目标及质量策划、质量控制质量保证和质量改进。
14、企业标准体系的构成，以技术标准为主体，包括管理标准和工作标准。
15、强制性国家标准的代号为GB，推荐性国家标准的代号为GB/T。
16、检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。
17、按检验阶段分类可分为进货检验、过程检验和最终检验；
6、应用控制图可以对工序过程状态进行分析、预测、判断、监控和改进，实现预防为主的质量管理。
19、常影响工序质量的因素可归纳为“5M1E”即操作者、机器设备、材料、工艺方法、测试手段及环境条件。
20、工序质量处于受控状态时质量特性值的分布特性不随时间而变化，始终保持稳定且符合质量规格的要求。
21、工序能力是受控状态下工序对加工质量的保证能力。
22、质量改进常用的老七种工具是因果图、排列图、直方图、检查表、分层法、散布图、控制图
23、质量管理是指在质量方面指挥和控制的协调活动
24、质量方针是指由组织的最高管理者正式发布的该组织总的质量宗旨和质量方向
25、质量策划是质量管理的一部分，致力于制定质量目标并必要的运行过程和相关资源以实现质量目标
26、关键质量特性是指若超过规定的特性值要求，会直接影响产品安全性或产品整机功能丧失的质量特性
27、我国标准分为四级，即国家标准、行业标准、地方标准和企业标准
28、常影响工序质量的因素可归纳为“5M1E”即操作者、机器设备、材料、工艺方法、测试手段及环境条件
29企业标准体系的构成，以技术标准主体，包括（管理标准）和工作标准
30、控制图是对过程质量特性值进行测定、记录、评估和监察过程是否处于统计控制状态的一种用统计方法设计的图
31、质量控制是消除偶发性问题，使产品质量保持规定的水平；而质量改进是消除系统性问题
判断
基础知识
1互换装配法是在装配时，各配合零件不经选择、调整或修理即可达到装配精度的方法。（√）2可拆卸连接（不损伤零件）常见的有螺纹、键、销钉和铆钉。（×）
3旋转体内的不平衡质量可用加工去除法和加配质量法进行平衡。（√）
4重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处，常用压入法。（×）
5选择装配法是通过控制零件的加工误差来保证装配精度的。（×）
6在同一装配结构中，在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向分别建立装配尺寸链。（√）
7高的装配精度，需要高的零件精度，但高的零件精度不一定能装配出高质量的机器，需要一定的装配工艺来保证。（√）
8修配装配法一般适用于大批量生产。（×）
9单件小批量生产的产品生产周期一般较长，手工操作的比重较大，要求工人技术水平高。
（√）
10用调整法装配时，常用的补偿件有螺钉、垫片、套筒、楔子以及弹簧等。（√）
汽车构造及理论
1、对于主要使用较高挡位行驶的汽车，其较高挡位相邻两挡间的传动比的间隔应小些。（√）
2、一般所指制动距离是驾驶员看到信号后作出行动反应到完全停车的距离。（×）
3、盘式制动器比鼓式制动器的稳定性好。（√）
4、操纵稳定性良好的汽车应具有适度的不足转向特性。（√）
5、以百分数表示的轮胎断面高H与轮胎断面宽B之比H/B*100%称为扁平率。（√）
6、过多转向的汽车达到临界车速时将保持稳定性。（×）
7、型号CA7226L表示第一汽车厂生产的轿车，发动机工作容积2.2L。（√）
8、大多数汽油机采用平顶活塞，柴油机采用凹顶活塞。（√）
9、液力耦合器不仅能传递转矩，还能增大转矩。（×）
10、当差速器壳转速为零时，若一侧半轴齿轮受其他外来力矩而转动，则另一侧半轴齿轮即
以相同转速反向转动。（√）
11、在悬架压缩行程内，减振器阻尼力较大，伸张行程内减振器阻尼力较小。（×）
工具设备
1、定扭风枪必须定期校正。（√）
2、风动定扭工具精度比定扭电枪精度高。（X）
3、EXACT12电枪校正周期为1月。（√）
4、五轴拧紧机同一次装配的五个螺栓的装配扭矩相同。（X）
5、麦太堡电枪属于电动拧紧定扭工具。（X）
6、SW-18气动工具可以用于装配11230-08161的螺栓。（X）
7、DB200N扭力扳手校正周期为2月/次。（X）
8、MI-140HT气动扳手可以打紧轮胎螺母。（X）
9、MI-16气动扳手应每周校正一次。（X）
10、SW-19气动扳手比M-16气动扳手所产生的装配扭矩大。（√）
11、QL140N扭力扳手应每季度校正一次。（√）
12、气动扳手EP6PTX32HR10-AT的最大扭矩可达60Nm。（×）
13、某空调管路连接工艺要求12-18Nm，可以使用EP7PTX55HR10-AT气动扳手装配。（×）
14、油压脉冲工具装配是没有反作用力。（√）
15、在符合使用要求的情况下定扭气动扳手LTV28R70-13比EP7PTX55HR10-AT精度要高。（√）
16、定扭工具EP6PTX32HR10-AT应每2周校正1次。（×）
17、在装配过程中零件没有贴合到位，可以使用装配风枪敲击零件使贴合。（×）
物料辅材
1、生产设备应做好日常保养维护，并填写日常点检卡。（√）
2、安全件装配应进行扫码，以便于追溯。（√）
3、对于左右对称的安全件装配，只需要对其中任何一个件扫码即可。（×）
4、某标准件图号为13395-06003，该标准件外观为金黄色。（×）
5、某标准件图号为11293-08451，该标准件总长度为45mm。（×）
6、车门玻璃属于安全件。（√）
7、座椅总成不属于安全件。（×）
8、扎带17993-25000的长度为17mm。（×）
9、扎带17993-16000的长度为16mm。（√）
10、孔塞17313-30000可以装配在直径为30mm的孔位上。（√）
11、弹垫13602-10003可以与螺栓13111-10003匹配装配。（√）
12、装配12492-05253标准件应选用S=8mm的套筒。（×）
13、装配12493-06203标准件应选用S=10mm的套筒。（×）
14、装配12493-06141标准件应选用十字枪头。（×）
15、装配安全气囊控制模块时应轻拿轻放，严禁摔打。（√）
16、外饰件应保持清洁，不能有污染或划伤现象。（√）
17、安全件条形码粘贴位置应在便于扫码位置，且不影响零件性能、外观或装配工艺性。（√）
18、零部件应在可见部位带有永久性标识，且符合公司的永久性标识规范。（√）
19、装配使用的标准件只要满足直径和长度即可使用。（×）
20、生产过程中使用的粘垫不属于常用辅材。（√）
21、生产中粘贴的轮胎气压标签及燃油标签属于常用辅材。（×）
图纸及工艺文件
1、任何物体，从几何学观点看都是由点、线、面等几何元素组成。（√）
2、已知直线上一点的投影和该直线的方向，可画出该直线的投影。（√）
3、一般位置线段的各投影，均不反映线段的真实长度，其与投影轴的夹角则反映线段投影面
的真实夹角。（×）
4、互相垂直的两条直线，其中有一条直线平行与投影面时，则两直线在该投影面上的投影仍
反映直角。（√）
5、若属于一平面的相交两直线对应平行于属于另一平面的相交两直线，则此两平面平行。
（√）
6、对于A1、A3幅面的加长量应按A0幅面短边的1/8的倍数增加。（×）
7、在图样标注中，应按图样机件的尺寸标注。（×）
8、尺寸线表明尺寸的方向，必须用细实线单独绘制，不能用任何线代替。（√）
9、齿轮轮齿的模数已标准化，两啮合齿轮的模数必须相等。（√）
10、滚动轴承剖视图轮廓应按外径，内径宽度等实际尺寸绘制，轮廓内可用简画法或示意
画法绘制。（√）
11、标准件也称外购件，拆图时不需画出零件图，只要按规定标记汇总于标准件明细表中
即可。（√）
12、管子可仅在端部画出部分形状，其余用细点画线画出其中心线。（√）
13、图样中的尺寸，一毫米为单位，不用标注计量单位的代号和名称。（×）
14、基本尺寸可以是一个整数或一个小数值。（√）
15、偏差是某个尺寸（实际尺寸、极限尺寸等等）减其基本尺寸所得的代数差。（√）
16、公差是允许尺寸的变动量，公差等于（最大极限尺寸）和（最小极限尺寸）的差。
17、孔的尺寸减去相配合的轴的尺寸之差为负，则为过盈。（√）
18、过渡配合时，孔的公差带在轴的公差带之上。（×）
19、与标准件的配合，基准制的选用应视标准件的配合面是孔还是轴而定，是孔的采用基
孔制，是轴的采用基轴制。（√）
20、偏差是以某一尺寸为被减数，其基本尺寸为减数，两者相减所得的代数差。（√）
21、尺寸公差是一个没有数学性质符号的绝对值。（√）
22、单个孔和单个轴相互结合后可能具有间隙或者具有过盈或者具有过渡。（×）
23、公差带用基本偏差的字母和公差等级数字表示，例如H7表示一种轴的公差带。（×）
24、间隙配合当基本偏差为c时，一般适用于缓慢、松弛的动配合，用于工作条件较差，
受力变形，或为了便于装配，而必须有较大间隙时。（√）
25、一般公差系指在车间一般加工条件下可保证的公差。采用一般公差的尺寸，在该尺寸
后不注出极限偏差。（√）
26、线性尺寸的一般公差主要用于较低精度的配合尺寸。（×）
27、采用一般公差的尺寸，在正常车间精度保证的条件下，一般可不检验。（√）
28、顺序版标准作业是用于区别作业进行中的主要作业顺序。（√）
29、分解版标准作业用来细化分解单位作业的动作顺序。（√）
30、安全带安装后不必用定值扭力扳手自检（X）
31、方向机拉杆螺母可使用IR2112扳手安装（X）
32、方向管柱底座4螺栓依次打紧（X）
33、后悬骑马螺栓安装使用的是五轴电动拧紧机（X）
34、制动管与桥体干涉不会造成质量影响（X）
35、前、中门锁机构拉杆摆放和卡入位置无太大影响（X）
36、ABS制动管路安装位置可以互换（X）
37、自检记录可先不做，在下班后一并补齐（X）
38、工艺卡中工具栏中标注S=10mm是说明该装配螺栓规格为M10（X）
39、使用定扭工具装配的工序不必自检（X）
40、使用定扭工具装配后也要进行扭矩抽检（√）
41、装配离合器压盘6个螺栓依次打紧（X）
42、风枪装配效率快，可代替定扭工具（X）
43、装配螺栓只要打紧即可（X）
44、检验频次中要求为1/10是要求每10台车检验1个数据。（X）
45、装配定扭工具损坏后，该工序扭矩可以不必控制。（X）
46、在更换定扭工具后，应先对装配过的零件进行扭矩自检确认。（√）
47、标准件只要强度足够，就可以相互代用装配。（X）
48、装配拧紧后在拧紧处做标记属于自检过程. （√）
49、工艺文件编制后必须经过会签审批方可下发使用。（√）
50、现场作业必须按照工艺文件执行，如工艺需要变更必须提前上报技术部门确认后实施。（√）
51、工艺文件应在生产现场目视化并妥善保管，不得私自涂改。（√）
螺纹拧紧知识
1、性能等级数字标号越大的螺纹强度越大（√）
2、国产螺纹性能等级中有10.8级别（x）
3、4T级别比7T级别的标准件强度更高。（x）
4、4T和7T属于国产螺纹性能等级的分类方式（x）
5、装配M8的4T普通螺栓使用13Nm扭矩符合装配工艺要求（√）
6、经检测M8的7T普通螺栓装配扭矩为34Nm，装配扭矩合格（x）
7、博世EXACT12电枪可以用于M8的4T法兰螺栓的装配（√）
8、博世EXACT12电枪可以用于M8的7T普通螺栓的装配（x）
9、某定扭工具设定值为42Nm，M10的4T法兰螺栓（x）
10、某定扭工具设定值为30Nm，可以用于M10的7T普通螺栓装配（x）
11、同规格的螺栓，法兰螺栓强度高于普通螺栓（√）
12、经检测，某M10 的7T螺栓装配扭矩为49Nm，装配扭矩合格（√）
13、装配M10的7T普通螺栓和法兰螺栓，可以选用同一把工具作业（√）
14、螺栓装配扭矩越大装配越紧越可靠（x）
15、螺栓装配必须打紧到螺栓不转动为止（x）
16、拧紧法检测扭矩属于静态检测（√）
17、动态检测比静态检测更能真实地反映紧固件的拧紧力矩。（√）
18、拧紧工具的精度对拧紧力矩有直接的影响（√）（√）
19、MPV离合器压盘装配扭矩为15-22Nm，实际装配中螺栓为M8的4T普通螺栓，符合其使用
要求（x）
20我国所有螺纹都是采用米制螺纹。（×）
21、常见的螺纹类型主要有（普通螺纹）、（米制螺纹）、（管螺纹）、（梯形螺纹）、（矩形螺纹）
和锯齿形螺纹。
22、常用于联接的螺纹有普通螺纹、米制锥螺纹、管螺纹、梯形螺纹。（×）
23、单线螺纹的螺距和导程相等。（√）
24、螺纹牙侧角是牙型角的一半。（×）
25、联接螺纹都能满足自锁条件。（√）
26、右螺纹不注旋向。左螺纹注LH。（√）
27、被联接件太厚，且需要经常拆装的结构，往往采用螺钉联接。（×）
28、拧紧是用螺栓、螺母把零件连接起来，不能松动。为了不让其松动，必须在29、螺栓上
施加一个叫“轴向力”的适当拉力（拧紧力）。（√）
30、轴向预紧力下限值由连接结构的功能决定，轴向预紧力上限值由螺栓（螺母）和被连接
件的强度决定。（√）
质量管理
1、因果图是用于寻找产品质量主要问题所使用的图（×）
2、当生产过程处于受控制状态时，产品质量就不会波动（×）
3、δ值越小，表示质量波动越大，特性值分布图形趋向矮胖型（×）
4、质量波动是完全可以避免的，只要控制住影响过程（工序）质量的六个因素（×）
5、质量改进和质量控制都是为了保持产品质量稳定（×）
6、控制图是生产现场较常用并且有效的一种图表，用它就能提高产品的合格率( × )
7、排列图是建立在帕累托“少数关键，多数次要”的原理基础上( √ )
8、质量记录就是检验员检查产品时所作的记录( × )
9、“以顾客为关注焦点”和持续改进都是质量管理基本原则( √ )
10、我国采用国际标准的程度和表示方法是等同采用的识别标记是idt或IDT(√ )
11、质量管理是指在质量方面指挥和控制组织的协调的活动（√）
12、标准化是生产社会化和管理现代化的重要技术基础（√）
13、质量控制是消除偶发性问题，使产品质量保持规定的水平（√）
14、工序质量处于失控状态时，质量特性值的分布特性发生变化（√）
15、工序能力指数是工序质量标准的范围和工序能力的比值（√）
16、为不断提高顾客的满意度，就必须不断提高质量管理水平（√）
17、通过产品设计把概念质量转换为规范质量(√ )
18、管理图是控制生产过程状态、保证工序质量的主要工具(√ )
19、生产制造过程的质量管理是实现设计意图，形成产品质量的重要环节(√ )
20、通过市场研究，将用户需求转化为产品构思方案，确定产品功能参数（√）
选择题
工具设备
1、以下哪些工具不可用于定扭（ A ）
A、IR2112风枪
B、EP10PTHR13风枪
C、LUM25HR05风枪
D、LTV38R57-13
2、以下说法正确的是（ B ）
A、使用定扭工具装配的工序不必自检
B、使用定扭工具装配后也要进行抽检
C、配效率快，可代替定扭工具
D、装配只要打紧即可
3、下列工具不可用于定扭的是（ B ）
A、博世电枪
B、MI-16风动扳手
C、LTV38R50-13风动扳手
D、NB100-NM扳手
4、以下哪些工具不可用于定扭（ A ）
A、SW-19风动扳手
B、EP7 PTX55 HR10-AT风动扳手
C、LUM25HR05风动扳手
D、LTV38R57-13风动扳手
5、某工序拧紧扭矩工艺要求为20-27Nm,可以使用以下那种工具作业( C )
A、EP8PTX70 HR10-AT
B、EP7 PTX55 HR10-AT
C、EP6 PTX32 HR10-AT
D、LTV38R85-13
6、EXACT12电枪最大扭力为（ C ）Nm
A、8
B、10
C、12
D、15
7、装配某螺栓，工艺要求为6-8Nm，可以使用以下哪把工具装配（ D ）
A、LTV28 R28-10
B、MI-140HT
C、EP6 PTX32 HR10-AT
D、EXACT12
8、装配1123-08201的7级螺栓，可以选用以下哪把工具（ C ）
A、LTV28 R15-10
B、MI-140HT
C、EP6 PTX32 HR10-AT
D、EXACT12
9、某装配工序，工艺要求为40-60Nm，现要对该工序进行扭矩检测，应选用工具为（ D ）
A、QL100N咔哒扳手
B、QL140N咔哒扳手
C、DB200N表盘扳手
D、DB100N表盘扳手
10、LUM25HR05定扭气动扳手最大扭力为（ C ）Nm
A、5
B、25
C、12.5
D、50
11、以下哪些工具不可用于定扭（ B ）
A、EP6 PTX32 HR10-AT气动扳手
B、IR2112气动扳手
C、LUM25HR05气动扳手
D、LTV38R57-13气动扳手
12、某标准件图号为12492-05121，应选用装配工具枪头规格为（ C ）
A、麦太堡电枪+8mm套筒
B、博世电枪+10mm套筒
C、麦太堡电枪+十字枪头
D、EP5PTX19HR10-AT+十字枪头
10、某LTV38 R70-13定扭气动扳手最大扭力为（ D ）Nm
A、13
B、38
C、57
D、70
10、某EP7PTX55HR10-AT定扭气动扳手最大扭力为（ C ）Nm
A、7
B、70
C、55
D、10
10、以下哪种工具结构不是枪式结构（ C ）
A、MI-16气动扳手
B、IR2112气动扳手
C、LUM25HR05气动扳手
D、LTV38R42-10气动扳手
10、以下哪种工具结构不是枪式结构（ C ）
A、SW-18气动扳手
B、EP5 PTX19HR10-AT气动扳手
C、LUM25HR05气动扳手
D、LTV28R57-13气动扳手
11、以下哪种工具结构不是定扭工具（ C ）
A、麦太堡电枪
B、EXACT12博世电枪
C、LUM25HR05气动扳手
D、EP5 PTX19HR10-AT气动扳手
12、以下装配工具精度最高的是（ B ）
A、MI-16气动扳手
B、EXACT12博世电枪
C、LTV38R42-10气动扳手
D、EP6PTX32HR10-AT气动扳手
13、以下哪种工具校正周期最短（ C ）
A、QL100N扭力扳手
B、EXACT12博世电枪
C、LTV38R42-10气动扳手
D、五轴拧紧机
14、以下哪种工具不是测量工具（ A ）
A、QL100N扭力扳手
B、DB100N扭力扳手
C、游标卡尺
D、皮带张紧力计
15、下图游标卡尺读数正确的是（ B ）
A、1.085mm
B、10.85 mm
C、2.985 mm
D、29.85 mm
16、某装配工序，工艺要求为100-120Nm，现要对该工序进行扭矩检测，应选用工具为（ C ）
A、QL100N咔哒扳手
B、QL200N咔哒扳手
C、DB200N表盘扳手
D、DB100N表盘扳手
物料辅材
1、某标准件图号为11251-08203,装配该标准件的套筒规格(对边尺寸S)为( C )
A、10mm
B、8mm
C、12mm
D、14mm
2、某螺栓头端面上标记有7字样，其含义是（ C ）
A、该螺栓螺纹公称直径
B、该螺栓螺纹长度
C、该螺栓性能等级
D、该螺栓厂家标记
3、以下哪种零件属于安全件（ A ）
A、制动管
B、螺栓
C、仪表台
D、地毯
4、以下哪种零件属于安全件（ C ）
A、尾门内饰板
B、发动机线束
C、前挡风玻璃
D、顶棚
5、以下哪种零件不属于安全件（ D ）
A、安全带
B、座椅
C、轮胎
D、驻车手柄
6、关于安全件说法不正确的是（ C ）
A、安全件出现质量问题需对车辆进行召回
B、安全件装配时必须对安全件扫码
C、每批次安全件在装配时只要扫码1次即可
D、同一批次生产的安全件的条码编号相同
7、某螺栓规格为M8x1.25，其中1.25代表（ C ）
A、螺栓重量
B、螺栓长度
C、螺栓螺距
D、螺栓强度
8、某螺栓规格为M10x1.25，其中10代表（ A ）
A、该螺栓螺纹公称直径
B、该螺栓螺纹长度
C、该螺栓性能等级
D、该螺栓厂家标记
9、某标准件图号11290-06251，其中06代表（ B ）
A、该螺栓性能等级
B、该螺栓螺纹公称直径
C、该螺栓螺纹长度
D、该螺栓生产年份
10、某标准件图号11233-08351，其中35代表（ C ）
A、该螺栓性能等级
B、该螺栓螺纹公称直径
C、该螺栓螺纹长度
D、该螺栓生产日期
11、某标准件图号11240-10253，其中3代表（ D ）
A、该螺栓性能等级
B、该螺栓螺纹公称直径
C、该螺栓螺纹长度
D、该螺栓外表面处理颜色
12、某标准件图号12492-04123，以下说法（ B ）
A、该标准件为螺栓
B、该标准件外观颜色为黑色
C、该标准件装配尺寸长度为23mm
D、该标准件该标准件工称直径为12mm
13、某标准件图号为13385-10003,装配该标准件的套筒规格(对边尺寸S)为( D )
A、10mm
B、17mm
C、12mm
D、14mm
14、图号为81780-4A010和81790-4A010两个零件，其关系为（ B ）
A、同一个零件的两种状态
B、同一类别的左右对称的两个零件
C、相同的两个零件
D、无相互关系的两个零件
15、零件82301-V3150中，V3150是指（ B ）
A、零件的生产日期
B、零件的匹配车型
C、零件的生产批次
D、随机取号，无任何意义
16、以下哪种零件属于底盘件（ C ）
A、发动机隔热垫
B、驻车手柄
C、扭杆
D、地毯
17、以下哪种零件属于底盘件（ B ）
A、仪表台
B、油箱
C、后挡风玻璃
D、发动机线束
18、以下哪种不属于常用辅材（ D ）
A、玻璃胶
B、油漆笔
C、润滑油
D、扎带
19、以下哪种不属于常用辅材（ C ）
A、冷媒
B、防冻液
C、管夹
D、清洗剂
20、以下哪种不属于常用辅材（ C ）
A、制动液
B、防冻液
C、铆钉
D、93#汽油
21、以下哪种不属于加注设备（ D ）
A、燃油加注机
B、润滑油加注机
C、冷媒加注机
D、玻璃打胶机
图纸及工艺文件
1、下列哪一项不是国标中规定的缩小比例。（C）
A 1：1.5
B 1：3
C 1：3.5
D 1：4
2、零件图样简化画法的简化原则有：（ABC）
A 简化必须保证在不致引起误解和不会产生理解的多意性的前提下，应力求制图简便。
B 便于识读和绘制，注重简化的综合效果。