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不合格品处理单.2014

不合格品处理单.2014

不合格品处理单

备注:1、请务必按表单格式要求填写相关内容,不需要填写或无法填写的请用“/”填充;

2、该单必须在五个工作日内完成,处理完毕后由质保部统一归档,其他部门可随时查阅;编制:审核:批准:

不合格品处理流程

目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制,防止不合格品与合格品相混用;防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2.适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4.1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4.2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4.3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4.4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5.运作程序 来料 品质部对来料进行检查,若判定为不合格品,放置在“不合格品放置区”,作好标识并出具相应的检验报告,按《来料检查作业指导书》要求作业;针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时,可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审,按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时,由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部,由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库,由品质部对此不合格品进行确认,确认结果填写“生产退料单”,将不 合格品放置在“不合格品放置区”,作好标识,并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5.2制程 在生产过程中,车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内,由QC 每两小时进行确认一次,确认合格品直接由员工包装好;确认不合格品放置于不合格

品 箱内,并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理,若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训;若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求,并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内; QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检,在巡检过程中发现不良率﹥3%时,由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人(或以上级别管理人员) 确认后(夜班时可先发出待白班补签)通知技术员或领班改善,跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理;当领班对品质部的评价结果有异议的时候,可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审,并按评审的结果对不合格进行处理;处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5.3 出货(成品) 品质部对出货检查,若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱,每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时,在收到客户的反馈信息后,品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认,合格品办理入仓手续,不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》,经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收;返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业;让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用,必须获得客户的特别许可。 5.4 存品 仓存超过规定保存期限的产品,由仓库通知品质部QA组进行品质确认,合格后继续保

不合格品处理单处理流程

不合格品处理单流程及规定 1.目的 对反馈人员(质量检验人员或各部门发现问题的人员)和受理人员填写《不合格品处理单》《烧焊单》进行规范。 2. 范围 在进货、外协和加工、装配过程中发现的的质量问题(模具开发全过程中出现的所有技术、加工等的质量问题),由质检员或发现问题的人员填写不合格品处理单,纳入质量问题控制流程。 3. 职责 反馈人员和受理人员按规定填写《不合格品处理单》,受理人员负责在规定时间内将《不合格品处理单》返回质量部。 质量部负责对《不合格品处理单》填写的规范性和返回的及时性进行监督和考核。 4.内容 4-1.填写内容: 4-1-1.编号、反馈部门、反馈日期、反馈人、受理部门、反馈内容。 4.1.2.编号形式为:**(月)-**(日)-**(份) 要求:编号不重复,不漏编,且与文件发放记录的编号、内容一致。除检验员外,发现问题的其他人员填写的不合格品处理单,应统一由质检进行编号。 4-1-3.反馈内容 A 必须注明:模具编号、零件编号、数量、材料、产生工序、操作者(以自检记录为准)。需烧焊的填写烧焊部位、烧焊种类、面积、技术要求等。 B 如果是进货检验必须注明:模具零件编号、数量、进货厂家。 C 反馈内容形式:标准规定:;实测:。必要时可在左侧画图说明或全部用文字说明。 D 对模架进货检验要以套为单位进行反馈,必要时一次可写多份反馈单装订在一起,但只编一个号。 4-5.质量问题点处理流程图:

工序 质量钳工其它 工序主管 质量部 制造部 技术部 责任工序 主管跟踪 交接 质量部汇总 责任部门分析原因制定措施 制定案例培训,修订标准。 相关责任人、发 现人、质检员、 工序主管填写 《不合格品处 理单》《烧焊 申请单》 说明: 1.以上处理流程由责任工序主管进行全程跟踪处理。损失单最终返回到质量部门,纳入质 量异常统计。 2.进货、外协出现的质量问题暂由质量部牵头处理,采购部门配合监控外协厂家对方案的 执行情况。 3.钳工申请烧焊应有钳工填写《烧焊申请单》;工序质量缺陷应有相关人员?工序主管或质 检员填写《不合格品处理单》,《烧焊单》。 5.检查与考核 项目考核内容考评额备注 处理的及时性当日内未将《不合格品处理单》反馈到相关部门考核相关责任人10元 相 关 部 门 监 督《不合格品处理单》的处理部门接到质量问题反馈后,当 日内未解决的(节假日顺延) 考核相关责任人10元 质 检 监 督《不合格品处理单》解决办法中明确要求重新下发(追加) 工艺或更改(换)图纸,当日内未实施的 考核相关责任人10元 原因分析部门在接到不合格品处理单后,24小时内未将不 合格品处理单返回到质检组。 考核10元

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 1.IQC发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 2.IQC主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。 我们公司是这样处理的了, 1.有仓管员收到原材料通知IQC,IQC检验并记录在《来料检查日报》中,经判定不合格的有IQC加盖“不合格”印章,并填写《来料检验拒收报告》上报部门负责人; 2.仓管员将不合格品原料放置到“不合格”区存放,

最新不合格品控制程序文件

不合格品控制程序 文件编号:AVH-PZ/CX-8.3 版次:1/A 受控状态: 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期:

1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改,以防止不合格品流入下一工序及顾客处,确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会(以下简称MRB)的组织机构、职责与权限,不合格品审理要求与处理程序,不合格品处理单的管理,不合格品、返工返修品、废品的管理,原因分析和纠正措施,交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定,产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离,不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品,计量器具或检测设备失效时,所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1生产部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验,对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离;在不合格品有了明确的处理意见后,负责对不合格品进行处理。 4.2品质部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况,负责保存纠正措施及整改情况报告;负责生产部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会(MRB) 4.3.1MRB组织机构: 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级,实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格

不合格品处理流程

受控状态: 分发号: 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置,以防止不合格品非预期使用,安装和交付,确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。

3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时,检验员贴上不合格标识,开具《不合格品处理单》上,由相关质量工程师进行审核,并提出处理意见,报检验科长批准,必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审,并填写处置意见。 处置意见一般为:退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货,由采购部进行退货处理;若为偏差使用(见本程序4.9条),则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行;若为挑选(必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训),由供应商管理组织挑选;若为返工/返修(必要时由技术开发部制定返工/返修指导书),由供应商管理组织返工/返修,返工/返修后经入库检验合格后入库。

4.1.3偏差使用的验证结果,挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上,并跟踪使用情况;若为报废,则由采购部跟供应商确认后,由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用,通知供应商认可后报财务部,由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置: 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时,在本工位可以返工的,由操作者自行返工,按照作业指导书进行自检,记录在自检录表上,并注明“返工”,检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的,须帖黄色不合格品标识,说明原因,放入待处理箱中,经检验员检验并填写《不合格品处理单》,并注明“返工”,合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时,应有操作者填写报废登记表,质量工程师进行报废类型的判定:来件报废(由于原材料来件不合格产生的报废)、生产报废(由于设备维修调试、加工过程等导致的报废)、检验报废(由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废)。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时,帖上黄色不合格标识,在可行时,说明不合格原因,交前道工序按返工作业指导书进行返工,返工后进行自检,记录在缺陷登记表上,并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时,做不合格标识,退回生产线进行返工,要求操作者全检前次抽检后的产品,对不合格的进行返工,并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检,记录在缺陷登记表上,注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检,再次记录在产品抽检记录上,并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。

供应商不合格品处理办法

” ” 一、目的: 为了有效督促零部件供应商积极开展质量改进工作,确保不合格品对外索赔工作的顺利开展。 二、范围: 适用于来料检验、制程发现及客户退回的不合格品(即市场三包件)的管理。 三、权责单位: 1. 品质部:负责组织不合格品的最终判定,并督促责任部门或供应商采取纠正预防措施。 2. 售后部:负责客户退回不合格品的初步判定。 3. PMC 部:负责与供应商联络和通传,并督促供应商采取纠正预防措施。 4. 财务部:负责对不合格品的财务核算。 四、作业流程:附件一 五、作业说明: 1.对于来料检验中发现的不合格品,经评审后需特采处理时,应由品质部按照附件二规定在“特 采申请单”上注明特采降价比率,对供应商进行索赔处理。 1.1 对于来料检验中发现的不合格品,经评审后不能特采时,由仓库将不合格品退回供应商。 2. 对于制程中发现的不合格品,由发现单位填写 “不合格品处理通告单”交品质部处理。 2.1 经判定为不合格品由品质部贴“制程不合格品”黄色标签;按附件二规定签发“质量索赔通知 单”对供应商进行索赔处理。 3. 对于客户退回的不合格品,先由售后服务部进行初步判定统计并填写“奔马公司配件接收 明细表”随附带“故障实物卡”交品质部作最终判定,必要时对不合格品填写“质量整改及处理 单。 3.1 对于经品质部判定不属三包范围或非本厂的不合格品由售后服务部退回销售商。 3.2 经判定为索赔的不合格品应由品质部贴 “市场不合格品”红色标签;按照附件二规定签发“质 量索赔通知单,对供应商进行索赔处理。 4. PMC 部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单、“质量索赔通知单”的处理结论及时通传供

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的:规范制程品质异常处理流程,提高品质异常处理通知单的时效性,确保产线的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围:适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限:NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义: 4.1 制程品质异常:a、严重缺陷超过3%;b、使用不合格的原料或材料; c、同一缺陷连续发生; d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求;e、机械发生故障或磨损;f、其他情形影响到产品质量时; 4.2 出货品质异常:出货发现严重缺陷超过1%; 5.0.运作流程:无 6.0 作业程序: 6.1 制程品质异常: 6.1.1异常属现场作业人员发现,需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产,不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定,确认不良成立时,应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯,直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”,并要求生产单位立即移至不良品区域,不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求,生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修,返工返修后需交付IPQC 进行检验,合格品进行流向下一站,不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序,确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机: 6.1.6.1制程异常属材料所致,需第一时间通知责任单位、IQC前往确认,双方判定标准一致,确认异常成立,则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时,IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策,品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现(品质异常重复发生)时,开立《品质异常处理通知单》,评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签,技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内,针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7.以上三种判定,结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程: 发现原材料不良,开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果:代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别:确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货:由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定,结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理: 检查员判定Lot Out的部材,担当QE要及时确认不良品,并作出最终的判定, 对最终判定NG,需要立即与供应商或客户进行反馈处理,并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case,请市场或采购联络处理,以满 足生产的需求。 2)CA物料的处理: 对于Lot Out的部材,在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材,需要CA的 部材,需要召开MRB会议,形成MRB决议,并安排好在部材投入前将不良品选出 (如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等)。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3)生产线来料品质异常处理: 对于生产线来料的品质异常,需要及时处理,对于异常频发的部材,需要及时 确认在库品是否有同样的异常,如果有异常,则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置,以保证生产的顺畅。

不合格品处理作业流程范本.docx

1目的 :确保不符合要求的产品得到识别和控制以防止其非预期的使用。 2适用范围 : 适用于对不符合要求的原材料、半成品(包括自制件),成品及交付后产品的 控制。 3职责: 3.1 质管部负责不合格品的检验、识别、初步分析及给予处理的意见;负责对可疑产 品和不合格品管理和评审程序进行监督。 3.2 生产部门及采购部门负责不合格品的处置及采取有效的纠正和预防措施。 3.3 评审小组:参与不合格品的评审。 3.4 研发中心:不合格品的参与分析、技术支援及制定有效的纠正和预防措施。 3.5 总经理负责对不合格品评审产生的意见分歧进行协调与裁决。 3.6 相关责任部门负责不合格品和可疑产品状态标识的保护,并按评审结论进行处 置。 4程序 4.1进料不合格品的识别和控制 4.1.1 进料不合格品的识别,品管部进料检查员对进料检验中发现的不合格品必须将 其与合格品隔离并存放于相应标识的箱子或区域内。 4.1.2 进料不合格品的处理,批次进料检验不合格品超出允收范围被判定为不合格时 由质管部进料检验员将其交由评审小组处理并将结果记录于《进料检验记录表》 中。 4.1.2.1评审小组由研发中心、相关生产部门及质管部组成。评审小组对不合格进料 的处理流程如下:不合格品经质管部总检复核后,由质管部总检将进料检验报告并附实物样品(必要时)送研发中心,研发中心提出处理意见后,交由相关生产部门。最后由质管部部长综合各部门意见作出如下处置方式:挑选使用、让步接收、返工返修处理或退货。 4.1.2.2如其他部门对质管部部长所作出的不合格进料处置方式有不同意见时,可将 其交由总经理(或其授权人)作最终裁决。 4.1.2.3进料不合格作出处置决定后由进料检验员在该批进料产品上贴上相应标 识,并知会仓管放入相应的区域。 4.1.3 进料不合格品的跟进 如供应商的进料出现安全性能及可能导致客户严重不接受或同一物料(同样

不合格品让步处理及表格

让步接收/放行管理程序 1、目的 在保证产品质量的情况下,对一般不合格的原材料作让步处理,以满足正常生产的需要;和在保证产品满足国家标准、企业标准及顾客要求的情况下,对不符合预期质量要求的产品异常做让步处理,在满足顾客要求的前提下,实现组织利益的最大化。 本程序适用于公司对采购的原材料、半成品、成品异常的让步处理。 3、定义 3.1 让步:对一般不合格的原材料所做的接收处置;或对半成品、成品异常所做的放行处置。 3.2 产品异常:是指未能满足组织为保证符合国家标准和企业标准或顾客对产品质量要求而预期制定的要求的产品。 4、程序 4.1 原材料的让步申请 4.1.1 让步申请的条件:商务主管接到品质部的《进货物资检验报告单》、《质量异常改进通知书》后,判定符合以下条件,可以提出让步申请: 4.1.1.1 生产急需且目前尚无替代物品。 4.1.1.2 有一定措施使产品最终能达到合格品标准。 4.1.1.3 供方同意承担因让步而带来的直接费用,和让步使用后可能带来的质量问题而受到顾客抱怨的费用。 4.1.1.4 同一供方的同一产品没有办理过相同质量异常让步处理的。 4.1.2 让步申请的流程 4.1.2.1 商务部(采购部)对符合让步条件的原材料提出让步申请; 4.1.2.2 商务部(采购部)在原材料检验员提供的《原材料质量异常让步接收(使用)申请单》上写明需让步接收的原因及符合的条件,并由商务主管签字; 4.1.2.3 原材料检验员在收到商务部(采购部)的让步申请要求后,填写《原材料质量异常让步接收(使用)申请单》,内容包括:原材料的品名、规格、数量、供应商、批次、接收使用部门、客户、质量风险等级、质量异常情况及可能存在的风险描述后交商务部(采购部); 4.1.2.4 商务部(采购部)会同生产部对让步接收后可能存在的风险进行评估,在《原材料质量异常让步接收(使用)申请单》上写明使用意见及控制措施,并由生产主管签字;

不合格品处理制度

兰州蒋氏混凝土工程搅拌有限责任公司不合格品处置及废品处置管理制度 为防止不合格的原辅材料的非预期使用、不合格预拌混凝土的出厂、报废严格控制,确保其质量符合要求,规范不合格品及废品的处置程序,本制度适用于混凝土搅拌站从原材料进场到混凝土出厂过程中所有不合格品的管理。 一、不合格品的鉴别 1、不合格品原材料的鉴别 司磅员对原材料质量不合格进行初步鉴别、监督并向试验室通报初步目测情况,并向物资采购部汇报。 试验室质检员根据司磅员通报的情况对材料进行检测,检测确认不合格填写《不合格品处置单》。 2、不合格混凝土拌合物的鉴别 试验室质检员对生产出的混凝土拌合物初步进行鉴别、记录,发现不合格及时上报试验室主任或相关领导,并作出相应的处理措施。 二、不合格品处理程序 1、不合格品的严重程度由试验人员作出判断,需要时由技术负责人或总工协助。当出现严重或重大不合格时,必须在当日向总工程师报告。 2、当发现一般不合格品时,进行原因分析,组织制定纠 正措施。

3、当发现严重不合格品或重大不合格品时,由技术负责人组织有关人员对不合格情况进行评审。发生重大不合格品时,应报项目部总工程师组织处理。 4、出现严重不合格品需进行返工处理时,由总工程师组织项目技术负责人及有关人员组织制定处理方案,经总工程师批准后组织实施。 5、对严重不合格品或重大不合格品处理后应重新按产品监视和测量的规定进行检验和试验。 6、对不合格品进行标识和隔离: A、在试验检测中发现的不合格,在记录的同时,可在不合格品处用醒目的文字或颜色或其他适当的方法加以标识,并通知相关部门和人员; B、现场已经加工的构件、半成品出现不合格时,应进行隔离(可行时)并作出标识,防止误用; C、妥善保存不合格品处理记录,建立不合格品台帐,每季度进行一次统计分析,确定采取纠正措施的需求。 三、原材料不合格处理措施 A、为减少不合格品出现的频率,砂石料进场时物资人员应联合试验人员对进场材料与合格材料进行比对,如存在较大差异直接退场;对目测对比合格的材料过磅进入待检区。 B、进场的砂石料检测过程中发现不合格时,需根据不合格项目进行相关处理,如砂石的含泥量、泥块含量不满足

不合格产品召回及其处理制度

不合格产品召回及其处理制度 1目的 规范由客户处退回货物的交接程序,做到退货与召回整个过程中物物有人管。 2适用范围 适用于公司任何已发出的不适合产品的信息传递和召回过程。以及因产品质量问题、近有效期、终止业务等原因而引起的退货产品。 3职责与权限 1.质检部负责不合格品的归口管理与控制,负责外部损失、退货及收回品的分析与处理。 2销售部、技术部等业务部门负责相关信息的传递。 3.销售部部、生产部(含车间)、质检部、技术部参与不合格品的评审与处置。4具体程序 4细则 召回或退货原因 产品发出前已发现存在质量问题或隐患,经评审发货,后又被客户退回的。 产品检验合格后发货,在对生产记录的审核等工作中,发现确实存在质量问题或 用户使用过程中发现质量问题不能用于生产的。 产品符合原质量标准或用户要求,但因为用户有了新的要求或因沟通问题产生异 议而造成的退货。 公司根据实际情况做出的其他产品召回的情况 产品退货 产品退货必须填写《产品召回(退货)通知及处置单》及《客诉单》经销售副总 批准方可将产品退回,未经批准不得退回,否则每次罚款200元,形成损失的根 据实际情况承担损失。 经批准退回的产品退回后直接退至后工序,由后工序接收并通知品质部进行复 检。 品质部接到请验后,应立即组织人员对产品进行复验,分析原因,出具复验报告, 并提出返工、返修处置方案或报废处理意见,报生产副总审核批准后执行。 产品召回

公司依据实际情况主动召回产品,由业务人员与客户联系进行产品召回,召回后业务人员办理退货单交财务部。 客户因没有明确的标准要求而拒收、扣损或禁退(要求现场报废)我公司产品时,业务人员应及时报告业务经理或品质部经理,由其权衡利弊评审后作出收回或同意扣损意见。此情况,业务经办人应立即写出《客户反馈信息表》找相关领导签字认可,否则不予办理退库和扣损处理。擅自作主同意扣损的,由相关人员按成本价承担扣损。 公司批准退回或召回产品业务人员应及时通知营销部由其安排司机负责将产品运回公司,司机负责退回装车产品数量的清点。 经品质部复检需要返工、返修的产品,由后工序负责对产品进行返工、返修,返工后的产品经品质部检验合格后,经返工返修挑选减数部分由成品仓库办理退货单并经生产副总签署意见后交财务部。 经品质部复检需要报废的产品由品质部填写产品报废处置单,经生产副总批准后执行。产品报废处置单应传递至生产部及财务部,以方便报废及账务处理。 产品运回后,为了便于追溯相关信息,相关经手人必须在单据上签字,经手人发现此单信息不全可拒绝签字接收并要及时反馈,签字后即代表认同单据上交接内容,出现问题后以此为处理依据。不签字的按20元/次进行处罚,在传递过程中如出现此单丢失的情况则按50元/次处罚责任人。 品质部在接到质检单后必须及时派人去产品进行复检,并在单据上标明复检结果,因复检不及时造成工期延误的,按50元/次处罚责任人。 生产部必须严格按照客户要求或质检标准对退(召)回产品进行返工、返修,返工、返修后再次发货,客户反馈仍不合格的,由相关人员承担全部损失(含返工、返修所产生的所有费用),承担比例为生产部经理:车间主任:返工、返修人员=1:2:7。 给公司造成损失的按事故管理规定进行处罚。 流程图:

不合格品处理流程

1.0 目的及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置,以防止不合格品非预期使用,安装和交付,确保出厂产品的质量。 2.0 适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0 职责 3.1 品保部负责对原材料的检验放行。 3.2 品保部负责对半成品、成品的检验、放行。 3.3 品保部检验员负责 / 组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术部、品保部主管负责对不合格品使用的验证。 3.5 品保部来料检负责 / 组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 品保部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0 工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时,检验员贴上不合格标识,开具《不合格品处理单》上, 由相关检验员进行审核,并提出处理意见,报检验主管批准,必要时由检验员 组织技术开发部、采购部对其进行评审,并填写处置意见。 处置意见一般为:退货、让步接受、挑选、返工 / 返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货,由采购部进行退货处理;若为让步接受(见本程序4.9 条), 则由品保部总监批准后放行;若为挑选,由使用部门挑选;若为返工 / 返修 (必要时由技术部制定返工 /返修指导书),由品保部组织返工 / 返修, 返工 / 返修后经入库检验合格后入库。 4. 1.3让步接受的验证结果,挑选、返工/ 返修的结果填写在《纠正预防措施处理单》上,并跟踪使用情况;若为报废,则由采购部跟供应商确认后,由 仓库处理。 4.2 过程中不合格品的处置: 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时,在本工位可以返工的,由操作者 自行返工。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时,应有操作者填写报废登记表,检 验员进行报废类型的判定:来料报废(由于原材料来件不合格产生的报废)、 生产报废(由于设备维修调试、加工过程等导致的报废)、。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时,帖上黄色不合格标识,在可行时,说明不合 格原因,交前道工序按返工作业指导书进行返工,返工后进行自检,记录在缺陷登记表上,并注明“返工” 。无法返工的按 4.2.2 处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时,做不合格标识,退回生产线进行返工,要求操作 者全检前次抽检后的产品,对不合格的进行返工,并记录在产品抽检记录上。操

不合格品处理规定

不合格品处理规定 1. 目的 不符合规定要求事项的不合格品识别,文件化,评价,隔离及处理保证不适合品无意的使用和设置 2. 适用范围 为了防止使用不合格品及不明确的资材或为了识别,文件化,评价,隔离及处理等业务全过程中使用。 3. 业务程序 3.1 停止出库 3.1.1 如有人发现以下产品到了客户手或入库到产品仓库,要在停止出库/解除通报书的‘停止’栏中表示’○’。相应内容记录后,要得到所属部门部长的确认要向品质管理负责人寄出停止出库通报书原本。 1) 发现不符合事项或有可能发现的产品 2) 因品质问题从客户那边收到不满事项的产品和判断为同样LOT或同样不符合品的产品 3.1.2 品质管理部部长承认停止出库通报书后让品质管理负责人实施停止出库,销售部部长要因停止出库而引起的拖延交货期时要与客户协商调整交货期。 3.1.3 品质管理部部长如停止出库产品的措施方案单独实施困难的时候,组织有关部门的会议协商决定措施方案。 3.2 出库不适合品的回收及措施 3.2.1 品质管理负责人收到出库的产品为不合格品,要分析不合格事项后识别及 根据追溯管理为了回收不合格品要决定追跡范围,通知有关部门及相应供应商实施对不合格品的回收及措施 3.2.2 品质管理负责人确认回收的出库不合格品或停止出库的产品的措施过程及结果,要使其再利用对回收及处理的责任如下 1) 不合格品的回收: 销售部 2) 出库不合格品的措施及处理: 不合格品发生责任部门,品质管理部门 3.3 不适合品的识别 发生不合格品的相应部门部长要在line或各工程的特性及产品的种类,在下一个方法中使用一个或一个以上的方法去识别不合格品。 1) 表示不合格部位也可以识别的情况(成型不良, 伤痕,破损)

供应商不合格品处理办法

一、目的: 为了有效督促零部件供应商积极开展质量改进工作,确保不合格品对外索赔工作的顺利开展。 二、范围: 适用于来料检验、制程发现及客户退回的不合格品(即市场三包件)的管理。 三、权责单位: 1.品质部:负责组织不合格品的最终判定,并督促责任部门或供应商采取纠正预防措施。 2.售后部:负责客户退回不合格品的初步判定。 3.PMC部:负责与供应商联络和通传,并督促供应商采取纠正预防措施。 4.财务部:负责对不合格品的财务核算。 四、作业流程:附件一 五、作业说明: 1.对于来料检验中发现的不合格品,经评审后需特采处理时,应由品质部按照附件二规定在“特采申请单”上注明特采降价比率,对供应商进行索赔处理。 对于来料检验中发现的不合格品,经评审后不能特采时,由仓库将不合格品退回供应商。 2.对于制程中发现的不合格品,由发现单位填写“不合格品处理通告单”交品质部处理。 经判定为不合格品由品质部贴“制程不合格品”黄色标签;按附件二规定签发“质量索赔通知单”对供应商进行索赔处理。 3.对于客户退回的不合格品,先由售后服务部进行初步判定统计并填写“奔马公司配件接收 明细表”随附带“故障实物卡”交品质部作最终判定,必要时对不合格品填

写“质量整改及处理单”。 对于经品质部判定不属三包范围或非本厂的不合格品由售后服务部退回销售商。 经判定为索赔的不合格品应由品质部贴“市场不合格品”红色标签;按照附件二规定签发“质量索赔通知单”,对供应商进行索赔处理。 4.PMC部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单”、“质量索赔通知单”的处理结论及时通传供应商,并将不合格品退回供应商。 5.财务部根据“特采申请单”、“不合格品处理通知单”、“质量索赔通知单”进行财务核算,所列赔偿款从供应商货款中冲销。 六、参考文件:(无) 七、引用表单: 1.特采申请单……………………………………………………………FM-149 2.故障实物卡……………………………………………………………FM-101 3.配件退货单……………………………………………………………FM-012 4.市场不合格品…………………………………………………………FM-227 5.制程不合格品…………………………………………………………FM-229 6.配件接收明细表………………………………………………………FM-228 7.质量索赔通知单………………………………………………………FM-318 8.不合格品处理通知单…………………………………………………FM-319 9.质量整改及处理单……………………………………………………FM-320 八、附件: 附件一:作业流程图 附件二:供应商不合格品索赔处理规定 附件三:制程/客户退回不合格品索赔处理清单

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处 理流程 集团标准化工作小组 #Q8QGGQT-GX8G08Q8-GNQGJ8-MHHGN#

不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的:对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理,以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因,以维持品质系统正常运作。 范围:针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。 定义: 不合格品(Nonconformity):超出接收标准,不满足要求的产品。 返工(Rework):由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。 修理(Repair):增加加工流程以对不合格品加以修复,使其符合需求规格。 挑选(Sorting):对不合格品加以挑选,以区别等级。 报废:无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。 批退(Reject):品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时,将检验品整批退还供应商或制造单位,并要求处理的情形。 特采:于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品,因客户、生产需求急迫,客户或销售部代表客户同意授权,或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性,不造成人身安全,可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态,等同让步接收。 降级、降档:因产品检验不符合定义标准要求,而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。 各部门职责

定义不合格品的区分、隔离及标示方式; ?评估定义不合格品的挑选方式及标准; ?品质异常发生时,不合格品紧急处理方式要求; 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求; 按照工艺及质量提供的方案执行不合格品品的返工、修理、挑选等作业 负责生产原因造成品质异常之分析与改善; 三. 工艺部 品质异常发生时之应急处理方案拟定。 对过程品质异常之分析与改善要求。 对修理、返工作业方式定义。 其他部门负责履行本部门的职责予以协助。 不合格品控制流程 一. 进料品质异常控制 质量部负责设计抽检方案,按照标准执行检验。进料品质如发现不合格时,张贴不合格标签并依流程执行批退,并将异常反馈给采购部门进行沟通处理。

最新不合格品控制程序

音之圣通信科技有限公司 不合格品控制程序 文件编号:AVH-PZ/CX-8.3 版次:1/A 受控状态: 编制:日期: 审核:日期: 批准:日期: 修订日期修订记录修订日期修订记录 会签:

1.目的 对生产和采购过程中、产品交付后发现的不合格品及时地进行标识和隔离、处理和整改,以防止不合格品流入下一工序及顾客处,确保按程序正确地处理不合格品。 2.范围 本标准规定了不合格品审理委员会(以下简称MRB)的组织机构、职责与权限,不合格品审理要求与处理程序,不合格品处理单的管理,不合格品、返工返修品、废品的管理,原因分析和纠正措施,交付产品出现的不合格的处理及记录的控制。本程序适用于原辅材料、过程中的产品及成品出厂后发生的不合格品的处理。 3.术语 不合格品是指经检验和试验判定,产品保量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离,不再符合接收准则的产品。包括废品、返工返修品和超差利用品。可疑产品也视为不合格品,计量器具或检测设备失效时,所检验和试验过的产品也视为不合格品。 4.职责 4.1生产部负责生产过程中的自检及入库前的成品检验,对不合格的物料、半成品和成品进行标识、隔离;在不合格品有了明确的处理意见后,负责对不合格品进行处理。 4.2品质部负责监督和检查不合格品处理纠正措施的贯彻、落实情况,负责保存纠正措施及整改情况报告;负责生产部隔离的不合格品的确认。 4.3公司设置不合格品审理委员会(MRB) 4.3.1MRB组织机构: 4.3.1.1MRB设置为公司MRB和基层MRB二级,实施对不合格品分级处理。 4.3.1.2公司级MRB由总经理授权的总工和品保、技术、铸造等部门负责人组成。 4.3.1.3基层MRB由总经理授权的品保、技术等部门代表组成。 4.3.2MRB的人员资格

不合格品处理流程

不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审与处置,以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2、适用范围: 适用于一切原料、零部件、半成品、成品(以下统称物料)。 3.引用文件 无 4.定义: 4.1不合格品:不符合本公司品质规定的物料。 4.2征询:物料不合格时,对“不合格”项目的严重程度作出评价,并决定对应措施的活动。 征询的结果可以就是以下所列任何一种: ●退货/报废:当不合格品不能满足规定要求,且无纠正的价值时,则对不合格品采取退货 或报废 的决定。 ●让步放行:对不合格品批进行鉴别使用的一种方法,其结果又分为以下几种: ①返修/返工; ②照用; ③100%选别。 4.2.1返修:对不合格品采取的补救措施,该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求, 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工:对不合格品采取的措施,使其最终能满足原设计要求。 4.2.3照用:即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别:从不合格品批中挑选出合格品。 4.3有损检查:对被检查对象的品质有损伤(有形或无形),而有可能影响其发挥正常功用 的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验,整机的耐 久、性能试验等。 5.职责:

5、1 品质部: ●对不合格品进行标识、隔离; ●对经返修/返工的物料进行再检验;并予以判断。 ●参与“征询”工作。 5、2 物控专员: ●参与“征询”工作; ●安排返工/返修等事宜。 ●将不适用的原料/零部件退回供应商; ●安排供应商补料,对供应商进行经济等各方面约束。 ●加强供应商管理、辅导、考核 5、3 生产部门: ●对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的 标注; ●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品; ●参与“征询”; ●针对本部门制造的不合格品申请进行征询。 5、5开发部: ●参与“征询”。 6.程序: 6、1 进料“不合格”的处理(IQC)。 6、1、1 当来料批次性合格,但检查样本中有不合格品时,进料检验员在不合格品上或外包装上贴 示红色 “不合格”标签,放置在指定不合格品区域,交由收料员退供应商。 6.1.2当来料为批次性不合格时,由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后,收料 员将其有效隔离;同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》上 注明不良信息,交品质工程师审核。对不合格品批,视“不合格项目”的类别与程度, 各部门按以下原则进行处理。 6.1.3不合格最终判定: 6、1、3、1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷,以及一般互换性尺寸超标时,

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