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钢柱施工方案

栈桥立柱施工方案

一、钢结构制作方案:

(一)材料:

1、制作所用的材料必须符合图纸设计要求,并需有质量证明书。

2、钢材表面、边缘和断面不应有气孔、结疤、重皮、夹渣、表面锈蚀、麻点和刻痕的深度不得超过钢板厚度负偏差的一半。

3、材料代用时必须在设计部门审批同意后,方可代用。

二、工艺要求:

1、钢构架制作必须根据施工图及技术文件,并符合技术要求和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001及《电力建设施工及验收技术规范》SDJ69-87。

2、在制作过程中,应严格按工序检验上道工序,检查合格后才能转下道工序。

3、为了保证制作质量,制造和检查所用的测量工具,必须完好无损,并在校验有效期内。

4、下料前及组装前应对材料矫正,保证制造质量及精度。

5、采用平板及平板时,在设备运转工程中不得随意调整压下量,以防损坏设备。

6、采用火焰校平时,加热中应不断地移动焊炬,以防局部过烧。不能采用液体或冷风进行激冷。

7、调平后的不平度允许≤1.5/2m,型钢不垂直度允许≤1mm/m.

8、为了保证杆件最后的整体长度,在排料及下料时,必须留出焊

接、调校、齐头加工余量,一般留30~50mm为宜。

9、采用数控及多头和半自动隔机下料,二对于δ≤10的钢板采用剪切下料。

10、对于等宽的板条切割,须两端同时进行,以防产生旁弯,采用多头及数控切割。

11、梁、柱的腹板宽度方向切割后须保证B+2+0.5,采用2#嘴头精密切割。牛腿的腹板下料后,必须确保焊边互成900,否则修整。

12、切割后应及时清除熔渣和飞溅物,剪切的去毛刺。

13、组队接板时,对口错边量应不超过较薄件的1/10,且不大于3m,对口间隙≤0.5。

14、组队“BH”型钢前,焊道30~40范围内认真除绣,去油污,且将标记放在同一端进行组队,不允许串用料或张冠李戴。

15先将翼板划线,然后组队腹板,偏心量≤1;腹板与翼板垂直,分段用小直角样板检查,不垂直度≤1.5;翼、腹板应顶紧,允许闪缝≤0.5mm。

16、定位焊接所采用焊接材料要符合图纸要求,型号应与焊件材料材质相匹配。

17、对接焊缝焊接,主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引、熄弧板。

18、焊接完毕,应及时清理焊渣及飞溅物,检查焊缝内在质量和外观质量,不得有气孔、裂纹、夹渣、弧坑等缺陷,发现后及时修补。

19、用气割的方法切除引熄弧板、并修补平整,不准用锤击落。

20、由于焊接H型钢居多,因此,特别要保证接板焊缝及四条主角焊缝的焊接质量,按合同或技术文件进行无损检测。

21、H型钢焊完应先矫正,符合技术要求后,才能转装配工序,尺寸公差。

A、双向弯曲:柱、梁≤5;梁只允许上拱不许下挠。

B、扭曲≤4。

C、翼、腹板垂直及不平度要求:有孔的连接部位≤1,其他≤2。

22、将调效好的杆件在平台上划线,分别划出高度中心及高度中心,打洋冲。

23、孔群划线后采用钻模钻孔。

24、各连接件也采用划针划出装配中心线及孔群基准线,钻模钻孔后再与杆件组对。

25、焊接后进行调校,外观重点进行清理,修补一切缺陷。

26、所有构件制作、检查、喷沙、刷底漆后,都要将标记用白铅油移植到醒目位置,柱子在下端,梁在左端。

三、柱子制作方案:

1、配料:配料时应考虑焊接收缩量、热校收缩量、刨边、端铣加工量。

2、下料、拼接、焊接

a、按配料图下料,标注坡口形式。切割后须在刨边机上加工出来,然后组对,其错边量≤1。

b、按图纸要求进行焊接,。

c、按工艺要求焊缝探伤。

3、翼腹板的下料、抽条。

a、按图号料,并将图号、杆件号标识在板条的左端。

b、抽条时要注意变形。

4、组焊H型钢。

a、组对前应对各板校平,不平度每米范围≤1.5mm。

b、清除焊接部位的锈蚀油污。

c、检查后在胎具上进行焊接,焊剂符合图纸要求,角焊缝要符合图纸要求。

4、矫正

a、采用火焰和机械两种方法矫正。

b、在平台上检查几何形状尺寸符合图纸要求。

5、划线、齐头、钻孔、组对附件:

a、首先划线确定杆件高度、宽度中心线,然后再定长度,半自动切割机齐头。

b、组对附件:从柱端头向另一端划线,钻模钻孔、组对零件,在平台上用弯板组装牛腿。

c、检查无误后按焊接工艺施焊。

6、最后矫正、修磨,达到公差要求。

7、喷沙、刷漆、标记、包装按照工艺要求。

四、柱间支撑的制作工艺。

1、备料调直,按号码放。

2、四端带孔连接板先钻好孔。

3、在制作场地板上放样1:1,孔距放大2mm,划出连接板孔位核查尺寸无误。

4、柱间支撑允许偏差,对角线3mm,本组孔距±1.5mm。

五、梁的制造工艺

1、配料:按图纸要求或技术文件规定,决定接料数量。

2、翼腹板的下料、抽条。

a、对于长板抽条时必须采用两边同时切割,以防止切割后板条弯曲变形。

b、将一次下料拼接好的料进行二次下料,长度方向加长,作为焊接收缩量,热校及齐头余量。

3、拼焊H型钢:

a、组队前应对各板进行矫平,不平度≤1mm。

b、清除焊接位置的锈蚀、油污。

c、划线后再进行拼装。腹板、翼板应顶紧,局部间隙≤0.5。

d、经检查后,在专用胎具上进行焊接。

4、划线、端铣、切肢、修磨

a、焊完,外观检查后,进行矫正、调校。

b、矫正后划线确定杆件长度,然后进行齐头。

c、按图样进行切肢部位划线,而后进行切肢、修磨。

d、一切进行完后,对杆件全面检查,修补缺陷地方。

5、喷沙、油漆、编号、包装出厂。

a、对杆件进行喷沙除绣。

b、按规定刷漆。

c、油漆后用白铅油将杆件号移植在梁左端腹板上距端头200处。

六、焊接通用技术规程:

本规程规定了钢结构焊接的基本要求,适合于手工电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊的钢制焊接结构。

(一)焊前准备:

1、焊接坡口:应严格按照施工图及焊接工艺卡接头细节中规定的坡口要求制作坡口,质量检查人员要检查所加工坡口精度及公差范围要求。

2、坡口表面及两侧应将水、铁锈、油污、夹渣和其它有害杂质清理干净。

3、焊条焊剂按规定烘干、保温,焊丝除去油锈,保护气体应保持干燥,CO2焊应有气体加温装置及专用气体流量计。

4、凡是需要预热的焊件在整个焊接工程中都不应低于预热温度。

5、焊接设备:手工自动焊、气体保护半自动焊及埋弧自动焊设备应处于正常工作状态,且安全可靠,仪表应定期效验。

6、定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配,焊缝厚度不超过设计焊缝厚度的2/3,且不应大于8mm,焊缝长度不宜小于25mm,定位焊位置应布置在焊道以内,并由持证的焊工施焊。

7、定位焊应避免在焊件的端部、顶角部等应力集中的地方进行。

8、采取合理的装配顺序,避免强行组装,对装配后的节点经检查

合格后方可施焊。

(二)焊接

1、焊工必须按图样、焊接工艺、技术条件施焊,在未征得焊接技术负责人同意得情况下,不得随意调整焊接顺序及焊接规范参数。

2、焊缝得接头应保证焊透和熔合良好。

3、施焊要求中如有层间温度要求,则控制不超出其范围。对需要预热得焊件,应控制层温度不低于预热温度得下限值。

4、每条焊缝应连续焊完,如因故中断,有预热要求的,则在重新施焊时,按规定进行预热。

5、引弧极、熄弧极不应锤击打落,采用气割方法去掉。

6、用角焊缝连接的工件应尽可能地贴紧,如果局部间隙超过1.6mm,应增加角焊缝的焊脚值,其增加部分等于根部间隙值,严禁使用填充物填此间隙。

7、CO2气体保护焊只限于角焊缝的焊接,且只能是单层单道焊,其焊角值不得超过8mm。

(三)焊接顺序及变形控制

1、实腹柱、梁焊接H型钢焊接顺序如图1所示。

依次焊接1、2、2、4焊缝。若由二层焊成则如图2,为防止产生旁

弯变形,焊接应摆平放稳。支点间距不应大于3m。

对于较长件宜采取由中间向两端施焊,或相背两条焊缝同向。

2、柱间支撑焊接顺序应遵守下列原则:

a、从中部焊起,分别同时往两端支座进行施焊。

b、上下弦杆同时施焊为宜。

c、节点处焊缝应先焊端缝,后焊侧缝如图3所示,焊接方向应从外向内,即从竖杆引向弦杆处。

d、焊接接点时,应先竖后斜(按图中1、2、3顺序)在焊接焊缝1时,焊缝2应先定位牢固,以防变形。当竖杆与节点板焊缝焊完后,最后焊接节点板与弦杆间焊缝;在焊接过程中,应将屋架梁摆放平稳,防止产生变形。

3、柱梁上的加筋板及节点板焊接顺序及变形控制。

a、①件长度上的中心向两端施焊,由多层完成的角缝焊接应从焊

缝两侧交替施焊,即正面先焊一层,后将背面焊完,最后焊正面余下焊层。

②采用对称交替施焊时应采用相同的规范参数,严格控制线能量。

③施焊前应将焊件摆放平稳,避免因自重导致变形。

七、安全保证措施

安全措施实施细则

1、进入施工现场,要严格遵守各项安全规章制度、安全操作规程及各工序安全交底。

2、强化安全意识,加强安全教育和安全检查。

3、专职安全员开好员工安全例会,组织检查安全落实情况,杜绝一切不安全隐患。

4、临时用电须由专职电工负责,现场电线严禁乱拉乱扯,所有照明及动力设备配备漏电保护器,配电箱盘应就近设置。

5、进入施工现场一律佩戴安全帽,高空作业系好安全带,穿好防滑鞋。

6、高空作业人员必须有可靠的立足点,使用工具必须有安全绳系牢,严禁向地面投扔任何物品。