机械设备安装维护手册
酒泉钢铁（集团）有限责任公司
200万吨热轧薄板项目铁钢项目部炼钢常规板坯连铸机工程
机械设备安装维护手册
R605C0502
二OO四年九月
酒泉钢铁（集团）有限责任公司
200万吨热轧薄板项目铁钢项目部炼钢常规板坯连铸机工程
机械设备安装维护手册
R605C0502
审核：胡波
编制：陆华
二OO四年九月
目录
1.前言 (3)
2.机械设备制造及施工安装验收标准 (4)
3.连铸机基准线和基准点 (5)
4.机械设备说明 (5)
4.1钢结构 (5)
4.2钢包回转台 (7)
4.3.钢包加盖机构 (10)
4.4 中间罐及塞棒启闭机构 (11)
4.5中间罐车组 (11)
4.6结晶器 (14)
4.7振动装置 (17)
4.8弯曲段 (18)
4.9扇形段1～6 (19)
4.10扇形段7 (23)
4.11扇形段8 (25)
4.12扇形段9～13 (27)
4.13基础框架 (29)
4.14扇形段驱动装置 (32)
4.15扇形段更换导轨 (34)
4.16脱引锭装置 (35)
4.17切割前辊道 (36)
4.18切割下辊道 (37)
4.19 自动火焰切割机 (39)
4.20切头筐 (39)
4.21切后及引锭存放辊道 (40)
4.22下线辊道 (41)
4.23引锭杆及引锭杆存放装置 (42)
4.24中间罐烘烤及干燥装置.................... 错误！未定义书签。
4.25油气润滑系统 (44)
4.26液压系统 (45)
4.27结晶器维修对弧台 (45)
4.28弯曲段对弧台 (47)
4.29扇形段内弧和外弧对弧台 (47)
4.30喷嘴试验台 (47)
4.31振动单元试验台 (48)
5. 连铸机弧形段设备的定位 (48)
6. 连铸机整机的试运行 (48)
7. 连铸机的维护要点 (49)
1.前言
1.1 本说明书是酒泉钢铁（集团）有限责任公司200万吨热轧薄板项目铁钢项目部炼钢常规板坯连铸机工程设计文件不可分割的一部分,与设计图纸具有同等效力。
1.2 连铸机主要技术参数
机型一机一流直弧型板坯连铸机
垂直区高度 2392mm
铸机主半径 9500mm
弯曲连续弯曲
矫直连续矫直
铸坯规格：厚度160、220mm
宽度850～1600mm
定尺5～14m
机械速度 0.3～2.5m/min
正常拉速 0.8～2.2 m/min
送引锭速度 0～5m/min
机长 31965.9 m（液面至末辊外弧弧线长度）
铸机高度 12778.34mm（液面至出坯辊面高度）
引锭装入方式下装式
准备时间～48min
作业率～80%
金属收得率 97%
产品方案
(2)铸坯规格：厚度160、220mm
宽度850～1600mm
定尺长度5～14m
(3) 年产合格铸坯100 104 ton
1.3 连铸机主要设备组成
该铸机在线设备主要由钢包回转台及钢包加盖装置、中间罐、中间罐车、结晶器、结晶器振动装置、弯曲段、扇形段、脱引锭装置、引锭链、引锭链存放装置、切前辊道、切割下辊道、火切机、切后及引锭存放辊道、二冷室抽蒸汽系统、钢结构以及冷却水、液压、润滑等公用系统组成。线外设备主要分布在机械维修场和中间罐维修区。机械维修场主要设备有结晶器维修对中台、结晶器存放台、弯曲段对弧台、弯曲段存放台、扇形段内弧和外弧对弧台、扇形段内弧和外弧试验台、喷嘴试验台、结晶器吊具、弯曲段吊具，扇形段吊具等；中间罐维修区的主要设备有中间罐倾翻装置、中间罐干燥装置、中间罐存放台架、中间罐吊具和中间罐胎具等。
2. 机械设备制造及施工安装验收标准
(1)连铸机单体设备各部件的制作，应严格遵照施工图纸中有关尺寸、技术要求及设计说明，并应符合下列通用技术条件：
JB/T5000.2-86切削加工件通用技术要求
JB/T5000.3-86焊接件通用技术要求
JB/T5000.5-86铸件通用技术要求
JB/T5000.7-86锻件通用技术要求
JB/T5000.9-86装配通用技术要求
JB/T5000.10-86涂装通用技术要求
YB3212-80热处理通用技术要求
YB3213-80铸件机械加工余量与公差
YB3217-82冶金机械加工产品防锈技术条件
GB7231-87工业管路的基本识别色和识别符号
(2)连铸机设备的安装及验收除应遵守设备施工图及有关设计文件的要求外，还应遵守下列规范：
YBJ201－83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（通用规定）
YBJ202－83冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼钢设备）YBJ207－85冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑系统）
3. 连铸机基准线和基准点
3.1设备安装前必须定出下列纵、横基准线，并设置永久中心标板。见附图1。
a)纵向基准线ⅠX，设于冷却室外，与连铸机中心线平行；
b)纵向基准线ⅡX，即连铸机中心线；
c)横向基准线ⅠY，即扇形段切点铅垂线（72#辊和73#辊之间）；
d)横向基准ⅡY，即铸机外弧基准线，与I Y平行，其水平距离为11256.04±
0.5mm；
e)横向基准线ⅢY，即切割前辊道起始辊的中心线。
3.2连铸机基础的各层高度均应设置一个永久基准点。
3.3永久中心标板和永久基准点应采用黄铜或不锈钢制作，设置牢固并加以维护。
4.机械设备说明
4.1钢结构
4.1.1设备组成
钢结构包括连铸机钢平台和蒸汽密封室。
连铸机钢平台由大包操作平台(16.500m)、中间罐车轨道支撑结构和浇铸平台(12.500m)等组成。大包操作平台用于钢包及回转台操作，浇铸平台用于铸机的浇注操作。在浇铸平台上铺有耐火砖。
蒸汽密封室采用隧道式密封。密封室的后墙上在三个标高面上分别设有左右
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两个门，在下部基坑内两侧各开有一个门，以方便扇形段的更换和维护。在流的两侧设有上下两层弧形走道，便于扇形段的顶部液压接管和扇形段底部接水盘的接水；设在走道侧和扇形段上框架之间的橡胶密封板既便于扇形段的快速更换，又与扇形段上框架构成密闭的空间，防止蒸汽的泄漏。
4.1.2安装要求
除设计图纸和本手册的要求外，其余均应符合GBJ205-83《钢结构工程施工及验收规范》要求。
安装公差
·中间罐车轨道中心线与连铸机外弧基准线间距离极限偏差±2mm。
·中间罐车轨道轨面标高极限偏差±2mm。
·钢轨接头间隙≤1mm，接头错位≤0.5mm。
·中间罐车轨面水平度公差0.5mm/m。
·钢平台柱子中心线间距离极限偏差±3mm。
·钢平台柱子轴线铅垂度公差0.5mm/m，全高3mm。
4.2钢包回转台
4.2.1设备组成
钢包回转台由升降臂、称重装置、升降油缸、传动装置、底座、回转支撑、予埋基础框架、多点干油泵等组成。
升降臂采用平行四连杆机构来保证钢包的平移升降。臂内安装有称量装置，下方托座与大型三列滚柱轴承用高强度螺栓联接。为保证检修和操作的安全，在升降臂侧装有梯子和栏杆。托座上装有带盖子的人孔，供检修人员出入。
底座是一双层圆筒形焊接件，上部通过高强度螺栓与三列滚柱轴承联接在一起，下面固定在基础上，筒内装有扶梯和多点干油泵等。
大型三列滚柱轴承是由外圈、固定环、支撑环和三排滚柱等组成。外圈与升降臂托座、固定环和支撑环与底座都用高强度螺栓联接在一起，上下两排滚柱承受轴向负荷，中间一排立滚柱承受径向载荷。在固定环和支撑环上开有若干润滑油孔，轴承上装有密封元件，防止灰尘和脏物落入。钢包回转台采用液压马达事故驱动。
4.2.2主要技术数据
型式蝶形、有称量装置。
钢包容量120t
承载能力240t(一个满包情况)240t/240t(两个满包情况)
回转半径 4900mm
回转方向正常传动顺、逆时针，事故传动逆时针
传动型式
回转速度正常传动1r/min0.68r/min
交流电动机型号YZPS250M-8
功率37Kw (25%FC)
转速735r/min
生产厂:武汉长江航运集团电机厂联轴器型号：ZLL5 YA65x142/J1 75x107
液压马达离合器型号YML-25-70
功率20 Kw
转速500r/min
生产厂:上海耀秦冶金设备技术有限公司减速机型号GTTR550-105.4-111g
速比：105.4
生产厂:北京瑞德信通用机械制造公司旋转编码器型号:85-12361Lr-1024
生产厂:德国P+F (倍加福)
回转支承型号132.50.4000 JB2300-1999
生产厂:徐州回转支承公司
4.2.3安装要求
4.2.3.1除设计图纸和本手册要求外，其余均应符合YBJ201-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——通用规定》、YBJ202-83《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——炼钢设备》、YBJ207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范——液压、气动和润滑设备》有关规定。
4.2.3.2安装公差
回转台底座中心线极限偏差±1.5mm
回转台底座标高极限偏差±1mm
回转台底座水平度公差0.05mm/m
回转臂上钢包各支承面的高低差≤2mm
齿轮传动中心距极限偏差±0.14mm
4.2.3.3基础高强度螺栓的安装要求见图纸R605C1101-1技术要求。
拧紧力：
超预紧力 P超=1.3P正=845KN
正常预紧力P正=650KN
表压 P表=P超/F+P损(P损为压力表损失,F为预紧工具活塞面积)
4.2.3.4三列滚柱轴承安装要求见图纸R605C1101-1。
A)装配前要求：在轴承两个圆环及轴承滚动件的衬上，硬度低的区域应
该标上红色标记和打印“S”字母；
B)装配要求：回转支承装配在底座上应注意“回转支承软点（S点）的位
置”，它必须垂直于连铸机中心线的钢包回转台水平中心线上，并且在
没有传动装置的一侧；
C)定位：将轴承的螺栓同底座的孔相吻合；
D)在回转支承与底座之间安装垫板调平，装完螺栓垫圈与螺母，用手拧
紧螺母。
E)按顺序1，3，5，…2，4，6…交叉轻拧螺栓，全部拧紧后再用液压预
应力装置按上述顺序交叉拧紧至要求的预紧力570KN。
4.2.3.5托座与转台应贴合良好，装配时沿对角线予紧，予紧力200KN。
4.2.4特殊工器具
⑴螺栓拉伸器 YLS5(M56) 1套用于予紧地脚螺栓;
⑵螺栓拉伸器 YLS2(M30) 1套用于予紧托座和转台间螺栓;
⑶螺栓拉伸器 YLS4(M42) 1套用于予紧回转支承;
⑷安装辅助工具拉杆 1套用于安装升降油缸
电葫芦 1台用于安装升降油缸
4.2.5维护与保养
1)如果发现设备由于零部件损伤或破坏而造成设备不能正常工作时，应及时更换新的零部件，以免造成重大事故。
2)设备各部分的护罩如因检修临时拆下，但事毕必须把护罩恢复原位，不得任意废除拆去。
3)正常生产一年后，应进行一次大修，对各零部件作详细记录；第一次大修后一年进行第二次大修，并将零部件磨损情况作详细记录，比较二次大修设备情况，再制定以后的大修期限。
4)主减速箱采用N220中负荷工业齿轮油(GB5903-86)进行润滑，新减速机运转300小时后换润滑油，并清除油箱中沉淀杂质，以后每3000小时换油一次。
5)齿轮传动定期涂抹1#极压锂基脂进行润滑。
6)大型三列滚柱轴承采用一台多点干油泵进行润滑。多点干油泵的使用维护请按产品使用说明书进行。工作前应向干油泵贮油捅内补足1#极压锂基脂，并向干油泵一级减速机加入HL-20齿轮油至油标规定液面。
8)其它润滑点，如制动器、联轴器均采用1#极压锂基脂进行润滑。
9)地脚螺栓，三列滚柱轴承内外联接螺栓，主减速机箱体联接螺栓，应定期检查，注意有无松动或损坏。
10)制动器闸瓦的摩擦片应定期检查，磨损超过1mm以上应及时更换。
11)各减速机齿轮啮合面，齿轮传动啮合面应定期检查，发现不均匀磨损或点蚀时应及时更换。
13)所有标准产品，如电机、减速机等的使用维护须严格按照产品使用说明书执行。
4.3.钢包加盖机构
4.3.1设备组成
钢包加盖机构由钢包盖、吊链、底座、回转支承、旋转筒、悬臂梁、回转液压缸和升降液压缸组成。
4.3.2主要技术数据
钢包盖升降行程～324mm
钢包盖旋转角度～89.8°
升降液压缸型号C25ZB125/70-120
回转液压缸型号C25ZB 80/45-600
4.3.3安装要求
4.3.3.1除设计图纸和本手册的要求外，其余均应符合YBJ201-83、YBJ202-83有关规定。
4.3.3.2安装公差
底座中心线极限偏差±3mm
回转支承顶面标高极限偏差±3mm
回转支承顶面水平度公差0.1mm/m
4.3.4维护与保养
1)定期向回转支承及连杆轴轴承座内注入足量的2#脲基脂。
2)定期检查包盖吊链的完好性，尤其是检查焊缝位置有无裂纹，以防意外。
3)液压缸的安装使用见产品使用说明书。
4.4 中间罐及塞棒启闭机构
4.4.1结构说明
中间罐的罐体是用钢板焊接而成，周围有加强肋板，侧壁上焊有吊耳。中间罐上设有盖板。中间罐内壁砌有耐火材料永久层和喷涂的工作层。塞棒启闭机构安装在中间罐外壳上，用于控制中间罐水口的开启度和启闭。
(1)塞棒启闭机构的升降杆及手柄应运转灵活。
(2)润滑点应加入足够的润滑油。
4.5中间罐车组
4.5.1结构说明
中间罐车的主要作用是承载中间罐，在浇铸过程中能快速更换中间罐，保证连续浇铸的顺利进行，此外在出现事故时能使中间罐迅速离开结晶器上方。中间罐车组由两台对称布置的中间罐车组成。中间罐车采用高低腿高架结构形式，每台中间罐车主要由车架、行走机构、提升机构、横移机构及电缆拖链等组成。为了便于中间罐的浸入式水口对准结晶器的中心，设计了中间罐横移机构。
(1)车体上各平面的水平误差≤ 1 mm。
(2)车轮轮距误差≤ 2 mm.
(3)车轮轴线平行度误差≤ 0.5 / 1000
(4)轨道中心线与铸机中心线垂直误差≤ 0.1 / 1000
(5)每根轨道与轨道中心线平行误差≤ 0.25 mm(全长范围内)。
(6)同一轨道前后的两轮中心线高度误差≤ 2 mm。
(7)高腿与低腿车轮轴线的高低差偏差为±1。
(8)中间罐车在投放使用前应在车体受辐射的烘烤部位粘贴厚度为10 mm的硅酸铝(陶瓷纤维)层。
4.5.4试车要求
4.5.4.1 空负荷试车
(1)试运行前应仔细检查设备各运动部件(制动器除外)是否注满或涂上了足够的润滑剂；
(2)除走行减速器应加入足够的N320齿轮油(GB5903-86)外，其余各润滑部位均注入适量的0#或1#二硫化钼润滑脂;
(3)试运行前应对设备进行盘车,以判断运转是否平稳、灵活，有无异常，并检查有关密封处有无漏油、渗油现象;
(4)电动机在运转过程中应经常检查其制动情况。如发现制动装置工作异常，则应立即停车处理。首先看电压是否正常，然后看电动机内部，如衔铁表面是否有杂质，电磁铁是否清洁、平整等，排除故障后再投入试运转;
(5)在行程范围内正、反向点动横移装置，要求液压缸动作同步。
(6)空载试运转应反复进行(不少于3次)，并仔细观察，如发现异常响声应及时停车检查，故障未查明及消除前，切勿再作试运转;
(7)减速机跑合合格后，打开减速机仔细清除箱体内部的金属屑末和油污，用汽油清洗干净，并更换润滑油。
4.5.4.2冷负荷试车
(1)冷态负荷试运转应在空载试运转确认合格后进行;
(2)负载应在左,右梁上逐渐添加。要求两梁负荷均匀，其重心在两梁中心线上。当冷负荷总重加至90ton时，中间罐车运行正常表示合格。
4.6结晶器
4.6.1设备组成
可调式结晶器由框架与水箱、铜板、调宽液压缸、夹紧装置、足辊装置和润滑配管等零部件构成。
4.6.1.1框架与水箱
结晶器水箱起支撑铜板和分配冷却水的作用。宽面铜板的背面由宽面水箱支撑着；窄面铜板的背后由窄面水箱支撑着。宽面冷却水从一端流到铜板下部，再通过铜板水槽流回水箱另一端。外弧宽面铜板的水箱用左右、上下4根固定在结晶器支撑框架后梁上的顶杆在空间定位和确定出姿态,从而调整出结晶器腔型的倒锥度来。在支撑框架后梁上的4根顶杆，通过它把外弧宽面铜板调整到外弧基准线的位置上。内弧宽面铜板的水箱同样由4个固定在结晶器支撑框架上的夹紧装置抵住，并通过夹紧装置用内弧宽面铜板夹住两块窄面铜板，达到夹紧的目的。
结晶器的内外弧宽面冷却水箱分别挂在支撑框架的2根滑动轴上。内外弧水箱在调宽时，可以沿着滑动轴前后移动。
4.6.1.2铜板
结晶器铜板分为宽面铜板与窄面铜板。
结晶器铜板是直接影响结晶器寿命的重要零件。对铜板材质性能有如下要求：
⑴具有良好的导热性；
⑵具有足够高的强度和硬度，以减少结晶器铜板的扭曲变形和机械磨损，保
证结晶器铜板形状的稳定性；
⑶具有较高的再结晶温度以防止连铸过程中铜板的软化和变形；
⑷具有较高的抗蠕变能力和较高的热疲劳强度。
铜板采用铬锆铜，为了提高铜板的耐磨性和表面光洁程度，减少粘结和防止渗铜产生铸坯星状裂纹，在铜板表面进行镀层。镀层为镍铁。
宽面铜板和窄面铜板均为平面。铜板长度即为结晶器的长度，窄面铜板的宽度就是铸坯的厚度。
4.6.1.3结晶器足辊
结晶器足辊设于结晶器的下方用以支撑和导向来自结晶器的铸坯，分为宽面和窄面足辊。宽面足辊一对，窄面足辊三对。
足辊是结晶器的重要部分，要求与结晶器严格地对中，在振动时与结晶器一起振动。在结晶器与足辊之间及辊子与辊子之间设有冷却喷嘴，以对铸坯进行喷淋冷却。
4.6.1.4结晶器调宽装置
调宽装置是在结晶器的每个窄面中心线的上下两个部位各安装一只带位移传感器的油缸，油缸与窄面水箱之间铰接。所需要调整的相应宽度是分别通过上部和下部的油缸单独操作来满足要求的。
4.6.2主要技术性能
型式组合式可调宽直结晶器
宽度调节范围 850～1600mm（公称）
铸坯厚度 160、220mm（冷态）
调宽方式结晶器对中台上调节，或浇注间隙手动在线调宽
结晶器铜板高度 950mm
铜板材质铬锆铜内表面镀镍铁
铜板厚度 41 mm（返修后允许最小厚度29 mm）
冷却水连接结晶器座落于振动框架时自动连接
宽面足辊φ100mm×1对；分节辊
窄面足辊φ100mm×3对；整体辊
足辊材质 20CrMo
辊子冷却外部冷却（二冷水）
辊子润滑油汽润滑
足辊二冷喷嘴水喷嘴
4.6.3安装及验收要求
⑴结晶器铜板应由专业制造厂制造，铜板尺寸，倒锥度，加工精度及形位公差
应严格按有关规定规范制造验收。
⑵铜壁与钢壁连接紧固件应按图样要求的扭矩和顺序紧固；
⑶各壁必须有良好的密封性，组装后进行水压试验，试验压力为1MPa，并保压
15分钟。在这期间，各结合面、焊缝、连接处绝对不可有渗漏现象。
⑷内弧壁对外弧壁应按图样中技术要求的规定保证压紧。
⑸结晶器应按图样进行装配，各角缝间隙不大于0.15mm，窄面铜板对宽面铜板
的不垂直度小于0.15mm。
⑹足辊辊面与弯曲段最上的两个基准辊应在同一平面上，其偏移量不大于
0.2mm，足辊应转动灵活。
⑺组装好的结晶器须在维修台上检查足辊段喷嘴情况，发现堵塞或喷水异常，
应更换喷嘴。
4.6.4使用与维护
⑴浇铸前几分钟，务必打开结晶器冷却水和足辊喷淋水，使用中绝对不允许断
水，也不允许水压发生波动。
⑵经常检查冷却水的流量及压力是否正常，冷却水的回路是否畅通，冷却水软
管和接头是否有阻塞。检查冷却水进出口温差是否在规定范围内。
⑶定期检查足辊轴承的润滑情况是否良好，润滑管线有否泄露或卡阻现象。
⑷经常检查铜板是否磨损，板面是否有伤痕。经常检查角部缝隙，不应大于
0.4mm；
⑸定期检查足辊是否磨损和弯曲是否过大；
⑹不定期检查连接螺栓有无松动现象并及时拧紧；
⑺每次浇完，应用压缩空气将结晶器上的保护渣吹扫干净，并及时清除宽面和
窄面铜板接触处的异物，
⑻座结晶器时，应检查座水板上的密封圈是否老化或损伤，
⑼定期检查结晶器对中台的精度；
⑽每次更换结晶器后，清除干净各配合面和定位基准面上的污物，并涂以防锈油。
4.7液压振动装置
4.7.1设备组成
结晶器液压振动装置由振动油缸、缓冲装置、导向装置、振动框架、底座和液压站等组成。
结晶器壁的上下垂直脱模运动是由左右两只油缸来实现的。结晶器的运行轨迹由导向装置保证。半圆块导向装置位于振动框架和底座的立柱之间。导向装置可以使运行轨迹的误差不大于0.2mm。这个导向装置是达涅利公司液压振动装置区别于其它公司液压振动的一个专利。
振动装置共有左右两个振动单元。振动装置与弯曲段组装在一个刚性很好的钢结构底座上，便于保证设备安装的精度。
4.7.2主要技术参数
振动形式正弦波形、非正弦波形、锯齿波形
振幅 0～±12mm
振动频率 0～400c/min
导向形式半圆块导向
缓冲形式碟形弹簧缓冲
4.7.3安装及验收要求（达涅利若有标准，以达涅利标准为准）
振动钢结构底座纵向中心线极限偏差±1mm
横向中心线极限偏差±1.5mm
标高±1mm
水平度公差 0.1/1000
振动框架纵向中心线极限偏差±1 mm
横向中心线极限偏差±0.5mm
标高±0.5mm
水平度公差 0.1/1000
⑴整个设备的安装是以液压缸在整个行程零位置为基准，此即设备总图上所注
尺寸。
⑵各相对运动部位必须清洗干净涂上润滑脂。
⑶各运动部位应灵活，联结牢固可靠。
⑷振动装置，结晶器安装好后，检查振动精度，前后偏摆≤ 0.2 mm，左右偏摆≤ 0.15 mm。
4.7.4试车要求
⑴运动部件试车前清洗干净并添加润滑剂，给油管路要接通并按规定注油。
⑵在检查一切正常后，首先进行空载试车，试车时间2～3小时。在此期间检查各部位的运转情况，观察运转是否正常。如有异常响声时，应反复检查转动部位的零部件，调整好间隙，直至达到要求为止。
4.7.5维护与保养
1)结晶器振动装置装配或维修后，必须进行空负荷运转试验和性能检查。
2)轴承采用油气润滑，润滑油为中负荷工业齿轮油N320(GB5903—86)。
3)当拉坯阻力增大或漏钢事故增多时，应检验振动轨迹的精确性。
4.8弯曲段
4.8.1设备组成
弯曲段主要由辊子装配、调整装置、外弧框架、内弧框架、夹紧装置、设备配管等组成。
4.8.2主要技术参数
辊径φ150mm