制造业的九九乘法表--IE七大手法速记口诀

精心整理

制造业的"九九乘法表"--IE 七大手法速记口诀

IE 是通过灵活应用各种应用科学及、管理学和社会学知识，持续改善工作品质和工作效率，最终目的是为了提高劳动生产力，提升作业效率，消除浪费，强化企业盈利能力，实现企业和员工的“双赢”。因此，简单地说，IE 代表了合理化及改善的意义。

IE IE IE IE 七大手法的归纳用很多版本，其中最常用的IE 七大手法为：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法和抽样法。

防错法

又称防呆法、防愚法、愚巧法(Poka-yoke)，其意义即是防止愚笨的人做错事。防错法主要探讨如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。

改动法

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改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干

流程法

通过对作业流程和产品工艺流程进行分析，寻找非增值活动，并对其进行去除或改善，从而达到提高作业效率、消除浪费、降低成本的一种改善方法。

五五法

借着质问的技巧来发掘出改善的构想。在改善时可以借用5W1H来进行质问。

? ? ?发现问题是改善的前提，而保持怀疑的态度是发现问题的基础，没有怀疑就没有发现。然而怀疑不是笼统的抽象思维，而应该是具备系统性和方向性的，如果没有采用系统化的技巧，往往疏漏了某些值得去改善的地方。

人机法

又称“人机配合”，是通过对工序作业进行时间研究和方法研究，实现操作人员、操作设备和工具的科学配合，从而减轻操作人员的劳动强度，提升作业效率，降低工时浪费，提高产量和产品质量的工作分析方法。

改善之基本原则：

A.平衡小组之工作量。

B.增加机器使用的比率。

C.减轻负担最重的人员之工作。

D.删除不必要的步骤。

E.合并各步骤。

F.使每一步骤容易进行。

双手法

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精心整理

研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善之地方。。

改善之基本原则：

A.将步骤减至最低。

B.安排最好的顺序。

C.结合可能的步骤。

4.调查时间较长,其结果较为客观可靠。

5.被观测对象的干扰次数较少时间较短

速记口诀

初五霜冻防人流

初-抽查法

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五-五五法

霜-双手发

冻-动作分析

防-防呆法

人-人机分析

流-流程法

本文由上海卓制丘丽萍分享.

IE七大手法总结

IE七大手法总结 ------复旦大学研究所 欢迎您的交流，一起交流IE的心得体会，为中国IE助跑加油。一、IE七大手法来由 在IE中有很多与数字有联系的东西，比如IE七大手法就是我们常常提到而且常常用到的知识。但是据我了解IE七大手法似乎没有一个定论。有很多种说法，那幺那种才是正宗的呢？也许没有。我们都知道质量管理有新旧七种工具，老七种工具分别为排列图、因果图、直方图、控制图、散布图、调查表、分层法；新七种工具分别为关联图、系统图（也称树图）、亲和图（也称KJ法A型图解）、PDPC法（也称过程决策程序图法）、矩阵图、矩阵数据分析法、矢线图。那么IE 七大手法是什么呢？我查过一些资料，并没有从书中找到关于IE七大手法的介绍，同时从美国、日本传来的资料也并未说过有什么IE七大手法。我曾想是不是某些公司或者IE工作人员受QC新旧七种工具的影响，而创造出来的IE七大手法。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance 等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

工业工程七大手法

详解IE七大手法/工业工程七大手法 什么是IE七大手法 IE就是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的字首结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存发展，个人的前途也有寄托之所在。因此，简单地说“IE”就是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及记忆的方便，我们就以中文“改善”来代表“IE”的含义。 以下是收集来的各种IE七大手法版本： 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1、研究与开发管理; 2、生产系统设计与控制; 3、效率工程; 4、质量控制与质量保证; 5、实施规划与物流分析; 6、工业卫生与安全; 7、人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查[work sampling]) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置改善。 四、其它的各种说法： 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、IE七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、IE七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、IE七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 知识和方法是从不停总结中出来，在实际的工作中，不断的运用各种知识，不断的发现，不断的分析以及不断的总结。从客观性、定量性、通用性和实践可行性等各种原则制作出标准以供后来者学习和运用。 我发现国外并没有IE七大手法的说法(也许是我没有找到)，那么IE七大手法必定是我

工业工程的七大手法八大浪费

工业工程的七大手法八大浪费 现场成本降低的主要手段和方法1)改进质量2)改进生产力3)降低库存4)缩短生产线5)减少机器停机时间6)减少空间7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决■一般是个人与集体配合解决问题设计时考虑质量问题产品结构标准化减少零件数目零件标准化 第一次就做好全体人员参与不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本预访成本鉴定成本损失成本内部损失成本外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚一线主管应怎样配合公司做好品质a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力2) 建立品质异常信息反馈机制3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作4) 成立品质改善跨部门小组5) 利用PDCA改善与提升品质 现场品质改善---七大手法检查表层别法因果图柏拉图直方图控制图散布图 6 sigma 的工具 统计过程控制（SPC）、失效模式及后果分析（FMEA）、effects matrix）、英国标准(British Standard)、(Process capability analysis)、多元变量分析(Multi-V ari studies) 、(Reliability Analysis)、实验设计（DOE）、价值链分析（V alue Chain Analysis）、流程图(Process map) 、（inferential statistics）、叙述统计(Descriptive statistics)、 质量功能展开（QFD）、因果矩阵（Cause and 流程能力分析 可靠度分析 测量系统分析（MSA）、KJ 图(KJ Methodology)、统计推论 鱼骨图、直方图、柏拉图、关连图、抽样检验、控制图、相关分析、回归 分析、散布法、方差分析Full factorial experiments、Modular Design、Tolerance Design、Concept Engineering、Stage/Gate Process、SIPOC(Supplier Input Process Output Customer)、JMP、VOC、Screening studies、Hypothesis testing 浪费的定义 在JIT 生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT 来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此，JIT 生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1 所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT 等较为先进的管理方法。表1－1 未实施

IE七大手法介绍培训讲学

IE专业知识培训教材 IE精神:永远有更好的方法 IE目标:提升效率 IE四宝:简化;分割;组合;剔除. IE七大手法: 1.工程分析 工程分析是将生产工程和作业方法进行调查分析,来掌握问题点的手法,是从原材料至完成品为止,顺沿工程的流动把各工程用记号(图一)表示之,作成作业流程图(图二).再集全工程的总括表,经分析结果予以定量化(数据化),就可以找出问题点. 工程分析的记号分为如下三大类: (1)稼动. (2),现状的方式是可避免,改善可以免除的作业. (3)非稼动, 不产生附加价值的作业. 改善步骤,首先把非稼动率除去,其次是如何避免准稼动的系统改善,至于稼动率须要下工夫,利用种种努力使工时数减少,这样才能提高效果. 工程记号(图一)

工程分析(图二) 机种: 2.稼动分析 Working Sampling是人和机械的稼动状态,以瞬间观测(瞬时看到状况来观测,得到结果加以分类,记录)周而复始的采取抽样方式.列入对象的发生率作为实用上可以满足信赖度和精度,以统计来推定之方法.

3.生产线平衡分析 依照流动生产的工程顺序,从生产目标算出周期时间,将作业分割或结合,使各

工站(工程)的负荷均匀,提高生产效率的技术,叫做生产线平衡(Line Balancing) 1.生产线作业编成三种状况 1 2 1 2 1 1 公式: 生产线编成损失率=(1-作业编成率)×100% 2.生产线平衡的推行步骤 (1)将工程分为单位作业测定 (2)工程分析表(pitch diagram)的作成 (3)计算balance效率和balance loss (4)实施line balancing,则时间长的工程分配到时间短的工程 (5)改善后的作成(pitch diagram) (6)改善后balance效果和balance loss计算 (7)结果比较 3. pitch diagram(从减少式时数改变为减少工程数的范例) 将可分解的动作分至其它工位,使各工位时间平均. 4.时间分析 时间研究(time study)就是作业内容的时间经过,利用任何的测时机或记录设备抽观测的方法,时间研究是泰勒创始的,制度为了将一天的公平工作量也就是作业任务设定最合理最好的标准时间的手法. 1.观测器材 马表,摄影机 2.时间研究的实施步骤 (1)明确目的 有改善现行的工作方法,设定标准时间,检讨现行标准时间的妥当性等 (2)选定观测对象的作业 通常选定反复性较高的作业,优其就重视在制造成本中比重较大的作业 (3)选定观测对象的作业员 通常依时间研究的目的不同,对选定对象作业员也有差异,如以改善工作 为目的时,应以熟练工为之,如以设定标准工时为目的时,则以普通或稍 高技术水准的作业员为之. (4)获得有关人员(现场负责人,作业员)的理解与协助

ie七大手法介绍

ie七大手法介绍 一、什么是IE IE确实是指Industrisal工业，Engineering工程，是由二个英文字母的前缀结合。 “IE”是应用科学及社会学的知识，以合理化、舒服化的途径来改善我们工作的品质及效率，以达到提高生产力，增进公司之利润，进而使公司能长期的生存进展，个人的前途也有寄予之所在。因此，简单地讲“IE”确实是代表“合理化及改善”的意义，为了顾及经历的方便，我们就以中文“改善”来代表 “IE”的含义。 二、改善(IE)七大手法 1. 手法名称简称 (1)防止呆子法(Fool-Proof) 防呆法 (2)动作改善法(动作经济原则) 动改法 (3)流程程序法流程法 (4)5X5WIH(5X5何法) 五五法 (5)人机配合法(多动作法) 人机法 (6)双手操作法双手法 (7)工作抽查法抽查法 三、七大手法的用途 名称用途 (1)防呆法体实现。

改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒服、更有 (2)动改法 效率，不要蛮干。 (3)流程法研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流淌关系，藉 以挖掘出可资改善的地点。 (4)五五法借着质咨询的技巧来挖掘出改善的构想。 研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改 (5)人机法 善的地点。 研究人体双手在工作时的过程，藉以挖掘出可资改善的 (6)双手法 地点。 (7)抽查法借着抽样观看的方法能专门迅速有效地了解咨询题的真 象。 四、改善(IE)七大手法与品管(QC)七大手法之差不 “品管(QC)七手法”较着重于对咨询题的分析与重点的选择，但对 如何加以改善则较少可应用。 “改善(IE)七手法”较着重于客观详尽了解咨询题之现象，以及改 善方法的应用，以期达到改善的目标。 有了“改善(IE)七手法”正可补偿品管(QC)手法的缺陷而达到相辅 相成之成效，使得改善的成效更为落实也更容易实现。同时最重 要的是改善(IE)七手法亦可单独使用，因其本身具有分析、挖掘 咨询题的技巧之故。

工业工程基本知识点汇总情况

1, 简述什么叫生产线平衡? 依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法叫生产线平衡; 2, 一般在什么情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时 5,请说说作为一名IE工程师应具备哪些条件? 问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 6.标准时间由作业时间,宽放时间组成; 7.生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 8.生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值; 9.作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 10.通常作业的基本动作有:伸手,搬运\,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 11.影响生产质量的因素有: 人员,机器,设备,方法,环境及材料等 12.通常产品投放流水线时主要依据工程作业流程图文件进行排拉作业; 13. ‘5S’管理中,5S指的是整理,整顿,清扫,清洁,素养 14, ○--- (加工) ◇---- (质量检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 15.质量改善循环‘PDCA’指的是计划,执行,检查,矫正 16. ‘PTS’指的是预定动作时间标准法; 17,ISO是(国际化标准组织INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION INTERNATIONAL ORGANIZATION STANDARDIZATION)

IE工业工程七大手法

工业工程七大手法 前言：质量代表了一个国家的科学技术、生产水平、管理水平和文化水平. 产品质量的提高,意味着经济效益的提高.当今世界经济的发展正经历着由数量型增长向质量型增长的转变,市场竟争也由人格竟争为主转向质量竟争为主. 而所有企业的目的均系希望以最小的投入(INPUT)得到最大的产出(OUTPUT),以致独得最大的效益.那么如何在质量保证的基础上,使企业独得最大的效益呢?只有降低成本和提高企业的生产力,把这些“投入”做最有效的组合,以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低.这就是近代工业界工业工程(IE)所要做 的主要工作. IE简介 1.甚么是IE? IE就是指INDUSTRIAL(工业) ENGINEERING(工程).它由两字词之首字母组合而成. 2.IE的起源? IE的基础也是最早的起源来自于『工作研究』,而『工作研究』的主要构成是来自泰勒(Frederick W.Taylor 1856~1915)的『工作研究』与吉尔布雷斯(Frank B Gilbreth 1868~1924)的『动作研究』二者所构成. 3.IE的目的? 应用科学及社会学的知识,以合理化、舒适化的途径来改善我们工作的质量及效率以达到提高生产力增进公司之利润进而使公司能长期的生存发展下去,个人的前途也有寄托之所在.因此,简单地说,IE的目的就是充分利用工厂的人力、设备、材料,以最经济有效的工作方法,使企业独得最大的效益. 4.为甚么要有IE? ＊持续的进步是企业及个人长久生存的根基. ＊改善就是进步的原动力,没有改善就没有进步.—学如逆水行舟,不进则退. ＊改善是永无止境的,必须长久持续去进行. 4.IE的主要范围? ＊工程分析＊价值分析(V.A) ＊动作研究＊工作标准 ＊时间研究＊时间标准＊工厂布置＊运搬设计 5.为甚么要有改善(IE)七大手法? ＊以不教而战,谓之杀. ＊徒然要求改善而不讲求方法、技巧,于事无补. ＊给人一条鱼吃,不如教他捕鱼的技术. ＊要求捕更多的鱼,首先必须讲求捕鱼技术的传授与使用.

工业工程改善七大手法

1.凡事都可能改善,永遠有更佳的方法. 2.從日常熟悉的工作生活中改善. 3.一天一小步,日久大進步. 4.建立新標準新制度維持改善. 5.持續不斷的改善. -----突破過去的習慣,方能改善. 1.工廠常見到的景象有哪些?改善來源. 2.藉由消除不必要的浪費來改善. 3.應用各種問題分析技巧找出問題的根源. 4.有良好激勵和授能的員工可提高改善的意願和能力. 6.應用PDCA作好持續改善.(PLAY(計劃) DO(做) CHECK(檢查) ACTION(動作)). -------過去成功的經驗是明日的絆腳石------要改變. 哪些因素需要改善 成本:在金錢,工作時間及機器的使用上花費最多的. 永續性:需要持續很久的工作. 進度:未能照預定進度完成的. 熟練度:把需要高熟練度操作的工作改爲低熟練度操作. 品質:未能達到品質基準的. 浪費:較浪費勞力,材料或時間的. 危險性:發生或容易發生災害. 疲勞:肉體或精神上容易疲勞的. 環境:在灰塵,噪音,惡臭,氣溫等惡劣條件下的工作. 一.何謂“ＩＥ” 即工業工程（Industrid Engineeing. IE） 二.工業工程的特質 具有流程邏輯與交流的觀念.必須持續不斷地改善,方可使流程更快速,更能符合顧客導向的現代化管理精神. 三. IE改善之七大手法 1.防錯法2動改法 3.流程法 4.五五法5.人機法 6.雙手法7.抽查法 IE之意義: 1.爲工作,職務,裝備及社會系統貢獻,提高工作效率. 2.爲工作,職務,企業,社會及國家貢獻,增加所得. 3.促進同工同酬,工作機會均等. 4.啓發革新進步. 5.創造及改進工作環境. 防錯法:

IE七大手法培训报告

CCTV转产部 IE七大手法培训总结 我于2009年6月5日参加企业IE改善七大手法高级研修班培训，为期一天的课程，虽然只有短短一天的时间，但是使我对IE的认识有了很大的提升。以前只是对IE的概念和内容有一些初步的了接，具体到实际生产中的应用还不是很清楚，通过老师讲解以及让我们互动训练，IE的应用在我们的生产和生活中无处不在，只要我们用心观察，合理的应用，就会使我们在生产中合理的利用人力、物力、材料，以最经济最有效的方法为公司获得最大的效益。 在这此培训培训课程中，老师主要讲到了IE的精神和IE七大手法的现场应用。 什么是IE的精神？那就是改善、改善、改善，为什么是三个改善？而不是一个或两个，说明了改善在生产中的重要性，这三个改善主要是阐明三点：其一，改善永无止境；其二，改善需要系统推进；其三，改善需要运用工具。这就要求我们做到三点：第一点，必须抱着永不满足的态度来做工作，坚持不懈地寻找对生产有利的方法；第二点，需要我们积极地将这种好的方法推广到生产，将知识转化为生产力；第三点，要有与时俱进的思想，将先进的工具应用到生产中。 IE的七大手法包括：人机法、动改法、防错法、五五法、双手法、流程法、抽查法。对这其大手法就我理解的最简洁的描述就是： 1、人机法主要研究人、机器、操作对象三者之间的关系； 2、动改法主要研究的是人； 3.、防错法主要研究操作对象； 4、五五法主要是研究出现了问题我们如何找到问题的根源； 5、双手法主要研究的是人手； 6、流程法主要研究生产的整个流程； 7、抽查法主要是一种找到问题真相的方法； 在我们现有的生产过程中其实在使用其中的一些方法，但是我们不知道实这就是IE的应用，也可能有的人知道生产中某一过程出现问题，不知道用哪种方式来分析问题、解决问题，这就要求我们把IE的思想普及到基层，要有IE的意识，把这种工具交到让他们手上，其实就是让他们养成一种职业素质。虽然这些基层的员工很多人有很高的文化素质，但是这并不等于有很高的职业素质。

IE七大手法八大浪费培训课件

IE七大手法八大浪费 一、IE人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西： IE手法包括：方法研究（程序分析、动作分析），作业测定，布置研究，Line Balance等，但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析（工作抽查 work sampling） 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE七大手法为：作业分析、程序分析（运用ECRS 技巧）、动作分析（动作经济原则）、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法（动改法）、防止错误法（防错法）、5*5W1H法（五五法）、双手操作法（双手法）、人机配合法（人机法）、流程程序法（流程法）、工作抽样法（抽样法） 4、七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 IE的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中，浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场

地和时间的部分都是浪费。因此，JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动，还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5Ｓ活动的企业中普遍存在，如表1－1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象，首先需要发现不合理的地方，然后才是想办法解决问题，这就需要推行5Ｓ、JIT等较为先进的管理方法。 表1－1 未实施5Ｓ活动的企业中的浪费 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类，分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多?过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1．不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2．加工的浪费

工业工程中七大手法-八大浪费学习资料

现场成本降低的主要手段和方法 1)改进质量 2)改进生产力 3)降低库存 4)缩短生产线 5)减少机器停机时间 6)减少空间 7)降低生产交期 品质管理不是那一个部门或那一个人的责任,而是公司所有成员的共同责任,需要明白的是:要从每一个小小的环节都去考虑,综合起来才能做好整个产品的品质,要懂得:下一工序就是客户. 品质是管理出来的,而不是检验出来的 精益生产之品质管理强调预防不合格品的发生,要从操作者,机器,模具,工具,材料和生产过程等方面保证不出现不良品. 它强调从根源上保证品质 ■在每一道工序进行检查,着重员工的质量意识,要及时发现质量问题 ■若某工序出现问题,由于不能满足下工序需求,生产线立即停止工作,直到问题得到解决 ■一般是个人与集体配合解决问题 设计时考虑质量问题 产品结构标准化 减少零件数目 零件标准化

第一次就做好 全体人员参与 不用库存来稳隐藏质量问题 什么叫品质成本(COQ) 品质成本 预访成本 鉴定成本 损失成本 内部损失成本 外部损失成本 自检与互检在工作中通常被称做"双检",主要是实施自主管理. (1)对工序实施自检和互检 A,教育训导操作者,灌输实施"双检"的重要性; B,不定时的在现场抽查,监督"双检"实施状况; C,有问题出现时强调"双检"是关联双方的责任. D,制定明确的责任制度,实施考核与奖罚 一线主管应怎样配合公司做好品质 a) 较强的反应能力与处理品质的能力; b) 明白下一工序就是客户;

c) 按规范标准作业; d) 车间做好自主检验; e) 异常现象及时上报与通报; f) 设备,工具,检测仪器正确使用及维护保养; g) 物料管制与周围环境整理; h) 热爱工作,有高度责任心; 现场品质改善与提升 1) 生产车间采用各种指示灯,广告牌来显示生产过程正常与否,以提升品质快速反应能力 2) 建立品质异常信息反馈机制 3) 同品质,工程,采购等部门紧密合作 4) 成立品质改善跨部门小组 5) 利用PDCA 改善与提升品质 现场品质改善---七大手法 检查表 层别法 因果图 柏拉图 直方图 控制图 散布图 6 sigma的工具

IE七大手法

健峰管理技术研究院(VMTA) Vigor Management Technology Association 工业工程简介IE (Industrial Engineering) IE改善七大手法实务运用

何谓工作合理化企业经营目的。 ● 经营困境下企业如何开源与节流﹖ ● 现场工作改善的重要性。 ● 现场相关人员应有的改善观念及企图心。 ● 何谓工作合理化。 合理化的基本概念 （一） 彻底事前管理（计划完整 有标准可循） （二） 创造强有力有弹性之环境（交期明确 制程变异小 管理容易） （三） 持续管理改善循环（突破现状 提高管理水平 PDCA ） （四） 简明的生产及管理系统（制度管理 科学管理 生管 品管 物管 设管） （五） 在工厂内寻找利益……改善之重要性（认识浪费 浪费改善表 改善设备 方法 人力 经济 运用） （六） 重视产品流程子系统（及时供应 交货 生产线平衡 整体性） P D A C 维持. 改善 维持 P D A C 改善 时 间 Q C D M 期望目标 设定目标 现况成效 P D A C

壹、 IE的定义： 1. 应用分析，设计原理、技巧并配合数学、自然科学等专门知识和经验，且透过设计、改善、 标准化来进行人、材料、设备等生产要素的综合，以建立良好的工作系统，并使系统所期待的机能可稳定发挥。 2. 设计--对未来的工作制定新系统。 改善--对现行的工作系统修正为更好的系统。 标准化--使设计或改善后的系统能被遵守而落实化。 1.18世纪末工业革命 2.1908年美宾州州立大学成立IE学系 3.1903年泰勒（Taylor)发表『工厂管理』 4.1911年泰勒发表『科学管理原理』 5.1909年吉尔伯斯（Gilbreth）夫妇『研究最佳方法』 6.1928年梅友（Mayo）研究『人际关系』 7.1950年日本引进质量管理的观念 8.1980年日本以TPS生产技术占领欧美市场 9.1980年戴明将日本质量管理的概念带回美国.

IE工业工程师的七大手法

IE工业工程师的七大手法 工业, 工程师, 手法 本帖最后由niuniu 于2010-5-28 15:38 编辑 IE工业工程师的七大手法: 1)工程分析法; 2)搬运工程分析法; 3)稼动分析法(工作抽查法); 4)生产线平衡法;5)动作分析法; 6)动作经济原则; 7)工场布置改善; 生产线平衡--依照流动生产线的工程顺序,从生产目标算出作业周期时间,将作业分割或结合,使各个工位的工作负荷达到均匀,提高生产效率的技法; 在解决现场问题时,会使用到 ‘5W2H’管理方法 WHO ----------何人 WHAT ---------何事 WHEN --------何时 WHERE -------何处 HOW ----------如何 WHY ----------为何 HOW MUCH—多少钱 一般在什幺情况下必须进行现场改善? 1), 生产系统发生变更时; 2), 因技术的进步变化时; 3), 设计变更时; 4), 现状的工场布置效率低时; 5), 生产量常有增减时; 6), 现场必须移动时; 7), 新产品投入时; 作为一名IE工程师应具备哪些条件? -----------------问题的创造能力,问题的解决能力,抽象化能力,综合能力,创造能力,经济性价值判断能力,理解人际关系能力,表现能力,推销自己的能力等; 最早提出科学管理的人是美国,泰勒 IE是INDUSTRIAL ENGINEERING两英文单词的缩写 标准时间由作业时间,宽放时间组成; 生产的四要素指的是人员,机械设备,原材料和方法 生产效率指的是在单位时间内实际生产的合格品数量与标准产能的比值 作业周期指的是加工对象从投入至产出所需要的总时间 ○--- (加工) ◇---- (品质检查) □--- (数量检查) ▽----- (储存) 通常作业的基本动作有:伸手,搬运,抓取,放手,拆卸,安置,旋转,加压等 影响生产品质的因素有(人员,机器,设备,方法,环境及材料等)

工业工程面试基本知识

一、工业工程：用系统工程学及管理学的思想方法对组织系统的功能结构和界面进行分析、设计、优化以解决用低成本与高质量的实现矛盾问题。 二、I E八大应用范围：工程分析、价值分析、动作研究、工作标准、时间研究、时间标准、工厂布置、搬运设计 三、工业工程八大目标：可获利性（Profitability ）、有效性（Effectiveness）、高效（Efficiency ）、适应性（Adaptability ）、响应性（Responsiveness）、高质量（High Quality ）、持续改进（Continuous Improvement）、经济可承受行（ Economic Affordability ）。 四、工业工程八大意识：1、以人为中心意识 2、问题改革意识 3、全局意识 4、简化意识 5、 成本效益意识 6、快速响应意识 7、持续改进意识 8、创新意识。 七、标准工时=实测时间x评核系数x（ 1 +宽放率） 八、生产线平衡率 =各工序时间总和 /（最长工序时间 * 人数） （其中：最长工作时间（ pitch time） =生产线循环周期（ cycle time）简称： CT） 十三、 6S 指：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 十四、现场管理七大理论与方法：约束理论（TOC）、准时制生产（JIT）、协同商务（CC）、 并行理论（CE）、柔性制造（FMS ）、敏捷制造（AM ）、精益生产（LP） 十六、动改法ECRS原则：必要性原则（Eliminate ）、可行性原则（Combine）、重新排列原则（Rerange）、化简原则（Simple） 二十、 JIT 四个成功实施原则：消除浪费、员工参予决策、供应商参予、全面质量管理 工业工程专业面试常考专业知识 一.工业工程八大浪费：1 、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费； 5、加工的浪费； 6、动作的浪费； 7、产品缺陷的浪费； 8、管理的浪费。 二、什么是5W2H : What:工作的内容和达成的目标Why :做某项工作的原因 Who : 参加某项工作的具体人员，以及负责人 When :在什么时间、什么时间段进行工作 Where: 工作发生的地点 How :用什么方法进行 How much :需要多少成本 三、工业工程七大手法: 1 、作业分析； 2 程序分析（运用 ECRS 技巧）；3 动作分析（动作 经济原则）；4时间分析； 5 稼动分析； 6布置搬动分析； 7 生产线平衡 五、工业工程的定义:美国工业工程学会（AIIE ）对工业工程的定义是:工业工程是对人、 物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和社会科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的 IE （工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A、、工厂布置、搬运设计等。 八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/ （人数*CT ））*100=（刀ti/ （人数*CT ））*100 平衡损失率 =1-平衡率

(IE工业工程)IE手法资料大工业工程七大手法

一、程序分析（Program Analysis） ......................................................................................... - 2 - 二、操作分析（Operation Analysis）....................................................................................... - 7 - 三、动作分析（Motion Analysis） ........................................................................................... - 8 - 四、搬运分析（Handling Analysis） ...................................................................................... - 14 - 五、时间研究(Time Study) .................................................................................................... - 14 - 六、生产线平衡（Line Balance）........................................................................................... - 16 - 七、设施布置（Layout） ........................................................................................................ - 18 -

IE工程师七大手法

IE工程师七大手法 作者：newzpp 来源：阅读次数：143次发布日期：2011年2月21日 我们都知道，IE工程师，简单理解是从事工业工程的人,工厂里面负责人员调配，模具制作，作业指导书编制，统管生产安排。以下为番禺人才网为您介绍的是IE工程师七大手法，请参考。 一、IE工业工程师人员主要从事的七个方向，它们是： 1.研究与开发管理； 2.生产系统设计与控制； 3.效率工程； 4.质量控制与质量保证； 5.实施规划与物流分析； 6.工业卫生与安全； 7.人力资源管理。 二、基础IE工业工程师里的东西： IE手法包括：方法研究(程序分析、动作分析)，作业测定，布置研究，LineBalance等，但好象不够七个。在现场IE工业工程师里,IE工业工程师七大手法包括：程序分析、动作分析，搬运分析,动作经济原则,作业测定，布置研究，LineBalance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查worksampling) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE工业工程师七大手法为：作业分析、程序分析(运用ECRS技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法：流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法：动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、工业工程师七大手法：程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。

工业工程八大浪费

一、工业工程八大浪费：1、过量生产的浪费；2、库存的浪费；3、等待的浪费；4、搬送的浪费；5、加工的浪费；6、动作的浪费；7、产品缺陷的浪费；8、管理的浪费。 二、什么是5W2H：What：工作的内容和达成的目标Why：做某项工作的原因 Who：参加某项工作的具体人员，以及负责人 When：在什么时间、什么时间段进行工作 Where：工作发生的地点 How：用什么方法进行 How much：需要多少成本 三、工业工程七大手法：1、作业分析；2程序分析（运用ECRS技巧）；3动作分析（动作经济原则）；4时间分析；5搬运分析；6布置分析；7生产线平衡 四、价值工程的公式及公式中每个字母代表的意思：V=F/C V:价值F：功能C：成本 五、工业工程的定义：美国工业工程学会（AIIE）对工业工程的定义是：工业工程是对人、物料、设备、能源、和信息等所组成的集成系统，进行设计、改善和实施的一门学科，它综合运用数学、物理、和{词语被屏蔽}科学的专门知识和技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确认、预测和评价。 六、工业工程（IE）的主要范围：现阶段的IE（工业工程）的主要工作范围大致是：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、时间价值、价值分析（V.A）、工厂布置、搬运设计等。 七、工业工程专业词汇（英汉）： OEE ：Overall Equipment Effectiveness（全局设备效率）IE：Industrial Engineering（工业工程）人类工效学：Ergonomics 人因工程学：Human Factors Engineering 物流：logistics LP：lean production（精益生产）LB：Line Balancing（生产线平衡） CT：Cycle time（节拍）Bottleneck （瓶颈）idle time（空闲时间）Cell production（小单元生产） Pitch time（最长工序时间）TQM: Total Quality Management(全面质量管理) JIT：Just In Time（准时生产方式）SCM：Supply chain management（供应链管理）ERP：Enterprise Resource Planning（企业资源计划）MRP：Material Requirement Planning（物料需求计划）BOM：Bill of Material（物料清单）AM: Agile Manufacturing(敏捷制造) AHP：The Analytical Hierarchy Process（层次分析法） 八、生产线的平衡计算公式：平衡率=（各工序时间总和/（人数*CT））*100=（∑ti/（人数*CT））*100 平衡损失率=1-平衡率 九、ECRS四大原则：Eliminate（取消）、Combine（合并）、Rearrange（重排）、**（简化） 十、6S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全 增加节约就形成了“7S” 十一、6S的八零作用： 亏损为零――6S是最佳的推销员； 不良为零――6S是品质零缺陷的护航者； 浪费为零――6S是节约能手； 故障为零――6S是交货期的保证； 切换产品时间为零――6S是高效率的前提； 事故为零――6S是安全的软设备； 投诉为零――6S是标准化的推动者； 缺勤为零――6S可以创造出快乐的工作岗位。 十二、全员设备管理TPM： TPM设备管理的指导思想是“三全”，即：全员、全系统、全效率。 全员：当代企业管理的普遍理念，是指凡是涉及到设备的规划、研究、设计、制造、使用、维修、供应等所有部门的有关人员，从企业管理者直到第一线操作工人，都参与设备管理，分别承担相应的职责。 全系统：TPM全系统生产维修体系，由生产维修和基础保养两部分构成，其中基础保养是