间歇式液相本体法聚丙烯装置

间歇式液相本体法聚丙烯装置

发布: 2009-12-16 17:42 | 作者: hdj888 | 来源: 万客化工在线

间歇式液相本体法聚丙烯装置

间歇式液相本体法聚丙烯装置

中压及负压回收技术探讨

间歇式液相本体法（俗称小本体法）生产工艺是我国自行研制的一种聚丙烯生产方法，其特点是投资少，见效快，其缺点是能物耗较高。但随着小本体厂家及相关技术人员的共同努力，其能物耗正逐年下降，从而大大提高了小本体聚丙烯产品在市场上的竞争力，使得整个行业呈现出一种欣欣向荣的状态。在所有的技术中，因为丙烯消耗对成本的影响最大，所以降低丙烯消耗的技术也相对显得较为重要。本文简要介绍其中的丙烯中压及负压回收技术。

现状

现在的绝大多数装置所采用的丙烯回收路线为：聚合反应结束后，将未反应完的丙烯回收，回收丙烯经冷凝器冷凝为液体回收至丙烯回收罐重复利用，此过程称为高压回收，聚合釜内压力回收到与丙烯回收罐压力持平后，一般可进行到釜内压力达1.3Mpa左右（与冷凝器内冷却水温度有关，温度越低，此压力越低，但一般成本也越高）。进行出料操作，进入尾气回收阶段，一般可以回收到闪蒸釜内压力至0.05Mpa左右（因气柜有背压）。釜内剩余丙烯则用真空泵将之置换出闪蒸釜，反复充氮气抽真空至可燃物含量低于1.5％为止，以保证包装安全及控制产品挥发量。气柜内丙烯则利用压缩机压缩后冷凝液化成液相丙烯。这部分丙烯因出料过程中夹带了氮气，回收率受到了影响，并且因带水带氧等原因，丙烯质量差且不稳定，绝大部分厂家另行处理，少部分厂家进行回收后在聚合，但产品质量、生产过程都受到了很大的影响。

中压回收方案

该方案工艺路线为：先单独建立一套中压丙烯回收系统，包括气相储罐（不采用湿式气柜以免将水带入丙烯内，增加后道处理压力）、控制系统、压缩机、冷凝系统、液相储罐、丙烯泵，另在聚合釜上配制与气相储罐相连的管线及阀门，其流程图如下：

聚合釜气相罐控制系统压缩机

原料罐丙烯泵储液罐冷凝器

实际操作时，聚合釜先进行高压回收，直到釜内压力与丙烯回收罐内压力平衡时为止，接着停止高压回收，开始进行中压回收，一直进行到聚合釜内压力达到设定值。理论上此设定值

越低，丙烯回收越充分，但太低的话，在后道工序中将对聚合釜出料产生影响。根据相关厂家的经验，此设定值在0.55Mpa—0.7Mpa间为好。然后按正常工艺进行出料操作。回收到气相罐内的丙烯由压缩机压缩冷凝液化后流入储液罐。由于这部分丙烯全部直接从聚合釜内引出，无氮气、水及氧气等有害杂质，所以在压缩后冷凝时不需要象尾气丙烯回收一样进行不凝气排放，从而可以避免不凝气排放时所夹带的丙烯浪费，并且这部分丙烯质量较好，可直接通过丙烯泵将此丙烯打入原料罐，从而实现了循环使用。

负压回收方案

该方案工艺路线为：先单独建一套负压回收系统，包括气相储气罐、控制系统、压缩机，另在闪蒸釜上配制与气相缓冲罐相连的管线及阀门，压缩机出口与气柜连接。其流程如下：闪蒸釜气相罐控制系统压缩机气柜

操作过程调整为：聚合釜出料时先按正常程序对气柜进行泄压，当泄压结束即尾气回收完成后，打开负压回收阀门进行负压回收，负压回收进行到釜内压力至0.05～0.07Mpa后，关闭负压回收阀门，闪蒸釜进行正常处理。

经济效益

假设条件：一套装置4台12m3聚合釜，单釜效率为110包/釜（2.75吨），每天以六轮次组织生产，全年生产330天，高压回收平均进行到釜内压力达1.3Mpa，中压回收进行到釜内压力达0.6 Mpa，闪蒸釜体积为14 m3，尾气回收进行到闪蒸釜内压力达0.05 Mpa，负压回收进行到闪蒸釜内压力达-0.05 Mpa，气体温度为27℃。

中压回收情况

聚合釜内物料体积为：2.75/0.91=3.02 m3

聚合釜内气相体积为：12-3.02=8.98 m3

每釜物料气相理论质量为：

m=n*42/1000=PV/RT*42/1000

=(1.3-0.05)*106*8.98/8.31/(273+27)*42/1000=189.11kg

每釜物料气相所占产量百分率为：189.11/1000/2.75=6.88%

实际生产时因降压进程中仍有部分液相丙烯气化，根据相关数据积累，此值可达10%，假设尾气回收率为90%，则无中压回收装置时全年回收丙烯量为：

4*2.75*6*330*10%*90%=1960.2吨

采用中压回收后回收丙烯为：

4*2.75*6*330*10%(0.7/1.25+0.55/1.25*90%)=2082.2吨

采用中压回收技术后可多回收丙烯：2082.2-1960.2=122吨

中压回收带来效益情况（丙烯价格以11900元/吨计算）：（丙烯现在价格11900元）

1）多回收丙烯效益：

11900*122=1451800元=145.18万元

2）中压丙烯直接用于再聚合，其效益比尾气丙烯以一吨多200元计算，则效益为：

4*2.75*6*330*10%*0.7/1.25*200=243936元=24.4万元

3）两项合计：145.18+24.4=169.58万元

4）其它效益：在此装置后，设备检修过程中的丙烯可以做到完全回收，基本杜绝排放。5）成本情况：由于中压回收过程与原尾气回收过程一样，故中压回收与原尾气回收相比不增加任何费用。

负压回收情况：

每釜真空多回收量为：

m=n*42/1000=PV/RT*42/1000

=(0.05-(-0.05))*106*(14-3.02)/8.31/(273+27)*42/1000=18.50kg

全年真空多回收量为：

18.50*4*6*330=146520kg=146.52吨

1）负压回收带来的效益为（丙烯价格以11900元/吨计算）：

146.52*11900=1743588=174.3588万元

2）成本情况：

其运行费用主要是电及水，全年费用不超过2万元。

结论

在间歇式液相本体法装置中，通过中压回收及负压回收技术的实施，可大大降低丙烯的单耗，不但可带来可观的经济效益，而且还能减小丙烯往大气的排放量，既保护了环境，又有很好的社会效益。

北京金凯威通用机械有限公司

间歇式液相本体法聚丙烯装置

间歇式液相本体法聚丙烯装置 发布: 2009-12-16 17:42 | 作者: hdj888 | 来源: 万客化工在线 间歇式液相本体法聚丙烯装置 间歇式液相本体法聚丙烯装置 中压及负压回收技术探讨 间歇式液相本体法（俗称小本体法）生产工艺是我国自行研制的一种聚丙烯生产方法，其特点是投资少，见效快，其缺点是能物耗较高。但随着小本体厂家及相关技术人员的共同努力，其能物耗正逐年下降，从而大大提高了小本体聚丙烯产品在市场上的竞争力，使得整个行业呈现出一种欣欣向荣的状态。在所有的技术中，因为丙烯消耗对成本的影响最大，所以降低丙烯消耗的技术也相对显得较为重要。本文简要介绍其中的丙烯中压及负压回收技术。 现状 现在的绝大多数装置所采用的丙烯回收路线为：聚合反应结束后，将未反应完的丙烯回收，回收丙烯经冷凝器冷凝为液体回收至丙烯回收罐重复利用，此过程称为高压回收，聚合釜内压力回收到与丙烯回收罐压力持平后，一般可进行到釜内压力达1.3Mpa左右（与冷凝器内冷却水温度有关，温度越低，此压力越低，但一般成本也越高）。进行出料操作，进入尾气回收阶段，一般可以回收到闪蒸釜内压力至0.05Mpa左右（因气柜有背压）。釜内剩余丙烯则用真空泵将之置换出闪蒸釜，反复充氮气抽真空至可燃物含量低于1.5％为止，以保证包装安全及控制产品挥发量。气柜内丙烯则利用压缩机压缩后冷凝液化成液相丙烯。这部分丙烯因出料过程中夹带了氮气，回收率受到了影响，并且因带水带氧等原因，丙烯质量差且不稳定，绝大部分厂家另行处理，少部分厂家进行回收后在聚合，但产品质量、生产过程都受到了很大的影响。 中压回收方案 该方案工艺路线为：先单独建立一套中压丙烯回收系统，包括气相储罐（不采用湿式气柜以免将水带入丙烯内，增加后道处理压力）、控制系统、压缩机、冷凝系统、液相储罐、丙烯泵，另在聚合釜上配制与气相储罐相连的管线及阀门，其流程图如下： 聚合釜气相罐控制系统压缩机 原料罐丙烯泵储液罐冷凝器 实际操作时，聚合釜先进行高压回收，直到釜内压力与丙烯回收罐内压力平衡时为止，接着停止高压回收，开始进行中压回收，一直进行到聚合釜内压力达到设定值。理论上此设定值

国内大石化聚丙烯装置介绍 (1)

国内大石化聚丙烯生产方法介绍 聚丙烯生产方法介绍 目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。 （1）三井油化的Hypol工艺。Hypol工艺采用釜式液相本体-气相组合的工艺技术，使用TK-Ⅱ高效载体催化剂，催化剂活性>2万gPP／gcat，可不脱灰、不脱无规物。PP的等规度≥98％，粒度分布窄，可生产宽范围的PP。Hypol聚丙烯工艺于1984年在千叶工厂的两条4万吨／年的生产线上首次投产。世界采用此工艺的生产装置及在建装置23套，总生产能力为200万吨/年。该工艺生产的聚丙烯产品品种多、牌号全、白度高、光学性能好、挥发性和灰分含量低、产品质量优异，不需进一步处理就能达到全部质量要求。 （2）Basell公司的Spheripol工艺。Spheripol工艺采用环管液相本体-气相组合工艺技术，使用GF-2A、FT-4S、UCD-104等10种高效载体催化剂，催化剂活性达4万gpp／gcat，产品等规度为90％-99％，可不脱灰、不脱无规物。该工艺采用新的催化剂和新添加剂加入技术，开发出无造粒的Spheripol工艺技术。Spheripol工艺能生产很宽范围的PP产品，包括均聚物、无规共聚物、三元共聚物、多相抗冲击共聚物和乙烯含量大于25％的有高抗冲击性的共聚物。Spheripol工艺的催化剂粒径大而圆且均匀，所以生成的聚合物颗粒大，呈粒形，粒度分布窄。另外环管反应器内的物料流速高，生成的粉料表观密度大且表面光滑，不易被气流吹走，为密相流化床反应器的应用创造了条件。全世界采用此技术的生产装置43套，总生产能力600万吨/年以上，包括在建装置总生产能力>1 000万吨/年。我国齐鲁石化、上海石化、无顺乙烯、茂名石化、天津联化、中原、独山山、大连、华北油田、大庆炼化等单位都采用该工艺进行生产。 （3）联碳公司的Unipol工艺。Unipol气相流化床工艺，使用Shell公司的SHAC高效催化剂，催化剂活性达2-2.5万gpp／gcat。省掉了催化剂纯化、脱灰和脱无规物工序，工艺流程短，无废液排出，pp等规度可达99％。此工艺技术简单、经济、灵活，但生产稳定性差、产品形状不规则。全世界采用此技术的生产装置及在建装置总生产能力已增到500万吨/年，仅次于Spheripol工艺，最大单线生产能力可达32万吨/年。 （4）Amoco气相工艺。Amoco气相工艺采用卧式搅拌床气相反应器，反应器容积可达79 m2。桨式搅拌使物料以活塞流形式流动，产品切换快，聚合反应热靠丙烯蒸发除去，使用超高活性载体钛系球形催化剂，催化剂活性达4万gpp／gcat，PP等规度达99%，生产过程不脱灰、不脱无规物，可生产均聚物、无规共聚物，亦能生产高刚性和高抗冲强度的共聚物，产品质量好，生产成本低。由于采用浆式搅拌，物料以活塞流形式流动，不需要大的循环，因此耗电量少，不需蒸汽，操作可靠。 （5）巴斯夫公司的Novolen气相工艺。Novolen气相工艺采月带双螺带搅拌立式反应器，物料在湍流状态下流动，催化剂均匀分散在粉末床中，第一个反应器生产均聚物和无规共聚物，第二个反应器生产抗冲共聚物。由于它采用搅拌混合形式，物料在聚合釜中的停留时间难以控制均匀，使产品分子量变宽，产品中Ti、C1离子和灰分增高，催化剂活性较低。该工艺优点是涌程短，投资少。从1990年改用高活性催化剂后省去了脱氯处理，增加了生产能力，最大单线生产能力25万吨/年，世界用此技术的总生产能力已达到380万吨/年。

间歇式聚丙烯生产过程中静电危害性分析及对策参考文本

间歇式聚丙烯生产过程中静电危害性分析及对策参 考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

间歇式聚丙烯生产过程中静电危害性分 析及对策参考文本 使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 间歇式液相本体法生产聚丙烯工艺，具有流程简单、 设备少、操作方便、三废较少等优点。但所用原料丙烯和 氢气，属易燃易爆物质，其沸点分别为－47.7℃和－ 252.7℃，丙烯的闪点为－108℃，与空气混合均能形成爆 炸性混合气体，而且爆炸范围宽，分别为2％～11％和 4.1％～74％，最低引爆能量只需0.28mJ（在空气中）。 在聚丙烯的生产过程中，由于丙烯与管道内壁产生剧 烈摩擦，加上反应釜内搅拌、高速喷入容器等生产过程， 易产生大量静电。另外，丙烯及聚丙烯粉料从设备管道裂 缝喷出也会产生静电，如果不及时消除，其产生的放电火 花，能够点燃丙烯与空气的混合物，诱发火灾甚至爆炸。

浅谈聚丙烯装置检修开停工优化

浅谈聚丙烯装置检修开停工优化 赵亮 聚丙烯车间 玉门炼化聚丙烯装置采用间歇式液相本体法生产工艺，装置自2005年扩容改造后生产能力达到4万吨/年，同时自动化水平显著提高，聚合反应更加平稳可控，产品质量趋于稳定，但装置在检修开停工过程中存在的问题还比较多，优化运行潜力较大。 1 现状分析 玉门炼化聚丙烯装置于1992年开工，先后经过两次扩容改造。目前，装置由一套丙烯精制系统、八套聚合反应系统、一套尾气回收系统和一套自动包装系统组成。其中丙烯精制系统由22具精制塔组成，主要脱除气分产品丙烯中的微量水、硫、氧和砷等杂质；聚合反应系统由八具聚合釜和七具闪蒸釜组成，主要将精制后的丙烯在催化剂和其它助剂的作用下反应生成聚丙烯产品，同时置换产品中未反应的丙烯气体；尾气回收系统由丙烯压缩机、冷却器和丙烯回收罐等设备组成，主要通过压缩机增压分离闪蒸置换气中的丙烯和氮气，实现丙烯回收的目的；自动包装系统由两具料仓和一套自动包装系统组成，主要完成聚丙烯产品的包装工作。 2012年聚丙烯车间投用了尾气回收丙烯直输气分装置回炼精馏技改项目，成功解决了正常生产状态下精丙烯中丙烷含量累积的问题，但受装置工艺流程等多方面的限制，首先，停工过程中精制系统的丙烯大部分排入全厂低压瓦斯管网，不仅造成全厂低压瓦斯管网压力波动，同时还浪费大量丙烯。其次，停工过程中活化剂系统吹扫置换难度大，直接影响装置安全检修。再次，开工初期精丙烯杂质含量高，造成开工初期聚合反应弱，生产调节周期长，次废品率高。最后，由于精丙烯罐内的不合格丙烯处理难度较大，直接影响装置正常开工和技术经济指标的提升。 2 存在问题 经过认真分析以往聚丙烯装置检修开停工规程，从停工退料、系统吹扫、检修事项和开工生产总结了开停工过程中存在的不足，主要包括以下五个方面。 2.1 精制系统退料难 聚丙烯装置丙烯精制系统由2具固碱塔、2具脱硫水解塔、4具脱硫吸附塔、1具脱砷塔、8具活化氧化铝干燥塔、3具分子筛干燥塔和2具脱氧塔共22具精制塔组成，总容积约200m3，除系统内装填的各种精制助剂外，其丙烯容量约50～60t。在停工退料过程中，由于精制系统内的液相丙烯无法继续进入精丙烯罐，造成精制系统内的丙烯回收难度较大，如果将精制系统内的丙烯排入气柜，仅回收这部分丙烯需要约6天时间，这严重影响聚丙烯装置停工进度和总厂公用系统停工统筹，

聚丙烯装置基础知识

目录 1 装置概述 3 2 技术分类及特点8 3 装置设计基础8 4 装置生产工艺原理26 5 装置工艺流程说明29 6 装置主要设备简介34 7 装置主要控制回路简介45 8 装置布置简介55 9 装置三废排放简介55 1 装置概述 装置建设规模、组成及定员 建设规模

本装置建设规模为年产30万吨聚丙烯本色，设计操作弹性70%-110% 装置组成和设计分工 本装置各单元划分和装置主项见下表： 表聚丙烯装置各单元划分和装置主项表 装置定员和操作班次 1）装置的年操作时间为8000小时，连续生产。 2）生产班次为五班三运转。 3）本项目定员生产管理和操作人员总定员54人. 产品、副产品技术规格、产量、去向产品方案 产品包括均聚物、无规共聚物、抗冲共聚物等 设计产量 均聚物214200t/a 无规共聚物25800t/a 抗冲共聚物60000t/a 总产量300000 t/a 装置的设计小时产率为：――均聚物：t/h ――无规共聚物：~ t/h

――抗冲共聚物：t/h 装置预留有生产三元共聚产品改造用地。产品经掺混后送OSBL 包装仓库。原料、催化剂、添加剂规格和耗量原料规格及年用量 1）丙烯 丙烯：》% 相态：气相 压力： 温度：常温 年用量：295465 吨 2）乙烯 乙烯：》% 相态：气相 压力： 温度：40 C 年用量：9870 吨 3）氢气 氢气：》% 相态：气相 压力： 温度：30 C 年用量：40 吨催化剂、化学品、添加剂规格及用量 1）Zg 催化剂 外观：固体悬浮液年用量：11 吨 2）助催化剂（三乙基铝）外观：液体年用量：33 吨 3）Cr 给电子体外观：液体年用量：27 吨 4）挤出添加剂外观：固体年用量：560 吨 5）过氧化物外观：液态年用量：24 吨 6）矿物油外观：液体年用量：6 吨公用工程规格、来源和消耗 1）公用工程名称

聚丙烯简介

产品名称:液相本体法聚丙烯粉料 英文名称:Polypropylene;英文缩写:PP 化学名称:聚丙烯 为了使小本体间歇式聚丙烯生产装置的平稳生产，提高聚丙烯生产操作工人的技术水平，特编写这份操作规程，便于操作工人了解掌握生产方面的知识，为今后实际操作打好基础，提高技术操作水平。 讲议的具体内容：包括聚丙烯生产的工艺、操作技术、安全技术、生产设备、化工原理等重要知识。因为这些知识是聚丙烯生产中每位操作工人必须掌握的，今后岗位轮换都应当熟悉全岗位。这份学习内容适合于学习工、初级工和中级工，可作为复习考核及技术人员命题参考用。但对中级工的要求可能远不止这些内容的深度和广度，希望这些学习内容能够起到抛砖引玉的作用，激发大家自学成材。掌握更多的知识和操作技能，学以致用，大力开展生产技术的革新，为企业安全生产的发展和技术的不断进步作出贡献。 由于编制人员水平有限，经验不足，错误之处在所难免，读后提出宝贵意见。

聚丙烯发展历史与回顾的说明 聚丙烯(PoIypropyIene，所写为PP)是以丙烯为单体而成的聚合物，是通用塑料中的一个重要品种，结构式： CH3 -[CH2-CH]-n 1954年3月意大利的纳塔教授在齐格勒发明的催化剂的基础上，发展了烯烃聚合催化剂，用具有定向能力的三氯化钛为催化剂，以丙烯为原料进行聚合，成功地制得了高结晶性高立构规整性的聚丙烯，并创立了定向聚合理论。1957年根据纳塔教授的研究成果，意大利蒙特卡蒂尼公司在斐拉拉首先建立了世界上第一套6000t/a间歇式聚丙烯工业生产装置。同年美国大力神公司也建立了一套9000t/a的聚丙烯生产装置。1958年---1962年，德国、英国、法国、日本等国先后都实现聚丙烯工业化生产。 我国从六十年代就开始进行聚丙烯催化剂和生产工艺的研究，二十多年来取得了很大进展。特别是国内自行研究开发的间歇式液相本体法聚丙烯生产技术和研制成功的络合Ⅱ型催化剂，已被国内普遍采用，成为独具特点的成熟的聚丙烯生产工艺。聚丙烯生产工艺和催化剂研究与七十年代有了突破。1970年复旦大学、科学院大连物化所等单位研制催化剂和本体法聚丙烯生产工艺取得了成果。北京化工研究院等单位在络合I型催化剂的基础上于1979年研制成活性和定向能力更好的络合Ⅱ型催化剂。江苏丹阳化肥厂于1978年首先建成一套4M3聚丙烯的千吨级液相本体法聚丙烯装置，采用重油裂解气中丙烯为原料，

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍 发布于2007年10月10日| [3 24次阅读近年来，世界上气相法和本体法工艺的聚丙烯生产装置的比例逐年增加，世界各地在建和新建的聚丙烯 装置将基本上采用气相法工艺和本体法工艺。尤其是气相法工艺的快速增加正挑战居第一位的Spheripol工艺。根据NTJ公司称，1997年以来，世界范围许可聚丙烯新增能力的55%都是采用Novolen气相工艺，今后气相 法工艺还将有逐步增加的趋势。除以上主要的聚丙烯生产工艺外，原Mon tell公司于20世纪90年代又成功 开发了反应器聚丙烯合金Catalloy和Hivalloy技术。这两项技术的开发成功为聚丙烯树脂高性能化、功能化 以及进入高附加值应用领域创造了条件，现均已工业化。 目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺 5大类。具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol工艺以及Borealis 公司的Borstar工艺等。 1淤浆法工艺 淤浆法工艺(Slurry Process)又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。从 1957年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的 聚丙烯生产工艺。典型工艺主要包括意大利的Montedison工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、 美国Amoco工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。 2、溶液法工艺 溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由Eastman公司所独有。该工艺采用一种特殊 改进的催化剂体系-锂化合物(如氢化锂铝)来适应高的溶液聚合温度。催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。溶剂通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而形成固体聚合物。固体聚合物用庚烷或类似的烃萃取进一步提纯，同时也除去了无定形聚丙烯，取消了使用乙醇和多步蒸馏的过程，主要用于生产一些与浆液法产品相比模量更低、韧性更高的特殊牌号产品。该方法工艺流程复杂，且成本较高，聚合温度高，加上由于采用特殊的高温催化剂使产品应用范围有限，目前已经不再用于生产结晶聚丙烯。

液相本体法聚丙烯等规度的控制分析

广西轻工业 GUANGXI JOURNAL OF LIGHT INDUSTRY 化工与材料 2009年10月第10期（总第131期） （下转第45页） 聚丙烯生产中等规度是衡量聚丙烯分子造构规整性的指标，也是聚丙烯产品最重要的质量指标之一。产品等规度的高低及其控制技能直接反映出聚丙烯的生产技术水平。等规度越高，聚丙烯的结晶度就高，树脂拉伸屈服强度就高，硬度大，且对于纺制丙纶纤维时的成丝性能和纤维的质量有益。当聚丙烯等规度越低，虽然其韧性好，耐低温冲击性能好，但树脂的拉伸屈服强度低、硬度低，不利于拉丝，而且还会影响树脂的加工性能，等规度过低，产品发粘、流动性差，包装储存时易板结成块，加工时加料困难甚至无法加工[1]。当等规度低于90%时，产品就会出现发粘现象，低于85%时，产品发粘厉害，在聚合釜、闪蒸釜等设备、 管线内将造成严重的粘壁现象，搅拌负荷加大，卸料十分困难，需开釜清理物料，这就降低了装置的生产能力，增加了原材料动力消耗和生产成本。 为提高聚丙烯产品的等规度首先应选择高定向能力的催化剂，其次对其他条件加以优化配合，满足主催化剂的要求。目前，聚丙烯催化剂已发展到第三代高效载体催化剂，其定向能力有了新的突破，产品等规度可达到97-99%。 TiCl 3催化剂在丙烯聚合时的加入量即加入浓度（以TiCl 3 在丙烯中的重量ppm 表示），既影响聚合反应速度，也对产品等规度有一定的影响，在一定的范围内，TiCl 3在丙烯中的浓度越高，产品等规度也越高。在一般情况下，TiCl 3在丙烯中的浓度（TiCl 3/C =3）可在40-60ppm 范围内调节。当催化剂的活性因某种因素下降时，可以适当提高TiCl 3/C =3在60-80ppm 之间[2]。 １活化剂加入量对产品等规度的影响 在聚合反应的催化剂体系中加入活化剂，除了起烷基化作用与TiCl 3形成活性中心和消除原料及系统中的杂质外，另一个作用是使催化剂中所含少量的TiCl 4还原成TiCl 3[3]，以提高催化剂体系的定向能力。 因此，活化剂的加入量（Al/Ti 表示）对产品的等规度有一定影响。在一定范围内，活化剂的加入量（Al/Ti ）增加，产品等规度也随之提高。一般情况下，Al/Ti 控制在8-12之间较为合适。当活化剂的加入量过小时对产品的等规度有明显的影响，严重时可使产品的等规度降到90%以下。 ２活化剂氯铝比对产品等规度的影响 活化剂的氯铝比不符合要求，产品的等规度也难以达到较高的水平。虽然催化剂本身的定向能力较高， 但是在催化剂内部存在着影响定向能力的潜在因素，在催化剂中除了主要有δ型TiCl 3外，还含有1-2%的TiCl 4和少量的β型TiCl 3。这些杂质能影响催化剂体系的定向能力，而这种影响又受活化剂组成的制约。目前活化剂生产厂家生产的活化剂中除了主要含有AlEt 3外，还含有AlEt 2Cl 和AlEtCl 2，这三种烷基铝的还原性、 活性和定向能力是不同的，而且存在着一定的规律，AlEt 3的活性与还原性最强，但其定向能力最差，AlEtCl 2还原性与活性最差，但其定向能力最好。因此活化剂中有AlEt 3存在，就会使催化剂的定向能力降低，因而产品等规度低。相反，如果活化剂中有AlEtCl 2存在，就会使催化剂的定向能力提高，获得高等规度的产品。 AlEt 3会使催化剂的定向能力受到影响，这是因为催化剂体系中除了含有TiCl 3外还含有少量的TiCl 4，AlEt 3能使催化剂中的TiCl 4还原成TiCl 2或β型TiCl 3，而TiCl 2与烷基铝组成的催化剂体系其定向能力很差，大约只有76-85%，β型TiCl 3是TiCl 3四种晶型（α、β、γ、δ）中定向能力最差的一种，因此活化剂中存在AlEt 3就降低了催化剂体系的定向能力。AlEtCl 2则不同，因为它的还原性最弱，可以抑制TiCl 4转化为TiCl 2或β型TiCl 3，因而可以起到稳定催化剂定向能力的作用。 活化剂中AlEtCl 2、AlEt 2Cl 和AlEt 3的含量可以用氯与铝的摩尔比来表示。如果活化剂中有AlEt 2Cl 和AlEt 3而没有AlEtCl 2时则氯铝比小于1，当活化剂中全是AlEt 2Cl 时则氯铝比等于1，当活化剂中有AlEt 2Cl 和AlEtCl 2而没有AlEt 3时则氯铝比大于1。通过实验分析总结得知，产品的等规度与活化剂的氯铝比成正比关系，即当活化剂中氯铝比增加时产品等规度上升。当氯铝比小于1.0时产品等规度低于86%，当氯铝比为1.01时产品等规度为90%，当氯铝比为1.05时产品等规度可达到95%， 当氯铝比为1.08时产品等规度可达到98%，但是如果继续提高氯铝比，产品等规度上升幅度变小。从实际需要来说，等规度达到98%已能满足聚丙烯各种用途的需要，没有必要再提高活化剂的氯铝比，因此活化剂的氯铝比最佳值 【作者简介】高青松（1975-），男，助理工程师，从事化学工程领域的研究与生产工作。 液相本体法聚丙烯等规度的控制分析 高青松，王海明，郭小龙 （中油庆阳石化公司聚丙烯车间，甘肃庆城745115） 【摘 要】聚丙烯生产中产品质量的的好坏不但影响产品的加工应用， 而且还会影响聚丙烯生产本身能否正常运行，以及原材料的的动力消耗、生产成本等其他技术经济指标。其中等规度是衡量聚丙烯分子造构规整性的指标，也是聚丙烯产品最重要的质量指标之一。 【关键词】等规度；催化剂；活化剂；氯铝比【中图分类号】TQ325【文献标识码】A 【文章编号】1003-2673(2009)10－22－01

间歇式聚丙烯生产过程中静电危害性分析及对策

编号：AQ-JS-06536 ( 安全技术) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 间歇式聚丙烯生产过程中静电危害性分析及对策 Analysis and Countermeasures of electrostatic hazard in batch polypropylene production process

间歇式聚丙烯生产过程中静电危害 性分析及对策 使用备注：技术安全主要是通过对技术和安全本质性的再认识以提高对技术和安全的理解，进而形成更加科 学的技术安全观，并在新技术安全观指引下改进安全技术和安全措施，最终达到提高安全性的目的。 间歇式液相本体法生产聚丙烯工艺，具有流程简单、设备少、操作方便、三废较少等优点。但所用原料丙烯和氢气，属易燃易爆物质，其沸点分别为－47.7℃和－252.7℃，丙烯的闪点为－108℃，与空气混合均能形成爆炸性混合气体，而且爆炸范围宽，分别为2％～11％和4.1％～74％，最低引爆能量只需0.28mJ（在空气中）。 在聚丙烯的生产过程中，由于丙烯与管道内壁产生剧烈摩擦，加上反应釜内搅拌、高速喷入容器等生产过程，易产生大量静电。另外，丙烯及聚丙烯粉料从设备管道裂缝喷出也会产生静电，如果不及时消除，其产生的放电火花，能够点燃丙烯与空气的混合物，诱发火灾甚至爆炸。本文通过对聚丙烯生产过程中静电危害性及事故产生的原因进行了分析，并提出相应的防范措施。

1丙烯生产过程中的静电危害和相关案例 丙烯生产过程中的静电危害主要表现为火灾和爆炸。当带电体与不带电或静电电位很低的物体接近时，只要电位差达到300V以上，就会发生静电放电现象，并产生火花。当火花能量超过0.28mJ,易点燃丙烯与空气混合物，引起火灾和爆炸。 1.1聚合釜闪爆 1994年5月18日凌晨2时2分，大连石化有机合成厂化五车间因D202聚丙烯反应“爆聚”，停釜处理。18日上午8时，组织人员清釜作业。19日中班，D202釜基本清理干净，釜底剩下少量的聚丙烯熔块。20日上午，继续进行D202釜清釜扫尾工作。9时20分，操作工下釜作业，9时40分，釜内发生闪爆，造成一死多伤。事故原因是D202与丙烯加热罐相连的釜底冲洗管线间没有加装盲板。虽然D202与丙烯加热罐相连的釜底冲洗管线上4个阀门都已关闭，但因泄漏，而被静电火花点燃引发事故。 1.2闪蒸釜下料口爆燃、着火 1988年11月27日，天津石油化工公司1#闪蒸釜内的聚丙烯

聚丙烯课程设计任务书

高分子专业课程设计 设计题目:10万吨/年聚丙烯液相本体法聚合釜工艺设计 学院: 班别: 姓名: 学号: 指导教师: 学院院长: 2014年12月23日~2015年1月9日

目录 第一章绪论 1.1聚丙烯(PP)的性能 1.2聚丙烯(PP)的用途 第二章丙烯聚合工艺流程叙述 第三章工艺计算 聚合釜物料、热料衡算和循环冷却水流量的计算；聚合釜容积和外形 尺寸的计算；聚合釜搅拌器的设计和电机的选择；聚合釜传热计算、夹套 和冷却管的设计。 附录1：聚合釜设计参数汇总表 附录2：工艺流程图 聚合釜工艺参数 丙烯、热水、水进入聚合釜的温度为25℃、75℃、25℃；丙烯、热水、水进入聚合釜的温度为70℃、55℃、39℃；丙烯利用热水加热至50℃，利 /丙烯（重量比）120×10-6；三氯用反应热加热至74℃。丙烯纯度97%，H 2 化钛/丙烯（重量比）50×10-6，AI/Ti=10：三氯化钛纯度80%；投料系数 /丙烯（重量比）120×10-6；三氯70%；高压回收釜压1MPa丙烯纯度97%，H 2 化钛/丙烯（重量比）40×10-6，AI/Ti=15：三氯化钛纯度80%；投料系数70%；高压回收釜压1MPa 低压回收釜压0.8MPa；液相丙烯密度0.5 g/cm2 ，聚丙烯的堆积密度0.47g/cm2 ，聚丙烯的真实密度0.91g/cm2；低压回收釜压0.8MPa；液相丙烯密度0.5 g/cm2 ，聚丙烯的堆积密度0.47g/cm2 ，聚丙烯的真实密度0.91g/cm2。

第一章绪论 高速增长的消费市场，催生聚丙烯工业投资热潮。预计2008年前后，中国聚丙烯工业将进入新一轮投资高峰期，届时将有近600万吨／年产能陆续投产，其中65%分属中石化和中石油两大集团。而中石油这套世界级装置的建成，揭开了中国建设聚丙烯大型装置的序幕，预计在未来几年中，更大规模的装置将不断列入建设计划。 1.1 聚丙烯(PP)的性能 聚丙烯之所以能在工业化生产之后迅速地成为广泛的通用塑料，原因之一是它的性能优良，因而可以不断扩大应用范围。甚至于在某些方面还可以和聚乙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯相竞争，因为聚丙烯在外观、化学性能、物理性能、加工性能、改性性能之间有良好的平衡。 （1）聚丙烯的外观 聚丙烯树脂为本色、圆柱状颗粒，颗粒光洁，粒子的尺寸在任意方向上为2mm～5mm，无机械杂质。粉料为本白色粉末，无结块，合格品允许有微黄色。 （2）聚丙烯的化学性能 PP的化学稳定性优异，对大多数酸、碱、盐、氧化剂都显惰性。例如在100℃的浓磷酸、盐酸、40%硫酸及其它们的盐类溶液中都是稳定的，只有少数强氧化剂如发烟硫酸等才可能使其出现变化。PP是非极性化合物，对极性溶剂十分稳定，如醇、酚、醛、酮和大多数羧酸都不会使其溶胀，但在部分非极性有机溶剂中容易溶解或溶胀。 （3）聚丙烯的物理性能 密度：PP是所有合成树脂中密度最小的，仅为0.90~0.91g/cm3，是PVC 密度的60%左右。这意味着用同样重量的原料可以生产出数量更多同体积的产品。 表面硬度：PP的表面硬度在五类通用塑料中属低等，仅比PE好一些。当结晶度较高时，硬度也相应增加一些，但仍不及PVC、PS、ABS等。

聚丙烯生产中等规度的控制分析

聚丙烯生产中等规指数的控制分析 杨涛丁建莉宗林 聚丙烯车间 玉门油田炼化总厂聚丙烯装置初始设计能力为5000吨/年，经过2005年装置扩容改造后，生产能力达到了4万吨/年。聚丙烯装置采用间歇式液相本体法聚合工艺，该工艺具备工艺流程简单、设备少、见效快的显著特点，但同时也存在产品质量波动大的的缺点。因此在聚丙烯车间生产中产品质量控制始终占据着至关重要的地位。产品质量的好坏不但影响产品的加工应用，而且还会影响聚丙烯生产本身能否正常进行以及原料动力消耗、生产成本等其他技术经济指标。聚丙烯产品等规度是聚丙烯牌号等级划分的关键指标，也是聚丙烯产品最重要的质量指标之一。产品等规度的高低及其控制水平直接反映出聚丙烯的生产技术水平。近年来聚丙烯车间通过对工艺、设备的优化改造，在聚丙烯产品质量控制方面取得的一定成绩。本文通过对聚丙烯产品等规度影响因素的分析，结合我装置生产的实际情况，对现阶段我装置控制产品等规度所采取的措施进行简述。 1 生产现状分析 我厂聚丙烯产品将于2014年1月1日开始采用聚丙烯产品质量新标准（SHT_1761.1-2008），该标准对产品质量的要求见表1。 表1 聚丙烯产品质量指标要求 注：以下是聚丙烯车间2013年10月聚丙烯产品全分析数据。 表2 2013年10月产品质量

从表1、表2中可以看出聚丙烯车间在10月份生产中较好的控制了聚丙烯产品的等规度，产品等规度合格率为100%。近年来聚丙烯车间在生产过程中，根据实际情况找出影响产品等规度的主要原因，采取相应的措施，以满足产品等规度的要求，保障产品质量。采取的具体措施有以下几个方面： 2 采用高效催化剂体系 目前，聚丙烯车间生产采用DJD-Z型高效催化剂。DJD-Z型丙烯聚合高效催化剂，以三乙基铝为助催化剂、DDS为外给电子体组成的催化剂体系，具有高活性、高表观密度、高等规度（可调）、氢调性能良好，以及粒度分布、流动性较好等特点。 表3 DJD-Z型催化剂性质 催化剂在丙烯聚合反应时的加入量，既对聚合反应速度产生影响，同时也影响着聚丙烯产品的等规度。在实际生产中，一定范围内，四氯化钛在丙烯中浓度越高，产品等规度也越高，当催化剂的活性因某种原因下降时可适当提高催化剂的加入量。目前本车间采用的DJD-Z 型高效催化剂其定向能力高，产品等规度可达96～99%，但是在生产中其它因素如：活化剂、原料丙烯质量、工艺条件的影响，也会使催化剂的定向能力得不到发挥。因此在操作中根据实际情况适当调节催化剂的加入量，当原料质量较好时，适当催化剂的加入；但是当原料杂质超标，就要适时提高催化剂的加入量以保证反应的平稳进行，于此同时还应该综合考虑灰分、氯含量等指标。 3 优化三剂加入量 （1）DJD-Z型催化剂的主催化剂为TiCl4，活化剂三乙基铝为助催化剂，活化剂是将主催化剂上的TiCl4还原成具有催化活性的TiCl3。一般情况下Al/Ti控制在一定范围内，当活化剂加入量过少时对产品等规度有明显影响，严重时可能降低至90%以下，因此生产中根据原料的情况，适当增加或减少活化剂，一定要保证加入足够量的活化剂，以保证产品等规度。

间歇式聚丙烯装置生产建设项目可行性研究报告

间歇式聚丙烯装置生产建设项目可行性研究报告

目录 1. 总论 (1) 1.1概述 (1) 1.2研究结论 (3) 2 市场需求及价格预测 (5) 2.1市场需求 (5) 2.2价格预测 (9) 2.3社会效益分析 (9) 3 生产规模、原辅材料性质和供应、产品方案 (10) 3.1生产规模 (10) 3.2原辅材料性质及供应 (10) 3.3产品方案 (13) 4工艺技术 (14) 4.1工艺技术方案的选择 (14) 4.2工艺流程简述 (15) 4.4自控水平和主要控制方案 (20) 4.5主要设备选型 (22) 4.6装置平面布置 (27) 5. 厂址方案和建厂条件 (28) 5.1厂址及交通状况 (28) 5.2本工程区域内的自然条件 (29) 6.总图、储运、土建 (30) 6.1总图 (30) 6.2储运 (32) 6.3土建 (33) 7.公用工程及辅助工程 (34)

7.2供热、供风 (37) 7.3供电、通讯 (38) 7.4空调通风部分 (43) 7.5生产辅助设施 (44) 8.能耗分析及节能措施 (44) 8.1编制依据和节能原则 (45) 8.2节能原则及设计中采用的节能措施 (45) 9. 生产组织及劳动定员 (46) 9.1生产组织 (46) 9.2劳动定员 (46) 10.职业安全卫生 (47) 10.1设计采用的主要标准及规范 (47) 10.2生产装置中危害因素分析 (48) 10.3安全防范措施 (49) 10.5工业卫生及劳动保护 (53) 10.6防毒及职业病防治 (53) 10.7安全卫生的机构及人员配套 (54) 10.8劳动安全卫生投资估算 (54) 10.9结论 (55) 11.消防 (55) 11.1消防设计遵循的消防法规 (55) 11.2消防体制和贯彻方针 (56) 11.3消防设施的设置原则 (56) 11.4本项目的防火安全措施 (56) 11.5防爆 (58) 11.6防雷防静电设计 (58)

聚丙烯装置简介和重点部位及设备(2020年)

( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 聚丙烯装置简介和重点部位及 设备(2020年) Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes

聚丙烯装置简介和重点部位及设备(2020 年) 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．装置发展 聚丙烯(Polypropylene，缩写为PIP)是以丙烯为单体聚合而成的聚合物，是通用塑料中的一个重要品种，结构式为： 1953年德国Ziegler等采用R3Al—TiCl4 催化体系制得高密度聚乙烯后，曾试图用R3 Al—TiCl4 为催化剂制取PP，但是只得到了无定形PP，并无工业使用价值。意大利的Natta教授继Ziegler之后对丙烯聚合进行了深入的研究，于1954年3月用改进的齐格勒催化剂紫色TiCl3和烷基铝成功地将

丙烯聚合成为具有高度立体规整性的聚丙烯。 1957年Montecatini公司利用Natta的成果在意大利Ferrara 建成了6000t／a的生产装置，这是世界上第一套PP生产装置，使PP实现了工业化生产。同年Hercules公司在美国Parlin也建成了9000t／a的生产装置，这是北美第一套PP生产装置。到1962年德国、日本、法国等国家也纷纷建厂，相继实现了PP的工业化生产。 2．装置的主要类型 50多年来已有二十几种生产聚丙烯的工艺技术路线，各种工艺技术按生产工艺的发展和年代划分，可分为第一代工艺，生产过程包括脱灰和脱无规物，工艺过程复杂，主要是70年代以前的生产工艺，采用第一代催化剂；70年代开发的第二代催化剂使生产工艺中取消了脱灰过程，称为第二代工艺；80年代以后，随着高活性、高等规度(HY／HS)载体催化剂的开发成功和应用，生产工艺中取消了脱灰和脱无规物，称为第三代工艺；按照聚合类型可分为溶液法、浆液法(也称溶剂法)、本体法、本体和气相组合法、气相法生产工艺。

聚丙烯装置简介和重点部位及设备(正式版)

文件编号：TP-AR-L6444 In Terms Of Organization Management, It Is Necessary To Form A Certain Guiding And Planning Executable Plan, So As To Help Decision-Makers To Carry Out Better Production And Management From Multiple Perspectives. （示范文本） 编订：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 聚丙烯装置简介和重点 部位及设备(正式版)

聚丙烯装置简介和重点部位及设备 (正式版) 使用注意：该安全管理资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的具有指导性，规划性的可执行计划，从而实现多角度地帮助决策人员进行更好的生产与管理。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 一、装置简介 (一)装置的发展及类型 1．装置发展 聚丙烯(Polypropylene，缩写为PIP)是以丙烯 为单体聚合而成的聚合物，是通用塑料中的一个重要 品种，结构式为： 1953年德国Ziegler等采用R3Al—TiCl4催化 体系制得高密度聚乙烯后，曾试图用R3Al—TiCl4为 催化剂制取PP，但是只得到了无定形PP，并无工业 使用价值。意大利的Natta教授继Ziegler之后对丙

烯聚合进行了深入的研究，于1954年3月用改进的齐格勒催化剂紫色TiCl3和烷基铝成功地将丙烯聚合成为具有高度立体规整性的聚丙烯。 1957年Montecatini公司利用Natta的成果在意大利Ferrara建成了6000t／a的生产装置，这是世界上第一套PP生产装置，使PP实现了工业化生产。同年Hercules公司在美国Parlin也建成了9000t／a的生产装置，这是北美第一套PP生产装置。到1962年德国、日本、法国等国家也纷纷建厂，相继实现了PP的工业化生产。 2．装置的主要类型 50多年来已有二十几种生产聚丙烯的工艺技术路线，各种工艺技术按生产工艺的发展和年代划分，可分为第一代工艺，生产过程包括脱灰和脱无规物，工艺过程复杂，主要是70年代以前的生产工艺，采

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍

世界常用聚丙烯生产技术工艺介绍 发布于2007年10月10日| 24 次阅读 近年来，世界上气相法和本体法工艺的聚丙烯生产装置的比例逐年增加，世界各地在建和新建的聚丙烯装置将基本上采用气相法工艺和本体法工艺。尤其是气相法工艺的快速增加正挑战居第一位的Spheripol工艺。根据NTJ公司称，1997年以来，世界范围许可聚丙烯新增能力的55%都是采用Novolen气相工艺，今后气相法工艺还将有逐步增加的趋势。除以上主要的聚丙烯生产工艺外，原Montell 公司于20世纪90年代又成功开发了反应器聚丙烯合金Catalloy和Hivalloy技术。这两项技术的开发成功为聚丙烯树脂高性能化、功能化以及进入高附加值应用领域创造了条件，现均已工业化。 目前，聚丙烯的生产工艺按聚合类型可分为溶液法、淤浆法、本体法和气相法和本体法-气相法组合工艺5大类。具体工艺主要有BP公司的气相Innovene工艺、Chisso 公司的气相法工艺、Dow公司的Unipol工艺、Novolene 气相工艺、Sumitomo气相工艺、Basell公司的本体法工艺、三井公司开发的Hypol 工艺以及Borealis公司的Borstar工艺等。 1、淤浆法工艺 淤浆法工艺（Slurry Process）又称浆液法或溶剂法工艺，是世界上最早用于生产聚丙烯的工艺技术。从1957

年第一套工业化装置一直到20世纪80年代中后期，淤浆法工艺在长达30年的时间里一直是最主要的聚丙烯生产工艺。典型工艺主要包括意大利的Montedison 工艺、美国Hercules工艺、日本三井东压化学工艺、美国Amoco 工艺、日本三井油化工艺以及索维尔工艺等。这些工艺的开发都基于当时的第一代催化剂，采用立式搅拌釜反应器，需要脱灰和脱无规物，因采用的溶剂不同，工艺流程和操作条件有所不同。近年来，传统的淤浆法工艺在生产中的比例明显减少，保留的淤浆产品主要用于一些高价值领域，如特种BOPP薄膜、高相对分子质量吹塑膜以及高强度管材等。近年来，人们对该方法进行了改进，改进后的淤浆法生产工艺使用高活性的第二代催化剂，可删除催化剂脱灰步骤，能减少无规聚合物的产生，可用于生产均聚物、无规共聚物和抗冲共聚物产品等。目前世界淤浆法PP的生产能力约占全球PP总生产能力的13%。 2、溶液法工艺 溶液法生产工艺是早期用于生产结晶聚丙烯的工艺路线，由Eastman公司所独有。该工艺采用一种特殊改进的催化剂体系-锂化合物（如氢化锂铝）来适应高的溶液聚合温度。催化剂组分、单体和溶剂连续加入聚合反应器，未反应的单体通过对溶剂减压而分离循环。额外补充溶剂来降低溶液的粘度，并过滤除去残留催化剂。溶剂通过多个蒸发器而浓缩，再通过一台能够除去挥发物的挤压机而

Novolen工艺聚丙烯装置操作要点阐述

Novolen工艺聚丙烯装置操作要点阐述 伍杰陶龙 （中国神华煤制油化工有限公司榆林化工分公司，陕西榆林） 摘要：在聚丙烯生产工艺中，气相法生产工艺在过去的10年中发展迅速。截止2012年底，包括在建装置的产能在内，全球聚丙烯生产能力中气相法工艺已占到一半以上。Novolen气相法聚丙烯工艺是世界首套气相法聚丙烯工艺，于1967年建成中试装置，1969年首次实现工业化生产。从2008年开始，Novolen聚丙烯工艺进入中国，目前已经建成投产四套装置。这四套装置的首次开车都不是很顺利，在丙烯精制、催化剂制备、聚合反应控制、挤压机操作等环节出现了不同程度的问题。本文通过对这些问题原因的分析和判断，明确了Novolen聚丙烯工艺在以上关键环节的操作要点，对Novolen聚丙烯装置平稳操作具有一定的借鉴意义。关键字：聚丙烯；气相法聚丙烯；立式搅拌床反应器；挤压机；故障 Abstract: BASF是最早开发气相法聚丙烯生产工艺的公司，1962年就完成了Novolen气相搅拌床技术的开发，1967年在Ludwigshafen建成中试装置，1969年在德国Wesseling建成首套2.5万吨/年的工业化Novolen聚丙烯装置。但是，Novolen工艺在20世纪90年代以前长期使用第二代催化剂，导致其发展缓慢。1990年以后，BASF公司才引进高效催化剂，提高了反应器的生产能力。目前，Novolen聚丙烯工艺主要使用两个系列的催化剂：LYNX系列催化剂来生产均聚物，PTK系列催化剂生产共聚物。 气相法聚丙烯工艺与本体法工艺相比具有投资少，流程短，产品范围宽，适宜生产抗冲共聚物，安全性好，开停车方便，蒸汽消耗低等特点。与其它气相法聚丙烯工艺相比，Novolen 工艺除了具备以上气相法工艺的优点之外，还具有自身独特的优势。Novolen提出了多功能反应装置的理念，两个反应器可设计成“并联”或者是“串联”模式。在“并联”模式下可进行均聚和无规共聚产品的生产，在“串联”模式下进行均聚和抗冲共聚产品的生产。我国四套Novolen装置的投产时间和反应器配置情况如表一所示： 表一：国内Novolen工艺聚丙烯装置投产时间及反应器配置表 Novolen聚丙烯工艺采用独特的反应器，使用一个共聚反应器就可以生产出与其他工艺两个共聚反应器串联生产乙丙橡胶含量相似的产品。例如：有些抗冲共聚产品乙烯含量高达