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作业现场6S管理培训教材

作业现场7S管理培训教材

一、7S管理的概念

7S起源于日本,是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效地管理,包括整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SAFETY)、节约(SAVE)内容。因为在日语中这7个单词前面的发音我是“S”,所以统称为7S。7S 活动的目标就是要为职工创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境。

7S的主要作用是:一是能提升企业形象,提升职工归属感,干净整洁的工作环境,会使顾客产生信赖感,吸引客户、合作伙伴、官员、社会团体来观摩,会成为学习的榜样。人人变成有素养的职工,职工就有成就感、满足感,易产生改善的意愿。二是能够减少浪费,保障安全,提升效率,可以减少资金、人员、场所、效率、成本等方面的浪费,各种区域清晰明了,通道明确、畅通,不会到处随意排放物品,一目了然的工作场所,好的工作气氛,有素养的工作伙伴,物品的摆放有序,能够为安全生产提供良好的保障。

(一)整理

整理就是对生产场所的物品按需要区分开,并清除不需要的物

品。区分的原则是,凡生产活动所必须的物品和生产过程中的产品均为需要物品,如机器设备、工具、各种原材料、辅助材料以及半成品、成品。这些以外的物品都是不需要的物品,如生产过程中生产的垃圾和边角料等。对垃圾和边角料等所有的不需要物品都应及时清除。对垃圾应在车间之外确定存放地点,封闭遮盖并及时清运。对边角料则应该确定适当的存

放地点并设置容器,不同的边角料应分别存放,以便回收利用。

1.整理的目的

整理的目的在于腾出空间,放置误用、误送,创造清爽的工作场

所。生产中经常有一些残余的物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场,及占据了地方有阻碍生产,还有一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备,如果不及时清除,会是现场变得凌乱。

2.实施要领

(1)对车间班组工作场所进行全面检查,包括看得见的和看不见的地方(如设备内部、踏板底等),并且做到每日检查。

(2)制定“要”和“不要”的判别基准,如表3—1所示。

表3—1 “要”和“不要”的判别基准表

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(3)按判别基准清楚不要的产品

(4)重要的是物品的“现使用价值”,而不是“原购买价值”,不要因为有现场无用的物品比较贵问不愿清出去。

(5)制定“不要”物理处理法,按处理方法处理“不要”物品。

(二)整顿

整顿就是把需要的物品以适当的方式放在合适的位置,以便使用。如:

工夹具、计测用具、物料、半成品等物品的位置固定下来,明确放置方法并予以标示,以便在需要的时候能够立即找到。

1.整顿目的

整顿的目的是减少寻找时间的浪费,是工作场所清楚明了,工作

环境整整齐齐,消除过多的积压物品。

2.实施要领

整顿再实施时应明确“三要素”原则,即明确物品的放置场所、放置方法和做好坐标,同时应明确“三定”原则,即物品做到定点、定容、定量放置。

(1)因根据作业方法、物品性质、特点、和使用频率情况,按下列原则确定存放位置。

①使用频率高,经经常使用的工具、物品放在附近。

②不常用的东西应整整齐齐地放入箱、柜内,或物品架上。

③很少用的东西应放进公用箱、柜内、有专人妥善保管。

④本着安全、方便的远侧确定材料和场频的放置地点。

⑤化学危险物品(易燃、易爆物质、压缩气体,毒品,腐蚀品等)要有专门场所存放、保管。

⑥对于推车等简易搬运工具也应明确规定放置地点(包括工作中暂放的地点)。

⑦安全通道在上任何时候都绝不允许存放物品。

(2)根据物品的用途、功能、形态、形状大小、重量、使用额度的那个因素放置的方法,同时注意要便于取用和放置。

(3)依情况清楚地标示区域、分类、品名、数量、用途、责任者等任

何信息,做到“一目了然”。整顿的宗旨就是要以最少的时间和精力,达到最高的效率、最高的工作质量和最安全的工作环境。其中物品名称和存放场所一定要明确的标示清楚,才能让每个人都随时知道要用的东西在哪里。如果所取的工具物品他人正在使用,应该清楚标明使用者及使用场所,以便紧急需要时能及时找到。在不影响生产前提下,应尽量减少排放的数量。

此外,借助“形迹管理”将物品的投影形状在保管的板或墙上描画出来。任何人都能“一目了然”地知道什么地方该有什么,什么东西不见了。采用统一规定的颜色进行区分、标示、划线很重要的,否则,也会造成混乱。

(4)要明确在每一存放处有多少数量是合适的。原则上,在能满足“需求”及考虑“经济成本的前提下,数量越少越好”。如有些工厂机械加工采用所谓“一个流”的生产方式,即两个工序之间只允许有一个流动的半成品,这样,管理很简单,场所占用非常少。

(三)清扫

清扫就是清除工作场所内的脏污,并防止脏污的发生,保持工作场所干净亮丽。

1.清扫的目的

清扫是为了保持令人心情愉快、干净亮丽的环境,减少脏污对品

质的影响,减少工业伤害事故。清扫看起来似家常事,并不需要专门的设备和技巧,但事实上并不容易做到,因为任何污垢和废物都可能减低生产效率,带来不合格的品,甚至引起意外,所以要下功夫彻底地打扫干净。

无论是一眼看得见的,还是通常不去打开的盖板里面,扫一扫,洗一

洗,擦一擦,借助与设备的接触,可能会发现许多平时未曾发现的缺陷,找出许多脏污问题的发生源。细心的检查、例常的清理以及恰当的预防措施,都是使车间保持最佳状态的重要条件。

2.清扫实施要领

(1)建立清扫责任区(室内、室外)。

(2)执行例行扫除,清理脏污。

(3)调查污染源,登记在册,采取措施予以杜绝或隔离,表3

—2为某车间污染源发生源登记表。

表3—2 某车间污染源发生源登记表

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(4)建立各部位清扫标准,作为作业规范,要求清扫时按标准执行。

(四)清洁

清洁就是将前面的3S(整理、整顿、清扫)实施的做法制度化、规范化,并贯彻执行及维持。

1.清洁的目的

清洁的目的在于维持前面3S的成果。

2.清洁实施要领

(1)落实前面3S工作。

(2)制定评比方法,制定奖惩制度,加强执行。

(3)主管经常带头巡查,带动全员重视。

应对每个岗位制定岗位7S日常确认表,明确应负责的范围、对

象、方法、周期、要求、定期的检查实施及记录状况。车间班组内所有的区域、设备都有应有十分明确的7S责任人。

(五)素养

素养指人人养成好习惯,依规定行事,培养积极进取的精神。

1.提高素养的目的

提高素养的目的在于培养具有良好习惯、遵守规则的职工,营造

集体团体精神。许多人在推行7S活动一段时间后,就铸件懒散下来。为了使7S活动长期坚持下去,开展多种层次和多种形式的活动是必要的,同时还建立一套完善和严格的评比、奖惩制度、必要时可考虑与工作绩效挂钩。

3.素养推行要领

(1)制订服装、肩章、工作帽等识别标准。

(2)制订共同遵守的有关规则、制订利益守则。

(3)教育训练,推动各种精神提升活动等。

(六)安全

安全是指安全发展、以人为本;消除隐患,排除险情,消灭不安

全行为,预防各种事故的发生。

1.安全的目的

安全是现场管理的前提和决定因素,目的是保障职工的人身安全和生产的正常运行;减少经济损失。

2.安全推行要领

(1)电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。

(2)物品堆放、悬挂、安装、、设置不存在危险状况。

(3)特殊工位无上岗证严禁上岗。

(4)正在维修或修理设备上标识。

(5)危险物品、区域、设备、仪器、仪表等特别提示。

7S是一个有机整体,整理是整顿的基础,整顿又是整理的巩固,

清扫是显现整理、整顿的效果,而通过清洁和素养,则使企业规范化,形成一个所谓整体的改善气氛。而安全则是实施以上5个S的根本保证。

二、7S管理推行步骤

掌握了7S的基础知识,尚不具备推行7S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致7S活动事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此掌握正确的步骤、方法是非常重要的。7S活动推行步骤如下。

1.成立推行组织

建议有车间班组负责人出任本车间班组7S活动领导职务,以视

对此活动之支持。具体安排有相关人员负责。

2.拟定推行方针及目标

(1)方针拟定

推行7S活动时。制定方针作为导入活动的指导原则。方针的制

定要结合车间班组具体情况,要有号召力,方针一旦制定,要广为宣传。如可用以下方针:

例1:告别昨日,挑战自我,塑造车间班组新形象。

例2:闪闪发光的设备、文明进去的职工。

例3:通过7S活动造就充满活力的车间班组现场。

(2)目标制定

先预设定期望之目标,作为活动努力的方向以便于活动过成中的

成果检验。目标制定也要同车间班组具体情况相结合,比如,车间组场所紧张么,现状摆放凌乱,空间未有效利用,应将增加可使用面积作为目标之一。

3.拟定工作计划作为推行及控制的依据。

(1)拟定大日程计划作为推行及控制的依据。

(2)收集资料及借鉴他厂做法。

(3)制定7S活动实施办法。

(4)制定要与不要的物品区分方法。

(5)制定7S活动评比的方法。

(6)制定7S活动奖惩的方法。

大的工作一定要有计划,以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作内容及时完成时间,相互配合,造就一种团队协作精神。

4.教育宣传

(1)对全体职工进行教育,教育的内容主要是:7S的内容及目

的,7S的实施办法,7S的评比方法等。

(2)新进职工的7S训练。教育是非常重要的,要让职工了解

7S活动能给工作及自己带来好处从而主动去做,与被别人强迫着去做其效果完全不同的。教育形式要多样化,讲课、放录像、观摩他厂案列或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

5.实施

(1)进行前期作业准备。如说明会,工具准备等。

(2)车间班组上下彻底大扫除。

(3)建立地面及物品标志标准。“三定”、“三要素”展开。

(4)做成7S日常确认表并实施。

6.进行检查、评比及奖惩

制定活动考核评比方法,依制定的活动考核评比办法进行评比,

公布成绩,实施奖惩。

6.不断改进

将7S管理纳入定期管理活动中,是活动标准化、制度化。需要

强调的是,车间班组因其背景、架构、职工文化素质的不同,推行时可能会有各种不同的问题出现,要根据实施过程中所遇到的具体问题,采取可行的对策,才能取的满意的效果。

三、作业现场定置管理

1.定置管理的内涵、目的和步骤

定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者进行科学分析研究,通过7S活动,以完整的信息系统为媒介,使之达到最佳结合状态的科学管理方法。

定置管理的目的是通过对生产现场的整理整顿,把生产中不需要的物品清除掉,而需要的物品则根据定置管理的要求,放在随手可得的位置;以便消除认得无效劳动,放置和避免生产过程中的不安全因素,从而达到高效生产和安全生产的目的。

定置管理的步骤包含五个方面:

(1)分析现状。根据生产工艺,利用工程学院里分析系统中的人、物、场所的状态和它们在生产过程中如何做到最省力、最安全,而效率最高。

(2)优化配置。根据现状分析结果,规划现场中的人、物、场所的最佳组合,使人(管理者、作业人员)、机(设备、设施、检测计量仪器)、料(原材料、在制品、半成品、能源等)、法(安全操作规程、信息传递、各项规章制度)、环(作业环境)等因素有机协调。

(3)实施运行。根据优化配置规划,运行实施,进一步改善,达到人、物、场所的最佳配置。

(4)规范定值。根据最佳配置规划出定置图,根据定置图在现场放置各种信息名牌,制定相应的管理规定(检查规定、考核标准、奖惩制度等内容),使之规范化、标准化、制度化。

(5)定值管理检查和考核。根据指定的定置管理检查规定,定期不定期地进行定置实施情况检查,对于实施得好的要予以奖励,反之要根据责任制进行惩罚。只有这样,才能巩固定置管理的成果,持之以恒。

2.定置管理现场布置的基本原则

(1)采用单一的流向和看得见的搬运路线

(2)最大程度地利用空间。

(3)最大的操作方便和最小的不愉快。

(4)最短的运输距离和最少的装卸次数。

(5)切实的安全防护保障。

(6)最少的改进费用和统一标准。

(7)最大的灵活性及协调性。

3.定置管理的现场要求

(1)各种物料堆放、设备安装,工、器具严格按照工艺和管理要求摆放规范、整齐且符合安全卫生要求。

(2)电线电缆架设符合国家和行业标准、规范。

(3)现场安全通道畅通;消防器材齐全有效,责任到人。

(4)现场各种安全标志符合国家标准,悬挂地点位置适当。各种安全标志、标语规范、醒目、协调、准确;重大危险源有明确标识,生产工作场所各种坑、井、沟、轮、轴、台设有防护措施和警示标志。

(5)各种机械、电气设备上的安全防护装置、信号装置、警报装置、保险装置、限位装置等齐全可靠。

(6)现场通风设施完善,运转良好,尘毒浓度合格率达到规定要求,噪声控制在规定的范围之内。

(7)各种设备、管道、阀门、应根据国标和行业标准实行色彩管理,清洁完好,无冒、滴、漏现象;厂区内道路应有明显的交通标志,进出车辆实行限速行驶。

四、工、器具、工件,材料摆放要求

(1)作业场所的原材料,半成品、成品、废品及工具柜应进行定量、定置管理、整齐、平稳可靠。

(2)各类工、器具,专用工、模、夹具存放应牢固可靠、符合安全要求。

(3)产品、坯料等应该限量存放,不得妨碍操作。

(4)工件、材料等应堆放整齐、平稳可靠,不得超过2m高度。

(5)工作场所的工位器具、工件、材料摆放合格率应为100%

五、定置管理实施标准

有图并有物,有物必有区,有区必挂牌,有牌必分类;按图定置,按类存放,帐物一致。

具体实施包括三个步骤:

(1)清除与生产无关的物品。凡与生产无关的物,都要清除干净。

(2)按定置图实施定置。按定置图要求,将生产现场、器具等物品进行分类、搬、转、调整并予定位。定置的物要与图相符,位置要正确,摆放要整齐,可引起伤害的物要有防护,贮存要有器具。可移动物,如手推车、电动车等定置到适当位置。

(3)放置标准信息名牌。牌、物、图相符,不得随意挪动;要以醒目和不妨碍生产为原则。

六、定置管理的检查与考核

为使定制管理工作能持之以恒,必须建立定置管理的检查、考核制度和奖惩制度,实现定置管理的长期化、制度化和标准化。