塑料盖模具设计说明书
目录
1.塑料工艺性分析 (2)
2.选注射机规格 (4)
3.分型面选择 (5)
4.浇注系统设计 (7)
4.1浇口套设计 (7)
4.2分流道设计 (8)
4.3浇口设计 (9)
4.4冷料穴设计 (9)
5.成形零部件设计 (9)
5.1成形零件结构设计 (9)
5.2成形零件工作尺寸设计 (9)
5.3型腔壁厚计算 (10)
6.模架的确定 (11)
7．排气槽设计 (13)
8.脱模机构设计 (13)
9.导向与定位机构设计 (14)
10.模具冷却系统的设计与计算 (17)
11.参考文献 (19)
1.塑件工艺性分析
1.1.1 塑件结构分析
由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。
1.1.2 塑件零件图技术要求分析
由塑件零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取，查得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。
1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数
塑件材料为聚丙烯，其特点如下：
共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。
PP的熔体质量流动速率（MFR）通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6~2.0%。
聚丙烯的主要成形特点：
（1）:结晶型材料，吸湿性小，可能发生溶体破裂，长期与热金属接触易发生分解。
（2）：流动性极好，溢边值为0.03mm左右。
（3）：冷却速度快，浇注系统及冷却系统的散热应适度
（4）：成形收缩范围大，收缩率大，易发生缩孔、凹痕、变形，取向性强；
（5）：注意控制成型温度，料温低时取向性明显；模具温度低于50度时，塑件无光泽；90度以上，易发生翘曲、变形（6）：塑件应壁厚均匀，避免缺口、尖角，以防止应力集中。
表1 PP注射成型的主要工艺参数
喷嘴温度（℃）170:200
后料筒温度（℃）中
前180-190 220-240 220-230
注射压力（Mpa）70-110
总周期30-65
3-10 周期(S) 注射时间
保压时间4-15
冷却时间20-40
2.初选注射机规格
（1）塑料盖体积:
2222223
492327232319=-2+-12+-2=9.23222222V cm πππ??????
???????????????????????? ? ? ? ? ? ?????????????????????????
（2）零件质量: 查《塑料成型工艺与模具设计》常用热塑性塑料主要技术指标可知PP 的密度为0.9～0.91g/3cm ，这里取0.905g/
3cm ，计算可得盒盖的质量M=9.233cm ×0.905g/3cm ≈8.35g.
模具所需塑料熔体注射量
=1.6m nV =1.6×2×9.23=29.543cm
塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力
12111
223
13
1+=2+0.352=2.74919=-=1602222.74326=254326108.15kN
A nA A A A A A mm A A mm F Ap N π=???
?????? ? ?????????
===?=型 (3)选择注射机型号
3
29.54==39.390.75
m G cm a ≥
锁模力m F F ≥
查《模具设计指导》表6—24，因此初选号为SZ-60/40,参数如下表2所示：
表2 SZ-60/40型注射机的技术数据
注射量/3cm 60 模板最大行程/mm 250 螺杆直径/mm 30
模具最大厚度/mm
250 注射压力/Mpa 180 模具最小厚度/mm 150 注射时间/s 1
拉杆空间/mm
220×300 锁模力/kN 400 喷嘴球径/mm 10 注射行程/mm
--
喷嘴孔径/mm
3
（4）校核注射机技术参数 1）注射压力校核
PP 所需的注射压力70-110MPa ，这里取110MPa ，注射机公称压力180MPa ，注射压力110<180,所以该注射机注射压力合格。 2）锁模力校核
锁模力是指注射机锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充满型腔时，会沿锁模方向产生一个很大的胀型力。因此
0p e k Ap ≥型 式中p 型—型腔平均压力
0k —锁模力安全系数，一般取0k =1.25-1.4
则 0p e k Ap ≥型=1.4×4326×25=118.97 kN 故满足要求。
3分型面选择
分型面的选择原则：
1.为便于塑件成形后脱模，分型面应使塑件在开模时留在有脱模机构的一边，通常是在冬末的一侧；
2．当塑件内有嵌件时，由于嵌件极少的收缩会造成塑件在这一位置粘附在型腔内，因此型腔应设计在动模部分而不应该在定模部分；
3.为了便于模具的加工，应考虑斜分型面要比直分型面的型腔部分容易加工；
4.选择分型面时，应尽量只采用一个与开模方向垂直的分型面，并尽量避免侧向抽芯与侧向分型，如果塑件有侧凹或侧孔必须采用侧向分型或抽芯时，应使侧抽芯型芯尽可能安放在动模上，而避免定模部分抽芯；
5．对于有同轴度要求的塑件，模具设计时尽可能将型腔设计在同一个型面上；
6．选择分型面时，应选在不影响塑件外观和塑件飞边容易修整的部位，一保证塑件的质量；
7.分型面的选择应有利于防止溢料，当塑件在分型面上的投影面积接近于注射机最大注射面积时，就有可能产生溢料；
8.分型面的选择应有利于排气，即分型面应尽可能设在塑件流动的末端，以利于排气；
9.对于塑件较高，脱模斜度又小的塑件，分型面宜选在中间部位，尽管型腔设在动、定模两侧，但易于脱模且不产生飞边。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，考虑到要保证塑料制品能够脱模，使型腔深度最浅，使塑件外形美观，容易清理和有利于排气等问题。综上所述，最终确定分型面如下所示。
4.浇注系统的设计
4.1 浇口套设计
主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严格，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套一般采用碳素工具钢(T8、T10A)材料制造。浇口套是标准件，浇口套与模板间配合采用H7/m6的过渡配合。浇口套如下所示
4.2 分流道设计
（1）分流道截面形状：梯形
（2）分流道截面尺寸：
（3）分流道长度：一般取主流道直径的1-2.5倍，故=l10mm。（4）分流道布置形式：分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔，因此，采用平衡式分流道。
（5）分流道的表面粗糙度
分流道的表面粗糙度Ra 要求不低，一般取0.8m μ:1.6m μ即可。 4.3浇口设计
本设计规定用内环形浇口。
4.4冷料穴设计
本设计采用带钩形头(Z 字形头)拉料杆的冷料穴。
5 成形零部件设计
5.1成形零件的结构设计 （1）凹模结构设计 整体式凹模 （2）凸模结构设计 整体式凸模
5.2成形零件的工作尺寸计算 （1）平均收缩率max min
+=
=1.75%2
s s s （2）型腔和型芯尺寸
()()()()+0.133
+0.107
+0.13310
+0.107
20
+0.067
+0.067
30
4-0.083
-0.0835=491+1.75%-0.75
0.40=49.56=271+1.75%-0.750.32=27.23=191+1.75%-0.750.20=19.18=451+1.75%+0.750.25=45.98=231+1.m m m m m L L L L L ????????????
??????
???????()()()()()0
0-0.093-0.093
01-0.067
-0.06702-0.100
-0.100+0.067
+0.067
30475%-0.750.28=23.612=141+1.75%+0.2=14.3832=261+1.75%+0.3=26.6632=161+1.75%-0.2=14.3832=281+1.75%-0.33m m m m H H H H ???????????????
????????
????
??
??
????+0.100
+0.100
=28.29
?
?
5.3型腔壁厚的计算 （1）型腔壁厚
从刚度的观点出发，型腔最小壁厚为
()()1-+/=-1+
=3.0/--1c E rp S r mm E rp μδδμ??
? ???
从强度的观点出发，型腔最小壁厚为
[][]=1=0.92c S r mm p σσ??
?- ?-?
?
模具材料为SM1，E=2.1×105, []0.25,300,0.25Mpa μσδ=== (2) 型腔底板厚度
从刚度的观点出发，型腔底板最小厚度为
4
30.74==3.06h pr S mm E δ
从强度的观点出发厚度，型腔底板最小厚度为
[]
2
1.22=
=3.03h pr S mm σ
（3）动模垫板厚度
=2FL h K
B F Ap δ????=弯型
式中，F 是动模垫板受得总压力（N ），A 是塑件及浇注系统在分型面上的投影面积；B 是动模垫板宽度（mm ）；p 是型腔压力；K 是修正系数，取0.6-0.75。
有上述得 h=15.8mm 。
6.模架的确定
根据型腔最小壁厚，考虑到导柱导套及连接螺钉布置应占有的位置和采用二次推出等各方面问题，确定选用模架序号为5，B ×L =200×250,模架结构为A4的形式，如图所示。
各模板尺寸的确定。
1.A板尺寸
A板是定模型腔板，塑件高度28mm，在模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A板厚度取80mm。
2.B板尺寸
B板是凸模固板，B板取20mm。
3．C板尺寸
垫块=推出行程+推杆固定板厚度+(5-10)=16+10+16=42mm
则C取50mm。
上述尺寸确定以后，就可以确定模架序号为5号，板面尺寸为200*250，模架结构形式为A4的标准模架。
从选定的模架可知，模架外形尺寸：长×宽×高=200×250×236
模具平面尺寸200×250<220×300（拉杆间距），合格；模具开模所需行程=33+28+10=71<250（注射机开模行程），合格；模具高度242，100<242<300，合格；其他参数前面已校核，
所以本模具所选注射机完全满足使用要求。
7.
排气槽设计
因为该零件为小型零件，一模两腔，所以利用分模面及推杆之间的间隙排气即可，不必单独考虑排气方式。
8.脱模机构设计
1.脱模力计算
()()12
2cos tan +0.1172.271ESl f F A kN k πδ??μ-==-
2.二次脱模机构设计
本设计采用弹簧式二次推出机构。具体见装配图。
3.主要推出零件设计
1）推杆形式:直通型圆形推杆
2）推杆尺寸：
1/4
2
=10.1mm
L F
d
nE
ψ
??
=
?
??
推杆是标准件，选择推杆d=12mm,H=6mm,D=17mm,配合孔长度L=20mm.
3)推杆布置：均匀布置，每个塑件4根推杆。
9导向与定位机构的设计
7.1 导向机构的作用
注射模的导向机构用于动、定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。按作用分为模外定位和模内定模外定位是通过定位圈使模具的浇口套能与注射机喷嘴精确定位；而模内定位机构则通过导柱导套进行合模定位，锥面定位则用于动、定模之间的
精确定位。因为本塑件为小型塑件，大批量生产，所以采用有导柱导套配合要求的导柱导向机构。
导柱的材料选用低碳钢（20钢），渗碳淬火，硬度为50～55HRC,具体配合见装配图。
7.2 导柱导套的设计原则
（1）导柱应合理均布在模具分型面四周，导柱中心至模具外缘应有足够的距离，以保证模具强度。
（2）导柱一般设在有型芯的一边，可以保护型芯不受损害；导柱设在定模一边，便于塑件脱模。
（3）为使导柱顺利进入导套，导柱底部应做成锥形或半球形，导套前端应倒角。
（4）导柱导套应有足够耐磨度，采用20低碳钢经渗碳热处理，其硬度为48-55HRC，也可采用T8或T10碳素工具钢。导柱与导套配合部分的表面粗糙度为Ra0.8m
.
（5）导柱直径按模具尺寸选取,选取时参考注射模架标准数据。（6）导柱长度应比凸模端面的高度高出6-8mm，以保证在导柱伸入导套后型芯才进入型腔，从而避免型芯与型腔相碰而损坏；对于脱模机构为推件板的模具，导柱长度应大于推件板的推出距离，以保证推件板在顶出过程中始终处于被导向状态。
10.模具冷却系统的设计与计算
冷却系统的计算很麻烦，在此只进行简单计算，在单位时间内塑料熔体凝固时所放出的热量应等于冷却水所带走的热量，模具温度设为40度。
1. 冷却水的体积流量
()()
-331
1120.0538 6.4100=
==1.3710/min 1000 4.1872822QW q m c ρθθ???-??-
式中W —单位质量塑件在凝固时所放出的热量；
ρ—冷却水的密度（1000kg/m3）
1c —冷却水的比热容（4.187Kj/(Kg ?℃)）
1θ—冷却水出口温度（28） 2θ—冷却水入口温度（22）
2. 冷却管道直径
为使冷却水处于湍流状态，查资料取d=8mm 。 3. 冷却水在管道内流速
2-6
440.0538
=
==1.78/606410
v q v m s d ππ????大于最低流速1.66，达到湍流状态，所选管道直径合理。
4. 冷却管道孔壁与冷却水之间的热传膜系数 查相关资料得，水温为25℃时，f=6.48
0.80.820.20.2
()(1000 1.78)=3.6=3.6 6.48=24411.6/()0.008
v h f kJ m h C d ρ?
????? 5. 冷却管道总传热面积
21
60600.05386400
=
==564028+2224411.6402WQ A mm h θ
????
??-
????
6. 模具开设的冷却水孔数
5640
=
=18250
A n dL ππ≈?? 从计算结果上看，因塑件小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较小，但一条冷却水道对模具来说是不可取的。 根据经验，型芯必须冷却，型芯纵向分两排布置，采用两条进出水道。在定模部分的流道凝料也应得到冷却，可开设一条往返水道，水道流量可根据注射时具体工艺情况进行调整，水道开设见装配图。
11.参考文献
〖1〗史铁梁.模具设计指导.机械工业出版社，2008
〖2〗齐晓杰主编.塑料成型工艺与模具设计.机械工业出版社，2006
〖3〗申开主智编.塑料成型模具设计.中国轻工业出版社，2002 〖4〗伍先明等.塑料模具设计指导.国防工业出版社.2006 〖5〗王孝培主编.塑料成型工艺与模具简明手册.机械工业出版社,2000
台阶端盖设计说明书
台阶端盖注塑模具设计 学生： 指导老师： （湖南生物机电职院，长沙 410126） 摘要：课题主要是针对仪表盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是底座注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座的具体结构，该模具是侧浇口的单分型面注射模具。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到底座的质量和加工工艺要求。 关键词：仪表盖；塑件;模具设计；注塑模具； Abstract: The topic mainly aims at the meter watch cover's mold design, through to models to carry on the craft the analysis and the comparison, designs a note mold finally. This topic from the product mix technology capability, the concrete mold structure embarks, to mold's gating system, the mold formation part's structure, goes against the system, the cooling system, injection molding machine's choice and the related parameter examination, has the detailed design, simultaneously and simple establishment mold's processing craft. Through the entire design process indicated that this mold can achieve this to model the processing craft which an institute requests. According to the topic design's primary mission is the foundation injection mold's design. Is also designs an injection mold to produce the foundation to model a product, realizes the automation to raise the output. In view of foundation's concrete structure, this mold is edge gate Shan Fen the profile injection mold. Its merit lies in the simplified organization, causes the mold contour to reduce, reduced mold's production cost greatly. Through the mold design indicated that this mold can achieve foundation's quality and the processing technological requirement. key word: Meter watch cover; Models; Mold design; Injection mold;
塑料碗 模具设计教学内容
塑料碗模具设计
塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： 二OO九年四月
指导教师： (2) 二OO九年四月 (2) 一、塑料碗的零件图 (4) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (4) 2.塑料碗的尺寸图 (4) 二、塑料碗制品的结构特点 (5) 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (6) 1.选择的塑料 (6) 2.PP塑料的性能 (6) 3.PP的成型条件 (7) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (8) 1、型腔数目的确定 (8) 2、型腔的排列方式 (9) 3、分型面的设计 (9) 五、选择注射机和注射机参数 (11) 1 、注射机的组成 (11) 2.锁模力的校核 (13) 3. 注射量的校核 (13) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (13) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (14) 1、型腔的内形尺寸计算 (15) 2、型腔的深度尺寸计算 (16) 3、型芯的外形（外径）尺寸 (16) 4、型芯的高度尺寸计算 (17) 六、确定模架尺寸 (18) 1、导柱的结构 (18) 2、导套的结构 (18) 七、参考资料 (19)
一、塑料碗的零件图 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图
二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构
塑料盖模具设计说明书
课程设计说明书 题目 塑料盖注射成型模具设计 学院： 化学化工学院 专业： 高分子材料 班级：高分子0801学号：2008061901** 学生姓名： *** 导师姓名： 张** 孙 ** 完成日期： 2011年5月12日
塑料模具设计及零件加工工艺编制 摘要本课题主要是针对盒盖的模具设计,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注塑模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核、都有详细的设计，同时并简单的编制了模具的加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是盒盖注塑模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产盒盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对盒盖的具体结构，该模具是点浇口的双分型面注射模具。由于塑件内侧有四个小凸台，无法设置斜导柱，固采用活动镶件的结构形式。其优点在于简化机构，使模具外形缩小，大大降低了模具的制造成本。通过模具设计表明该模具能达到盒盖的质量和加工工艺要求。 关键词塑料模具盒盖模具 Abstract This topic mainly aimed at the mold design of plastic lid. Through the analysis and comparison of the plastic product , the plastic mold was designed. This topic came from the technology capability of product, the structure of the mold embarks, the pours system, the injection molding system and the related parameter examination, the mold took shape the partial structures, the against system, the cooling system all had the detailed design, at the same time , the processing craft of the mold were simply established. Through the entire process of the design indicated this mold can achieve the processing craft which the plastic lid requested. Key words plastic mold the plastic lid mold
塑料成型工艺及模具设计
复习题 1．什么是塑料？ 2．在注射过程中有那些影响产品质量的因素？ 3．如何确定注射模的分型面？如何进行注射模的总体布局？ 4．浇注系统有那些部分组成？设计时有那些要求？ 5．简述塑料中的 5 种添加剂作用是什么？ 6．什么是热塑性塑料？什么是热固性塑料？两者间的区别是什么？ 7．设计塑料模具时，模具的长宽和厚度尺寸与注射机的参数间的关系应满足哪些要求？ 8．注射模的浇口有那些典型类型？各有何用？ 9．脱模机构分为那几种？10．侧向分型与抽芯机构有那几类？各有何特点？ 11．斜导柱分型抽芯机构的形式有几种？应用情况如何？ 12．列出至少六种常见的浇口形式，并简述在选择浇口位置时应该考虑的因素。 13．简述斜导柱侧向分型与抽芯机构设计中，侧型芯滑块压紧、定位及导滑机构的作用。 14. 简述分型面的设计原则。 15. 简述冷却回路的布置原则。 16、哪些情况下要考虑采用先行复位机构 ? 17、常见的排气方式有哪些？ 18．塑料的主要成分是什么 ? 19．注塑成型工艺三个基本参数是什么？ 20．什么样塑件的注射模需要设置侧分型与抽芯机构？ 21．点浇口和侧浇口分别适用于哪种典型的注射模具？ 22．注射模具中复位杆的作用是什么？ 23．注射模具的长和宽受到注射机什么部位的尺寸限制？厚度受到什么限制？ 24．浇口套零件上凹球面直径和小孔直径与注射机的什么部位的尺寸有关？ 25．注射机的主要技术指标有哪些？ 26．模具在注射机上是怎样定位和固定的？ 27．简述选择注射机时要校核哪些参数？ 28．注射成型的工艺过程有哪些内容？简述各部分的作用？ 29．分别简述热塑性塑料和热固性塑料在注射成型过程中的特点？两者间的区别是什么？ 30．注射模具主要有哪几个部分组成？每个部分的作用是什么？ 31．注射模推出机构的作用是什么？推杆推出机构有哪些零件组成？ 32．侧分型与抽芯机构为什么要设置定位、锁紧装置？ 1．什么是塑料？ 塑料是在一定条件下，一类具有可塑性的高分子材料的通称，一般按照它的热熔性把它们分成：热固性塑料和热塑性塑料。它是世界三大有机高分子材料之一（三大高分子材料是塑料，橡胶，纤维）。 2．在注射过程中有那些影响产品质量的因素？答：因此最重要的工艺条件应该是足以影响塑化和注射充模质量的温度（料温、喷嘴温度、模具温度）、压力（注射压力、模腔压力）和相应的各个作用时间（注射时间、保压时间、冷却时间）以及注射周期等。而会影响温度、压力变化的工艺因素（螺杆转速、加料量及剩料等）也不应忽视。料筒温度关系到塑化质量。具温度影响塑料熔体充模时的流动行为，并影响制品
轴承端盖冲压模具设计说明书
1.冲压工艺性分析及冲压模方案确定 工件名称：端盖 生产批量：大批量 材料：F 08 材料厚度：2mm 零件图
1.1 冲压工艺性分析 （1）冲压件为F 08钢板，是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能； （2）该工件没有厚度不变的要求，因此工件的形状满足拉深工艺要求。各圆角尺寸R=1mm ,满足拉深对圆角半径的要求。由φ24+00.23mm 查参考文献[1]中表7.14可知它的尺寸精度为IT13级，满足拉深工序对工件的公差等级的要求。 （3）该零件的外形是圆形，比较简单、规则。工件中间有孔，且孔在平面上，。这部分可以用冲裁工序完成. （4）零件图上未标注尺寸偏差的，可按IT14级确定工件尺寸的公差。经查参考文献[1]中表7.14，各尺寸为： 6.1-00. 36mm R10036.0-mm R7036.0-mm 3.005+φmm 48435.0±mm 。 1.2 工艺方案及模具结构的确定 根据工件的根据工件的工艺性分析，可知冷冲压要完成的基本工序有：拉深、落料、冲孔和整形。由此制定两套工艺方案： 方案一：先落料，然后冲孔，再拉伸，三个简单模,此方案模具结构简单，使用寿命长，制造周期短，但是需要三道工序，三套模具才能完成零件的加工，生产率低，难以满足零件大批量生产的要求，而且工件尺寸的累积误差大，所需要的模具操作人员也比较多。 方案二：拉深、落料、冲孔复合模。此方案模具结构紧凑，工序集中，对压力机工作台面的面积要求较小，且内外形相对位置及零件尺寸的一致性非常好，制件面平直，并且制造精度高。缺点是结构复杂，安装、试和维修不方便，制造周期长。由零件图可知，圆筒件部分的拉深尺寸不大，亦可一次拉成，可以考虑采用复合模；又由于产品批量较大，工序分散的单一工序生产不能满足生产需求，应考虑集中的工艺方法。经综合分析论证，采用拉深、落料、冲孔复合模既能满足生产量的要求，又能保证产品质量和模具的合理性，故采用方案二。 2 模具的设计 2.1 落料模设计计算 2.1.1毛坯尺寸及排样 根据公式 D=rd dH dp 44.34)2(2-++δ 计算出展平后φ38mm 所变化成的直径大小。 D=20144.31.4204)638(??-??++
塑料碗注塑模具设计
图（1）名称：碗材料PP 一、塑件的尺寸与公差 1、塑件的尺寸 塑件尺寸的大小受制于以下因素： a)取决于用户的使用要求。 b)受制于塑件的流动性。 c)受制于塑料熔体在流动充填过程中所受到的结构阻力。 2、塑件尺寸公差标准 a)影响塑件尺寸精度的因素主要有：塑料材料的收缩率及其波动。 b)塑件结构的复杂程度。 c)模具因素（含模具制造、模具磨损及寿命、模具的装配、模具的合模及 模具设计的不合理所可能带来的形位误差等）。 d)成型工艺因素（模塑成型的温度T、压力p、时间t及取向、结晶、成 型后处理等）。 e)成型设备的控制精度等。
其中，塑件尺寸精度主要取决于塑料收缩率的波动及模具制造误差。 题中没有公差值，则我们按未注公差的尺寸许偏差计算，查表取MT5。 3、塑件的表面质量 塑件的表面质量包括塑件缺陷、表面光泽性与表面粗糙度，其与模塑成型工艺、塑料的品种、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨损程度等相关。 模具型腔的表面粗糙度通常应比塑件对应部位的表面粗糙度在数值上要低1-2级。 二、注射成型机的选择 注射机为上海橡塑机厂的XS-ZY-500卧试注塑机。查表注射压力为104MPa ，合模力为350×104N ，注射方式为螺杆式，喷嘴球半径R 为18mm ，喷嘴口直径为 7.5mm （一般工厂的塑胶部都拥有从小到大各种型号的注射机。中等型号的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我们不必过多的考虑注射机型号。具体到这套模具）。 三、型腔布局与分型面设计 (1)、型腔数目的确定 型腔数目的确定，应根据塑件的几何形状及尺寸、质量、批量大小、交货长短、注射能力、模具成本等要求来综合考虑。 根据注射机的额定锁模力F 的要求来确定型腔数目n ，即 n 1 2pA pA F -≤ 式中 F ——注射机额定锁模力（N ） P ——型腔内塑料熔体的平均压力（MPa ） A 1、A 2——分别为浇注系统和单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm 2） 大多数小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔数原则上不超过4个，生产
塑料成型工艺与模具设计考试题目
塑料成型工艺及模具设计 学校徐州工程学院姓名刘鹏班级 10机制专2 一、填空题(每空1分,共30分) 1、高聚物中大分子链的空间结构有、及三种 形式。 2、塑料成型时有三种应力形式、、与。 3、分型面的形状 有、、、。4、合模机构应起到以下三个方面的作 用、、。 5、推出机构中设置导向装置的目的就是,该导柱安装固定 在上。 6、注塑成型时,一般而言,塑料为非结晶型、熔体粘度低或为中等的,模温取 值 ; 为高粘度熔体的,模温取。 7、压缩模中,溢式压缩模与其她类型压缩模在结构上的区别就是, 它的凸模与凹模的相对位置靠定位,这种模具不适于成型的塑料,不宜成型的制品。 8、注塑模典型浇注系统结构 由、、、等组成。 9、在实际生产中斜导柱的常用斜角a为,最大不超 过。 10、导柱结构长度按照功能不同分为三段、、。 二、单项选择题(每小题1分,共10分) 1、用螺杆式注塑机加工塑料制品过程中可以有效降低熔融粘度的方法为( )。 A、增加螺杆转速 B、降低喷嘴温度 C、增加注塑压力 D、降低模具温度 2、下列塑件缺陷中不属于制品表面质量缺陷的就是( )。 A、应力发白 B、冷疤 C、云纹 D、缩孔 3、从尽量减少散热面积考虑,热塑性塑料注射模分流道宜采用的断面形状就是( )。 A、圆形 B、矩形 C、梯形 D、‘U’形 4、塑料的加工温度区间应该为( )之间。 A、脆化温度与玻璃化温度 B、玻璃化温度与粘流态温度 C、粘流态温度与分解温度 D、玻璃化温度与橡胶态温度 5、在注射成型过程中,耗时最短的时间段就是( )。 A、注射时间 B、保压时间 C、冷却时间 D、模塑周期 6、对大型塑件尺寸精度影响最大的因素就是( )。
端盖零件说明书
端盖零件图 1端盖的工艺分析及生产类型的确定 1.1端盖的用途 端盖主要用于零件的外部，起密封，阻挡灰尘的作用。故其在机器中只是起辅助作用，对机器的稳定运行影响不是很大，其在具体加工的时候，精度要求也不是很高，加工起来也十分容易。
1.2端盖的技术要求： 该端盖的各项技术要求如下表所示： 1.3审查端盖的工艺性 该端盖结构简单，形状普通，属一般的盘盖类零件。主要加工表面有端盖左、右端面，方形端面，要求其端面跳动度相对中心轴线满足0.03mm，其次就是φ25孔及φ10孔，φ25孔的加工端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外φ10孔的加工表面虽然在圆周上，但通过专用的夹具和钻套能够保证其加工工艺要求。该零件除主要加工表面外，其余的表面加工精度均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求。由此可见，该零件的加工工艺性较好。 确定端盖的生产类型 依设计题目知：Q=5000件/年，m=1件/年，结合生产实际，备品率a%和废品率
b%分别取3%和0.5%。代入公式得： N=5000台/年X1件/台X（1+3%）X（1+0.5%）=5175.75 端盖重量为0.5kg，由表1-3知，端盖属轻型零件；由表1-4知，该端盖的生产类型为大批生产。 2.确定毛胚、绘制毛胚简图 2.1选择毛胚 端盖在工作过程中不承受冲击载荷，也没有各种应力，毛胚选用铸件即可满足工作要求。该端盖的轮廓尺寸不大，形状亦不是很复杂，故采用砂型铸造。 确定毛胚的尺寸公差和机械加工余量 由表2-1至表2-5可知，可确定毛胚的尺寸公差及机械加工余量。 1.公差等级 由端盖的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为CT=9。 2.2端盖铸造毛坯尺寸工差及加工余量
塑料碗 模具设计
塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： 二OO九年四月
目录 一、塑料碗的零件图 (3) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (3) 二、塑料碗制品的结构特点 (4) 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (5) 1.选择的塑料 (5) 2.PP塑料的性能 (5) 3.PP的成型条件 (5) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (6) 1、型腔数目的确定 (6) 2、型腔的排列方式 (6) 3、分型面的设计 (7) 五、选择注射机和注射机参数 (8) 1 、注射机的组成 (8) 2.锁模力的校核 (9) 3. 注射量的校核 (10) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (10) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (10) 1、型腔的内形尺寸计算 (11) 2、型腔的深度尺寸计算 (12) 3、型芯的外形（外径）尺寸 (12) 4、型芯的高度尺寸计算 (13) 六、确定模架尺寸 (13) 1、导柱的结构 (13) 2、导套的结构 (14) 七、参考资料 (14)
一、塑料碗的零件图 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图
二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。 组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。
塑料盖模具设计说明书
目录 1.塑料工艺性分析 (2) 2.选注射机规格 (4) 3.分型面选择 (5) 4.浇注系统设计 (7) 4.1浇口套设计 (7) 4.2分流道设计 (8) 4.3浇口设计 (9) 4.4冷料穴设计 (9) 5.成形零部件设计 (9) 5.1成形零件结构设计 (9) 5.2成形零件工作尺寸设计 (9) 5.3型腔壁厚计算 (10) 6.模架的确定 (11) 7．排气槽设计 (13) 8.脱模机构设计 (13) 9.导向与定位机构设计 (14) 10.模具冷却系统的设计与计算 (17) 11.参考文献 (19)
1.塑件工艺性分析 1.1.1 塑件结构分析 由塑件零件图可见，该塑件为一圆形塑料盖。外形结构较为复杂，倒角较多，要求外表面连接光滑，瓶盖上部有通孔。 1.1.2 塑件零件图技术要求分析 由塑件零件图技术要求可见，此零件材料为PP（聚丙烯），可以批量生产，未注尺寸公差等级按聚丙烯高精度查取，查得公差等级为5级，各配合尺寸要求一般，所以制造的模具精度取一般精度即可满足要求。因为塑件采用批量生产，所以型腔板和型芯的硬度、耐磨性能要求比较高。 1.2 塑件材料的成形特点和工艺参数 塑件材料为聚丙烯，其特点如下： 共聚物型的PP材料有较低的热变形温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度，PP的冲击强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。 PP的熔体质量流动速率（MFR）通常在1~100。低MFR的PP 材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚型的抗冲强度比均聚型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为1.6~2.0%。 聚丙烯的主要成形特点：
压铸端盖设计说明书
目录 摘要 Abstract 1.序言 2.压铸模设计概述 3设计任务及要求 4压铸件的工艺性分析 5分型面的选择 6压铸机设备的选择和校核 7浇注系统及排溢系统的设计 8推出机构的设计 9模具成型零件的设计 10模架及其零件的设计 11 模具零件的机加工工艺设计 12心得体会 参考文献 文献综述
摘要 压铸是制造业的一种工艺，能够成型复杂的高精度的金属制品，多用于汽车制造，机械制造等。本课题是对端盖进行模具设计并分析加工工艺。 本文介绍了现代模具制造技术的现状及其发展方向，重点说明了铝合金零件压铸模具的设计过程。它主要从产品左端盖的工艺分析（主要包括脱模斜度、壁厚、孔、尺寸精度和表面粗糙度、收缩率等），成型方案的确定，压铸机的选用与确定，有色金属压铸模具的几大系统（浇注系统、成型零部件、冷却系统、排气系统、导向系统等）的分析与设计，各种技术数据的校核等方面出发，详细的介绍了压铸模具设计过程中的若干问题，并简要的介绍了压铸模具零件加工过程中的相关问题。 关键词：压铸工艺分析压铸成型设备模具结构加工
Abstract Die-casting is a manufacturing process,it can mold the complex and high accurate metal product ,used in automobile manufacturing, machinery manufacturing and so on. The subject is about the design of Aluminum shell mold and process analysis. This paper has introduced the current situation of the modern mould manufacturing technology and developing direction, have proved especially that the aluminum alloy chassis parts die casting design process of the mould . It mainly since products craft of chassis analysis (mainly including drawing of patterns slope, wall thick, hole, size precision and surface roughness , shrinking rate ,etc.), sureness of the shaping scheme, exertion and fixing of the injecting machine, Non-ferrous metal casting molds of several big analysis and design of system (pour system , shaping spare part , cooling system , exhaust system , guidance system ,etc.) of mould, the respects , such as check of different technical data ,etc. set out, the detailed introduction injects several questions in the design process of the mould , and the brief introduction axle seat injects the relevant problem in the part processing course of the mould . key words: Chassis Craft analysis Apparatus of shaping Mould structure Processing
碗注塑模具设计毕业设计论文说明书
碗 的 注 射 模 具 设 计 说 明 书 设计题目：碗的注射模具设计 指导老师：xx 设计者：xxx 系别：信息控制与制造系 班级：xx 学号：xx
绪论 {一} 【模具在加工工业中的地位】 模具是利用其特定形状去成型具有一定的形状和尺寸制品的工具。在各种材料加工工业中广泛的使用着各种模具。例如金属铸造成型使用的砂型或压铸模具、金属压力加工使用的锻压模具、冷压模具等各种模具。 对模具的全面要：能生产出在尺寸精度、外观、物理性能等各方面都满足使用要求的公有制制品。以模具使用的角度，要求高效率、自动化操作简便；从模具制造的角度，要求结构合理、制造容易、成本低廉。 模具影响着制品的质量。首先，模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、应力大小、各向同性性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。其次，在加工过程中，模具结构对操作难以程度影响很大。在大批量生产塑料制品时，应尽量减少开模、合模的过程和取制件过程中的手工劳动，为此，常采用自动开合模自动顶出机构，在全自动生产时还要保证制品能自动从模具中脱落。另外模具对制品的成本也有影响。当批量不大时，模具的费用在制件上的成本所占的比例将会很大，这时应尽可能的采用结构合理而简单的模具，以降低成本。 现代生产中，合理的加工工艺、高效的设备、先进的模具是必不可少是三项重要因素，尤其是模具对实现材料加工工艺要求、塑料制件的使用要求和造型设计起着重要的作用。高效的全自动设备也只有装上能自动化生产的模具才有可能发挥其作用，产品的生产和更新都是以模具的制造和更新为前提的。由于制件品种和产量需求很大，对模具也提出了越来越高的要求。因此促进模具的不断向前发展 [二] 【模具的发展趋势】 近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占的比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：
瓶盖模具设计
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
塑料碗-模具设计
￥ 塑料模具 设计说明书 项目名称：塑料碗注射模具设计 系别：机电系专业：机械设计制造及其自动化组长：学号： : 组员：学号： 学号： 学号： 学号： 学号： 指导教师： ） 二OO九年四月
目录 一、塑料碗的零件图 (4) 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） (4) 二、塑料碗制品的结构特点 (5) ） 三、选择的塑料及其性能、成型条件 (6) 1.选择的塑料 (6) 塑料的性能 (6) 的成型条件 (6) 四、确定型腔数、排列方式和分型面 (7) 1、型腔数目的确定 (7) 2、型腔的排列方式 (7) 3、分型面的设计 (8) … 五、选择注射机和注射机参数 (9) 1 、注射机的组成 (9) 2.锁模力的校核 (11) 3. 注射量的校核 (11) 4. 核膜机构的尺寸的校核 (11) 六、模具型腔和型芯尺寸计算 (12) 1、型腔的内形尺寸计算 (12) 2、型腔的深度尺寸计算 (13) % 3、型芯的外形（外径）尺寸 (13) 4、型芯的高度尺寸计算 (14) 六、确定模架尺寸 (15) 1、导柱的结构 (15) 2、导套的结构 (15) 七、参考资料 (16) @
一、塑料碗的零件图| 1.塑料碗的3D模型（SolidWorks造型） 2.塑料碗的尺寸图
二、塑料碗制品的结构特点 1.餐具外观酷似瓷器或象牙，不易脆裂又适宜机械洗涤。 2.刚性和强度比传统的塑料制品好，制品不易变形。 （ 3.耐高温性能较好，可以能用作微波炉餐具但低温脆性高。 4.在室温下不固化，一般在130～150℃热固化，加少量酸催化可提高固化速度。 5.塑料碗采用凹模结构设计，凹模是成型产品外形的主要部件。 其结构特点：随产品的结构和模具的加工方法而变化。 镶拼的组合方式的优点：对于形状复杂的型腔，若采用整体式结构，比较难加工。所以采用组合式的凹模结构。同时可以使凹模边缘的材料的性能低于凹模的材料，避免了整体式凹模采用一样的材料不经济，由于凹模的镶拼结构可以通过间隙利于排气，减少母模热变形。对于母模中易磨损的部位采用镶拼式，可以方便模具的维修，避免整体的凹模报废。 组合式凹模简化了复杂凹模的机加工工艺，有利于模具成型零件的热处理和模具的修复，有利于采用镶拼间隙来排气，可节省贵重模具材料。
端盖说明书
目录 一、零件结构工艺性分析： (2) （一）零件的技术要求： (2) （二）确定端盖的生产类型： (2) 二、毛坯的选择： (2) （一）选择毛坯： (2) （二）确定毛坯的尺寸公差： (3) 三、定位基准的选择： (3) （一）精基准的选择： (3) （二）粗基准的选择： (3) 四、工艺路线的拟定： (3) （一）各表面加工方法的选择： (4) （二）加工阶段的划分 (4) （三）加工顺序的安排： (4) 五、工序内容的拟定： (5) （一）工序的尺寸和公差的确定： (5) （二）设备及工艺装备的选择： (6) （三）切削用量的选择及工序时间计算： (6) 六、参考文献: (14)
一、零件结构工艺性分析： （一）零件的技术要求： 1、端盖零件，材料为HT200，具有较高的硬度、耐磨性。 2、零件的技术要求表： （二）确定端盖的生产类型： 根据设计题目年产量为10万件，因此该端盖的生产类型为大批生产。 二、毛坯的选择： （一）选择毛坯： 由于该端盖在工作过程中要承受冲击载荷，为增强端盖的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件。为提高生产率和铸件精度，宜采用模铸方法制造毛坯，毛坯拔模斜度为5°。
（二）确定毛坯的尺寸公差： 1、公差等级： 由端盖的功能和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2、铸件材质系数： 由于该端盖材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数为M级。 3、铸件分模线形状： 根据该端盖的形位特点，选择零件方向的对称平面为分模面，属于平直分模线。 4、零件表面粗糙度： 由零件图可知，该端盖的各加工表面粗糙度Ra均大于等于3.2μm。三、定位基准的选择： （一）精基准的选择： 根据该端盖零件的技术要求和装配要求，选择该端盖轴孔φ52f8和辊筒体下端面作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准进行加工，即遵循了“基准统一”的原则。轴孔φ52f8的轴线是设计基准，选用其作精基准定位加工轴的外圆表面和端盖外圆表面，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用端盖左端面作为精基准同样遵循了“基准重合”的原则，选用辊筒体左端面作为精基准，夹紧可作用在端盖的右端面上，夹紧稳定可靠。 （二）粗基准的选择： 作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺欠，该端盖的外圆表面、右堵头外圆表面作为粗基准，以保证为后序准备好精基准。 四、工艺路线的拟定：
【毕业设计】塑料瓶盖模具设计
【毕业设计】塑料瓶盖模具设计 课题: 瓶盖模具设计 专业:模具设计与制造 班级:模具****班 报告人:@@@@@@@@@ 指导教师:@@@@@@ 时间:2018-6-2 *****************
一,塑件的工艺性分析 (4) 1、塑件设计要求 (4) 2、塑件材料分析 (5) 3、塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析 (5) 1）塑件的结构分析 (5) 2）表面质量的分析 (5) 3）塑件尺寸精度的分析 (6) 二、确定成型方案 (6) 1、塑件的体积重量 (6) 2、塑件的注射工艺参数的确定 (6) 三、型腔数的确定及浇注系统的设计 (7) 1、分型面的选择 (7) 2、型腔数的确定 (8) 3、确定型腔的排列方式 (8) 4、浇注系统的设计 (9) 1）主流道的设计 (9) 2）冷料穴与拉料杆的设计 (9) 3）分流道的设计 (10) 4）浇口的设计 (10) 四、排气、冷却系统的设计与运算 (11) 1、排气系统的设计 (11) 2、冷却系统的设计与运算 (12)
五、模具工作零件的设计与运算选择模架 (13) 1、型芯设计及运算 (13) 2、型腔侧壁厚度和底板厚度的运算 (13) 1）型腔侧壁厚度的运算 (14) 2）底板厚度的运算公式如下： (14) 3模架选择 (14) 六、脱模机构的设计与运算 (15) 1、脱模力的运算 (15) 2、推板的厚度 (16) 3、顶杆直径的运算 (16) 七、注射机与模具各参数的校核 (17) 1、工艺参数的校核 (17) 1）注射量的校核（按体积） (17) 2）锁模力的校核 (18) 3）最大注射压和的校核 (18) 2、安装参数的校核 (18) 八、设计总结 (19) 九、参考文献 (21)
端盖零件铸造工艺课程设计说明书
端盖零件铸造工艺课程 设计说明书 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II 设计题目：端盖零件铸造工艺设计 院系： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 设计时间：
1、设计任务 、设计零件的铸造工艺图 、设计绘制模板装配图 、设计并绘制所需芯盒装配图 、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 、生产性质：大批量生产 、材料：HT200 、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型 造芯方法：手工制芯 、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。
3、零件图及立体图结构分析 、零件图如下： 图1.零件主视图图2.零件左视图 三维立体图如下： 图3.三维图（1） 图4.三维图（2） 4、工艺设计过程 、铸造工艺设计方法及分析 铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】
查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。 制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。 砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
塑料碗注塑模具毕业设计(全套图纸)
目录 一、塑料的工艺性 (1) (1)、注塑模工艺 (3) (2)、化学和物理特征 (3) (3)、塑件的尺寸与公关差 (4) 1、塑件的尺寸与公关差 (4) 2、塑件尺寸公差标准 (4) 3、塑料的表面质量 (4) 二、注射成型机的选择 (4) 三、型腔布局与分型面设计 (5) (1)、型腔数目的确定 (5) (2)、型腔的布局 (5) (3)、分型面的设计 (5) 四、浇注系统设计 (6) (1)、主流道设计 (6) (2)、主流道衬套的固定 (7) (3)、分流道的设计 (8) (4)、浇口的设计 (10) 五、成型零件的设计 (12) (1)、成型零件的结构设计 (12)
1、凹模结构设计 (12) 2、型芯结构设计 (12) (2)、成型零件工作尺寸计算 (13) 1、外型尺寸 (14) 2、内腔尺寸 (15) 六、合模导向机构设计 (16) (1)、导柱结构 (17) (2)、导套结构 (17) 七、脱模机构的设计 (18) (1)、脱模机构的设计的总体原则 (18) (2)、推杆设计 (18) 1、推杆的形状 (19) 2、推杆的位置与布局 (19) (3)、推件板设计的要点 (19) (4)、开模行程与推出机构的校核 (20) (5)、浇注系统凝料脱模机构 (20) 八、模具工作原理简述 (20) 工艺卡 (22) 参考文献 (23)
一、塑料的工艺性 (1)、注塑模工艺 干燥处理：如果储存适当则不需要干燥处理。 熔化温度：220~275℃，注意不要超过275℃。 模具温度：40~80℃，建议使用50℃。结晶程度主要由模具温度决定。 注射压力：可大到1800bar。 注射速度：通常，使用高速注塑可以使内部压力减小到最小。如果制品表面出现了缺陷，那么应使用较高温度下的低速注塑。 流道和浇口：对于冷流道，典型的流道直径范围是4~7mm。建议使用通体为圆形的注入口和流道。所有类型的浇口都可以使用。典型的浇口直径范围是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的浇口。对于边缘浇口，最小的浇口深度应为壁厚的一半； 最小的浇口宽度应至少为壁厚的两倍。PP材料完全可以使用热流道系统。 成型时间：注射时间20s~60s 高压时间0s~3s 冷却时间20s~90s 总周期50s~160s (2)、化学和物理特性 PP是一种半结晶性材料。它比PE要更坚硬并且有更高的熔点。由于均聚物型的PP 温度高于0℃以上时非常脆，因此许多商业的PP材料是加入1~4%乙烯的无规则共聚物或更高比率乙烯含量的钳段式共聚物。共聚物型的PP材料有较低的热扭曲温度（100℃）、低透明度、低光泽度、低刚性，但是有更强的抗冲击强度。PP的强度随着乙烯含量的增加而增大。PP的维卡软化温度为150℃。由于结晶度较高，这种材料的表面刚度和抗划痕特性很好。PP不存在环境应力开裂问题。通常，采用加入玻璃纤维、金属添加剂或热塑橡胶的方法对PP进行改性。PP的流动率MFR范围在1~40。低MFR的PP材料抗冲击特性较好但延展强度较低。对于相同MFR的材料，共聚物型的强度比均聚物型的要高。由于结晶，PP的收缩率相当高，一般为 1.8~ 2.5%。并且收缩率的方向均匀性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添