润滑

润滑概述

摩擦损失了世界约三分之一的一次能源，磨损是造成材料与设备破坏和失效的最主要的形式之一，据 1977 年国际摩擦学会议统计资料，表明机器零件的失效 80％是由摩擦引起的。润滑则是降低摩擦、减少或避免磨损的最有效技术。工业生产企业，配置的机械与设备相对比较集中。鉴于润滑油脂的重要作用，人们形象地把它称为工业设备的血液。工业润滑油脂主要有液压油、齿轮油、压缩机油、冷冻机油、真空泵油、轴承油等，此外，还有以润滑油为基础油，并加有稠化剂的润滑脂。

一、润滑的概念

在发生相对运动的各种摩擦副的接触面之间加入润滑剂，从而使两摩擦面之间形成润滑膜，将原来直接接触的干摩擦面分隔开来，变干摩擦为润滑剂分子间的摩擦，达到减小摩擦，减低磨损，延长机械设备的使用寿命，这就是润滑。

改善摩擦副的摩擦状态以降低摩擦阻力、减缓磨损的技术措施。一般通过润滑剂来达到润滑的目的。

二、润滑的分类

按摩擦副之间润滑剂的不同，润滑可分为流体润滑和固体润滑。

1、流体润滑。指使用的润滑剂为流体，又包括气体润滑（采用气体润滑剂，和液体润滑（采用液体润滑剂，如矿物润滑油、合成润滑油、水基液体等）两种。

2、固体润滑。指使用的润滑剂为固体，如石墨、二硫化钼、氮化硼、尼龙、聚四氟乙烯、氟化石墨等。

3、半固体润滑。指使用的润滑剂为半固体，是由基础油和稠化剂组成的塑性润滑脂，有时根据需要还加入各种添加剂。

按摩擦副之间摩擦状态的不同，润滑又分为流体润滑和边界润滑。介于流体润滑和边界润滑之间的润滑状态称为混合润滑，或称部分弹性流体动压润滑。

在平时实际生产中，所用到的机械油、齿轮油等润滑油都属于液体润滑，膏体、润滑脂等属于半固体润滑。

三、润滑的作用

使用润滑剂的目的，是为了润滑机械的摩擦部分，减少摩擦抵抗，阻止烧结和磨损、减少动力的消耗，以提高机械效率。除此之外，还有一些实用方面的作用，归纳如下：

1、降低磨擦系数

在两个相对磨擦的表面之间加入润滑剂，形成一个润滑油膜的减磨层，就可以降低磨擦系数，减小摩擦阻力，减少功率消耗。例如在良好的液体磨擦条件下，其磨擦系数可以低到0.001甚至更低。此时的磨擦阻力主要是液体润滑膜内部分子间相互滑移的低剪切阻力。

2、减少磨损

润滑剂在磨擦表面之间，可以减小由于硬粒磨损、表面锈蚀、金属表面间的咬焊与撕裂等造成的磨损。因此，在磨擦表面间供应足够的润滑剂，就能形成良好的润滑条件，避免油膜有破坏，保持零件配合精度，从而大大减小磨损。

3、降低温度

润滑剂能够降低磨擦系数，减小磨擦热的产生。我们知道运转的机械，克服磨擦所做的功，全部转变成热量，一部分由机体向外扩散，一部分则不断使机械温度升高。采用液体润滑剂的集中循环润滑系统就可以带走磨擦产生的热量，起到降温冷却，使机械控制在所要求的温度范围内运转。

4、防止腐蚀、保护金属表面

机械表面，不可避免地要和周围介质接触（如空气、水湿、水汽、腐蚀性气体及液体等）使机械的金属表面生锈、腐蚀而损坏。尤其在井下潮湿的环境中，矿山设备处于高负荷的工作状态下，腐蚀磨损显得更为严重。

摩擦面上有润滑剂覆盖时，就可以防止或避免因空气、水滴、水蒸气、腐蚀性气体及液体、尘土、氧化物等所引起的腐蚀、锈蚀。

5、清洁冲洗作用

磨擦副在运动时产生的磨损微粒或外来介质等，都会加速磨擦表面和磨损。利用液体润滑剂的流动性，可以把磨擦表面间的磨粒带走，从而减少磨粒磨损。在压力循环系统中，冲洗作用更为显著。例如在皮带机变数箱中对齿轮的润滑，使齿轮接触表面的磨损微粒悬浮在油中，减少齿轮的磨损，延长正常使用寿命。

6、密封作用

润滑脂对于形成密封有特殊作用，可以防止水湿或其他灰尘、杂质浸入磨擦副。例如综掘设备汽缸处的润滑。

7、力的传递

油可以作为静力的传递介质。例如汽车、起重机的液压油。也可以作为动力的传递介质，例如自动变速机油。

8、减振、降噪作用

润滑剂吸附在金属表面上，本身应力小，所以，在摩擦副受到冲击载荷时具有吸收冲击能的本领。

四、润滑的重要意义

摩擦产生磨损导致设备损坏，润滑能够从本质上减少磨损的产生。在工矿企业中，机械设备长期处于压力、负荷大的工作状态下，所处工作环境矿山环境恶劣、潮湿、有岩尘、煤尘及瓦斯(主要成分是甲烷)，矿山还有含硫的有害气体(二氧化硫、硫化氢)，导致机械中摩擦部分的工况更加严酷，润滑变的极为重要。

润滑在机械传动中和设备保养中均起着重要作用，润滑的作用一般可归结为:控制摩擦，减少磨损，降温冷却，可防止摩擦面锈蚀，冲洗作用，密封作用，减振作用等。润滑的这些作用是互相依存，互相影响的。如不能有效地减少摩擦和磨损，就会产生大量的摩擦热，迅速破坏摩擦表面和润滑介质本身，这就是摩擦时缺油会出现润滑故障的原因。润滑能影响到设备性能，精密和寿命。对企业的在用设备，按技术规范的要求，正确选用各类润滑材料，并按规定的润滑时间、部位、数量进行润滑，以降低摩擦，减少磨损，从而保证设备的正常运行，延长设备寿命，降低能耗，防止污染，达到提高经济效益的目的。因此，搞好设备的润滑工作是企业设备管理中不可忽视的环节。

控制设备摩擦，减少和消除设备磨损的一系列技术方法和组织方法，称为设备润滑管理，其目的是:给设备以正确润滑，减少和消除设备磨损，延长设备使用寿命；保证设备正常运转，防止发生设备事故和降低设备性能；减少摩擦阻力，降低动能消耗；提高设备的生产效率和产品加工精度，保证企业获得良好的经济效果；合理润滑，节约用油，避免浪费。

良好的润滑管理和保养对于保证化工设备正常运行及提高企业效益具有重要意义。设备润滑是防止和延缓零件磨损和其他形式失败的重要手段之一，润滑管理是设备工程的重要内容之一。加强设备的润滑管理工作，并把它建立在科学管理的基础上，对保证企业的均衡生产，保证设备完好并充分发挥设备效能，减少设备事故和故障，提高企业经济效益和社会效益都有着极其重要的意义。

五、润滑材料的选用

在企业设备的故障与事故中，由润滑原因引起的占相当大的比例，这与润滑材料的选用有很大关系，由此润滑材料的选用对设备的润滑是相当重要的。

在各种润滑材料中，润滑油的内摩擦较小，形成油膜比较均匀，特别是对摩擦副具有冷却和冲洗作用，清洗换油和补充加油又比较方便，废油还能再生利用，所以对多数摩擦副应优先选用润滑油。

对长期工作而又不易经常换油、加油的部位或不易密封的部位，应尽可能选用润滑脂；摩擦面处于垂直或非水平方向要选用高粘度润滑油或选用润滑脂；摩擦表面粗糙的特别是矿山的开式齿轮传动应优先选用润滑脂。对不适于采用润滑油脂的地方，如负荷过重或有剧烈的冲击、振动，工作温度范围较宽或极高、极低，相对运动速度低而又需要减少“爬行”现象，真空或有强烈辐射等这些极端或苛刻的条件下，最适合采用固体润滑材料。

六、润滑的要求

由于各摩擦副的作用、工作条件及其性质不同，对于润滑的要求也是不相同的，归纳有以下几点：

（1）根据摩擦副的工作条件和作用性质，选用适当的润滑剂。

（2）根据摩擦副的工作条件和作用性质，确定正确的润滑方式和方法，将润滑油按一定的量分配到各摩擦面之间。

（3）设计合理的润滑装置和润滑系统，严格保持润滑剂和润滑部位的清洁，保证供给适量的润滑剂，防止缺油及漏油，适时清洗换油，既保证润滑又要节省润滑材料。

（4）搞好润滑管理，实施合理的润滑管理制度

总之，科学的润滑管理不但能够有效降低60%的机械故障，更为实现设备的不解体维修提供了管理方向和技术支持。搞好设备润滑业已成为改善设备运行状态，减少设备故障，提高设备寿命的得力措施。设备润滑管理工作如果做到位了，这无疑将有利于延长设备的使用寿命，提高设备的运转率，减少故障的发生，有利于生产的顺利进行。反之，将会导致设备的故障率大大提高，停机次数和停机时间都会增加，以致于给生产带来不便，严重时会导致生产任务无法完成，给企业带来重大损失。

润滑油常见问题及分析

润滑油常见问题及分析 信息类别：车用润滑油-车用润滑知识发布时间：2008-4-15 浏览量：1352 精品推荐：普通 1、油越粘越好吗？ 机油粘度过低，很容易出现亮红灯、润滑不良的现象，因此，有人就认为机油粘度越大越好，其实这种看法是错误的。确实，对于上了年纪的汽车，部件都有一定程度的磨损，摩擦部位间隙大些，用高粘油有利于加 强其密封性，效果会更好些。但对于大部分车辆，考虑节能及排废方面，倾向于选用低粘油有利，因为：（１）高粘油流动性较差，启动阻力大，耗油多。 （２）高粘油在启动瞬间比低粘油更难达到摩擦部位，对车辆冷启动的伤害大些。 （３）高粘油低温启动性差，尤其冬天，车辆难以启动。 2、是不是拉丝的油好？ 不少人认为，拉丝的油够粘，润滑性好，这是一种错误的观点。一般带“ W ”的机油都是用增粘剂来调和，增粘剂剪切性能不好时就会呈现拉丝状态，这些油使用后很容易变稀，以至不能保持润滑而损坏机器，因此拉丝油反而是差油，最好不要使用。 3、用户反映有些机油使用后容易发黑，为什么？容易发黑的油是不是好油？ 确实，如果机油档次太低，或氧化安定性不好，或不加添加剂，都会导致机油容易变黑。但是，机油容易变黑的大部分原因还是与车况有关。车辆的燃烧性能不好，尤其是柴油车，不完全燃烧产生的烟炱会窜入机油中污染机油使之变黑 ; 另外，放出旧机油时没放净，曲轴箱残留下的油泥、积碳、漆膜等又未经清洗，加入新油后由于新油具有较强的清洗能力，将这些机油残留物清洗出来悬浮于油中，使之发黑 ; 再者就是机油耗量大的车辆，很多时候是车况不佳引起的，因此如果发现机油容易变黑，则是对你的车况性能不佳提出的信号，最好是停车检查，以免发生严重的事故。 4、为何机油越用越少出现短油现象？ 很多用户以为这种情况是机油太烯的缘故，其实不然，有可能是机油选用不当引起，就机油本身来说，其含低粘组分越多越容易挥发，如 15W40、15W30、10W30、5W30 等油比不带 W 的油在同一条件下易挥发，故选用时应注意，夏季南方地区的用户选用含粘组分较多的 20W50 、 40 、 50 等机油，以减少短油现象。若油品选择没问题，则检查机械原因，有可能是漏油或窜烧机油所致。 5、为什么机油使用后会有蓝烟、黑烟或白烟的现象？ 不少人都认为出现这些现象是机油质量不好的原因，其实不然。有可能是燃料油质量不好，或燃烧系统调节不当，燃烧不完全，而出现冒黑烟现象 ; 汽缸密封性不好，产生窜油现象，机油燃料油含水，或窜到汽缸被燃烧掉的机油含水，或在雨天行车，空气湿度大，都会产生冒白烟现象。 6、发动机拉缸是什么原因造成？它与润滑油质量有多大关系？ 拉缸是指活塞与汽缸相互运动造成严重表面损伤，损伤原因大多是由于运动部位的润滑油膜受到局部破坏而造成的，此时多会发生划伤、拉缸和咬缸。其损伤程度有所不同，但均统称拉缸。造成拉缸的主要原因有以下几种： (1)活塞与汽缸配合间隙过小。 (2)活塞与汽缸之间润滑不良，机油选用不当。 (3)活塞环折断，咬死在活塞上，或活塞卡簧折断或脱落。 (4)活塞或活塞环倾倒一侧，紧压汽缸壁上。

润滑剂在聚合物加工中的作用往往表现为内润滑性和外润滑性

润滑剂在聚合物加工中的作用往往表现为内润滑性和外润滑性﹐其功能和作用归纳为如下几个方面。 1.降低熔体黏度热塑性聚合物树脂熔体的黏度是表征其加工流动性的重要参数。一般随着加工温度的升高﹐熔体黏度降低﹐流动速率增加。对实际加工而言,由于受树脂热稳定性等因素的局限,加工温度不可能夫限度的升高,尤其是象PVC 这样的热敏性树脂.而且依赖加工温度降低熔体黏度还会增加能耗,降低产量.除提高加工温度外﹐降低熔体黏度有选择较低分子量树脂的措施,但同时又会带来最终制品维卡温度和强度下降的问题.具有内润滑作用的润滑剂能够在较低配合量下改变树脂熔体的流变行为﹐达到降低熔体黏度﹐提高熔融流动性之目的。这是因为润滑剂分子与聚合物树脂在较高温度下具有一定的兼容性﹐进而插入聚合物分子链之间﹐削弱分子链间的作用力﹐促进高分子链之间的滑动和旋转﹔或者包覆于聚合物树脂初级微粒的表面﹐通过向名伸展的长碳链脂肪基改善PVC初级微粒间的相互滑动性。 2.减小内生热内生热即聚合物树脂内部的磨擦生热。对于高速成型工艺来讲﹐高剪切将使大量的机械能转化为热能﹐熔体黏度越大﹐剪切力越强﹐因此产生的内生热越多。内生热是导致树脂熔体局部过热﹑热稳定性下降的主要因素之一。借助于内润滑剂降低熔体黏度的途径固然能够在一定程度上减小内生热﹐但因此带来的低熔融黏度常常使注塑成型等加工难以进行﹐因为许多加工方式往往需要树脂熔体具有足够高的熔融黏度。考虑内生热是由熔体内部的磨擦引起的﹐如果润滑剂能够赋予树脂内部结构单元足够高的润滑性﹐同时又对聚合物溶剂化作用极小﹐就可以通过减少树脂内部界面的磨擦生热或将已产生的内生热尽快散逸而提高加工稳定性﹐也避免了熔融黏度的降低和制品热变形温度下降等问题。 3.脱模作用聚合物树脂熔体对加工机械金属表面的粘着性在制品加工成型的不同阶段具有不同的意义。在树脂塑化阶段﹐熔体对加工机械表面的粘着性有助于树脂微粒的打开﹐能够促进熔融﹔在制品成型后期﹐这种粘着性往往容易导致制品表面均匀剥离困难﹐甚至造成表观性能的损坏。脱模作用是润滑剂外润滑性具体表现﹐具有脱模作用的润滑剂多是极性化合物﹐它们与树脂兼容性有限﹐能够从熔体迁移到表面﹐极性基团与金属表面具有一定的亲和性。﹐这样在熔体和金属表面之间形成一层相对稳定﹑互为隔离的分子层﹐因此抑制聚合物熔体与加工机械表面之间的粘着。对于极性树脂而言﹐非极性的烃蜡类化合物也具有脱模作用﹐但由于与金属表面之间缺乏亲和性﹐脱模效果一般。聚乙烯蜡属于非极性烃类润滑剂。 4. 延迟塑化作用延迟塑化作用是外润滑性在塑料加工中的另一种表现形式。在PVC加工中﹐PVC树脂是在剪切形变作用下熔融并与各种助剂均匀混合的﹐在具体情况下对树脂熔融的要求并不一致。例如在成型过程的初级阶段往往并不希望树脂微粒过早熔化﹐有时为了获得最终制品的最佳力学性能并不要求树脂完全熔融﹐这在高抗冲聚氯乙烯加工中表面的尤其明显。通过在树脂中配合兼容性较低的润滑剂﹐可以在加工温度下迁移到树脂微粒或熔体表面﹐从而在树脂

设备润滑保养管理机构和职责

设备润滑保养管理机构和职责建立机电设备润滑保养管理组织机构和专业素质较强的润滑保养队伍是保证机电设备润滑保养工作得以开展的基本条件。因此，要根据的生产规模和特点，设置相应的组织机构，配备必要的管理人员。 1．机电设备润滑保养管理的组织机构 针对不同规模的，设置机电设备润滑保养管理组织机构。 2．机电设备润滑保养管理人员的配备 配备适当专职工程技术人员和专业润滑保养技术工人来担负机电设备的润滑保养管理工作。 (1)工程技术与管理人员大型或较大型应设立润滑保养技术室(组)，配备工程师、险测员、化验员、统计员等。中小型也应设立专职或兼职润滑保养工程师负责指导全公司的机电设备润滑保养管理工作。 (2)润滑保养操作工人生产一定要配备和培训具有较强专业素质的润滑保养操作工人来从事润滑保养工作，以适应润滑保养技术发展的需要。名额的多少可根据机电设备总体的复杂程度和技术性能

的高低来确定。 3．润滑保养管理工作人员的主要职责 (1)润滑保养管理工作主管人员职责 1)负责全公司的机电设备润滑保养管理工作，组织所有润滑保养工作人员正确、合理、及时地完成润滑保养工作，保证所有的机电设备润滑保养良好，防止发生润滑保养事故。 2)负责督促有关机电设备润滑保养管理规章制度和工作条例的贯彻执行，对违反规章制度及有害机电设备维护保养的行为，有责任及时对其加以制止、批评或上报有关领导进行处理。 3)组织编制润滑保养材料、润滑保养装置与工具等的需用与消耗计划，及时报供应部门采购。 4)切实贯彻润滑保养管理的“五定”要求，并根据上级批准的润滑保养管理制度和规定拟定执行细则，组织所属人员认真贯彻执行。 5)经常组织润滑保养管理人员进行业务学习，提高技术水平。 6)经常检查库存油料、材料的收支及领用情况是否按规定，

薄膜润滑的润滑性能分析

薄膜润滑的润滑性能分析 摘要：薄膜润滑的特性及其润滑机理研究已成为近年来摩擦学研究倍受关注的领域.我们可以运用许多现代化的措施与方法对薄膜润滑的特性与机理进行科学的分析与研究.本文便是简略的介绍一些对薄膜润滑的润滑性能研究的方式方法：1、应用偶合应力理论来分析薄膜润滑状态的润滑特性；2、利用在油润滑中施加外加电场和在水润滑中添加KCl,以改变润滑剂中离子浓度进行组合滑块润滑试验；3、利用薄膜润滑状态下的非牛顿性和类固体特性,建立了薄膜润滑的数学模型,对线接触弹流薄膜润滑问题进行了数值分析计算. 关键词：薄膜润滑;润滑性能 正文： 薄膜润滑的特性及其润滑机理研究已成为近年来摩擦学研究倍受关注的一个领域. 薄膜润滑的特征之一是在表观上体现为膜厚很小, 需要考虑微粒的尺度效应.可以认为, 薄膜润滑在本质上是有序分子起主要作用的一种润滑状态.可以将摩擦副的两表面之间的相对运动分解为挤压运动和剪切运动,其中剪切运动不破坏分子的有序排列,相反在吸附势和诱导力等作用下,它可促进有序分子形成;挤压运动则通过引起有序排列的分子姿态的改变来降低分子的有序度. 参考文献[1]中，应用偶合应力理论来分析薄膜润滑状态的润滑特性.通过利用计及应力偶效应的基本方程,包括： 1、修正Reynolds方程： 式中：U=U1+U2,h为油膜厚度，l为称为特征长度，具有长度量纲, 描述应力偶的相对作用. 2、粘度方程和膜厚方程及载荷方程： 粘度方程: 膜厚方程(考察球与平板的光滑接触): 载荷方程: 式中：γ=h/l. 其实验结果为： 1、应力偶对粘度的增加效应：

随着γ减小(通过增加l或者减小h),粘度增加量的增加倍数增大,当γ小于4以后粘度增加量急剧增大.由此可以预知,在C很小时,润滑油膜厚度与工况参数的关系明显地偏离弹流润滑理论结果, 而表现出对特征尺度的依赖效应. 2、油膜厚度与速度的关系： 当存在应力偶作用(l>0)时,油膜厚度均大于相应弹流润滑解的膜厚值,而且特征长度越大,膜厚增加越明显.当速度较高而相应油膜厚度很大时,应力偶对膜厚的影响很小.当存在应力偶时,膜厚与速度的关系不再呈简单的指数关系;膜厚越小,材料特征长度越大,则偏离越显著,从而体现出尺度效应.可以认为,在膜厚较大时,有序膜密度较小,处于弹流润滑区;随着膜厚逐渐减小,有序膜的作用变得明显,逐渐过渡到薄膜润滑状态. 3、油膜厚度与载荷的关系： 有序分子膜可以增加润滑膜的承载能力. 载荷对膜厚变化的影响不如速度的影响大. 4、油膜厚度与润滑剂粘度的关系： 在高膜厚区有序膜影响小,可以认为其处于弹流润滑区.当存在应力偶时,油膜厚度增加,这种影响随着特征长度的增加而更为明显.在低膜厚区,有序膜所占比例增加,明显偏离弹流曲线,润滑剂粘度同油膜厚度不再具有明显的指数关系在对数坐标上偏离了直线关系,体现出尺度效应. 参考文献[2]中，双电层对薄膜润滑具有明显影响.建立了考虑双电层效应的有限宽组合滑块薄膜润滑数学模型,利用在油润滑中施加外加电场和在水润滑中添加KCl.以改变润滑剂中离子浓度进行组合滑块润滑试验,并利用试验结果对润滑中双电层效应的计算系数进行修正. 试验中以水作为润滑基础液, 选用KCl作为添加剂.施加载荷为470mN.且组合滑块尺寸分别为B1=5mm,B2=10mm,b=15mm.组合滑块和摩擦盘材料分别选用A3钢和不锈钢，如图： 其实验结果为： 1、在膜厚为100nm以下,流体的等效粘度随膜厚减小而迅速增加,为水的粘度的100倍以上;在膜厚为100nm以上时,流体的等效粘度随膜厚增加而逐渐减小. 2、随着电场强度增加,双电层的电粘度效应增加,当电场强度达到一定程度时,双电层的电粘度效应开始减弱.这是因为在施加外电场后,润滑剂中的分子被部分极化,从而增强了摩擦副界面处双电层的离子浓度,增加了双电层的电粘度.但是随着电场强度增加,润滑剂分子被极化的比例逐渐增加,使得分子在润滑区的排列更有规律,沿流体运动方向流体的抗剪切性下降,粘度降低. 又由于在薄膜润滑状态下,润滑剂具有表观粘度高、粘弹性和松弛时间效应强等特点，因此适用于牛顿流体的经典润滑理论不能准确反映薄膜润滑特性,要求考虑薄膜润滑的非牛顿特性.二阶流体模型在处理非牛顿问题时表现出了明显的优势,近年来受到了广泛关注. 该模型的流体应力应变率关系式中引入了含对应变率的二阶偏微分项,计入了时间因素和粘度的方向性,具有更广义的非牛顿性. 参考文献[3]中，进一步考虑了固体表面的变形,并利用薄膜润滑状态下的非牛顿性和类

润滑名词解释(精制知识)

润滑类 (1)润滑 (Lubrication) 用润滑剂减少两摩擦表面之间的摩擦和磨损或其它形式的表面破坏。 (2)润滑类型 (Types of Lubrication) 润滑剂在两表面间存在的条件和状态。 (3)流体润滑(Fluid Lubrication) 作相对运动的两固体表面被具有体积粘度特性的流体润滑剂完全隔开时的润滑状态。 (4)混合润滑(Mixed Lubrication) 在两固体的摩擦表面之间同时存在着干摩擦、边界润滑或流体润滑的混合状态下的润滑状态。 (5)固体润滑(Solid Lubrication) 作相对运动的两固体表面之间被粉末状或薄膜状固体润滑剂隔开时的润滑状态。 (6)边界润滑(Boundary Lubrication) 作相对运动的两固体表面之间的摩擦磨损特性取决于两表面的特性和润滑剂与表面间的相互作用及所生成边界膜的性质的润滑状态。 (7)极压润滑 (Extreme-pressure Lubrication) 作相对运动的两固体表面之间的摩擦磨损特性取决于润滑剂在重载下与摩擦表面产生化学反应的润滑状态。 (8)流体动压润滑(Hydrodynamic Lubrication) 依靠运动副滑动表面的形状在相对运动时形成一层具有足够压力的流体膜，从而将两表面分隔开的润滑状态。又称流体动力润滑。 (9)流体静压润滑(Hydrostatic Lubrication) 依靠外部的供油系统将具有一定压力的润滑剂供送到支承中，在支承油腔内形成具有足够压力的润滑油膜将两表面分隔开的润滑状态。又称流体静力润滑。 (10) 弹性流体动压润滑(Elasto-hydrodynamic Lubrication) 相对运动两表面之间的摩擦和流体润滑剂膜的厚度取决于表面弹性形变以及润滑剂在表面接触区的流变特性的润滑状态。又称弹性流体静力润滑。 (11)气体润滑 (Gas Lubrication) 相对运动两表面被气体润滑剂分隔开的润滑。 (12)磁流体动压润滑 [Magneto-hydrodynamic Lubrication(MHD Lubrication)] 其有效力是电磁作用所引起的流体动压润滑。又称磁流体动力润滑。 (13)润滑方式 (Method of Lubrication) 向摩擦表面供给润滑剂的方法。 (14)连续润滑 (Continuous Lubrication) 润滑剂连续地送入摩擦表面的润滑方式。

润滑油脂的的特性概述

润滑脂、防冻液 一、什么是润滑脂？ 润滑脂是将稠化剂分散在液体润滑剂中所组成的一种稳定的固体或半固体产品。在日常生产中人们习惯于把润滑脂叫成“黄油”。 润滑脂主要是由稠化剂、液体润滑油、添加剂和填料组成。 二、稠化剂的作用是什么？有哪些种类？ 稠化剂的作用是在基础油中分散和形成结构骨架，使基础油吸附并固定在结构骨架中，从而形成固体或半固体关的润滑脂。 稠化剂的种类主要有皂基稠化剂和非皂基稠化剂。 皂基稠化剂可分为三类：单皂基—以单以金属皂作为稠化剂而制成的脂，如钙基脂、钠基脂。-混合皂基—由两种或两种以上的单一金属皂同时作为稠化剂混合而制成的脂，如钙—钠基脂。?复合皂基—皂结晶或皂纤维是由两种或更的化合物共结晶而制成的，复合引起润滑脂特性改变，并以滴点升高为标志，如复合锂、复合铝基脂。 非皂基稠化剂有：烃基、无机类、有机类 三、如何判断皂基脂与非皂基脂？ 通过测定是否有明确的滴点即可区分。皂基脂有滴点，有的还有优良的抗辐射性、抗化学介质等特性。四、润滑脂的添加剂的类型有哪些？润滑油中添加剂是否都可以用于润滑月脂？ 润滑脂的添加剂分为两大类：一类是物理性能改善剂，如结构改进剂（醇、水、甘油等）；另一类是化学性能改善剂，如抗磨剂、防锈剂等。 在润滑油添加剂中，可能对润滑脂胶体结构破坏较大的添加剂不能用在润滑脂中；有的添加剂虽油溶性差，在润滑油中使用受到限制，但在润滑脂中感受性好，故可用于润滑脂中。 五、什么是填料？其作用如何？ 填料是为了增加润滑脂中的某些特殊性能而添加的固体填充物，大多数是一些有润滑作用和增稠效果的无机物粉末。大部分填料本身可作为固体润滑剂用，加入脂中可提高脂的润滑能力，在脂的润滑膜受短暂冲击负荷或高热作用下，它们可起补强作用。常用填料有：石墨、铝粉、二硫化钼、铜粉等。 六、润滑脂的主要性能有哪些？ ①流变学性能②高温性能③轴承性能④润滑性能⑤防护性能⑥低温性能。 七、润滑脂的流变学性能是如何测得的？ 流变学是研究物质在受到外力作用后变形或流动的科学。润滑脂的流变学性能取决于它的组成和结构，同时也与剪切速率、温度有关，润滑脂的流动性能主要通过脂的触变性、相似粘度、强度极限等性能来评定。 八、什么是润滑脂的触变性和强度极限？ 润脂受到剪切作用，在一定剪速下，随着剪切时间的增加，稠度下降，脂变稀；当剪切停止时，结构骨架又逐渐恢复，脂又变稠，这种由稠变稀，由稀变稠的现象称为触变性。其值大小取决于稠化剂种类、浓度和分散状态，而与基础油粘度并无直接关系。润滑脂有轻微的触变对使用是有益的。 强度极限是表示使润滑脂开始流动所需最小的剪应力。 由于脂是具有不定期的强度极限，就不会受地心引力而改变其形态自动流动，即使在密封不严的摩擦部件中也不会流失，在机械工作时能抵抗住离心的作用，不致从零件表面被甩出。 润滑脂强度极限是温度的函数，温度越高，脂的强度极限变小，温度降低，脂的强度极限变大。脂的强度极限，取决于稠化剂的种类和含量，与工艺也有关。 九、润滑脂稠度分级、牌号分类的依据是什么？ 稠度是一个与脂在润滑部位保持能力和密封性能以及脂的输送和加注有关的重要指标，其大小按针入度划分。 目前国际上通用的稠度等级是按照美国润滑脂协会（NLGI）的稠度等级划分的。将润滑脂的稠度分为九个等级：000、00、0、1、2、3、4、5、6。稠度等级用锥入度度量。

润滑基本常识

设备润滑与管理的基本知识（草稿） 一、润滑材料的选用 在机器的摩擦副之间加入某种介质，使其减少摩擦和磨损，这种介质称为润滑材料，也称润滑剂。由于摩擦副的类型和性质不同，相应地对润滑材料的要求和选用也有所不同。只有按摩擦副对润滑材料的性能要求，合理的选用润滑材料，才能减少摩擦、降低磨损，延长设备的使用寿命，从而达到节约能源、保证设备正常运转，提高企业经济效益的目的，尤其是现代化高精度、高速度、高效率的生产设备，对润滑材料的耐高温、高压、高速、腐蚀等要求愈来愈高，随着新型材料的不断发展，对润滑管理专业人员的业务水平提出了更高的要求。 1、润滑基本原理 在两个相互摩擦的表面间加入润滑剂，使其形成一层润滑膜，将两摩擦表面分开，其间的直接干摩擦为润滑分子间的摩擦所代替，从而达到降低磨擦、减少磨损的目的，这就是润滑作用的基本原理。按润滑状态的不同，润滑可分为以下三种： ⑴液体润滑（完全润滑） 润滑剂所形成的油膜完全将两摩擦表面隔开，呈现油膜内层间的液体分子摩擦，称为液体润滑。获得液体润滑的方法有两种：一为液体静压润滑，即人为的将压力油输入润滑表面之间，用以平衡外载而把两表面分离；二是液体动压润滑，即利用摩擦副两表面的相对运动作用，把油带入摩擦面之间，形成压力油膜把两表面分开。流体润滑的摩擦系数为0.001～0.008。 ⑵边界润滑 润滑剂在摩擦表面上形成一层吸附在金属表面上极薄的油膜，或与表面金属形成金皂，但不能形成流体动压效应；边界润滑状态下的摩擦是吸附油膜或金属膜接触的相对滑动所形成的摩擦，摩擦系数为0.05～0.1。当负荷增大或速度改变时，吸附油膜或金属皂可能破裂，引起摩擦表面直接接触而形成干摩擦。 精选范本

机械设备的润滑状态

一、 设备的润滑状态众所周知，润滑是降低摩擦减少磨损的有效方法。根据润滑油膜的形成原理与摩擦副表面被隔开的程度，润滑状态可分为边界润滑，混合润滑和流体动力润滑。Streibeck 以滑动轴承的大量实验数据为基础绘制了著名的Streibeck 曲线（图1）。 曲线的纵坐标是摩擦因数f （μ），横坐标为Z n /p ，Z 是润滑剂的黏度，n 是轴的转速，p 是轴承压力，该曲线的最好说明是轴在滑动轴承中的启动过程（图2）。 图2中a 是静止状态时轴和轴承的情况。b 是当轴从静止状态开始旋转时，轴按图中方向向b 点爬行，此时系统还不具备形 成承载动力油膜的条件。 摩擦表面主要依靠边界膜保护，故摩擦因数较高。c 是随着转速的提高，卷入的润滑油增多，从而形成一定的油膜压力迫使轴向左方移动，轴的表面逐渐与轴承表面隔离，摩擦因数急剧下降是为混合润滑状态。d 是轴的转速进一步提高后，动力油膜充分形成，表面完全隔开，摩擦力只是油膜的分子之间的阻力。摩擦因数降至最低，这便是流体动力润滑。此后，转速再增高时，剪切速度增大，摩擦因数又会缓慢上升。如前所述，Streibeck 曲线的建立是以滑动轴承为基础的，其横坐标采用滑动轴承特性数Z n /p 是很合理的选择（其意义与Sommerfield 数ηω/p 相同）。但是随着摩擦学的发展，研究对象日益丰富和多样化，仅用这个参数来表示摩擦副表面间的隔离程度是具有局限性的。美国的Hamrock 教授提出，为使Streibeck 曲线更具普遍性，将横坐标改为油膜厚度与表面粗糙度之比（比膜厚Specific Film Thickness ）λ。 λ=h min /σ，h min 为最小油膜厚度，σ为摩擦副综合表面粗糙 度，σ=（σ12+σ22）1/2 ，σ1为摩擦副表面1的粗糙度，σ2为摩擦副表面2的粗糙度，于是便有图3。 图3中除了横坐标的变动外又加上了一个新的润滑状态：弹性流体动力润滑状态，这就使曲线的含义更加完整了。近来又提出一种更新的表示方法，实际上是将图1图2合并起来，便有图4。 如果将图4数值化则可成表1，见图5。表1中给出了各种润滑状态下典 型的油膜厚度hmin ，比膜厚λ和摩擦因数μ。 1.边界润滑从使用寿命、可靠性、节约能源，降低材料消化等方面来看。当然希望能够实现流体动力润滑或者弹性流体动力润滑，但是有些情况往往不能获得理想的润滑条件例如： 摘要机械设备的润滑状态，磨损失效形式，形成机理。发生场合，发生原因及监测方法和防止措施。关键词机械设备磨损失效机理监测中图分类号TH117.2文献标识码B 机械设备的润滑状态 张疆兵 图1 图2 图3 a ） b ） c ） d ）

润滑管理制度(20200607012148)

设备润滑管理制度 一、设备润滑管理的任务 设备润滑管理是用科学的管理手段，按技术规范要求，实现设备的合理润滑和节约用油，以达到设备安全、正常运行。 二、设备润滑管理工作的“五定”与“三过滤” 1、按设备润滑规定做到“五定”、“**过滤“，具体内容是： 五定： ⑴定点：按日常的润滑部位注油，不得遗漏。 ⑵定人：设备的日常加油部位，由操作工负责；定期加油部位，由保养工负责。 ⑶定质：按设备要求选定润滑油（脂）品种，质量要合格。润滑油必须经过“**过滤”，清洁无杂物，方可加入润滑部位，禁止乱用油（脂）或用不干净的油（脂）。 ⑷定时：对设备的加油部位，按照规定的间隔时间，进行加油，清洗或更换新油。 ⑸定量：按设备标定的油位和数量，加足所选定的润滑油（脂）。 **过滤： ⑴领油大桶到固定贮油箱。 ⑵贮油到油壶。 ⑶油壶到润滑部位。 1、滤网应符合下述规定：透平油、冷冻机油、压缩机油、[wiki]机械[/wiki]油一级过滤为６０目，二级过滤８０目，**过滤为１００目，汽缸油、齿轮油一级过滤为４０目，二级过滤为６０目，**过滤为８０目。特殊油品，按特殊规定执行。 2、自动注油装置，要经常检查油位、油温、油压、注油量，发现不正常，应及时处理。 3、经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定指标内。 4、常用阀的丝杆与螺母之间，要定期润滑，不常用[wiki]阀门[/wiki]的丝杆与螺母之间，应用润滑油脂封死。 三、没备润滑管理的职责 1、设备管理部门润滑技术管理组的职责 （1）制订润滑油料、擦拭材料、润滑工器具的消耗定额，组织各部门（车间）润滑站编制年、 季、月用油计划，汇总报送供应部门。 （2）制订润滑管理各项规章制度，必要时进行修改、完善。组织编制设备润滑图表和有关技术 资料，指导各润滑站开展工作。 （3）组织编制年度设备清洗换油计划，检查计划实施情况。 （4）做好技术服务，协助基层解决润滑工作中的疑难问题，确定进口设备用油国产化及油品代 用，逐步积累润滑技术资料，总结和推广有效的润滑工作经验。 （5）组织调查、掌握漏油设备情况及其原因，提出治漏建议，检查治漏效果，交流治漏经验。 （6）学习掌握润滑新技术、新油品、新装置及国内外先进经验，并推广应用。组织润滑技术与 业务培训，不断提高润滑工作人员的素质。 2、润滑工程技术人员的职责 （1）组织与指导全厂设备润滑技术管理工作。拟定各项润滑管理制度及有关人员的职责范围、 考核办法，经领导批准后，督促指导有关人员贯彻执行。 （2）编制部门设备润滑图表、卡片、规程、图册和润滑材料消耗定额及有关润滑技术资料，供 润滑、操作和维修工人使用。 （3）编制部门需用的特种润滑油品、防锈油、清洗剂、润滑油的掺配代用及废油再生利用工艺， 指导润滑工人、油脂制造工人和操作工人正确配制和使用润滑油脂。 （4）指导润滑工人、化验员、维修工处理有关设备润滑的技术问题，协助设备技术人员改进设

柴油润滑性能评定方法研究

柴油润滑性能评定方法研究 随着环保要求的越来越严格，特别是车用柴油国家标准《GB/T 19147-2013车用柴油V》在全国范围内的实施，生产高质量的清洁柴油，已成为现代炼油工业的发展方向。柴油加工工艺的变化，使得柴油中的有效抗磨组分越来越少，车用柴油的润滑性也随之变差，从而导致将柴油作为自润滑的高压柴油泵的磨损加大，缩短了泵的使用寿命。为了防止发动机高压泵出现过度磨损，GB/T19147-2013标准中已包括润滑性测试指标，即磨斑直径不大于460um。 目前，我国许多单位部门职责内容不同，使用柴油润滑性检测设备的目的也就不同。GB/T19147-2013标准中规定的润滑性测试指标，即磨斑直径不大于460um。其中，该项指标所依据的检测方法《SH/T 0765-2005柴油润滑性评定法（高频往复试验机法）》中还涉及到了试验的重复性和再现性问题。 SH/T0765-2005方法中明确指出柴油润滑性指标试验检测重复性：由同一操作者，用相同的仪器对同一试验材料，在恒定的操作条件下，按照规定的正确方法操作，所得两次重复试验结果之差，不应超过63um；再现性：由不同操作者在不同的实验室，对同一试验材料进行试验，所得两个独立的试验结果之差，不应超过102um。即该试验方法所得结果重复性为63um，再现性为102um。这样就会有单位担心所检测样品结果的重复性与再现性问题。比如，某炼油厂使用所属柴油润滑性检测设备按照SH/T0765-2005方法检测即将要出厂的样品，测两遍得出润滑性结果为432um和512um,重复性指标步不仅

超出了方法SH/T0765-2005要求的范围，第二遍结果更是超出标准GB/T19147-2013规定的不大于460um指标。为尽量减少此类情况，就必然要提高检测结果的准确性。首先就要了解与柴油润滑性检测结果相关联的因素，其次熟悉检测样品的特性也是关键。 根据方法SH/T0765-2005中所规定的条件（如表1、图2）及要求可知，柴油润滑性指标检测结果除了与设备的精度相关，与试验环境的温度、湿度也有一定关系。

齿轮润滑状态及其转化条件

汽车减速箱齿轮润滑状态及其转化条件 汽车变速箱齿轮工作环境复杂,受力多变.若要研究减速箱齿轮的润滑状态及其转化条件,首先要了解减速箱齿轮的润滑特点.总的来说,齿轮润滑的特点有以下几个方面:1)一对齿轮的传动是通过一对一的齿面啮合运动来完成的,一对啮合齿面的相对运动又包含滚动和滑动.滚动对于形成动压油膜十分有利,滚动的摩损也非常小.滑动容易引起磨损,严重时甚至造成齿面擦伤与胶合,滚动量和滑动量的大小因啮合位置而异,齿轮的润滑状态会随时间的改变而改变.2)齿轮传动润滑是断续性的,每次啮合都需要重新建立油膜,形成油膜的条件较轴承相差很远,与滑动轴承相比较,渐开线齿轮的诱导曲率半径小,因此形成油楔条件差[1].正是因为以上原因,减速箱齿轮的润滑状态目前并不能精确地定量计算.为了分析齿轮在润滑接触中摩擦系数随着工况条件的变化规律,我们引入Stribeck曲线.Stribeck曲线显示了流体动压润滑,弹流润滑,混合润滑和边界润滑状态的转换,可以作为预测润滑状态简便的方法. Stribeck曲线[1] 图中λ为膜厚比,是最小油膜厚度与摩擦副的一对粗糙表面的综合粗糙度之比. 式中: λ 为油膜比厚,σ1为小齿轮的齿面粗糙度值Ra; σ2为大齿轮的齿面粗糙度值Ra;hmin为最小油膜厚度. 当λ < 1 时,齿轮传动处于边界润滑状态. 当1 < λ < 3 时,齿轮传动处于混合润滑状态或弹性流体动压润滑. 当λ > 3 时,齿轮传动处于全膜流体动压润滑状态. 由Stribeck曲线我们可以看出齿轮的润滑状态主要有边界润滑,弹流润滑和流体动压润滑三种.

1.边界润滑.润滑油膜厚度小于两齿面间的综合粗糙度,轮齿间不存在有流动油膜,齿面只能靠边界油膜隔开,轮齿表面有较多的凸峰接触,易发生擦伤,胶合等磨损[2].边界润滑状态是极其不稳定的,极易因为外界条件的改变出现干摩擦的情况,一旦发生干摩擦,磨损率增大,齿轮就会发生拉伤甚至是咬死.所以齿轮润滑应尽量避免边界润滑状态. 2.弹流润滑.弹流润滑状态或混合润滑状态,是边界润滑和流体动压润滑共同作用的结果.在这种状态下,载荷一部分有油膜承担,另一部分有接触的微凸体承担.在一定条件下,弹流润滑比边界润滑是的摩擦系数要小,但仍然会有轻微的磨损发生. 3.流体动压润滑状态.弹性流体动力润滑状态的是指相互摩擦的表面之间的摩擦,流体润滑膜的厚度往往取决于摩擦表面的材料弹性变形以及润滑剂流变特性的润滑.这种状态下负载全部是由油膜承担的,所以发生胶合,点蚀以及磨损的几率是十分之小的,是比较理想的润滑状态所以如果有条件,我们尽量的把机械设备齿轮减速器的润滑状态调整为弹性流体动力润滑状态[3]. 从以上齿轮润滑状态分析可以看出油膜厚度是影响齿轮润滑状态转化的关键因素.研究影响齿轮润滑状态转化的条件首先要了解油膜厚度的影响因素.影响最小油膜厚度的因素有很多也很复杂,总的来说主要有齿轮的负载,齿轮工作时的速度,工作温度和环境温度,润滑油粘度等.不过这些因素并不是孤立单独的起作用,而是互相影响互相作用的. 一是载荷对最小油膜厚度的影响.当速度一定时,随载荷的增加,轮齿间的油膜形成机理及最小油膜厚度不同.在轻载时,齿轮表面润滑油的压粘效应不明显,表面弹性变形也很小,这时的油膜厚度主要受速度的影响,基本为动压润滑形式,油膜厚度较大.在中等载荷时,油膜厚度只受速度影响,润滑形式介于动压润滑和弹性流体动压润滑之间,当载荷稍有变化时油膜厚度并不变化,在载荷平稳的工作条件下,油膜厚度较稳定.在重载时表面接触应力加大,内部油压也加大,齿廓表面产生较大的弹性变形,润滑油出现明显的压粘效应,此时的润滑状态为弹性流体动压润滑,油膜厚度最小,但油膜刚性较好,油膜稳定. 二是速度对最小油膜厚度的影响.当载荷较大时,随着速度的增加,润滑油出现温粘效应.转速增大,润滑油温度升高,降低了润滑油由于压粘效应而增加的粘度,导致润滑油流动性增加,这样,油膜厚度就会随着转速的提高而增大。如果转速较低,由于油的粘度因载荷较大而增大,使其流动性降低,故不易建立有效油膜厚度[4]. 总之,由Stribeck曲线我们知道减速箱齿轮所处的润滑状态主要有边界润滑,弹流润滑和流体动压润滑三种,通过分析总结出了影响润滑状态转化的主要因素.因为齿轮工作条件的复杂性以及设备对于精度和定量化的要求,在计算最小油膜厚度和进一步研究其影响因素上我们仍有大量工作要做. 参考文献 [1] 纵杰.润滑技术在齿轮传动中的应用分析[J].浙江冶金，2010. [2] 时洪文常开华.关于齿轮减速器的润滑[J].砖瓦,2006. [3] 李林.浅析机械设备齿轮减速器的润滑[J].科技风,2013. [4] 孙健.齿轮在不同工作条件下的润滑状态[N].江苏石油化工学院学报，2001.

对润滑的基础知识做了一些总结

一．润滑分类 基本上，可以近似认为润滑膜厚越厚，承载能力越高。因而不同的润滑类型大致可以根据工作时润滑膜的膜厚来区分。 1.流体动压润滑：中高速，面接触(滑动轴承)，动压效应形成流体润滑膜。膜厚1～100μ. [流体动压润滑形成条件： a.磨擦表面具有收敛楔； b.轴颈具有足够的转速； c.润滑油具有适当的粘度； d.外载不得超过最小油膜所能承受的限度。 外加两个重要假设：一定温度时，流体粘度不变；摩擦表面视为刚体.] 2.流体静压润滑：各种速度，面接触，外压强制流体送入摩擦面间形成静压膜。膜厚1～100μ. 3.弹性流体动压润滑（弹流润滑）：中高速，点线接触(滚动轴承)，动压效应形成流体润滑膜。膜厚0.1～1μ.[丢弃动压润滑的简化考虑：流体、摩擦面均视为弹性体；粘度是压力的函数] 4.薄膜润滑：低速，点线接触高精度摩擦副，动压效应形成流体润滑膜。膜厚10～100nm. 5.边界润滑：低速重载，高精度摩擦副，润滑油和金属表面反应生成理化润滑膜。膜厚1～50nm. 6.干摩擦(润滑)：无润滑或自润滑。表面氧化膜或气体吸附形成。膜厚1～10nm. 如想量化判断具体工况是什么润滑类型，看参数：膜厚比α α=h。/(σ1^2+σ2^2)^0.5 h。为接触表面间的最薄润滑膜厚度; σ1、σ2分别为两摩擦表面粗糙度的均方根值。 一般说来， 当α＜1时，会产生粘着； 1≤α≤3时，摩擦副处于部分弹性流体动压润滑状态，有可能发生粘着磨损； α＞3时，摩擦副处于全膜润滑状态，可认为不会发生粘着磨损。 使用一般矿物油润滑和一般加工质量的几种常见的摩擦副，其膜厚比范围约为:滚动轴承,α=1～2.4；齿轮传动，α=0.6～1.8；凸轮机构，α=0.3～1.2。 二．流体润滑关键因素 液体的动压润滑主要考虑粘温关系； 气体润滑主要考虑密度——压力关系； 弹流润滑中粘温、粘压、压缩性（密度）都是重要因素。 1．润滑油 a.流体(润滑油)粘度：流体抵抗剪切变形能力的度量，表征流体流动时的内摩擦大小。粘度是润滑剂最重要的物理性质。 对膜厚影响：流体动压润滑中膜厚和粘度成正比；弹性流体动压润滑中膜厚和粘度的0.7次方成正比。进而决定润滑膜承载能力。 对摩擦力影响：粘度越高，摩擦力越大，进而温升越高。 (所以意味着粘度存在一个合理范围，既不能太大也不能太小。) 粘度分为动力粘度和运动粘度。 动力粘度η：一定温度T。下，理想牛顿流体的粘滞切应力和切应变率比值恒定，该比值定义为动力粘度η.(一般工况下大多数润滑油，尤其是矿物油，均是牛顿流体。其他流体即使没有温升，比值也不确定。)

航空涡轮燃料润滑性测定法

航空涡轮燃料润滑性测定法 (球柱润滑性评定仪法) 1范围 1.1本标准规定了用球柱润滑性评定仪测定航空涡轮燃料在摩擦钢表面上边界润滑性的磨损状况。 1.2本标准测定的润滑性结果以在试球上产生的磨痕直径(mm)表示。 1.3本标准使用SI(国际单位制)作为标准计量单位。 1.4本标准涉及某些有危险性的材料、操作和设备，但是无意对此有关的所有安全问题都提出建议。因此，用户在使用本标准之前应建立适当的安全和防护措施并确定有适用性的管理制度。 2引用标准 下列标准包括的条文，通过引用而构成为本标准的一部分，除非在标准中另有明确规定，下述引用标准都应是现行有效标准。 GB/T 308滚动轴承、钢球 GB/T 131机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法 GB/T 3077合金结构钢技术条件 YB 9高碳铬轴承钢 ANSI E一52100铬合金钢

SAE 8720钢 3术语 本标准采用下列术语。 3.1柱体cylinder 试环和心轴组合件。 3.2润滑性lubricity 用于描述试样的边界润滑性质的常用术语。在本试验方法中，试样的润滑性是在严格规定和控制的条件下进行测试，固定球与被试样浸润的转动试环相接触，以在固定球上产生的磨痕直径(mm)表示。 4方法概要 把测试的试样放人试验油池中，保持池内空气相对湿度为10%，一个不能转动的钢球被固定在垂直安装的卡盘中，使之正对一个轴向安装的钢环，并加上负荷。试验柱体部分浸人油池并以固定速度旋转。这样就可以保持柱体处于润湿条件下并连续不断地把试样输送到球/环界面上。在试球上产生的磨痕直径是试样润滑性的量度。 5意义和用途 5.1由于过量摩擦而造成的磨损引起发动机部件(例如:燃料泵和燃料控制器等)的寿命缩短，有时归因于航空燃料缺少润滑性。 5.2试验结果关系到航空燃料系统部件的损坏，现已证明某些燃料对金属组合件有磨损。因此，在部件的操作中燃料边界润滑性也是一个主要因素。 5.3本方法试验中产生的磨痕对试样和试验材料的污染、大气中存在的氧和水以及试验

润滑油九大特性

润滑油九大特性 1、水解安定性 水解安定性表征油品在水和金属（主要是铜）作用下的稳定性，当油品酸值较高，或含有遇水易分解成酸性物质的添加剂时，常会使此项指标不合格。它的测定方法是将试油加入一定量的水之后，在铜片和一定温度下混合搅动一定时间，然后测水层酸值和铜片的失重。 2、抗乳化性 工业润滑油在使用中常常不可避免地要混入一些冷却水，如果润滑油的抗乳化性不好，它将与混入的水形成乳化液，使水不易从循环油箱的底部放出，从而可能造成润滑不良。因此抗乳化性是工业润滑油的一项很重要的理化性能。一般油品是将40ml试油与40ml蒸馏水在一定温度下剧烈搅拌一定时间，然后观察油层—水层—乳化层分离成40—37—3ml的时间；工业齿轮油是将试油与水混合，在一定温度和6000转/分下搅拌5分钟，放置5小时，再测油、水、乳化层的毫升数。 3、氧化安定性 氧化安定性说明润滑油的抗老化性能，一些使用寿命较长的工业润滑油都有此项指标要求，因而成为这些种类油品要求的一个特殊性能。测定油品氧化安定性的方法很多，基本上都是一定量的油品在有空气（或氧气）及金属催化剂的存在下，在一定温度下氧化一定时间，然后测定油品的酸值、粘度变化及沉淀物的生成情况。一切润滑油都依其化学组成和所处外界条件的不同，而具有不同的自动氧化倾向。随使用过程而发生氧化作用，因而逐渐生成一些醛、酮、酸类和胶质、沥青质等物质，氧化安定性则是抑制上述不利于油品使用的物质生成的性能。 4、热安定性 热安定性表示油品的耐高温能力，也就是润滑油对热分解的抵抗能力，即热分解温度。一些高质量的抗磨液压油、压缩机油等都提出了热安定性的要求。油品的热安定性主要取决于基础油的组成，很多分解温度较低的添加剂往往对油品安定性有不利影响；抗氧剂也不能明显地改善油品的热安定性。 5、抗泡性 润滑油在运转过程中，由于有空气存在，常会产生泡沫，尤其是当油品中含有具有表面活性的添加剂时，则更容易产生泡沫，而且泡沫还不易消失。润滑油使用中产生泡沫会使油膜破坏，使摩擦面发生烧结或增加磨损，并促进润滑油氧化变质，还会使润滑系统气阻，影响润滑油循环。因此抗泡性是润滑油等的重要质量指标。 6、油性和极压性 油性是润滑油中的极性物在摩擦部位金属表面上形成坚固的理化吸附膜，从而起到耐高负荷和抗摩擦磨损的作用，而极压性则是润滑油的极性物在摩擦部位金属表面上，受高温、高负荷发生摩擦化学作用分解，并和表面金属发生摩擦化学反应，形成低熔点的软质（或称具可塑性的）极压膜，从而起到耐冲击、耐高负荷高温的润滑作用。 7、腐蚀和锈蚀 由于油品的氧化或添加剂的作用，常常会造成钢和其它有色金属的腐蚀。腐蚀试验一般是将紫铜条放入油中，在100℃下放置3小时，然后观察铜的变化；而锈蚀试验则是在水和水汽作用下，钢表面会产生锈蚀，测定防锈性是将30ml 蒸馏水或人工海水加入到300ml试油中，再将钢棒放置其内，在54℃下搅拌

钻井液润滑性测定

中国石油大学钻井液工艺原理实验报告 实验日期：成绩：班级：学号：姓名：教师： 同组者： 实验四钻井液润滑性测定 一.实验目的 1. 掌握钻井液润滑性测定仪器的使用和校正方法； 2. 了解钻井液润滑性的调整方法及常见润滑剂对钻井液润滑性能的影响。 二.实验原理 钻井液和泥饼的摩阻系数，是常用的两个评价钻井液润滑性能的技术指标。由于摩阻的大小不仅与钻井钻井液的润滑性能有关，而且还与钻具与地层接触面的粗糙程度、接触面的塑性变形情况、钻柱的尺寸和旋转速度等有关。因此，要全面的评价和测定钻井过程中钻井液和泥饼摩阻系数，正确地评选钻井液和润滑剂是很困难的。 液体类润滑剂有利于形成致密的油膜，吸附基要牢固地吸附在粘土和金属表面上。 塑料小球一般可降低扭矩35%左右，降低起下钻阻力20%左右。它可与水基和油基的各种类型的钻井液匹配，是一种较好的润滑剂。 玻璃小球与塑料小球起到了类似的效果，埋入泥饼，从而降低了泥饼的摩擦系数。 石墨具有抗高温、无荧光、降摩阻效果明显，加量小、对钻井液性能无不良影响等特点。具有降低扭矩、摩阻和减小磨损的作用。还能吸附在钻具和井壁岩石表面，改善摩擦附之间的摩擦状态。可以封闭井壁的微孔隙。 三.仪器、药品 1.ZNS型打气筒失水仪一台 2.粘滞系数测定仪一台 3.高搅机一台 4. 秒表一只 5. 钢板尺一个

6. 20ml 量筒1个 7.滤纸 8. 待测泥浆泥浆约500ml 9.CMC 溶液 500ml 四．实验步骤 1.接通粘滞系数测定仪的电源，预热15min ，并检查电机、清零及显示屏工作是否正常。 2.通过手动调节测试板和仪器箱底的升降螺母使仪器测试板水平泡居中。 3.按清零按钮将数字显示屏归零。 4.测定基浆的滤失量后，将泥饼平整的放置在测试板上，将长方体滑块以垂直于测试者身体方向，缓慢地放置在泥饼的中心位置，并静置1min 。 5.按动电机按钮，测试板开始以一定速率缓慢的倾斜，直到滑块开始与泥饼出现相对滑动时，立即记录下此时显示屏的读数。此读数的正切值即为泥饼的粘滞系数。 6.取基浆加入一定量的CMC 并高速搅拌10min ，按实验步骤4和5测定泥浆泥饼的粘滞系数。 五．数据处理 确定加入CMC 前后的润滑系数降低或提高率，并简要解释原因并提出简要的对策。 项目 滤失量/ml 泥饼/mm 润滑仪计数 润滑系数 基浆 17.5 1 14.5° 0.2443 基浆 4.3%CMC 8 0.6 10.5° 0.1853 润滑系数提高率=245.02443 .02443.01853.0-=-）（ 粘土颗粒间形成或增强网架结构，从而导致钻井液粘度、切力上升，摩擦阻力增大。

润滑油常规分析规划项目

常规分析项目 (1)四球试验机模拟试验：测定润滑油脂的减摩性、抗磨性和极压性。减摩性用摩擦系数“f”表示；抗磨性用磨痕直径“d”表示；极压性用最大无卡咬负荷“PB”和烧结负荷“PD”表示。国内标准试验方法有GB/T12583-90润滑剂承载能力测定法、SH/T0189-92润滑油磨损性能测定法、SH/T0202-92润滑脂四球机极压性测定法、SH/T0204-92润滑脂抗磨性能测定法。国外标准试验方法有ASTMD2783润滑油极压性测定法、ASTMD4172润滑油抗磨性测定法、ASTMD2596润滑脂极压性测定法、ASTMD2266润滑脂抗磨性测定法。 (2)梯姆肯(Timken)试验机模拟试验：评定润滑油脂的抗擦伤能力，用OK值作为评定指标。中国标准试验方法有GB/T11144-89润滑油脂极压性测定法。国外标准试验方法有美国ASTMD2782润滑油极压性测定法、ASTMD2509润滑脂极压性测定法。 (3)法莱克斯(Falex)试验机模拟试验：评定润滑剂的极压性和抗磨性，以试验失效(发生卡咬)时的负荷作为评定指标。中国标准试验方法有SH/T0187-92润滑油极压性测定法、SH/T0188-92润滑油抗磨损性能测定法（V形块）。国外标准试验方法有ASTMD4007测定液体润滑剂极压性标准方法(O型)、ASTMD2670和2714测定液体润滑剂磨损特性标准方法(I型)。 (4)成焦板试验：是用加热的润滑油与高温(310～320℃)铝板短暂接触而结焦的倾向来评定润滑油的热安定性。此方法与Caterpillar1H2和1G2发动机试验有一定的相关性。中国标准试验方法有SH/T0300-92曲轴箱模拟试验方法。国外标准试验方法有美国FTM3462成焦板试验(QZX法)。(5)低温粘度测定法：用来测定发动机油在高剪切速率下、-50～-30℃时的低温粘度。所得结果与发动机的启动性有关。中国标准试验方法有GB/T6538-86发动机油表观粘度测定法(冷启动模拟机法)。国外标准试验方法有美国ASTMD2602发动机润滑油低温下表观粘度测定法(CCS)。 (6)低温泵送性测定法：用来预测发动机油在低剪切速率下、-40～0℃范围内的边界泵送温度。中国标准试验方法有GB/T9171-88发动机油边界泵送温度测定法。国外标准试验方法有美国ASTMD3830发动机润滑油边界泵送温度测定法(MRV)。 (7)剪切安定性测定法(超声波法)：以油品的粘度下降率来评定其剪切安定性。中国标准试验方法有SH/T0505-92含聚合物油剪切安定性测定法(超声波剪切法)、SH/T0200-92含聚合物润滑油剪切安定性测定法(齿轮机法)。国外标准试验方法有美国ASTMD2603含聚合物润滑油超声剪切稳定性试验法。 (8)FZG齿轮试验：用于测定钢对钢直齿轮用润滑剂的相对承载能力，以载荷级来表示。中国标准试验方法有SH/T0306-92润滑油承载能力测定法（CL-100齿轮机法）。国外标准试验方法有欧洲CECL-07-A-71、英国IP334和德国DIN51354等。 (9)轮轴承润滑脂漏失量试验：测定轴承中润滑脂的漏失量，模拟润滑脂在汽车轮轴承中的工作性能。中国标准试验方法有SH/T0326润滑脂轴承漏失量试验方法。国外标准试验方法有美国ASTMD1263汽车轮轴承润滑脂漏失量测定法。 (10)润滑脂滚筒试验机模拟试验：测定在滚筒试验机中润滑脂的机械安定性。中国标准试验方法有SH/T0122-92润滑脂滚筒安定性测定法。国外标准试验方法有美国ASTMD1831润滑脂滚筒安定性测定法。 (11)高温轴承试验：评定在高温、高转速条件下润滑脂在轻负荷抗磨轴承中的工作性能。最高适用温度为180℃。中国标准试验方法有SH/T0428-92高温下润滑脂在抗磨轴承中工作性能测定法。国外标准试验方法有美国FS791B331.2高温下润滑脂在抗磨轴承中工作性能测定法。 (12)润滑脂齿轮试验：测定润滑脂的齿轮磨损值，用以表示润滑脂的相对润滑性能。中国标准试验方法有SH/T0427润滑脂齿轮磨损测定法。国外标准试验方法有美国FS791B335.2齿轮磨损测定法。 常见台架试验 (1)汽油发动机台架试验：汽油发动机台架试验结果是确定汽油机油质量等级的依据。