ISO9001-2015生产备料及投料控制程序

生产备料及投料控制程序

（ISO9001：2015）

1.目的：

规范样品、试产、小批量、量产物料备料、投料管理，确保物料合理备料和生产，不会出现浪费或呆滞物料库存。

2.范围：

所有样品、试产、小批量、量产产品。

3.定义：

样品：出货数量在1~20pcs视为样品；

试产：生产数量大于20pcs、小于1000pcs且未通过批量生产验证的产品生产视为试产；(第一次制作的是否考虑归于样品)

量产：出货数量大于1000pcs视为量产；

4.职责：

4.1. 研发工程部根据产品情况制订相关标准，同时管控样品物料，提交样品物料的采购申请以及生产安排；

4.2. 资材部根据标准，对试产和量产订单执行备料需求和安排生产，并监督生产是否按照要求作业；

4.3. 采购部根据相关部门提供的物料需求进行物料采购并跟进交期；

4.4. 生产部（包含COB、SMT、CSP等生产部门）根据生产发料安排生产，

确保满足出货要求，并尽可能按良品入库，不良品按报废申请入库，异常问题及时反馈处理；

4.5. 生产工程负责品质异常处理、不良品分析以及报废不良品确认；

4.6．品质部根据标准进行监督，确保生产品质正常。

5.作业步骤：

5.1. 样品备料/投料标准：

备注：最小安全库存>50pcs。

5.2 试产备料/投料标准：

5.3. 量产备料损耗标准：

材料,零部件控制程序

1.目的 根据《特种设备制造、安装、改造、维修质量保证体系基本要求》、公司《压力管道安装、改造、维修质量保证手册》的要求，建立材料、零部件质量控制系统，通过对材料、零部件的采购、验收、标识、存放与保管、领用和使用、材料代用等环节的管理和控制，以确压力管道安装、改造、维修用的材料、零部件的质量和正确使用。 2.适用范围 适用于公司压力管道安装、改造、维修工程所用材料、零部件的全过程控制。 3.职责 3.1工程技术部 a).工程室 ①?物资采购组：负责收集合格分供方的评审的输入资料和材料、零部件的采购。 ②?库房：负责材料、零部件的标识、保管、发放和回收。 b).技术室:负责编制订货技术条件和参与合格分供方评审，并对分供方的技术能力提出合理意见。 c).项目组:负责材料、零部件的使用和参与合格分供方评审，并对分供方的综合服务能力提出合理意见。 3.2质量安全部 a).质量室：参与合格分供方评审，并对分供方的质量保证能力提出合理意见。 b).检验试验组：负责材料、零部件的验收。 3.3运营管理部 财务室：参与合格分供方评审，并对分供方的经济保证能力提出合理意见。 4.程序4.1合格分供方评价 4.1.1评价范围

为公司压力管道安装、改造、维修工程提供设备、材料、零部件的所有制造商、生产商、贸易商和外协加工商。 4.1.2评价类型 合格分供方评价分为准入评价和重新评价两种类型。 4.1.3准入评价 4.131准入评价时机 a).材料、零部件分供方拟为公司供货前。 b).拟在合格分供方名录外分供方采购时。 4.1.3.2准入评价内容 a).分供方合法性评价 ①.分供方必须是依法成立的企业、个体工商户或其他组织。 ②.分供方的经营范围必须符合其在工商部门登记的经营范围。 ③.法规、安全技术规范有行政许可规定的设备、材料、零部件，其分供方必须具备相应的行政许可。 ④.分供方为贸易商(代理、经销、销售)时，必须具有生产厂家或制造厂家的授权委托且在其授权时限和范围内。 b).技术保证能力评价 ①.分供方为制造商和外协加工商时，必须具备与其供应产品相符合的制造或加工产品的技术能力和制造、加工水平，制造、加工技术和制造、加工工艺先进。 ②.分供方为贸易商时，其供应产品的制造厂家必须具备与其供应产品相符合的技术能力和制造水平，制造技术和制造工艺先进。 c).质量保证能力评价

现场物料管理程序

1.目的 对生产部的所有物料﹑制品进行有效的控制与管理，以确保物料的流通顺畅。 2.适用范围 适用于生产部所使用的生产物料、制品、半成品、成品的现场管理。 3.职责 生产部组长及物料员负责生产部所有的物料﹑在制品标识齐全，并放入规定的放置区中，及时办理物料的领料、退料、补料手续等。 4.管理内容 4.1 原材料的管理 4.1.1生产部物料员根据《批次生产作业单》填写所需物料对应的《生产出 库单》，由部门经理审批后到仓库领取套料，领料时需清点好数量（包 括物料损耗数量），确认无误后方可在《生产出库单》上签名确认。如 有缺料，需及时反馈部门经理，以便跟催物料或调整生产计划。 4.1.2物料员领取物料后，根据生产部现场管理定置的标识区域，将不同物料 分类摆放在对应区域内。 4.1.3生产部所有的员工在生产过程需将原材料或生产套料分类整齐摆放。 4.1.4组长结合计划部要求将生产部需报检的产品收集好，并开具报检单送至 IQC处进行报检，IQC根据检验要求对报检的产品进行判定，不良品需 判定来料不良、加工不良、设计不良、技术更改等原因，以便生产部 及时处理不良品，生产部各班组处理不良品需如实填写《维修记录表》。 4.1.5作业过程中，操作工位地上摆放的物料不超出地标为准，且摆放整齐。 操作工位台面上摆放的物料摆放高度不超出工作台红色警戒线。 4.1.6紧固件等物料放在元件盒里，元件盒必须整齐的摆放在作业台上规定的 位置，每个元件盒上须有相应的物料标识，且物料与标识相符； 4.2 制品的管理 4.2.1作业员工在生产过程中需详细填写《工艺流程卡》，填写完毕后再转交 给下个工位的作业员，直至包装入库完毕，OQC签完字后班组长及时填 写《生产入库单》。 4.2.2生产部所有员工在生产过程需将在制品、半成品等均需分类放入周转 箱中或隔离纸板上，并做好标识且整齐的放入规定的放置区中。 4.2.3作业时，在制品在操作台上，不允许堆积太多，不超出工作台红色警

生产过程质量控制点监测管理制度

生产过程质量控制点监测管理制度 2007-6-16 0:00:00 中国兽药114网信风浏览:2001 公司GMP管理文件 题目 生产过程质量控制点监测管理制度 编码： SMP-SC-0160-00 共7页 制定 审核 批准 制定日期 审核日期 批准日期 颁发部门 办公室 颁发数量 生效日期 分发单位 办公室、生产技术部、质量部、物资供应部、工程部 一、目的：制定生产过程重要质量控制点监测管理制度，确保产品在各个生产环节质量得到严格控制。 二、适用范围：适用于生产技术部生产过程的质量监控。 三、责任者：生产技术部经理、QA检查员。

四、正文： 为了确保产品的质量，必须对生产过程的质量进行监控，生产过程质量控制点及其监督管理制度如下： 1最终灭菌小容量注射剂 2.1纯化水、注射用水：澄明度必须符合标准 2.2 安瓿的洗涤及干燥灭菌：在准备室脱去外包装送入粗洗室粗洗，后送入精洗室洗涤，外壁应冲洗，内壁至少用纯化水洗两次，最后经过0.45μm滤膜滤过的澄明度合格的注射用水洗净，干燥、灭菌、冷却，灭菌后的安瓿应立即使用或清洁存放贮存不得超过2天，洗涤后的瓶子应进行清洁度及澄明度检查。 1.3称量：称量前应核对原辅料品名、批号、生产厂家、规格，应与检验报告单相符。调换原辅料供应商时应有小样试验合格单或已经过验证的报告；称量时必须有复核人，操作人和复核人均应在原始记录上签名。 1.4 配制：配制罐必须标明配制液的品名、规格、批号和配制量，投料时必须有人复核及做记录。 1.5 粗滤及精滤：药液经含量、PH值检验合格后方可精滤，盛装容器应封闭，标明药液的品种、规格、批号。药液配制至灭菌一般应在24小时内完成。 1.6 灌封：灌装管道、针头使用前用注射用水洗净并煮沸灭菌，直接与药液接 触的惰性气体、压缩空气，使用前净化处理，其纯度及所含微粒量应符合规定，灌装量按有关规定灌装。及时抽取少量半成品检查澄明度、装量、封口等质量状况，半成品盛器内应标明产品名称、规格、批号、日期、灌封机号及顺序号，操作者姓名。 1.7灭菌：双扉式灭菌柜，产品灭菌前，要核对品名、批号、数量，按规定的灭菌标准操作程序操作，灭菌时应及时做好记录，并密切注意温度、压力、时间，如有异常情况应及时处理。灭菌后进行检漏，检漏的真空度在-8kpa。 1.8 灯检：检查员视力在0.9以上，视力每年检查一次，检查后的半成品要注明检查者的姓名，由专人抽查。不合格品及时分类记录，标明品名、规格、代号、批号，置于盛器内移交专人处理。 1.9印字包装：操作前应校对半成品的名称、规格、批号及数量是否与领用的包装材料一致。印字、包装、装箱过程中应随时检查品名、规格、批号，包装结束后统计好包装材料的实用数、损坏及剩余数与领用数做物料平衡检查，结束后送待检区待检，检验合格后入库。 2 口服液

生产过程控制程序91354

1.目的 通过对生产过程的控制，确保生产过程处于受控状态，以满足客户要求。 2.范围 本程序适用于公司所有产品的生产过程控制。 3.定义 无 4. 职责 4.1供销部 4.1.1负责根据合同要求，及发货需要，制定销售计划。 4.1.2 负责生产过程中所需原辅材料、包装材料的采购。 4.2生产部 4.1.1 生产部经理负责确保本程序的有效实施和生产过程中的综合调度。 4.1.2负责按生产任务书组织实施生产，完成生产任务。 4.1.3负责对生产过程中的卫生、质量、关键控制点及控制参数进行管理控制。 4.1.4车间班主任、班组长及相关人员共同对本程序在本班组各工序的正确有效运行负责。 4.1.5负责组织生产设施维修管理。 4.1.6负责对符合产品生产所需的工作环境进行控制。 4.3质检部 4.3.1负责对生产的产品实施验证、生产过程中关键点、操作方法及操作规程、产品质量、安全作业等进行监督检查检验。确保生产过程和产品质量符合相应工艺及相关规定和标准要求。 4.3.2 质检部负责生产过程中的质量监控，及质量与安全问题的反馈、纠正和追踪，并负责产品品质的确认。 4.3.3 产品质量技术员负责生产工艺文件的编制与生产工艺的改良。 5. 程序 5.1 生产策划和准备 5.1.1 食品加工工艺策划和准备 5.1.1.1 按照新产品开发的设计输出文件编制每类食品的加工工艺文件，包括： 1）食品工艺流程及描述，由质检部负责编制； 2）产品包装明细表，由质检部负责编制； 3）原料辅料和食品直接接触材料特性由质检部负责组织编制； 4）作业指导书（包括设备、过程、卫生等），由生产部、质检部、技术员负责编制； 5）根据公司生产产品类别制订的《HACCP计划书》 6）其它合适文件，由相关部门负责编制。工艺文件编制完成经审批后交办公室统一控制发放。 5.1.1.2 每天生产前，技术员落实工艺技术准备工作，确认生产过程中相应的工艺文件是否完全具备并且满足要求。 5.1.1.3 每天生产前，生产设备管理员确认生产所需要的设备设施是否完全具备并且满足要求。 5.1.2 质量控制准备 5.1.2.1 当值质检员负责确认食品质量检验规范齐备和检测仪器设备运行正常。 5.1.3 物料准备:生产部应根据供销部门签订的合同发货要求及生产物资库存情况，制定出产品“生产计划表”的生产经理批准，并下发到各生产车间实施，由生产车间主任按照已批准的“生产计划表”,开出“领料出单”到仓库领料，并发放至生产部收料区。当所需物资不

领料、退料、补料程序

领料、退料、补料管理办法 一、领料 1、生产线根据订单领料，原则上提前一至两天开具《材料出库单》，领料单必须经生产线主管、仓库主管审批、财务审核后生效，领料单必须注明物品名称、料号、型号、颜色、数量以及区分合同号。 2、仓库接到《领料单》根据生产线进度提前备料，生产线需提前三个小时到仓库完成领料。 3、通用配件生产部门根据车间生产线库存情况自行决定领用数量，专用配件领用必须根据订单数量，不允许多领，仓库进行监督。 4、小件配件原则上一次性领完，若因库存不够等其他原因不能一次性领完，可分批领料。 5、大件物料或跟线物料第一次领料时，应考虑生产单的产能和区域空间情况，以备足一天的用量为原则。 6、不能一次性领完的物料，生产线可根据生产进度情况进行领料。 7、生产线领料时，领料员对物料数量务必与仓管员当面点清数量并签字确认。 8、因特殊原因需先借物料的，所借物料必须在24小时内开具《领料单》。 9、生产线如整包装数量缺少时须立即通知仓库确认后才能补料。 二、退料 1、生产线在生产过程当中出现的不良物料应与正常物料区分开，标识清楚，并且当天退料。 2、生产线退料时，《退料单》必须经部门主管、品质部主管审核、财务部核准后，仓库才可接受退料。 3、生产线退料时，品质部应对不良物料进行判断，在《退料单》上标识属于制程不良还是来料不良，如属于制程不良因注明不良率的百分比。 4、外购不良物料统一退仓库，由仓库通知采购部，采购部通知供应商，仓库负责办理退货手续。 5、仓库退货给供应商时，《退货单》需经品质部主管确认，品质部注明退货原因，

方可退货。 三、补料 1、生产线作损需补料时，务必先开具《补料单》，经部门主管、品质主管审批后，仓库再进行补料，补料原则上一次性补完。 2、补料实行“先补后退”的原则，即生产线先领料，等生产完成后，生产再将不良品退回仓库，补料数量和退料数量必须一致，仓库给予监督。 3、仓库接到《补料单》应第一时间安排补料，以不影响正常生产为原则。 4、如遇生产线需补料而仓库没物料时，生产线第一时间通知计划部，计划部及时调整生产，采购部及时通知供应商供料。

主要材料消耗控制管理办法

主要材料消耗控制管理办法 第一章总则 第一条为贯彻落实管理提升活动，规范项目主要材料消耗控制程序，明确管理责任，强化成本管理，特制订本办法。 第二条主要材料消耗控制管理办法的基本原则：提高标准化、规范化管理水平，落实成本管控责任，强化项目部各职能部门分工协作，降本增效、提高经济效益。 第三条主要材料包括：钢材、水泥及砂石料、砂石料及柴油。 第二章职责与权限 第五条分局物资设备科是主要材料消耗控制管理工作的归口主管部门，负责制定、修改、检查监督和组织实施本办法。 第六条分局工程管理科负责：对项目部主要材料实际消耗量与应消耗量对比分析的指导、检查监督工作；对材料节约或超耗奖惩执行情况进行检查监督；参与本办法的修订工作。 第七条分局技术质量科负责对项目施工图纸主要材料量的计算及下料单的填写等准确性、合理性进行检查监督，参与本办法的修订工作。 第八条项目经理每季度组织班子成员及相关部门负责人召开会议，对项目主要材料消耗控制结果进行分析，超耗部分要查找原因，落实责任，采取措施；对业主供应材料的耗用情况不仅要分析超耗的原因，同时注意节约的量是否在合理的范围内。 第九条项目总工协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工

作，对图纸计算、钢筋下料、砼配合比及外剂使用标准的准确性、合理性负责。 第十条项目经营部门协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工作，协调相关部门之间业务的沟通，具体负责主要材料消耗控制结果的分析工作，并对主要材料消耗控制结果分析的及时性、准确性负责。 第十一条分管物资设备科、钢筋加工及砼拌合站的主管领导在协助项目经理组织落实主要材料消耗控制管理工作的同时，对物资设备科、钢筋加工及砼拌合站填报的相关资料、报表的及时性、准确性负责。 第三章主要材料验收及实物管理分工第十二条主要材料验收应严格执行双人验收、规范计量，即：钢材由物资部门两人或物资部门和钢加厂联合验收；水泥及砂石料及砂石料由物资部门与拌合站联合验收；柴油由物资部门与油库管理人员联合验收。 第十三条钢加厂承担着项目物资设备部门钢材仓库的管理职能，负责钢材联合验收、加工、保管、发放；拌合站承担着作为项目物资设备部门水泥及砂石料仓库的管理职能，负责水泥及砂石料联合验收、保管、发放；油库负责柴油的联合验收、保管、发放，所有的柴油出库必须经过加油机。 第四章主要材料消耗控制标准及程序 第十四条钢材消耗控制 一、控制标准（参照执行）： 1、钢加厂加工损耗指标：φ10以内为1.2%；φ10—φ25为1.5%；φ25以上为1.25%。

生产工艺管理控制程序

生产工艺管理控制程序 1.目的 建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产 质量要求。特制订本程序。 2.适用范围 适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。 3.职责 3.1计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。 3.2生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程, 设备维护保养; 负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。 3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。 3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。在首次生产时进行指导。明确关键工序和特殊工序。 负责编制工艺规程和作业指导书。 3.5质保部:负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验 负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。 4.内容 4.1生产前的准备工作 1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。 2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。 3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。 4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。 1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。

退料控制流程

退料控制流程 1. 目的: 对本公司退料进行控制，确保物料补料的及时性以及满足生产的需求。 2. 适用范围: 对本公司不合格产品，生产超发物料及不良品的退换补料。 3. 职责: 3.1仓库负责物料的退料的清点工作及办理相关退料手续；负责供应商来料不合格物料退货单和生产申请补料单的开具。 3.2质量部负责物料的品质检验工作及相关的检验报告。 3.3产线或外协厂负责超损物料和生产中产生的不良品退货与仓库办理相关手续。. 4.程序: 4.1生产退料 4.1.1生产将不良品物料汇总,填写《不良物料退换单》,交IQC检验. 4.1.2 IQC将生产退回的不良品,将检验的结果在《不良物料退换单》上注明是来料不良或加工坏,仓库凭生产部门《不良物料退换单》并有相关人员签字收料及办理相关手续. 4.1.3生产部门为了加快清尾进度可凭《原材料物料申请单》由生产和物控部主管签字,先到物控申请先预补料再安排退料或生产退完不良品物料到物控开料单. 4.2来料不合格品退料 4.2.1物控根据IQC判定的来料不合格检验单,经部门主管审核后,交于物控部,物控部及时与采购联系由采购通知供应商退料 4.2.2仓库根据物控开具《物料退货单》并经物控部主管审核,经供应商核实数量签收后,才可将物料退回供应商.仓库再根据物料退货单开《物品放行条》出货4.2.3办理退料后仓库按物料退货单进行记账,同时将单据妥善保存,以备公司及供应商查账. 5.相关质量记录. 5.1《不良物料退换单》5.2《原材料出库单》5.3《物品放行条》 作业指导书生产退料作业流程 通过规范本公司各车间生产物料退库的作业步骤、流程、责任，确保退库物料作业有序、处理及时、帐目清晰。 2. 范围：适用于本公司所有生产领料后，需退库的物料。 3. 权责： 3.1.PMC 部：制作、生成、打印、传递K3 单据；K3 单据和系统审核；3.2.制造部：退料送检；按K3 单据办理物料退库；3.3.研发部：按手工单据办理模具车间边角料退库； 3.4.中心仓：按K3 单据接收退库物料；签认、传递K3 单据；物料保存； 3.5.品管部：退料检验；质量异常处理； 4. 定义： 4.1.手工单据：指不是K3 系统生成或制作的，普通印刷的纸质单据。4.2.K3 单据：指在K3 系统生成或制作的单据，包含：4.2.1.K3 关联单据：指在K3 系统中，由销售订单或生产任务推动，通过MRP 运算生成，与上下游单据关联的单据。4.2.2.K3 手工单据：指在K3 系统中，非由销售订单或生产任务推动，不通过MRP 运算生成，无上游关联的单据。 4.3.单据审核：指不通过电脑信息系统，在普通手工单据或K3 手工单据上进行的审核。4.4.系统审核：指通过电脑信息系统，在K3 系统中进行的审核。5. 内容： 5.1.五金车间退料： 5.1.1.来源：五金车间已经领用原材料（含需五金车间再加工的外购零

企业生产流程和过程质量控制.docx

企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。

有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。

铸造生产过程控制程序

铸造生产过程控制程序 1.目的 为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。 2.适用范围 铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。 4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。

4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。 4.2.2工艺设计控制 4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。

物料退补管理制度

编号 物料退补管理制度 版本A/0 页次1/2 批准：审核：编制：日期2019.4.30 1 目的：对本公司车间退料、补料进行控制，确保退料、补料能及时满足生产的需要。 2 适用范围：适用于本公司车间用规格不符之物料，超投之物料，不良之物料和呆料（长期不用）。 3 定义 （无） 4 职责 品保部：负责退料检验工作； 仓库：负责退料的清点与入库工作； 生产部各班组：负责物料退料与补领料工作； 5 工作程序 5.1 退料汇总：生产部各班组责任人将需退物料分类汇总后，送至质量部巡检（或进料 检验）组。 ５.２品质检验：质量部检验后，将需退回物料分为料废、工废及良品三类，并注明报 废原因（料废：指生产线退属于来料不合格的物料；工废：Ａ.指生产过程中损坏的物料；Ｂ.指检验或工艺试验损坏的物料；Ｃ.指因其他原因或工程更改而造成的材料报废）。 ５.３退料 ５.３.１质量部检验报告转交仓库仓管员； ５.３.２生产部门将分好类的物料及检验签字确认后的《退料单》及《报废单》送至相 应仓库 ５.３.３仓管根据《退料单》及《报废单》上所注明的分类数量，经清点无误后，分别

编号HQWI02002 物料出库管理制度 版本A/0 页次2/2 收入不同的仓位（合格物料退回良品区，不合格物料退呆废品仓库）；并作相应的《库存卡》记录。 ５.３.４补货：退料单位将《退料单》存根联级采购，采购根据情况作成《采购计划》，并跟踪尽快将物料补回。 ５.４补领料：回退料而需补领料者，生产部责任人需开《领料单》办理物料领料手续， 并在《领料单》上注明补料原因及出示相关补料凭证，在经部门主管确认后交给仓库 进行作业。 ５.５账目记录：仓库仓管员及时将各种单据凭证入账； ５.６表单的保存与分发：仓管员将当天的单据分类归档或集中分送到相关部门。

生产过程品质管控办法

生产过程品质管控办法 1. 目的：为加强成品生产过程中的品质管理特制订本办法。 2. 适用范围：本制度适用于本公司生产车间所生产的产品，及委外加工生产的产品在生产过程中的品质管控要求。 3.名词解释： 4.管理责权： 4.1 本制度由品管部负责提拟及修订，并督促生产部门执行本制度。4.2 生产部门负责审核本制度，并负责具体执行本制度。 4.3 本制度经分管副总经理审批后执行。 5. 具体办法及操作流程： 5.1 预处理车间品质管控要点及责任人： 5.1.1 预处理车间要在以下检验项目上控制生产品质，确保所生产的产品符合质检标准，并对该类问题的出现承担责任：瓶贴；喷码；瓶身饱满度；外观；管长； 5.1.2 预处理车间负责人有责任和义务合理安排操作人员的工作，并组织培训操作人员的业务技能，对生产中出现的不良品及返工承担责任。5.2 灌装环节品质管控要点及责任人： 5.2.1灌装车间要在以下检验项目上控制生产品质，确保所生产的产品符合质检标准，并对该类问题的出现承担责任：瓶盖配合；内容物；密封性；泵嘴方向；拧盖；单支实际灌装量； 5.2.2灌装车间负责人有责任和义务合理安排操作人员的工作，并组织培

训操作人员的业务技能，对生产中出现的不良品及返工承担责任。 5.2.3 半成品领用时，必须凭书面的生产计划下达表中的半成品名称及对应的批号领用。所领用半成品必须是经过品管部领料前检验过的半成品，领用后要将该批次的检验合格单与领料单一并存档。领用时遇到无合格标识的半成品不得领用，灌装车间物料员应及时通知品管部进行检验，检验合格后方能领用。（对未灌完的半成品的处理？灌完后对残留的半成品的处理？） 5.2.4 灌装车间灌装人员在灌装前应对预处理环节的工作结果进行检查，不符合标准的产品不得灌料，应集中放在不合格品专用框内。 5.3 包装环节品质管控要点及责任人： 5.3.1包装车间要在以下检验项目上控制生产品质，确保所生产的产品符合质检标准，并对该类问题的出现承担责任：小标贴（仅限在生产线上贴的）；套袋；吹膜效果；装箱方式；装箱数量；外箱品种；外箱批号；合格证；封箱；单件净含量（实际灌装量）； 5.3.2包装车间负责人有责任和义务合理安排操作人员的工作，并组织培训操作人员的业务技能，对生产中出现的不良品及返工承担责任。 5.3.3 包装车间应在套袋环节对本车间负责的品质问题进行综合检验，并同时对预处理环节和灌装环节的产品检验标准进行检验，不符合标准的产品应集中放在不合格品专用框内，由品管部人员进行复检后按品管办法要求处理。 5.3.4 包装车间封箱员岗位，应对产品的装箱数量负全责。 5.4为确保产品生产质量，每个车间负责人应安排兼职岗位的质检员，对

回收料使用的控制程序电子教案

Fresenius Medical Care (Jiangsu) Co. Ltd. 江苏费森尤斯医药用品有限公司 Title题目: CONTROLLING PROCEDURE OF RECYCLE MATERIALS USING 回收料使用的控制程序 ISO Level: ISO 级别：GMP Level: GMP 级别： Document Number: 文档序列号： Version Number: 版本： Page: 页数： Level ⅢN/A CPRD-SOP-019 02 Page 1 of 6 Document Type 文件类型: SOP √ Other___________________________ Approval/批准 Author: 编写者：Jack Lu 陆敬杰Designation / Role: 职位： Injection Molding Supervisor 注塑主管 Signature: 签名： Date : 日期 By signing this document, it is to confirm that I am the author; this document is prepared according to technical standards. 通过签名，确认本人即为本文编写者；且本规程是参照技术标准编写的。 Note: Signature and date are only required for Master Copy, which is kept in Quality Department 注意：只有主文件需要签名和日期，并被保存在质量部。 Approver: 批准人：Peter zhu 朱玉军Designation / Role: 职位： Head of Production Components Production 塑料部件生产经理 Signature: 签名： Date : 日期 By signing this document, it is to confirm that this document is fit for technical standards and fit for release. 通过签名，确认本文件符合技术标准并准予发行。 Note: Signature and date are only required for Master Copy, which is kept in Quality Department 注意：只有主文件需要签名和日期，并被保存在质量部。

仓库管理操作流程

仓库管理操作流程 一、物料申购程序 1、仓库主管按各《生产单》的货期需要安排各《生产单》的物料申购顺序， 由物料掌控员按《生产单》进行物类分类并填写《申购单》（物料按品名和采购地点进行分类） 2、生产工具和生产辅料（纸皮、胶水、线、等…）由仓库管理员根据每种 工具和物料的不同安全备货量填写《申购单》 3、《申购单》交给仓库主管审核，再由仓库主管交给总经理审批，然后仓 库主管安排采购员分地域进行采购 4、由物料掌控员负责跟踪，跟进所需采购物料，并在《生产物料跟踪单》 上详细记录物料的采购情况，对不能按期采购回厂的物料要及时上报仓库主管由仓库主管通知各生产车间和总经理、及时商量解决方案 二、物料入仓程序 1、采购物料回到厂区，仓库管理员收到单后，着手核对物料与《申购单》 是否有误，如果有误即通知采购员确认以何种原因搞错，直至更正无误为止 2、由仓库管理员检验货物有无质量问题，如发现有质量问题，立即上报到 仓库主管，由仓库主管做出处理并停止办入仓手续，要做到品质不良不收，单据不人不收，手续不齐不办. 3、由仓库管理员核对数量，对短交的物料即刻促请采购员补足，并在《货 物短交单》上记录,由当事采购员签名,于补回短交数量后销单,并按实际数量入仓 4、仓管员验收完毕及时入仓并通知物料掌控员,以备生产制造之用,如是新物 料进仓,通知仓库文员做货物资料 5、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 6、《入仓单》一式四份,仓库管理员留第一联,弟二联交给采购员,第三联交给 仓库文员进行资料处理,第四联交会计并作资料处理

1、物料资料：物料资料由仓库文员制作并保存，资料要清晰、明确、方便 查找确认 2、物料摆放：物料由仓库管理员直接管理，按物料品种分类、分仓管理， 并依照物料资料填写货物标示，物料摆放要整洁，货物标示要清晰且不易丢失 四、物料出仓程序 1、生产材料出仓程序： 由物料掌控员根据《生产单》填写《发料单》并分别派发给仓库管理员和备料部门，仓库管理员收到《发料单》后点好物料与备料组办理物料交接手续 2、生产工具和生产辅料出仓程序： 生产工具和生产辅料由各部门填写《颔料单》仓库主管接到单后，交由仓库管理员点好物料，并与各部门办理物料交接手续 3、补料出仓程序： 各部门在生产过程当中由于各种原因造成材料不够，由各部门主管开具《补料单》由物料掌控员安排所补物料的申购手续，《补料单》交给仓库文员归档并做资料处理 4、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账 5、《出仓单》一式四份，（同入仓单） 五、物料退料补货控制程序 1、分类汇总： 生产车间对于不符之物料，超发物料、不良之物料和呆料，生产主管将退料分类汇总，填写《退料单》送至仓库，仓库管理员核对《退料单》上注明的数量，无误后分别作出处理，该报废的报废、该退货的退货 2、补货： 按物料申购，入仓、出仓程序及时补货 3、仓库管理员和仓库文员及时将各种单据凭证入账

生产过程质量控制86608

。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局

的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行

废弃物控制程序

废弃物控制程序 1 目的 通过对公司活动过程中产生的废弃物进行控制和合理处置，提高资源利用率，降低成本、减少环境污染。 2 范围 本程序适用于公司活动中所有废弃物的控制管理。 3 定义废弃物——指在施工过程中倾洒、损坏、失效报废的物资，如残液、残渣、渣土及建筑施工垃圾、失效报废的化学品等没有再利用价值的物资，以及在施工过程中剩余的边角材料、剩余的辅助材料等可再利用的其它物资和办公生活活动中产生的垃圾。 4 职责 4.1 工程管理部门负责组织对施工现场废弃物的分类收集和处理工作。 4.2 物资管理部门负责可利用废弃物的回收和处理。 4.3 资产管理部门负责废旧机械设备的处置。 4.4 后勤服务部门负责生活区和办公区域垃圾的处理。 4.5 职工医院和工地医务部门负责医疗垃圾的收集和处理。 4.6 安全管理部门对施工现场废弃物处理情况进行监督，质保管理部门负责对其它废弃物处理情况进行监督。 5 工作程序 5.1 废弃物的分类 5.1.1 根据公司实际情况，对公司产生的废弃物按有害性和无害性两类进行管理，具体分类为： a) 有害废弃物：指在施工、办公、生活活动中产生的对人身健康带来危害的废弃物，如在施工活动中产生的油污染抹布、废棉丝、废岩棉、废油漆桶、废化学原料、化学残液、残渣、废泡沫，生活及办公活动中产生的废硒鼓、废墨盒、废电池、废灯泡、废灯管等。 b) 无害废弃物：指除有害废弃物以外的其它废弃物，如用剩的边角料、用剩的辅助材料、材料包装板以及施工垃圾、瓦砾、混凝土废料和一般生活办公垃圾等。 5.1.2 项目工地环境管理部门每年年初根据工地实际情况并参照附表，汇总形成工地废弃物清单(使用表格EC02-2A《工地废弃物分类清单》),下发工地各部门执行。 5.2 废弃物的回收

生产过程控制管理程序.doc

生产过程控制管理程序 1目的 为使公司的生产管理工序控制规范化、制度化，确保产品质量满足合同要求和生产处 于受控状态。 2适用范围 本程序适用于生产准备过程、制造过程的控制。 3权责 3.1生产部根据产品质量要求对过程进行安排，编制相应文件并监督实施。 3.2质量部负责过程检验，对过程状态进行监控。 3.3生产部负责现场管理，确保生产实施规定的过程控制要求。 3.4工程设备部、管理部配合生产部做好相应的工作。 4工作程序 4.1过程策划 生产部根据同客户确定的供货合同及仓库产品库存、现有生产能力、原料采购周期等 情况，进行生产计划的安排。 4.2生产准备 4.2.1仓库接到通知后，负责核对库存原材料数量，对缺货数量应及时向采购部门和生产 部门联系。 4.2.2 采购应根据生产的动态和库存情况及时将原材料采购进厂 , 进厂后 , 质量部门对原材料进行检验。 4.2.3生产部门提前做好生产前的设备检修、人员安排、清场工作。 4.3原材料准备 4.3.1 计划下达后，由生产车间根据生产批量填写领料单（或配料单），交由仓库准备原料。 4.3.2 仓库接到领料单（配料单）后，进行原料准备，并在规定时间送达车间指定存放地 点。 4.4设备、工具管理 由工程设备部相关人员对生产设备、工具进行维修、保养、管理与控制。特殊设备由厂家定期维修、保养。

4.5过程质量控制 4.5.1 生产车间在确认人员安排妥当、设备运行生产、原材料到位后，开始组织产品的投 料生产。 4.5.2 生产管理人员根据具体生产质量要求，下发生产批记录（记录中含作业指导书内容），并交代操作人员操作注意事项。 4.5.3 操作人员根据工艺规程进行操作，生产过程注意过程变化，操作内容和过程参数记 录在生产批记录内。 4.5.4 质量部负责生产过程的有关中控工作，并对生产软硬件环境进行监控管理，对违反 有关质量管理规定的操作有权对车间提出整改建议。 4.5.5 对于设备、工艺等条件的变更，质量部应组织相关人员对有关方案进行验证，验证 通过的，可以同意车间组织生产。 4.6 人员管理 4.6.1 操作人员上岗前需经过员工手册教育、安全教育、岗位操作技能和岗位操作规程教 育后并经考核合格后方能上岗操作。 4.6.2 特殊岗位需按国家有关规定要求，持证上岗。 4.6.3 按工艺规程、产品质量标准等技术规定进行生产，并做好自检。 4.6.4 人员需做好操作记录、交接记录等的填写工作。 6支持性文件 6.1 工艺规程 6.2 岗位操作规程 7相关表格 /记录 使用各相关文件规定的表单

生产物料退料控制程序

生产物料退料控制程序 1. 目的：明确退料作业流程，使之能有效的进行管理。 2. 适用范围: 适用于公司生产不良、来料不良、良品退料的处理。 3. 职责： 3.1 仓储科：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2生产部：退料按要求标识及交给IPQC确认。 3.3 品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：统筹并与供应商签订退料协议，联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5 PMC部：生产损坏之不良物料报废申请。 4. 定义： 4.1 手工《退料单》：用于品质判定、退补货等的依据。 4.2负数《领料单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 4.3负数《外购入库单》：ERP系统依据手工《退料单》生成。 5. 作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1 将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须组长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应商有

特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均应在红色 标签上进行标注。 5.1.3良品退料生产开出手工《退料单》，通过ERP系统打负数《领料单》并交权责 人员签名确认后交于相关IPQC或IQC确认 5.1.4生产不良、来料不良生产开出《不良品处理报告》交于相关IPQC或IQC确认。 5.2 品管部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用单次抽样/正常检验n ,AQL4.0检验与判断；并应出具书面检验报告。 5.2.2来料不良之电子料退料由IQC确认，非电子料之退料由相关IPQC确认；生产不良、 良品退仓由IPQC确认。 5.2.3所有不良品进行报废或退货处理必须非IQC确认的必须由IQC最终确认。 5.2.5客供料退料由IPQC确认，必要时由QE协助； 5.2.6 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.7电子料退料在200PCS以内的由检验员确认，200PCS以上的须品管领班/组长复核 确认； 5.2.8贵重物料如IC/模块、火牛、电池退料在50PCS以上的须由跟线PIE确认后交IPQC 组长初步确认、IQC工程师或组长再次确认； 5.2.9非电子料退料在500PC?内的由检验员确认,500PCS以上的由领班/组长再次确认。 5.2.10 确认后相应检验员在退料标签上签名，手工《退料单》要得到相应品管批准。 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的, 由生产重检并依据重检结果按 5.2 规定运作；