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VDA6.3检查表-2010版(评分矩阵+要素说明+评审提问表)

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项目管理

是否建立了项目组织(项目管理),并且为项目管理者以及团队成员确定了各自的任务及权限?是否为项目开发而策划并落实了所需的资源,并且通报了变更情况?

是否具备项目计划,并与顾客进行了协商确定?

项目组织是否在项目进程中提供了可靠的变更管理?

组织内部以及客户处的相关负责人员是否参与了变更控制系统?

项目是否有质量管理计划?是否对其执行情况进行了定期监察以确保其符合性?

是否建立了事态升级程序,及期是否得到了有效的实施?

产品和过程开发的策划

是否已经肯有产品和过程的特定要求?

基于所确定的产品和过程要求,是否以多功能小组的形式,对制造可行性进行了评审?

是否为产品和过程开发编制了相关的计划?

针对产品的过程开发,是否考虑到了所需的资源?

针对外包采购的产品和服务,是否安排了质量管理策划?

产品和过程开发的实现

是否编制了产品-FMEA/过程-FMEA,并在项目进程中进行了更新,同时确定了纠正措施?

产品和过程开发计划中确定的事项是否得到了有效落实?

人力资源是否到位并且具备资质?

基础设施是否到位并且适用?

基于要求,是否在不同阶段具有所需的能力证明和放行?

是滞在不同阶段应用了生产控制计划,并由此编制出了生产、测试和检验文件?

是否在系列生产条件下进行了试生产,以获得生产批准/放行?

针对外包采购产品和服务的策划活动是否得到了有效的落实?

为了确保批量生产的开始,是否对项目导入生产进行了控制?

供方管理

是否只选择获得批准/放行且具备质量能力的供方?

是否在供应链上考虑了顾客要求?

是否与供方就交付绩效约定了目标协议,并加以了落实?

对于外包产品和服务,是否获得了所需的批准/放行?

是否确保了外包产品和服务的质量?

是否对进厂的货物进行了适宜的储存?

人员资质是否能够满足不同任务,并定义了其职责?

过程分析/生产

什么进入过程(过程输入)

是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?

是否能在正确的时间、正确的地点(库位、工位)获得所需数量/生产批次数的原材料?

是否对原材料进行了适宜的仓储,运输设备/包装方式是否与原材料的特殊特性相适应?

必要的标识/记录/批准是否存在,并且与原材料进行适宜的对应?

在系列生产过程中,是否对产品或者过程变更进行了跟进并文件化?

是否所有生产过程均受控?(过程流程)

基于生产控制计划,是否在生产和测试/检验文件上完整地列出了相关细节?

是否对生产操作进行了检查/批准,产对设置数据进行了采集?

所使用的生产设施是否可以满足顾客对产品的特定要求?

是否在生产中控制住了重要特性?

是否对报废、返工和调整件进行了隔离及标识?

是否确保了物料/零件的流向,以防止混料/错料的产生?

哪些功能为过程提供支持?(人力资源)

是否向员工授予了职责和权限,以监察产品和过程的质量?

员工是否适合完成下达的任务,并且其资质是否保持更新?

是否有人力资源安排计划?

通过哪些资源实现了过程?(物质资源)

生产设施/工装的维护及保养是否受控?

通过使用的测试、检验和测量设备,是否能有效地监察质量要求?

生产工位和测试/检验区域是否满足要求?

工装、设施和测试/检验设备是否被正确地存放?

过程实现的效果如何(有效性、效率、减少浪费)

是否为产品和过程设定了目标要求?

对收集到的质量和过程数据是否可以进行评审?

当与产品和过程的要求有偏差时,是否进行了原因分析,并检查了纠正措施的有效性?

是否定期进行了过程和产品审核?

过程应该产出什么?(过程结果/输出)

在产品的过程方面,是否符合顾客要求?

数量/生产批次数是否满足要求,并且被以适当的方式提供给下道过程步骤?

是否用适宜的方式对产品/零件地蚝了仓储,所使用的运输设备/包装方否是否与产品/零件的特殊特性相适应?是否对必要的记录/放行进行了管理,并且进行了适宜的存档?

顾客支持/顾客满意/服务

顾客在质量管理体系,产品(交付时)和过程方面的要求是否得到了满足?

是否确保了顾客支持?

是否确保了零件供给?

若与质量要求有偏差,是否进行了失效分析,并有效地实施了纠正措施?

是否有能够有效地开展缺争零件分析的过程?

人员资质是否能满足不同的任务,并定义了其职责?

特殊特性相适应?