注塑基础知识简介-积康螺杆制造
第一章注塑基础知识简介
1 塑料注射成型机生产简介
注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能
注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。（2）合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供
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动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
（4）电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
（5）加热/冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
（6）润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；
（7）安全保护与监测系统
注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
3注塑机的工作过程
塑料注射成型机是利用塑料不同状态，借助于注塑机和模具，成型出所需要的塑料制品。尽管所用的注塑机不同,但要完成的工艺内容和基本过程还是相同的，以下以卧式螺杆注塑机的加工过程进行说明。
*合模与锁紧
注射成型过程是一循环工作过程，一般以合模作为工作过程的起点，合模过程中动模板的移动速度需要符合要求，一定要有低压模保的作用.一方面是保证模具平稳地合模，减小冲击，延长模具使用寿命；另一方面是当动模与定模接触时，转变为高压锁模阶段，该阶段的作用是保证模具有足够的锁模力，以
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免在注射、保压时产生飞边等现象。
*注射座前移
当合模机构闭合锁紧后，注射座整体移动油缸工作，使注射装置前移，保证射咀与模具浇道口贴合，为注射阶段作好准备。完成上述工作过程后，注射装置的注射油缸工作推动注塑机螺杆前移，使料筒前部的熔料以一定的压力及速度注入模腔内。此时螺杆头部作用于熔料上的压力称之为注射压力。熔料注入模腔后，由于模具的冷热传导，使模腔内物料产生体积收缩。为了保证塑料制品的致密性、尺寸精度、强度及刚度，必须使注射系统对模具施加一定的压力进行补料，直到浇注系统（关键是浇口处）的塑料冻结为止，此时螺杆作用于熔料上的压力称之于保压。
(1)制品冷却和预塑化（熔胶）
随着模具的进一步冷却，模具浇注系统内的熔料逐渐趋于冻结，尤其当浇口冻结时，保压已失去补料的作用，此时，可以卸去保压压力，使制品在模内充分冷却定型。同时，螺杆传动装置带动螺杆转动，料斗内的塑料经螺杆向前输送，在料筒加热系统的外加热和螺杆的剪切、混炼作用下，塑料逐渐依次熔融塑化，并由螺杆运送到料筒的端部，产生一定的压力。这压力是根据所加工的塑料及制品性质,调节注塑机液压系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力建立的，统称为预塑背压（熔胶背压）。其目的是保证塑料塑化质量。是注射成型中一个比较关键的工艺。由于螺杆不停地转动，熔料也不断地向料筒端部输送，螺杆端部的熔料已满足下次注射量时，由于制品冷却与预塑同时进行一般要求预塑时间不超过制品冷却时间，以免影响成型周期。
*注射装置后退
注射装置是否进退是根据所加工的塑料的工艺而定。有时在预塑（熔胶），有的在熔胶前退回，有的注射装置射咀内料温过低而影响下次注射和制品质量。有时是便于清料，也常使注射装置退回。
*开模和顶出制品
模具内的制品冷却定型后，合模机构就打开模具。在注塑机的顶出系统和模具的顶出机构联合作用下，将制品自动顶落，为下次成型过程做好准备。
循环过程：
锁模——（射台前进）——射胶——保压——熔胶（同时冷却）——（射台后退）——开模——顶出——顶退——锁模
4、周边辅机
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周边辅机是指直接安装于注塑机或设置于其前后等相关设备，使注塑机的各种关连作业自动化、省力化及工艺品质需求所用机械装置的总称。现在一般所用的周边机器可依其机能大分为以下几类：
(1)成型材料处理、供给；
(2)成型品的取出及后处理；
(3)模具的温度调整；
热风式干燥机
热风式干燥机是成型材料在供给注塑机使用前，进行干燥排除原料中的水份。热风式干燥机工作原理是将干燥的热风通过风机输送到原料中带走原料中水份。
粉碎机
粉碎机将注射成型过程中出现的水口或不良品进行粉碎，粉碎成为可再次成型的粒料。
混色机
混色机将不同的原料或在原料中添加各种色粉、母粒及添加剂等进行均匀的混合，提高产品的质量，减低成本，减轻人力。
自动填料机
吸料机是与各种储量装置进行配合，将原料输入筒内，保障原料的清洁，减少人力，保证高空上料安全。
冷水机
冷水机是用来降低水温，控制模具温度（3—50 ℃），保障制品成型需要。恒温机
恒温机是用来稳定水温或油温，控制模具的温度（30—300 ℃），保障制品的成型的需要
机械手
机械手将成型完毕的制品从模腔中取出，节省人力，提高生产效率，提高产品成型品质。
输送带
输送带是将制品运输到制品集中的地方，节省人力，从而提高自动化生产，提高生产效率。
5、注塑机的正确操作程序
操作前准备
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(1)准备适当的工具；
(2)核对生产资料，将温度、压力等各参数进行修正；
(3)开启干燥机，将塑料干燥及预热。
检查安全装置
(1)低压护模动作是否正常；
(2)检查安全门保护装置是否正常；
(3)检查其它安全保护装置。
开机程序
(1)检查水路是否完全开启；
(2)检查各电源是否正常。
(3)开启马达电源，打开模具，进行清洁模具工作以及模具润滑。
(4)检查安全装置。
(5)待温度到达设定值后将料斗打开。清除料筒内过热的塑料；
(6)锁模，射台前进，进行手动、半自动或全自动生产。
关机程序
1.料闸合上，继续操作直到产品不完整，即料筒内塑料用完。
2.如果工作在全自动或半自动。需要在制品不完整时切换至手动。
3.清洁模面，喷上防护剂，合模当不能起高压，将射台退出。
4.将机器各部分电源及总电源关闭，清洁机身及机位。
半自动操作程序
在半自动操作前，可采用手动操作几次，当制品品质符合要求即可转换至半自动生产。
全自动操作程序
在全自动生产前，必须经过手动及半自动生产。首先要检查制品是否符合全自动生产条件，如果符合，待半自动生产几模正常后可采用全自动生产。
上模程序
(1)注塑机开电源、开运水、开温控电源；
(2)选定原料放入料斗；
(3)检查模具是否能够安装在注塑机内调校；
(4)检查模具的顶针是否与注塑机顶棍相吻合；
(5)检查上模具所需要的工具是否齐全；
(6)模具配上吊模具阔度及厚度，启动马达进行调模；
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(7)测量模具阔度及厚度，启动马达进行调校；
(8)将模具小心放入注塑机内，取消高压进行操作。
(9)固定模具，检查安全杆位置，接好模具运水；
(10)调整适当锁模力；
(11)待温度达到后，开始手动操作。上模完毕。
吊机的正确使用
(1)注意吊机的最大重量，清楚确定吊机的每一按钮功能方可使用。
(2)吊机不可以长时间性受吊重量负荷以免发生危险；
（3）上下模具时，吊机可能会暂停，但谨记关闭电源确保安全。
调模
(1)选择调整模式，取消高压位置点，机铰伸直，调校模厚装置至模面贴合；
(2)调校锁模行程，顶针位置，调整机械保护杆位置；
(3)输入所需的压力参数，通过调模前或后调整适当锁模力；
(4)准确调校护模点及护模参数。调模完毕。
下模程序
(1)先拆除运水水管，放掉运水，清理模腔，模具内喷上防护剂，关闭模具。
(2)切断马达电源，用吊机将模具吊住，拆除码模夹。
(3)开启马达电源，用慢速将模具吊下。
(4)切断电源，小心将模具吊下，将模具存放在适当位置。
(5)关闭注塑机整个电源，清理机位及机身。
6、注塑机的正确调校程序
调校注塑部分时必须按照正确的程序，才能达到理想的效果和效率，
调校的基本程序如下：
(1)在开始调校前先要将料斗清理，加满原料并清楚原料品种及清楚原料是
否需要干燥；
(2)调整适当的料筒温度，温度由低至高。
(3)根据制品及原料调整适当注射压力及注射速度。
(4)估计料量，预留多一些。（调校完成后，将料量调至适当，根据制品原
料的不同适当预留一些垫胶位置）
(5)输入初步的时间，制品成型过程要进行修改，直致产品质量合格。
(6)输入适当的模具冷水或热模温度。主要是根据原料成型的需要。确定上
述各项已预调后，可以进行注塑。可在半自动生产过程中进一步调校，
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待产品合格后可转入全自动生产。
射胶时间的设定方法
射胶时间的基本设定有两种。第一种就是从产品的外现中辨别品质而得知其射胶时间。第二种是从制品的重量中得知射胶时间。当射胶时间开始时流道及模腔是不断被注入熔融胶料。当产品完全饱满且重量最重时，再添加射胶时间，产品重量也不会增加时，这个时间即为最佳射胶时
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7、塑料注射工艺
常用塑料的注塑温度
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8、影响产品品质的因素
影响产品品质的因素主要分为：1、注塑机机械方面的因素；2模具方面的因素；3、原料方面的因素；4、人为因素；5、环境因素等五个因素。
质量最关键的因素。
（5）环境因素：注塑操作环境温度或湿度过高或附近注塑机正进行其它色素的注塑，而此色素在空气中飘扬至模具或原料中造成缺点。高品质制品对环境因素要求非常严格。
9、改良注塑件缺点的程序
塑件问题成因的分析
先依操作者的经验，决定一个大约的模塑周期。检查注射成型品的结果，如出现问题，先从注射成型机方面着手，依时间、温度、压力逐次调整一个变素。若依然无效，可能是工模设计或原料本身的问题，不过这两类情况不多，特别是模具方面。
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解决问题必须遵守五个项目原则
（1）定下一个计划；（2）每次只可改变一个变素；（3）每次转变一个变素；（4）明确记录下每次的操作情况；（5）将适合的操作情况记录好，或进行储存，以备下次操作。
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油泵马达动作失灵
（1）有不正常噪音。应检查：
保险丝及接线；
检查三相电供应是否平均；
马达转向是否正常；
油泵是否正常；
油压系统工作压力是否超过额定最高值；
（2）果马达突然停止工作，应检查；
马达是否超载。
启动马达的继电器或其他保险是否有烧坏。
马达是否烧坏。
检查过载保护器回复按扭是否弹起。
检查紧急停止按扭及其他有关的连线是否正常。
（3）油泵转动，但没有压力：
检查马达转向是否正常。
在维修油泵后是否按正确位置装回。
比例阀工作失效，检查比例阀。
控制比例阀电子板出故障或调整不当，检查电子板。
油路中含有较多空气，请检查排气。
不能锁模，包括不能起高压：
检查安全门行程开关接触是否正常及液压保护是否正常。
检查锁模按键是否失效或控制系统坏。
当不能起高压时，应检查低压设置参数是否太低、不当或低压阀卡死以及锁模力太小。
调模不当。
如采用电眼工作需要检查电眼是否正常。
顶针未后退或及锁模方向阀工作是否正常。
不能开模：
检查开模终止位置是否适当；
检查比例阀及开模方向阀工作是否正常；
如停机一段时间后不能开模则需要加大开模压力及流量，如果仍不能开模，则已反铰，需要谨慎处理。
失去高压
重新调整模厚
检查低压终止（即高压起点）位置是否正常
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检查油温是否太高。正常油温在30--55℃
检查比例阀工作是否正常
检查低压阀是否卡死或泄漏严重
射胶动作失灵
半自动或全自动时，射台前进终止开关是否触动
检查射胶方向阀，工作是否正常。电路控制信号是否正常
检查电脑I/O板是否出问题,射胶参数设置是否正常.
检查温度是否正常.
熔胶动作失灵
检查料筒温度是否过低
熔胶参数设置不当
检查熔胶方向阀，工作是否正常
检查是否有硬物进入料筒内
熔胶筒尾端冷却运水是否正常
熔胶马达坏
射胶不稳定
检查分胶咀的止逆环是否磨损包括检查螺杆及料筒
位置传感器出问题
原料颗粒太大，二次料太多或破碎不量；
温度过高，背压太小。
射胶螺杆转动，但不能回料
料斗内无料
背压阀坏，或背压调节过高
熔胶筒尾端温度过高，冷却不够，造成下料处料熔化，导致不下料
12、注塑工安全检查生产规则
安全为了生产，生产必须安全。随着塑胶行业的增加，塑胶业每年的因工伤意外损失较大，对厂家及员工伤害也颇为严重。所以在生产过程中必须遵守一定的规则，尽量避免意外事故的发生。
（1）新雇用工人
a、选择最佳使用人选，将其训练为机器操作员。
b、要将新录用工人选，将其训练为安全操作工人。
c、解释开关机器安全方法，最重要应为如何停止机器。
d、指出机器个别危险部位。
e、应告知新录用工人，因误用机器或工作上下安全举动可招致危险。
f、将机器安装安全设备及防护罩的原因告知新雇用工人。
g、着重说明无论何时均不可破坏、干扰或拆除安全设备及防护罩.
h、着重说明先将机器停止，方可将安全设施移开。
i、在机器开动中，不可擦拭或调整，以免发生危险。
j、当机器出现任何异常时，应立即停机并向主管部门反映。
k、新雇用工人在操作时，应集中精神，不可开小差。
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（2）个人需注意事项
a、勿贪快、勿冒险、不明白要发问，遵守一切规定。
b、当发现有不安全情况及损坏时，应立即反映至主管部门。
c、应注意学习自己所属部门各种机器停止方法。
d、在不能确定安全与否前，不能开动机器。非经许可，不可使用任何机器。
e、切记使用适当工具做适当工作。
f、禁止在生产工厂吸烟及游戏。以免发生意外。
g、离开工作岗位时，应确保机器停止附近地方安全妥善。
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第二章注塑机维修及保养需知
一、注塑机定期保养规范
每日保养检查事项：
１．检查紧急停机开关能否切断马达电源。
２．检查中央润滑系统是否工作正常。保持注塑机和四周清洁。
３．保持电子尺主体及拉杆清洁。检查温度表与发热筒是否工作正常。
４．检查安全门等保护装置工作是否正常。
５．检查油泵工作压力是否过高。（系统压力最高140bar）。
６．模具是否稳固安装在头板及移动模板上。
７．检查压力油温是否过高。
每周检查事项
１．重复上一段检查。
２．检查接近开关及行程开关位置是否有松动。
３．检查机身各部分漏油现象。
４．锁紧松脱的机械元件。
５．检查油箱内压力油容量是否足够。
６．检查各安全装置是否正常。
每月检查事项：
１．重复上一段检查事项。
２．检查电器元件接线是否松脱。
３．检查压力油是否有污染，清洗或更换箱内的油筛。
４．在调模丝母加入润滑油脂。
５．检查电子板的线性比例，如有需要可重新调整。
６．检查模板平行度及与哥林柱的垂直度是否超出标准。
每年检查事项：
１．重复上一段检查事项检查是否需要更换压力油。
２．检查电线是否有老化或硬化的现象，特别是常与润滑油或压力油压力油接触的电线。
３．查熔胶螺杆及栓胶圈部分是否有磨损现象。
４．检查油压马达轴承转动情况，有没有噪音或损坏.
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二、塑机故障原因及防止
锁模结构出现的故障原因及防止
铰边断裂
a、锁模力过大
一般注塑机系统最高压力为140bar，而铰边的最大应力也是根据140bar计算。在正常操作情况下，铰边会有数年的寿命，如果系统压力被提升超过140bar时，铰边所承受的应力会超出安全范围，对铰边造成伤害。
B、操作不良
在注塑机正常工作时，模具是需要足够的锁模力来抵受射胶产生的强大的压力。才不致令产品产生飞边或缺陷。如果锁模力调校不足或安装不当模具，令产品出现飞边，此情况不单令产品品质产生影响，而且对铰边会造成伤害，原因是飞边的出现令哥林柱增加拉伸长度，同时铰边所受的应力便相应增加。长期出现飞边对铰边造成伤害。
C、润滑不足
机铰每天都需要补充润滑油来减低铰边与铰司间的摩擦，维持铰边正常工作。如果不及时补充润滑油，铰边会因摩擦力增加而容易烧伤折断。另外，若定期补充润滑油仍可能得不到应有效果，其中原因可能是铰司移位，令润滑油孔被遮挡；或者是铰边油坑被污阻塞，导致润滑油不能正常补充，失去润滑作用。最终令铰边造成伤害。正确选择合适的润滑油也是必需的，因过薄的油容易流失，但过厚的油流动性亦不足。
D、设计不良
如注塑工件分布在模具不平均时，可导致制品出现飞边及令哥林柱的来伸增加，对铰边造成伤害。
故障防止：
a、模压力过高系统压力应保持140bar，不可自行提升。有些客户常错觉锁模压力不足，原因是当高压锁模时压力表之压力显示约110bar，便误以为压力不足，及将系统压力提升超过去时140bar。其实时锁模力已经达到最高标准，现时一般压力表结构简单，对于快速的压力转变不能及时反应，即当高压锁模时，高
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压压力是快速急升及快速下降的，故此在调校最高锁模力时，压力表只能显示约110bar的压力。
b、操作不良
1、在使用注塑机时应先考虑安装合适的模具，产品所需的锁模力不能超过注塑机的标准规格，锁模力的计算可以参考有关计算方式。
2、在调校注塑参数时，应避免射胶压力大于锁模力，料温或模温过高，及注射速度过快，另外模具的平行度及钢性是否符合标准，在安装模具时是否压紧。
C、润滑不足
安排员工定期对铰边补充润滑油，另外，应时常检查润滑喉管及铰边是否有足够润滑油。应该尽量调校好配油器不配合机铰供油。如果发现油孔等有污物应及时清理。如果发现铰边经常缺油而润滑油又供应正常，便应检查铰司（钢套）位置上的通孔是否移动。
哥林柱断裂：
a、林柱断裂的原因基本上与铰边断裂的原因相同。在锁模结构中哥林柱铰边在注塑时抵受强大的射胶压力。根据设计公式计算，哥林柱及铰边均符合标准。所以在正常操作情况下，哥林柱及铰边的寿命是可以保证。不过，如果在操作上出现问题及锁模压力被调升超出安全范围，哥林柱便会受到伤害，寿命便会降低。
B、外一些原因会导致哥林柱折断：模板几何公差超出标准，模板的平行度及垂直如果超出标准，锁模结构的受力分布情况会受到影响，四条哥林柱因此要承受不同的拉力，寿命缩短。
引致平行度或垂直度超出标准的原因可分以下几方面：
1、使用的模具平行度或垂直度超出标准；
2、用做收紧锁模结构的螺丝翻松，令结构变形；
3、在进行维修后没有妥善安装零件，令公差超出标准；
4、修理调模结构后安装不妥善，个别的调模丝母太松或太紧。
故障防止：
a、维持系统压力在140bar，并不可自行提升。注意操作情况，避免产品出现飞边及选择合适模具。
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注塑成型基础知识详解
0 1 注塑机类型及成型原理卧式注塑机 立式注塑机 注塑成型原理
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。 注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。 在一定温度下，通过螺杆搅拌完全熔融的塑料材料，用高压射入模腔，经冷却固化后，得到成型品的方法。 该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。 Demag住友德马格
德马格塑料集团（Demag plastics Group）是德国注塑机制造商，也是较早螺杆往复式 注塑机生产厂商。 德马格塑料机械（宁波）有限公司是德马格塑料集团在中国设立了10年的独资企业，生产由50t至280t机型； 德马格在中国宁波生产的精密注塑机在国内手机，接插件，导光板，医疗化妆品包装，汽车零部件等众多领域都得到了广泛的应用。 德国的品质和性能，国产的优好性价比使公司产品受到广大客户的欢迎。 0 2 历史 在1868年，海雅特开发了一个塑料材料，他命名为赛璐璐。 赛璐璐已经于1851年由亚历山大?帕克斯发明。海雅特改善它，使它能够被加工为 成品形状。
海雅特同他的兄弟艾赛亚于1872年，注册了第一部柱塞式注射机的专利权。这个机器比20世纪使用的机器相对地简单。 它运行起来基本地像一个巨大的皮下注射器针头。这个巨大的针头（扩散筒）通过一个加热的圆筒注射塑料到模具裏。 在20世纪40年代第二次世界大战做成了对价格便宜、大量生产产品的巨大需求。价格低廉，大量生产的产品。 1946年，美国发明家詹姆斯沃森亨德利建造的第一个注塑机，这使得更精确地控制注射速度和质量产生的物品。本机还使材料混合注射前，使彩色或再生塑料可被彻底混合注入原生物质。 1951年美国研制出第一台螺杆式注射机，它没有申请专利，这种装置仍然持续在使用。在20世纪70年代，亨德利接着开发了首个气体辅助注塑成型过程，并允许生产复杂的、中空的产品，迅速冷却。这大大提高了设计灵活性以及力量和终点制造的部件，同时减少生产时间、成本、重量和浪费。 KraussMaffei克劳斯玛菲
注塑基础知识简介.doc
第一章注塑基础知识简介 1塑料注射成型机生产简介 注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。 注射成型是通过注塑机和模具來实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。 2注塑机的结构及功能 注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。 （1）注塑系统 注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的吋间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。 注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。 螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、 射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。 （2）合模系统 合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同吋，在模具闭合后，供给Y模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
注塑基础知识
一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期
注塑成型的基本知识及常见不良
注塑成型的基本知识及常见不良 （结合本公司设备进行） 一、注塑的基本原理： 1将原料预热，去除原料中的水份（预加工）； 2.原料进入料筒进行加热，（固体原料变为液体），压注入模具里； 3?经冷却（液体变为固体）后出模，去除飞边、退火等加工后变为成品。 螺杆式注射机的模塑原理：先动模与定模全模，注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和注射速度将已塑化的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔，当塑料充满型腔后，螺杆继续对塑料保持一定压力，促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料，同时阻止塑料倒流。经一定时间的保压后，注射油缸活塞压力消失，螺杆开始转动，这时，由料斗落入料筒的塑料在料筒中塑化。当模具型腔内的塑件（部品）冷却定型后，模具打开，在模具推出机构的作用下（顶针），塑件由模具型腔中脱出。 二、注塑的基本操作： 本公司有全自动和半自动两种形式。 1.关安全门---- 自动锁模------- 射台前进——射胶------ 溶胶 ----- 倒索 再循循------ 开安全门------ 顶针顶出 ---- 开模----- 射台后退呻 「1?热固性塑料：在受热或其他条件作用下，能固化成不熔，不熔性物料；塑料V 2 .热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却凝固。 三、常用塑料及性能 1.常用热固性塑料：酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）、聚邻苯=甲酸丙烯酯（DAP）、硅酮、环 氧村脂、玻璃纤维增强塑料等。 2.常用热塑性塑料：硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丁苯橡胶改性聚苯 乙烯、聚苯乙烯改性有机玻璃、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物 （ABS ）、聚酰胺（尼龙）、聚甲醛、聚碳酸酯、氯化聚醚、聚砜、聚苯醚、氟塑料、醋酸纤维素、聚酰亚胺等。 公司常用：ABS （苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物）、POM （聚甲醛）、PPS（聚苯硫醚）、PA （聚酰胺） 四、注塑部品的常见不良：
注塑基础知识
注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率, 对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则与生产过程是否连续化和自动化以及连续化和自动化的程度等有关。
注塑成型基础知识
目录 培训目的 (02) 培训对象 (02) 成型条件和要素 (02) 四、加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压） (04) 六、射出速度 (04) 七、射出时间 (05) 八、冷却时间 (05) 九、模具温度 (06) 十、调机的程序 (06) 十一、注意事项 (06) 注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后再进行。 一般通常使用的原料干燥温度范围在75--120℃，但各种胶料的性能不同，因此它所需干燥的温度也不同，加热筒的后部能够起到料流畅，应即起到预热作用，注塑温度应比中部低20℃左右，注射嘴应比中部低5℃。 后部温度的设定/进行材料的供给和软化胶料 一般情况下，为了防止空气的进入以及使材料容易流入应比成型温度调节低20℃-80℃，尼龙66等到胶料温度也有调高的时候。 中部和前部温度的设定 由于加热筒外面加热和内部剪切作用进行胶料的可塑化，使熔化胶料混合均匀化（此时设定的是注塑温度） 注塑嘴温度的设定，根据成型周期，前部温度设定的是注塑温度，为了使注射嘴的熔化胶料
注塑成型基础知识
目 录 一、 培训目的 (02) 二、 培训对象 (02) 三、 成型条件和要素 (02) 四、 加热筒（炉温）温度 (02) 五、注射压力（充填压力、保压）............ (04) 六、射出速度....................................... (04) 七、射出时间...................................................... (05) 八、冷却时间...................................................... (05) 九、模具温度...................................................... (06) 十、调机的程序................................................... (06) 十一、注意事项................................................ (06)
注塑成型工艺基础 一、培训目的：让调机人员对调机过程中一些常见的事项加深认识，以达到提 高大家的操作技能，从而提高生产效率。 二、培训对象：注塑部组长及QC员 三、注塑条件和要素 注塑条件和要素包括以下内容： 1．温度----炮筒温度、料温、模温、油温、 2．压力----充填压力、保压、背压、推顶压力、模开压力、锁模压力。 3．时间----射出时间、填充时间、保压时间、冷却时间、干燥时间。 4．速度----射出速度、推料螺杆转速、模具的合模速度、推顶杆速度。 5．量-----计量、推料螺杆回缩量，模开量、推顶量。 因为注塑中上述要素互相有关连，不能各自任意调正。而且产品的形状、胶料的种类；模具的构造也有较大的关系，所以注塑的条件应根据实际注塑情况而进行设定。要想得到稳定的成型工艺条件，应把成型条件误差减少到最低程度。但是产品质的良否，多数起因于产品的形状，即模具形状，因此用注塑机以及注塑条件来弥补才行。 四、 热筒（炉温）温度 关于加热筒的设定温度，根据各种胶料的特性不同，同时胶料生产厂家，等级的不同也有很大的区别。如果各种胶料的加热筒温度设定不当，不但会出现不良品，胶料也会分解产生有毒气体给人体带来严重的危害。同时也有爆发性的胶料，对于加热温度的设定，要充分地掌握胶料的特性和合适的温度之后
模具的基础知识
1. 塑胶材料常用收缩率？ 答： ABS PC PMMA PS 1..005 POM PVC PE 1.020 PP 1.015-1.020 2. 塑胶件常出现的瘕疵？ 答：缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等 . 3. 常用的塑胶模具钢材？ 答： 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材 ? 答：常用高硬热处理钢材，如 SKD61 、 8407 、 S136 等！ 5 . 什么是 2D ？什么是 3D ？ 答：， 2D 是指二维平面， 3D 是指三维空间。在模具部分， 2D 通常是指平面图，即 CAD 图； 3 D 通常是指立体图，即 PRO/E 、 UG 或其他 3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少？ 答： UG 的默认精度是 0.0254MM 7 . 什么是碰穿 ? 什么是插穿 ? 答：与 PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与 PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面！ 8 . 条和丝的关系？ 答：条和丝都是长度单位。条为台湾用语， 1 条 =0.01MM ；丝为香港用语， 1 丝 =0.01MM ，所以， 1 条 =1 丝 9 . 枕位是什么？ 答：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位 . 10 . 火山口是什么？ 答： BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做，目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么？ 答：呵就是模仁，香港习惯用语，镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口？ 答：虎口，又称管位，即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上，起前后模仁一个精定位的作用，常用 CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位？ 答：模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 13 . 什么叫胶位？ 答：模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 14 . 什么叫骨位？ 答：产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 15 . 什么叫柱位？ 答：产品上的 BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 16 . 什么叫虚位？ 答：模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位，常用在非封胶位。 17 . 什么叫扣位？ 答：产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。 18 . 什么叫火花纹？ 答：电火花加工后留下的纹称为火花纹。由放电量来决定粗细。 19 . 什么是 PL 面？
模具基础知识85821
模具基础知识2013-5-7 22:24阅读(9) 1. 塑胶材料常用收缩率？ 答： ABS PC PMMA PS 1..005 POM PVC PE 1.020 PP 1.015-1.020 2. 塑胶件常出现的瘕疵？ 答：缺胶、披风、气泡、缩水、熔接痕、黑点、气泡、条纹、翘曲、分层、脱皮等 . 3. 常用的塑胶模具钢材？ 答： 718 738 S136 NAK80 SKH51 SKD61 2344 8407 4. 高镜面抛光用哪种钢材 ? 答：常用高硬热处理钢材，如 SKD61 、 8407 、 S136 等！ 5 . 什么是 2D ？什么是 3D ？ 答：， 2D 是指二维平面， 3D 是指三维空间。在模具部分， 2D 通常是指平面图，即 CAD 图； 3 D 通常是指立体图，即 PRO/E 、 UG 或其他 3 D 软件的图档。 6 . UG 的默认精度是多少？ 答： UG 的默认精度是 0.0254MM 7 . 什么是碰穿 ? 什么是插穿 ? 答：与 PL 面平行的公母模贴合面叫碰穿面；与 PL 面不平行的公母模贴合面叫插穿面！ 8 . 条和丝的关系？ 答：条和丝都是长度单位。条为台湾用语， 1 条 =0.01MM ；丝为香港用语， 1 丝 =0.01MM ，所以， 1 条 =1 丝 9 . 枕位是什么？ 答：外壳类塑件的边缘常开有缺口，用于安装各类配件，此处形成的枕状分型部分称为枕位 . 10 . 火山口是什么？ 答： BOOS 柱根部减胶部分反映在模具上的类似于火山爆发后的形状叫做模具火山口。深的骨位上也常做，目的是为了防止缩水。 11 . 呵是指什么？ 答：呵就是模仁，香港习惯用语，镶呵的意思就是镶模仁。 12 . 什么是虎口？ 答：虎口，又称管位，即用来限位的部分。常用在模仁的四个角上，起前后模仁一个精定位的作用，常用 CNC 或模床加工。 13 . 什么叫排位？ 答：模具上的产品布局称为排位。往往由进胶式样与模具结构及产品本身来决定的。 13 . 什么叫胶位？ 答：模具上产品的空穴称为胶位。也就是你需要的塑胶件 14 . 什么叫骨位？ 答：产品上的筋称为骨位。多是起连结或限位作用的 15 . 什么叫柱位？ 答：产品上的 BOSS 柱称为柱位。常是打镙丝或定位用的。 16 . 什么叫虚位？ 答：模具上的间隙称为虚位。也就是常说的避空位，常用在非封胶位。 17 . 什么叫扣位？ 答：产品联接用的钩称为扣位。一般需要做斜顶或行位结构。
注塑成型的工艺条件基础知识
注塑成型的工艺条件基础知识 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制件还将造成脱模困难,强行脱模时甚至会产生脱模应力。成型周期中的其它时间则
塑料模具基础知识
塑料模具种类 塑料模具一般来说分为（注射模）： 二板模（即大水口模） 三板模（即小水口模） 热流道模 在模具设计中根据客户的要求和产品的进胶方式来确定用二板模还上用三板模。 下面分别介绍二板模和三板模。 一．二板模。 一般来说一套模具分为：模具结构、成形零件、.浇铸系统、冷却系统、顶出系统、排气系统。 模具结构—即为模架，是用来固定成形零件的。 成形零件—即为模仁，入子，滑块等等用来成形制品的零 件。 浇铸系统—为塑料进入模具的流道和机嘴等零件。 冷却系统—是用来控制模具温度的。也就是在模仁上的水 路或其他用来冷却的设施。一般来说模仁上或 者是模板上都应有水路。“ 顶出系统—是指顶针等用来顶出制品的机构和零件。 排气系统—在成形时用来排出模具型腔中的空气的，避免 在成形时使制品产生气泡和填充不满。 二板模故名思意即为二块模板 如下图所示：二板模的典型结构
图示 1：为上固定板 2：为母模板。 3：为公模板 4：为导柱 5：上顶针板 6：为下顶针板 7：下固定板 8：模脚 一套模又分为公模侧和母模侧 如下所示： 上半部分为母模侧、下半部分为公模侧 在成形时母模侧是固定在成形机台上不动的所以也叫固定侧。而公模侧在成形完成时会通过成形机的开模系统运动而运动从而打开模具所以公模侧也叫可动侧。 当模具打开后成形机台的顶出系统通过KO推动顶针板从而顶出制品。下面为模具在成形时的运动过程。 如图所示： 合模状态 开模状态 顶出产品状态 模具通过定位环定位在成形机台上，用螺丝锁紧。在合模时，顶出板是通过回位针和弹簧来进行复位的。 在进行设计时弹簧一般下陷入公模板20-40mm。具体情况视模具大小而定。弹簧一般预压10-15mm。即弹簧长度等于顶针板至公模板的距离加上陷入公模板的长度加上10-15mm。 顶出板上为了使顶出平稳要加上中拖司，即顶板导柱导套。中拖司一般用标准型号，加在标准位置。为避免使顶出板和公模板碰仗和公模板变形要在下固定板和公模板之间加上支撑柱（SP）和限位柱，但不的和顶针相干涉。
注塑基础知识
注塑基础知识 注塑机的调校 当模具测试员完成试验一套模具后，是有需要把获得的注胶数据填写在试模记录报告上以便在日后 真正生产时，可以参照报告上的记录数据调校注塑机的生产条件，可是往往 由于生产压力的原因测试员可以使用注塑机试模的时间是很短暂的。所以他们在时间不足的情况下进行试模， 得出来的清塑条件参数，很有可能不能提供无麻烦的生产状态。 无麻烦的生产这一术语是指生产时的废品率是最少的（例如少过0.5％），绝大部份成品的外观、 尺寸，使用表现都能满足所规定的，用家所要求的各生产能力指数和生产表现指数亦达到了。 一间成功注塑厂的首要任务必然是全力地以最经济的和最有效率的途径来满足其顾客的要求。他的丰厚 利润的来源亦必然是从正确地设定注塑机的生产条件开始。因为生产条件一经定妥后，生产定必畅顺，利润 亦必能保持。 注塑周期 当我们分析任何一个注塑周期时，我们可以发现一些特式。就是在每一注塑周期内，某些时间段落 影响着生产力，而其他时间段落则影响着产品质素。为了分别出这些特式，我们需要辨别和列出一个注塑周 期的组成元素。由于用来生产注件的模具被称为“生产过程的心脏”（亦可以认为模具正控制着整体产品质素 和生产稳定情度），所以以下的周期组成元素都与注塑模具有关。组成注塑周期的元素是：模具合拢、模具锁 紧、模具填充、模具保压、模具冷却、模具开启和模具延迟（亦称中间时间）。 操作次序 假设注塑机是属于生产热塑性塑料的螺杆直射形式的，并且此时注塑机刚刚完成了某一周期，以下是注塑机的操作次序。 1．模具合拢－－注塑机的锁模系统负责把模具合上，锁模系统可以是直接式的油压肘杆式的。 2．模具锁紧－－把模具合上后，注塑机的锁模系统亦提供锁紧模具的作用力，作用力的大小视乎施工塑料和模腔的投影面积。 3．注射装置或注射台制前移动（假设注射台每周需要往复移动一次以方便主流道脱出模腔或主注道丝套）。 4．模具填充－－螺杆向前推进把熔料送入模腔，推进时螺杆通常都不旋转，由于螺杆前面的熔料不多，所以压力的损失相对地也是很少。在整段螺杆行程里，螺杆的推进速度（注射速度）可能会发生几次变化以便获得满意的成品质素。 5．模具保压－－螺杆向前移动一段设定的距离后在背后有压力的情况下几乎停留不动（或向前移动的速度很慢，在时不易察觉，这段距离是从螺杆注射前位到保压转换位置），这时的注射压力已转为较低的二次压力（即保压压力）；压力转换的信号可产生自限位制、感应制、行程转换器或压力转换器。压力转换点通常都设定在模腔填充了95＝98％的时候。采用较低的二次压力不单只减少了注塑机操作能源的需要，还可以降低成品的重量和内应力水平，亦可以使成品重量的变化较轻微（低内应力水平使成品强度较高），模具保压阶段时在螺杆前面的一段熔料，被称为“螺丝垫料”。这些螺丝垫料的长度需作适当的调较，以确保稳定和足够的压力转递。一般在较少的注塑机，可用3mm(0.118in)的螺丝垫料，较大的注塑机则用9mm(0.354in)的螺丝垫料。 6．模具冷却－－在这阶段内以下一连串的事情将会发生： a)螺杆转动把塑料推向螺杆尖端前面，产生压力把螺杆推后，这时的螺杆是一边转一边退后。螺杆后退行程提供了生产注件所需的射胶量，当后退至某一点时，螺杆便停止转动（停止讯号可来自限位制、感应制或行程转
注塑成型的基本知识及常见不良
注塑成型的基本知识及常见不良 注塑的基本原理： 1．将原料预热，去除原料中的水份（预加工）； 2．原料进入料筒进行加热，（固体原料变为液体），压注入模具里； 3．经冷却（液体变为固体）后出模，去除飞边、退火等加工后变为成品。 螺杆式注射机的模塑原理：先动模与定模全模，注射油缸活塞推动螺杆按要求的注射压力和 注射速度将已塑化的塑料经喷嘴及模具的浇注系统射入型腔，当塑料充满型腔后，螺杆继续 对塑料保持一定压力，促使塑料补充塑件冷却收缩所需之料，同时阻止塑料倒流。经一定时 间的保压后，注射油缸活塞压力消失，螺杆开始转动，这时，由料斗落入料筒的塑料在料筒 中塑化。当模具型腔内的塑件（部品）冷却定型后，模具打开，在模具推出机构的作用下（顶 针），塑件由模具型腔中脱出。 一、注塑的基本操作： 有全自动和半自动两种形式。 1． 二、常用塑料及性能 1． 常用热固性塑料：酚醛、氨基（三聚氰胺、脲醛）、聚邻苯=甲酸丙烯酯（DAP ）、硅酮、 环氧村脂、玻璃纤维增强塑料等。 2． 常用热塑性塑料：硬聚氯乙烯、软聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、丁苯橡胶改 性聚苯乙烯、聚苯乙烯改性有机玻璃、苯乙烯-丙烯腈共聚物、苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚 物（ABS ）、聚酰胺（尼龙）、聚甲醛、聚碳酸酯、氯化聚醚、聚砜、聚苯醚、氟塑料、醋 酸纤维素、聚酰亚胺等。 公司常用：ABS （苯乙烯-丁=烯-丙烯腈共聚物）、POM （聚甲醛）、PPS （聚苯硫醚）、PA （聚酰胺） 三、注塑部品的常见不良： 倒索 射台后退 关安全门 自动锁模 射台前进 射胶 溶胶 开模 顶针顶出 开安全门 再循循 塑料 1．热固性塑料：在受热或其他条件作用下，能固化成不熔，不熔性物料； 2．热塑性塑料：在特定的温度范围内能反复加热软化和冷却凝固。
注塑成型的工艺条件基础知识
注塑成型的工艺条件基 础知识 Document number：NOCG-YUNOO-BUYTT-UU986-1986UT
注塑成型的工艺条件基础知识 一、温度控制 1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。 2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。 二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。 1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一
般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。 2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。 三、成型周期 完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。它实际包括以下几部分： 成型周期:成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此,在生产过程中,应在保证质量的前提下,尽量缩短成型周期中各个有关时间。在整个成型周期中,以注射时间和冷却时间最重要,它们对制品的质量均有决定性的影响。注射时间中的充模时间直接反比于充模速率,生产中充模时间一般约为3-5秒。 注射时间中的保压时间就是对型腔内塑料的压力时间,在整个注射时间内所占的比例较大,一般约为20-120秒(特厚制件可高达5~10分钟)。在浇口处熔料封冻之前,保压时间的多少,对制品尺寸准确性有影响,若在以后,则无影响。保压时间也有最惠值,已知它依赖于料温,模温以及主流道和浇口的大小。如果主流道和浇口的尺寸以及工艺条件都是正常的,通常即以得出制品收缩率波动范围最小的压力值为准。冷却时间主要决定于制品的厚度,塑料的热性能和结晶性能,以及模具温等。冷却时间的终点,应以保证制品脱模时不引起变动为原则,冷却时间性一般约在30~120秒钟之间,冷却时间过长没有必要,不仅降低生产效率,对复杂制
第一章常用注塑材料基本知识
第一章常用注塑材料基本知识 第1节塑料高分子的结构特点 1．高分子结构单元的化学组成 塑料属于合成高分子材料。人们通过长期的实践和研究，证明高分子是链状结构。一般合成高分子是由单体通过聚合反应连接而成的链状分子，称为高分子链。高分子链中的重复结构单元的数目称为聚合度。高分子链的化学组成不同，聚合物的化学和物理性能也不同。例如： 分子主链全部由碳原子以共价健相联结的的碳链高分子，他们大多由 聚反应制得，如常见的聚苯乙烯(PS)、聚氯乙烯(PVC)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)等，这类高聚物不易水解。 分子主链由两种或两种以上的原子如氧、氮、硫、碳等一共价健相联结的杂链高分子，如聚酯、聚酰胺、聚甲醛（POM）、聚砜等，这类聚合物是由缩聚反应或开环聚合而制得，因主链带有极性，较易水解、醇解或酸解。 主链中含有硅、磷、铝、钛、砷等元素的高分子称为元素高分子，这类聚合物一般具有无机物的热稳定性及有机物的弹性和塑性。 PE的分子链组成-CH2-CH2-CH2-CH2- PP的分子链组成-CH2-CH- PS的分子链组成-CH2-CH- ABS的分子链组成-CH2-CH-CH-CH-CH2-CH- 高分子链结构单元的组成和端基对聚合物的性能有很大的影响。合成高分子的端基取决于聚合过程中链的引发和终止机理，端基可能来自单体、引发剂、溶剂或分子量调节剂，其化学性质与主链很不相同。端基对聚合物的热稳定性影响很大，链的断裂可以从端基开始，所以有些高分子需要封头，以提高耐热性。例如聚甲醛的羟端基被脂化后，热稳定性显著提高。 分子链中结构单元的连结方式往往对聚合物性能有比较明显的影响，用来作为纤维的高聚物，一般都要求分子链中单体单元排列规整，使聚合物结晶性能较好，强度高，便于抽丝和拉伸。例如用聚乙烯醇作维尼纶，只有头尾缩合才能使之与甲醛缩合生成聚乙烯醇缩醛。如果是头头相接的，羟基就不易缩醛化，使产物中仍保留一部分羟基，这是维尼纶纤维缩水性较大的根本原因。而且羟基的数量过多，会使纤维的强度下降。为了控制高分子链的结构，往往需
注塑成型工艺基本知识
注塑成型工艺基础知识 一、注塑成型 所谓注塑成型（Injection Molding）是指将已加热融化的材料喷射注入到模具内，经由冷却与固化后，得到成形品的方法。也叫射出成型，适用于量产与形状复杂产品等成形加工领域。 二、注塑成形过程是以下列七大顺序执行 成型过程几个步骤：1、关门2、锁模3、注射保压4、冷却5、开模6、打开安全门7、取出产品。重复执行这种作业流程，就可连续生产产品。 1、关门 半自动需开关安全门，全自动安全门设置在关的状态。 2、锁模 将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。 3、射出（包括保压） 螺杆快速地往前推进，把熔融之成型材料注入模腔内填充成型，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。 4、冷却（以及下个动作的“可塑化过程”） 模腔内之成型材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。放在料斗里的成型材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转剪切把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成型材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。 5、打开模具 将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。 6、打开安全门 安全门打开，这时成型机处于待机状能。 7、取件 将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门. 以上整个成型作业叫做一个成型周期。 成品是由模具的形状成型出来。模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。成型材料要流入公母模之前的通路有主流