黄心料(工作总结)
黄心料(工作总结)
黄心料，就是在窑内缺氧的还原气氛下生产出来的熟料。预分解窑产生的黄心料可分为:
疏松性黄心料和致密性黄心料。疏松黄心料结构疏松，熟料烧失量高，后期强度明显降低，它是在窑头温度低，窑尾存在还原气氛的条件下产生的；致密黄心料是在较强的还原气氛下，物料中的氧化铁被还原成低价的FeO，从而使熟料的颜色发生变化，致密黄心料的特征是升重较高，致密难磨]
一、产生黄心料的原因分析
1、从煅烧的角度分析产生黄心料的原因
（1）风、煤、料、窑速的配合不好。0 G8 l# y. F( s! u, }0 e; a% t 2004年6月份，我公司当时生产任务较紧张，窑从日产量2700吨提升至2800吨，创历史新高，但几天后，熟料产生黄心料，对熟料的质量造成了不良影响。
原因分析：a：在提高产量时窑速虽然从3.65rpm提高至3.8rpm，但由于高温风机振动值较大，没有相应的加大系统拉风（高温风机液偶转速870rpm，电流105A），虽然窑速提高了，但窑内的填充率还是增加了，使窑内阻力增大，通风受限，氧含量不足，以至产生黄心料。b：我公司使用煤质煤粉的工业分析：(%) 从上表可看出，我公司所使用的煤粉挥发份高，热力释放集中，由于窑内阻力增大，使火焰的长度缩短，形成短焰急烧，窑速又较高，使物料在烧成带停留时间不足，窑头温度难以提升，物料烧成效果不佳，同时火焰又存在缺氧现象，所以产生了较疏松的黄心料。# f% S# i6 U- R" _+ j3 U! m （2）燃烧器在窑断面的位置调节不当# R1 o# M( b. G5 M2 D 在投产初期，煤管在窑口截面位置定在靠进物料的第四象限A（60，-65），在生产过程中发现窑结球频繁，产生黄心料严重。分析原因：煤管的位置较低，火焰逼近料面，由于窑的不断旋转，使部分火焰被裹入物料中，煤粉不完全燃烧严重，窑头温度难以提升，窑内产生CO，从而出现结球现象和产生疏松的黄心料。+ m( {1 ^" v8 ]* `5 a# o- m& y$ d
煤管与窑断面的坐标位置) w# ^( T1 t7 |+ v# {
X=60mm;Y=-65mm $ W' G7 x. w. I w; B* J# l* s4 o6 f
（3）生料中的有害成分含量高导致产生黄心料
我公司生料化学分析结果如下(%)：* r9 [0 W( C' r. R+ f
从表中可以看出，生料中氯的含量达到0.034%，大大超过0.015%的控制指标，由于有害成分的含量超标，低融点的矿物出现，使窑内出现结圈，当出现结圈时，窑系统阻力增大，窑内通风量与三次风量失衡，使窑内通风不足，窑内出现还原气氛，导致出现黄心料： 5 n, A; n* D3 U9 E+ L
因窑内结圈出现黄心料的时间统计:
日期出现黄心料次数产生黄心料时间（h）( o) B, Y! L9 R- [
二、从工艺参数的操作情况来分析
1、入窑生料量波动大
在调试初期，入窑生料量波动较大，由于窑内来料波动大，使窑内难以建立稳定的热工制度，窑系统喂煤量难以稳定控制，造成部分煤粉燃烧不完全，窑内产生还原气氛，以至产生黄心料。从我厂生产实际情况分析，引起喂料量波
动大的原因主要有两方面：⑴固体流量计存在零点漂移现象导致波动超过控制范围；⑵生料计量仓料位不稳造成的喂料波动。
2、系统温度控制不合理
在投产初期，分解炉出口温度控制在920℃，窑尾温度控制在1050℃，温度控制比较高，在加上生料中氯的含量超标，从而使分解炉缩口，窑尾烟室结皮严重，窑内通风不畅，产生了致密的黄心料。
3、二、三次风的影响
投产后一段时间，二次风温度一直偏低，在900℃左右，由于二次风温低，使煤粉燃烧条件不好，煤粉出现部分不完全燃烧现象，使窑内产生还原气氛；另外，我公司的三次风阀门，经常损坏，调节失灵，造成二次风量过大，使窑内风量不足，以至窑内产生还原气氛，出现了疏松的黄心料。
三、针对以上出现的问题，我们采取的技术措施有： 2 I6 H0 D2 j, ^4 Q
1、针对煅烧角度出现黄心料采取的措施：
1.1我们查请了高温风机振动的原因是风机叶轮有结皮现象，叶轮结皮的形成需要一个过程，结皮开始形成后较均匀，叶轮的动平衡仍然正常，当部分结皮脱落时，使叶轮的动平衡受到破坏，造成风机振动。对此，我们在叶轮旁设一压缩空气管道，定期清扫风机叶轮。从此措施采用后，高温风机振动值超标问题再没有出现，从而使高温风机的转速从870rpm顺利的提高至910 rpm（高温风机电流提高至115A），既保证了窑的产量，又有效的避免了黄心料的产生。& h9 A# q( ^5 J$ V+ }9 R2 c
1.2、把煤管在窑口截面的位置改为A（30，-25），使火焰在窑内顺畅有力，保证了煤粉的燃烧充分。另外，预分解窑根据窑况适当调节燃烧器内外风的蝶阀：当窑前温度低时，及时开大内风阀门，加强内风的扰动，提高风、煤的混合程度，使窑前温度得到提高。
1.3、加强对入厂原料的控制，对有害成分较高的物料分堆存放,搭配使用,以减小有害成分对系统的影响.
2、针对工艺参数操作采取的措施：
2.1针对入窑生料量波动大的问题，我们定期检查固定流量计的使用情况，校正其测量精度，防止其发生漂移现象；同时调整生料下料的PID程序，使生料计量仓重稳定在30t左右,保证下料量稳定。0 v7 P: C/ e# O S9 F$ i- c! n 2.2严格控制分解炉出口温度不能超过880℃、窑尾温度在1000℃以下，防止因温度太高，引起系统结皮、结圈等问题的出现；在操作中严格执行薄料快转制度，严格控制窑头窑尾喂煤的比例，使系统在一个较合理的状态下运转。: V+ D2 ^, B/ h
2.3提高篦冷机料层的厚度，把料层控制在600-700mm左右，使二次风温度提高至1000℃以上，提高了窑前温度，促进了煤粉的燃烧；对三次风阀门进行了改造，把原来用浇注料制成的阀门改为用陶瓷制成的耐磨的阀门，大大提高了阀门的使用寿命，保证了窑炉用风的平衡。
四、结论：
通过以上措施的实行，使公司预分窑窑系统出现黄心料的情况大大减少，2009年至今，仅因为石灰石原料中MgO的含量超标导致窑内结圈产生黄心料一次，基本上解决了预分解窑产生黄心料的难题。