制程与成品检查标准规范模板

1.0目的

1.1确定QC的检验方法与检验规范,以使QC检验有所标准.

1.2生产质量的管控,确保QC人员使用正确的检验方法.

2.0适用范围

本公司成品与半成品检验.

3.0权责

3.1品管部制定并依此规定操作为品检方法.

3.2各单位以此质量规范为生产标准.

4.0作业内容

第一节品管流程图

第二节质量管理制度说明

第三节IQC作业指导书

第四节IPQC作业指导书

一.IPQC作业指导书

二.SMD零件推力测试作业指导书

三.点胶品检规范

四.锡膏印刷质量检验规范

五.炉前检验员作业指导书

第五节QC作业指导书

一. QC作业指导书

二. SMD置件放置检验标准

三. SMD置件品检规范

第六节维修作业指导书

第七节OQC作业指导书

第八节包装作业指导书

第九节QA作业指导书

5.0权限

本程序由部门经理核准后方可实施,修改时亦同.

5.0附表

附表一:QA每日稽核报表

第一节.品管流程图品 管 流 程

第二节.质量管理制度---”质量是价值和尊严的起点”

一.质量检验制度分为:

(一).来料检验(Incoming Quality Control, IQC)

(二).制程检验(In Process Quality Control, IPQC)

(三).出货检验(Outgoing Quality Control, OQC)

(四).品质稽核(Quality Audit, QA)

(五).修补(T/U)

二.来料检验(IQC)

来料检验依据BOM/SAMPLE/ECN/发料表为准,只作下列项目目视检验.

(一).数量的清点

(二).来料规格标示及种类

(三).来料之料号

(四).外观的检查

(五).包装方式(极性)

(六).功能检验不含在内

三.制程检验(IPQC)

(一) .IPQC 制程管制流程图: ” ”表示流程

” ”表示确认点

(二).IPQC 职责的分配:

1.0执行并做首件检查记录.

2.0物料包装规格核对与确认.

3.0制程巡回检验与记录执行巡回品管工作督导.

4.0制程质量有关数据的记录,收集分析原因并回馈有关部门.

5.0制程抽样检查,质量及各项制程检验表的填写(推力测试、 锡膏测厚、 x-ray 检测、 料站核对、 异常状况,并填写相关报表)

6.0稽核检验仪器是否正常(推力器﹑电容表﹑放大镜……)

四.品检(QC)

QC 的检验方式:根据下面检验内容与客户所提供的检验标准进行目视检验.

(一).目视作业检验之内容(工具﹑放大镜﹑静电手环﹑套板﹑厚薄规)

1.0 零件装着检查(如附图)

1.1 对外观有标示之零件数值是否与PART LIST吻合,有无错件.

1.2 判定有极性的零件是否装反.

1.3 判定零件是否正确装在两个铜箔中间﹑有无歪斜﹑反面置件或站

立.

1.4 检查PC板各零件是否有缺件现象(使用套板).

1.5 检查CHIP装着有无破损现象.

1.6 检查CHIP装着是否平贴在基板上有无浮高.浮高高度不可超过

0.1mm.

2.0 零件点胶检查(见附图)

2.1 检查BOM要求之标准贴件位置有无点胶,不可漏点或与CHIP置

入位置相差太远.

2.2 胶量有无过多溢在两个铜箔上造成焊接困难.

2.3胶是否有粘在零件上面,影响外观.

2.4是否有溢胶而附着于零件本体.

3.0 零件装着之焊锡检查(见附图)

3.1 零件装着锡膏作业时,其焊锡接合点高度不得大于CHIP高度,焊锡

接合点

高度不得低于0.3mm或高于1.3倍组件高度,以免锡量过多或过少.

原材料、外协件、外购件进货检验管理制度

原材料、外协件、外购件进货检验管理制度 本管理制度的目的是对原材料、外购件进货检验过程实施控制，确保采购产品的质量符合规定的要求。 本规程适用于本公司采购的进货检验。 （一）职责 1．采购人员负责进货产品的送检工作； 2．质检人员负责进货产品的检验和试验； 3．采购人员根据各部门反应的信息对供应商进行考评； 4．仓管员负责进货产品进行登记入库； 5．工程技术部负责提供进货产品的检验和试验依据； 6．技术总监负责进货产品检验和试验的工作指导，并对质量问题进行仲裁。（二）原材料的分类 根据原材料对最终产品影响重要程度，将其分为关键项、重要项和一般项：关键项：即保证安全项，指如果不满足要求，将危及人身安全并导致产品不能完成主要任务的特性。 重要项：即重要原材料，构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品的使用或安全性能，可能导致顾客严重投诉、对产品实现有重要影响的物资。 一般项：即一般原材料，构成最终产品非关键部位的批量物资，它一般不影响最终产品的质量。 （三）进货检验判定标准 1．进货检验判定依据：产品图纸、技术标准等。 2．批次允收准则：进料检验必须以“0”缺陷为允收准则；其中关键项、重要项合格率100％，一般项不低于92％。 3. 检验工作程序：依照《原材料采购的质检、入库、领取及核销规程》。

（四）检验工作要求 1. 检验员严格按产品图纸和工艺技术标准等要求，进行检查并如实填写检测数据； 2. 检查结果报质量负责人，质量负责人依据各项要求，判定物料是否合格，并批准同意入库或退货，不得填写含糊不清、模棱两可的签字。 3. 仓库必须确认《检验单》上的质量负责人签字方可办理入库手续。（五）质量问题的处理 1．质量负责人在接到质量信息后，应立即赶到生产现场，按《不合格品控制程序》进行处理。 2．质量负责人依据检验记录进行汇总，并定期向采购人员提供信息以便统计供应商业绩集中考评。 （六）进货检验规定 1．进货检验抽样方式：检验样本须由检验人员随意抽取，不得由供方人员自行选样。 2．原材料检验标识验证：采购部门收集供方产品合格证书等文件并存档，形成供方档案。检验人员必须对原材料的合格标识进行核实，发现标识有问题及时通知质量负责人。 3．外观检查：当批量在500件以下时，按5%的比例抽检，不低于5件；当批量在1500件以下时，按2-3%的比例抽检，不低于10件；当批量在1500件以上时，按1-2%的比例抽检，不低于15件。 4．性能检验和试验：抽检项目应符合产品图纸、技术标准和检验规程等的要求。 5．检验及试验记录： a.原材料的检验和试验要作记录。 b.所有的进货检验和试验过程应建立检验台帐。 6．检验试验状态标识： a.标识办法和内容详见《证书、标识管理制度》。

进料检验管理制度

进料检验管理制度 1.总则 1.1目的 为检查生产用原材料(原辅材料)的质量是否符合企业的采购要求提供准则. 1.2适用范围 适用于所有进厂用于生产的原辅材料和外协加工品的检验和试验. 1.3定义 进料检验又称来料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点.来料检验由品管部进料检验员具体执行. 1.4职责 1.4.1品管部负责进货检验和试验工作 1.4.2品管部主管审核进料检验报告 1.4.3原材料库负责验收原材料的数量(重量)并检查包装及外观情况 1.4.4品管部制定《进料检验作业标准》 2. 进料检验的规划 明确进料检测要项 2.1.1 进料检验员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处向主管咨询,直到清楚明了为止. 2.1.1 在必要时,进料检验员从来料中随机抽取2件料,交主管签发来料检验临时样品,并附相应的质量检测说明,不可在不明来料检测项目、检测方法和允收水平(AQL)的情况下进行验收.影响来料检验方式、方法的因素 2.2.1 来料对产品质量的影响程度 2.2.2 供应商质量控制能力及以往的信誉 2.2.3 该类货物以往经常出现的质量异常 2.2.4 来料对本公司的运营成本的影响 确定来料检验的项目及方法 2.3.1 外观检测.一般用目视、手感、限度样品进行验收

2.3.2 尺寸检测.一般用卷尺、卡尺、千分尺等量具验证 2.3.3 结构检测.一般用拉力器、扭力器验证 2.3.4 特性检测.如电气、化学的、机械的物性,一般采用检测仪器和特定的方法来验证 来料检验方式选择 2.4.1 全数检验. 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或本厂指定进行全检的物料. 2.4.2 免检 适用于大量低值辅助性材料或经认定的免检来料,以及因生产急需用而特批免检的材料.对于后者,进料检验员应跟踪生产时的质量状况. 2.4.3 抽样检验 适用于平均数量较多,经常性使用的物料.一般本厂的来料均采用此种方式. 3.进料检验程序 品管部制定《进料检验控制标准及规范程序》,由总经理批准后发放至检验人员执行,检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、方法、记录要求. 采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知仓库和品管部准备来料验收和检验工作. 来料后,由仓库库管人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况,填写《进料检验报告单》并通知品管部进料检验员到现场抽样,同时对该物料挂上“待检”标识. 进料检验员接到检验通知后,到标识的待检区域按《进料检验控制标准及规范程序》进行抽样. 进料检验员根据《进料检验控制标准及规范程序》对来料进行检验,并填写《进料检验报告单》,交品质主管审核. 进料检验员将审核的《进料检验报告单》作为检验合格的物料的放行通知,通知库管人员办理入库手续.库管人员对来料按检验批号入库,只有入库的合格品才能由库管人员控制、发放和使用. 进料检验员储存和保管抽样的样品. 检测中不合格来料应根据《不合格控制程序》的规定处置,不合格来料不允许入库,将其由来料移入不合格区域,并进行相应标识. 如果是生产急需的来料,在来不及检验和试验时,须按《紧急放行控制制度》中规定的程序执行. 来料检验和试验的记录由品管部按规定期限和方法保存.

过程成品和出厂质量检验管理方案

温州市九特阀门有限公司 产品制程质量控制方案 为了提高产品质量，必须要加强和完善制程的质量控制，加强质量监管力度。使处于生产线的不同阶段半成品都符合工艺标准和技术要求，防止不合格半成品流入下道工序，稳定产品质量。现制定以下 一、目的 明确制程检验作业程序，对产品进行首检、巡回检验以及完工检验，以确保生产过程中产品质量，提高生产效率。 二、范围 适用于生产线各加工工序首检、巡回检验以及完工检验的过程 三、相关部门职责 1品管部负责产品制程中首检、巡回检验以及完工检验及参与不良品的审核与执行和质量记录保存。 2生产部及各生产车间。 ①生产部各级管理人员应随时检查、稽核生产作业的质量状况，对异常及时进行排除或协助相关部排除。 ②负责制程点检验区域的生产秩序，以及不良品的改善与纠正措施的执行。 ③维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 3.技术门 ①制定合理的工艺流程、作业指导书、工艺文件的控制、工艺技术更改的控制及参与不良品的审核。 ②提供完整的技术资料、文件，完善图纸管理制度。 ③不定期对作业标准执行情况进行核查。 ④协同质检部处理质量异常问题。 4．采购部 ①保证供方交货准时性，提高采购产品合格率。 ②配合质量管理部进行各类采购产品的质量监督、质量改进及改进结果的验收，以及质量索赔及其他日常管理工作。 ③合格供应商协作配套能力调查评价的组织与实施。

四、工作程序 1制程自主检验 制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告质检人员和车间主任，共同分析原因及处理对策。 车间主任或主管均有督促所属员工实施自主检查的责任，随时抽验所属员工各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。 2首件检验 操作者要严格按《首件检验制度》执行，对所生产的首件零件实施自主检查，认为符合要求后，送检验员检验。这对于加工中心、数控机床、线切割等设备靠编程和刀具来保证加工质量的，以及冲床等靠模具保证质量的批量产品，尤为重要。因此，每天、每班生产的第一件，或当机床、模具、刀具等因素变化后的第一件均应实行首件检验。首件应由操作者自检后加以标识，然后检验员按照产品生产工序、工艺规程，对首件样品进行全面检查、测量，检验合格后，才能进行正常生产。首检应保留必要的记录，如填写《首件检验单》。 3巡回检验 制程检验员每天在不同时段对各生产岗位进行巡回检验，依据产品生产工艺规程和技术要求进行判定，将检验结果记录在《零部件检验记录单》上，若发现质量异常现象，立即责令操作者停止生产，采取纠正措施直至异常现象排除后，方可正常生产。若检验员无法判定，应及时填写《质量异常反馈单》，呈上级品管部门审核，或会同生产、技术、采购部门协商解决。对产生的不合格品要进行评审，当评审为返工时，通知生产部门进行返工；当评审为降级回用时，可直接入库；当评审为报废时，要填写《废品通知单》，通知生产部门办理入废品库，并在废品上作好明显标识及时隔离保存。 4完工检验 ⑴在制的半成品完工后，经全检或抽样检验合格，检验员要在《加工路线单》上签字后，方可转入下道工序或入库；不良品经返工后需重新检验，合格签字后入库。 ⑵制程中的发现的不良品应按《不合格品控制程序》处理，若出现批量不良品则要采取《纠正和预防措施管理程序》。 5.装配线上不良品处理 在装配过程中发现不良品（已从半成品库领出）时，要求退回仓库申请换料，首先装配车间对现场不良品进行管制，然后填写《装配线内不良品处理单》转品管IQC 判定，IQC检验时必须将判定结果在换料单上注明，需说明是来料不良、作业不良或其他方面原因，同时品

制程检验管制程序

1.目的 确保与维持制程产品质量，及时发现制程中产品质量问题，并采取有效改善对策，防止不合格产品流入下制程。 2.适用范围 本公司所有产品制造加工制程，包括成型、涂装、装配、配料等制程。 3.定义 无 4.职责 4.1产销部生管课计划组负责监控生产作业状况及负责再生料粉碎、造粒作业并按规定 配发料。 4.2制造部各组长、助理依照生产作业计划下达生产指令及进度控制，同时于每日工作 前确认机械条件设定、工具等，作业中协助排除异常，并查核品质状况。 4.3作业员依照各项标准执行生产作业与自主检查，发生异常状况立即向组长或助理反 映。 4.4制造部经理负责检查本部人员按本办法执行的状况，并负责产品品质的维持与改善。 4.5开发课,品保课负责产品量产有关标准拟制及发行至制造部使用。 4.6制管人员于每班正式量产前对作业员建立之首件进行确认，过程中巡回检查产品品 质，每批量产结束前对末件进行确认，并负责相关标准执行状况的稽核工作。 4.7制管负责查核制程改善成效，以及作业条件、模具、设备点检执行状况的查核。

5.作业程序

6.相关文件 6.1工程变更管制程序 FT-QP-015 6.2机器设备维修保养程序FT-LP-023 6.3环境运作程序 FT-PP-011 6.4产品鉴别和追溯程序 FT-QP-028 6.5不合格品管制程序 FT-QP-042 6.6产品搬运管制程序 FT-DP-030 6.7仓储管理程序 FT-DP-031 6.8记录管制程序 FT-QP-003 7.使用表单 7.1成型条件稽核表 QR-040-01-A0 7.2涂装制程条件记录表 QR-040-02-A0 7.3首末件检查记录表 QR-040-03-A1 7.4涂装调漆记录表 QR-040-04-A0

进料检验管理制度

编制部门质管部生效日期 第1章总则 第1条目的。 为加强对生产用原材料及辅助材料的质量管理，确保进料质量符合标准，防止不合格品入库，特制定本制度。 第2条适用范围。 本制度适用于所有生产用原料、辅助材料和外协加工品的检验。 第3条定义。 进料检验又称来料检验，是企业防止不合格物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由质量管理部进料检验专员具体执行。 第2章进料检验的规划 第4条明确进料检测要项。 1、进料检验专员在对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，如存在不明之处，应及时向进料检验主管咨询，确保对检测事项清楚明了。 2、在必要时，进料检验专员可从来料中随机抽取两件样品，交进料检验主管检验，并附相应的质量检测说明，不可在不清楚来料检测项目、检测方法和允收水平的情况下进行验收。第5条影响来料检验方式、方法的因素。 1、来料对产品质量的影响程度。 2、供应商的质量控制能力及信誉。 3、该类货物以往经常出现的质量异常。 4、来料对本企业运营成本的影响。 5、顾客的要求。 第6条确定来料检验项目及方法。 1、外观检测，一般用目视，手感等方法进行验证。 2、尺寸检测，一般用卡尺等量具验证。 3、结构检测，一般用扭力器等工具验证。 4、特性检测，依据材料特性要求用相应检测仪器验证。 第7条来料检验方式的选择。 1、全数检验，适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品的物料或企业指定进行全检的物料。 2、免检，适用于大量低值辅助性材料、经认定的免检厂来料以及生产急用而特批免检的材料。对于生产急用而特批免检的材料，进料检验专员应跟踪其生产时的质量状况。 3、抽样检验，适用于平均数量较多，经常性使用的物料。 第3章进料检验的程序 第8条质量管理部制定《进料检验作业指导书》，由质量管理部经理批准后交由检验人员执行。检验和试验的规范项目包括材料名称、检验项目、方法及记录要求。 第9条采购部根据到货日期、品种、规格、数量等，通知仓库准备来料验收工作。 第10条接到来料后，由仓库管理员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“来料报检单”，并通知质量管理部门进料检验专员到现场抽样，同时对该批来料注明“待检”标识。

来料检验管理规定

文件编号：ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括产品名 称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”，大件物资不能放待检区的可做待检标识，仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单，并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的，可不做待检标识，通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量，确认 无误后，放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确认客 户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由，填写退货清单送质检科，由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科，作为物资入库或维修依据。 说明：以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资，供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证测量结 果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后，依 据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合格证 明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后，由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资，由检验人员将检验结果记录在《报检单》上，并签字后交报检部门。仓库

来料检验管理规定

文件编号：Z J-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息（包括 产品名称、规格、型号、数量及包装），通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放 1.2数量，1.3 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器，保证 测量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检 后，依据相应的检验规程对报检物资进行检验。

3)对于超出本公司检验能力的项目，根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品 合格证明，本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后，仓库直接入库。 3 3.1 3.2 3.3 3.4 签，并填写清楚，由仓库按指定的区域摆放，并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品质超标不符时，需及时对已经使用的物料予以追回，并做退货处理。 3.4.2最终判定为退货处理的，并将原包装上“待处理”标识及时更换成“退货”标签， 由仓管员将不合格批转移至退货区。

4物料超周期 4.1由仓库每月检查仓储物料是否超过存储周期，将超周期的物料开《物料重检通知单》 交质检科重新进行检验。 4.2质检科接到《物料重检通知单》后，根据相应检验规程进行重检。 5生产退料 6 6.1 7

8.2《来料检验记录》 8.3《半成品检验记录》 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》

QC080000生产制程管制程序

QC080000生产制程管制程序 1. 目的: 确保绿色部品与非绿色部品的制程管制与成品入库不被混入、污染;产品质量得以管制。 2. 适用范围: 适用于本公司产品之各生产制程管制状态与检验判定、成品的入库。 因公司客户大部分均提出了环保方面的产品要求，故公司在进行生产过程管制时，均按照ROHS的要求进行控制，即对于未提出环保要求的产品，也均使用环保物料，环保机台，以便于统一管控。 因检测能力所限，公司委托国家认可的检测机构进行定期ROHS试验，委托有资质的单位进行月度ROHS抽检，以证实产品和物料的ROHS符合性。因此，本文中所提及的检验，均为常规项次的检验，不涉及ROHS含量项目的检测。 3. 权责: 3.1品质技术部负责产品生产状态的标识及物料区隔摆放的监督。 3.2品管部负责产品的检验判定、过程产品制造现场的监督、入库检验与出货检验。 3.3品管部负责产品的入库和出库检验，仓库负责产品的出货。 4. 作业内容: 4.1 制程产品管制:

4.1.1 生产部根据订单、最优库存、生产任务单所提供资料进行滚动生产计划编排。 4.1.2 领料员领取物料时重点区分环保物料与非环保物料的领取，并在领料单上注明区别。其中非环保物料需在领料单上单独标注“非环保物料”字样，环保物料无需单独标注。 4.1.3 生产主管填写制造令指派员工作业。对于非环保产品，制造令上需明确注明。 4.1.4 制造过程中禁止环保产品使用非环保物料。 4.1.5 环保产品所使用之辅耗材料必须属已经ROHS检测合格之辅耗材料。4.1.6 因公司生产现场均为环保机台，故不加以区分识别。 4.1.7 生产现场所存放之半成品、成品其状态皆需标识清楚。环保半成品及成品用环保周转箱进行装置并放置指定的区域。应特别注意防止环保产品或非环保产品的互相混入作业与混存放。 4.2 制程产品检验: 4.2.1 批量生产前，作业人员依制造令核对。第一批产品进行自主检查后交由品管IPQC做首件确认。确认项目为产品之尺寸、外观、材质。经确认OK后方可批量生产。IPQC的检验结果记录于过程检验记录中。 4.2.2 制程中生产或检验不合格之产品依《不合格品控制流程》进行作业。4.3生产过程产品防污染管理办法

来料检验管理办法

来料检验管理办法 一、目的 为保证供应商来料检验方法正确，质量能符合生产工艺要求，产品让客户满意。 二、适用范围 适用本公司品质部对供应商所有来料以及采购部外购件的检验方法进行管理。 三、相关定义 1、合格：完全符合图纸要求。 2、不合格：按工艺检验方法进行检验不符合图纸的要求。 3、特采：零件有一定缺陷但不影响正常使用可以达到产品使用性能。 4、分类检验：A全检、B部份全检、C抽检。 5、检验方法：由工艺部门制定检验工艺要求。 四、实施流程 1来料 1.1供应商来料与采购部对接。 1.2采购部与供应商来料核对图号。 1.2.1对应图号物料进行清点并作记录。 1.3采购部对来料进行分A、B、C类。 1.3.1分好类的来料填写相关送检单送品质部安排检验。

1.3.2送检单和对应来料进行区分标识。 1.3.3把标识好的来料放置在对应类别待检区指定位置整齐摆放。 1.3.4待检区摆放次序按采购计划的时间有序摆放，以免影响生产计划时间。 2检验 2.1品质部对待检区A、B、C分类区来料按检验工艺要求进行检验。 2.2 A类品检验按图纸尺寸要求进行全尺寸检验。 2.2.1必须按全检检验工艺要求正确全尺寸检验。 2.3.B类品检验按图纸尺寸要求进行部分特别重要尺寸全检。 2.3.1图纸其它尺寸按检验工艺要求进行相关比例的抽检。 2.3.2抽检按2.4 C类品要求检验。 2.4 C类品检验按图纸尺寸要求进行相关比例全尺寸抽检。 2.4.1抽检比例由工艺部门对不同产品验证确定抽检的比例。 2.4.2抽检按A类品要求进行检验。 3入库 1经检验合格的来料做标识记录入库。 2不合格的来料按来料做不合格标识按退料程序进行退料。 3特采按特采流程进行相关部门进行评估是否使用。 3.3.1评估通过要对特采品标识区分后才能正常入库。 编制：审核：批准：

化妆品进货验收管理制度

化妆品经营质量管理制度

XXX 化妆品店2017 年11 月20日

化妆品经营质量管理制度目录 1. 经营场所卫生管理制度 (3) 2. 人员培训制度 (4) 3. 从业人员卫生及健康体检制度 (6) 4. 供货单位资质、品种审核和索证索票制度 (7) 5. 进货检查验收制度 (9) 6. 储存制度 (11) 7. 不合格品管理制度 (12) 8. 销售管理制度 (13) 9. 不良反应报告制度 (14)

经营场所卫生管理制度 一、企业全体员工均应保持经营场所的干净、整洁。 二、经营场所内不得存放有毒、有害物品。 三、经营场所内不得随地吐痰、乱丢果皮、杂物等。 四、任何员工不得将易燃、易爆等物品带入经营场所内。 五、个人办公区间物品应摆放整齐，办公台上不得摆放与办公无关的物品。 六、不得在经营场所内用餐，如需用餐需在规定的区域内。 七、注意个人卫生，不得穿背心，拖鞋进入办公区域。 八、灭蚊灯、老鼠夹、杀虫剂应保持有效状态，发现故障应及时报告卫生管理员，卫生管理员应立即采取措施加以解决。 XXX化妆品店（盖章） 2017年11月20日

人员培训制度 一、化妆品营业人员均应按《中华人民共和国化妆品监督管理条例》和《中华人民共和国化妆品监督管理条例实施细则》的规定，根据各自的职责接受培训教育。 二、质量管理负责人制定年度员工培训计划，按照培训计划合理安排全年的质量教育、培训工作，并负责建立职工教育培训档案。 三、培训方式以企业定期组织集中学习和自学方式为主，以外部培训为辅。任何人无正当理由，均不得缺席培训，并应自觉完成学习计划。 四、新录入员工、转岗员工上岗前须进行质量教育与培训， 主要培训内容包括《中华人民共和国化妆品监督管理条例》、《中华人民共和国化妆品监督管理条例实施细则》等相关法律法规，岗位职责、各类质量台帐、记录的登记方法等。 五、参加外部培训及在职接受继续学历教育的人员，应将考核结果或相应的培训教育证书原件交企业质量管理负责人留复印件存档。 六、企业内部培训教育的考核，由质量管理负责人组织，根据培训内容的不同可选择检查学习笔记、笔试、提问、现场操作等考核方式，并将考核结果存档。 七、培训和继续教育的考核结果，作为有关岗位人员聘用的 主要依据，并作为员工晋级、加薪或奖惩等工作的参考依据。

进料检验管理办法

供应商管理办法 进料检验管理办法 为确保进料品质，能及适时供应生产现场所需物料、半成品，以使制程顺畅提高生产力，降低成本，特制定本标准，以为遵循。 二、适用范围： 凡本厂生产所需之物料，半成品均适用之。 三、说明： a)定义:：无

2．1．抽样方式： 2.1.1 零件进料检验系统采用下列一项或多项方法： （A）．取得并评估统数据。 （Ｂ）．进料检验后测试。 （Ｃ）．在外协厂商处所执行的第二者评鉴，且记录显示可接受的品质绩效。 （Ｄ）．委由认证合格实验室实施的零组件评估。 2.1.2 当客户提出要求时,应使用认证合格的实验室设备,并依照《实验室作业管理 办法》执行。 2.1.3 实施产地检验之部品，其抽样方式以当批生产总数按照正常抽验方式检验 并记录，该记录可续用至当批生产部品完全纳入本厂为止。 2.1.4 计数值数据之抽样计划其允许规范必须为零缺点。 2.1.5 抽样计划表： （A）．抽样表（一）

抽样表（二） （B）．抽样表（三） （C）．抽样表（四） （D）．抽样表（五）

2.1.6 运用方式： （A ）．批量或交货量小于抽样数或严重缺点而品质不稳定时，实施全检。 （Ｂ）．抽样表（一）表（二）之减量、正常、加严等三种检验其转换时机和 程序如下： （a ）．开始检验时采用正常检验。 （b ）．正常检验 加严检验：实施正常检验时连续5批进料中，有2批被 拒收时改用加严检验。 （c ）．加严检验 正常检验：实施加严检验时，连续５批进料均被允许时， 改用正常检验。 （d ） ．正常检验 减量检验：实施正常检验时，连续１０批进料均被允许 时，改用减量检验。 （e ）．减量检验 正常检验：实施减量检验时，有一批进料均被拒收时，改用正常检验。 有一批拒收 连续10批均允许 2．2．检验：品保课在接获采购课转出之进料验收单后,依照零件检验标准进行1材 质、2 外观、3 尺寸、4 性能之确认，并确认结果记录于检验记录表存查。 2.2.1 进料检验人员接到采购课转出之进料验收单,抽样时在进料篮、箱、袋数上中下平均抽检，完成检验作业后再将进料检验收单转采购课。 2.2.2 进料检验用来比对之标准样件以标准样件挂签[附件一]标示品名，品号及有效日期，并经单位主管签核后登录于标准样件储位索引表，而对于电镀之外观对样件，每半年至少更换一次。

丝印制程管理程序

1. 目的 为确保丝印/移印制程运作顺畅，提高品质及降低成本，特制定本程序。 2. 范围 丝印车间所有制程均适用之。 3. 名词定义 无。 4. 权责 4.1 丝印部：负责领/备料，依据生产部之生产安排及相关工艺文件执行生产，辅助试 产，设备、工治具保养及人员培训。 4.2 生产部：负责制定生产计划，物料跟催，掌控生产进度。 4.3 计划部：负责制定出货计划，外购物料储备。 4.3 品质部：负责制程稽核(巡检)，物料与首件确认，制程检验，制程异常反馈。 4.4 工程部：负责相关工艺文件制作、工程变更，生产工治具设计、制作、改善和管理， 制程技朮支持，制程改善，制程异常处理。 5. 作业程序 5.1生产前期准备 5.1.1 核对所需的相关文件，如《加工生产指令单》、各工序作业指导书、生产样板等 齐全到位，并为最新版本。 5.1.2 核对所需生产设备，工治具及生产辅助物料的齐备，并符合工艺要求及能正常使 用。 5.1.3 依据生产部发出的《加工生产指令单》及《生产排期》于生产前两天到仓库领 料，具体参阅《订单评审及生产计划管制程序》。 5.1.4 物料员依生产部下发的《加工生产指令单》领料，如有欠料须于领料后及时将欠 料部分上报给生产部文员及采购，以备查核，安排生产。 5.1.5 如有以下情况物料员可拒绝领料： 5.1.5.1 物料包装无物料标签； 5.1.5.2 标签内容填写不完整； 5.1.5.3 有多张物料标签且内容不一致； 5.1.5.4 无IPQC检验合格标识； 5.1.5.5 物料防护不到位，影响外观品质。 5.1.6 物料员依《加工生产指令单》核对所发物料品名、编号、规格及其数量是否正 确。 5.1.7 丝印及移印组长与本部门物料员交接物料，并根据相应的生产计划及作业指导书 将物料发放给相应的工作工位，以备生产。 5.2作业条件的验证 5.2.1 当出现以下状况时，须进行首件作业，通过后方可大量生产： 5.2.1.1 更换设备或机型生产；

进货检验管理制度

进货检验管理制度 第一章总则 第一条为确保外协外购件入厂验收的工作质量和产品质量，特制定本制度。 第二条本制度适用于生产电动工具所需的原材料、外协外购件以及其它辅料的入厂验收。 第二章职责和权限 第三条检验员在品质主管领导下，负责检验工作，每个检验员对自己验收的产品质量负责。第四条检验员必须严格按检验规程及技术文件、标准、顾客的要求验收产品，并执行质量管理体系文件中《记录控制程序》、《监视和测量装置的控制程序》、《产品的监视和测 量控制程序》、《不合格品控制程序》的有关规定。 第五条检验员必须经培训考核合格，持证上岗。 第六条检验员的职责是按规定判断产品质量状态，对产品进行标识存放，对不合格品进行隔离，并对现场与产品质量相关的条件、过程、环境、操作等进行监督。 第七条检验员有权阻止不合格品流入下道工序，有权对检验方法、检具的改进提出建议。 第三章工作程序 第八条上班前做好量具、检具的自检校对，查看量具、检具是否在有效期内，如已到期或有误差的及时送计量室校对，确保准确无误后方可投入使用。 第九条每周由品质主管组织召开周例会，内容可包括本周发现问题通报，今后须注意事项宣导等。 第十条检验组在收到送检零件后: a）检查是否有供方标识，如供方的检验合格标识、； b）仔细核对批次计划单、关键零部件清单的内容，按《检验卡片》要求抽足样本，进行检验活动，合格的标识入库；不合格的标识区分，将信息在半小时内反馈品质部。 c）如不属合格供方的采购物资原则上拒检。并将信息及时反馈品质部，由品质部按《不合格品控制程序》进行处理。 d）原材料进货验收时，首先检查供方提供的技术标准、不同批号的理化分析试验报告等资料，需理化复检的，按工艺要求进行。 e）检验完毕，及时记录《配件质检报告》、《进货检验记录日统计表》，填写记录应真实、清晰、完整、准确，以便发现问题及时跟踪。验收合格后，送检部门凭答字后的送检单入库。 f）验证中发现有批次质量问题的，应填写《外协检验报告》在半小时内反馈品质部，

制程品质控制程序

制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处臵，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前臵检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件

原材料进厂检验管理制度范本

原材料进厂检验管理制度 1.目的： 为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则，确保来料质量合乎标准，严格控制不合格品流程，特制定本制度。 2.适用范围： 适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 3．定义： 来料检验又称进料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 4．职责： 4.1 采购部负责进货的检验和试验工作； 4.2 库房负责验收原材料的数量（重量）并检查包装情况； 4.3 采购部负责制定《来料检验控制规定》。 5. 来料检验注意事项： 5.1来料检验专员对来料进行检验之前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不明之处 要向来料检验主管咨询，直到清楚明了为止； 5.2 对于新来料，在明确该料的检测标准和方法之后，将之加入《来料检验控制作业标准》。 5.3 来料检验时的考虑因素； 5.3.1 来料对产品质量的影响程度； 5.3.2 供应商质量控制能力及以往的信誉； 5.3.3 该类货物以往经常出现的质量异常； 5.3.4 来料对公司运营成本的影响。； 5.3.5 客户的要求。 6．来料检验方法： 6.1 外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证； 6.2 尺寸检测：一般用卡尺、千分尺等量具验证； 6.3 结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证； 6.4特性检测:如电气的、物理的、化学的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法

来验证。 7．来料检验方式的选择(见抽检方案) ： 7.1 全检： 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 7.2 抽检： 适用于平均数量较多，经常性使用的物料。（抽检比例待定） 8. 来料检验的程序: 8.1采购部制定《来料检验控制规定》，由采购部经理批准后发放至检验人员执行。检验 和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 8.2采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知库房和质量管理部准备来验收 和检验工作。 8.3来料后，由库房人员检查来料的品种、规格、数量（重量）、包装情况，并及时通知 质量管理部检验专员到现场检验。 8.4 来料专员接到检验通知后，到库房按《来料检验控制标准及规范程序》进行检验，并 填写《产品进厂检验单》。相应的检验记录，和检验日报。 8.5 检验完毕后，对合格的来料贴上合格标识，通知库房人员办理入库手续。 8.6 如果是生产急需的来料，在来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制制度》中规定 的程序执行。 8.7 检测中不合格的来料应根据《不合格品控制程序》的规定进行处置，不合格的来料不 允许入库。将其由来料库移入不合格品库，并进行相应标识。 8.8 来料检验和试验的记录由质量管理部来料检验组按规定期限和方法保持。 8.9 检验时，如来料检验专员无法判定是否合格，应立即请相关部门会同验收，来判定是 否合格。会同验收的参与人员，必须在检验记录表内签字。 8.10 回馈来料检验情况，并将来料供应商的交货质量情况及检验处理情况记录，每月汇 总于供应商的交货质量月报内。 8.11 来料检验专员根据来料的实际检验情况，对检验规格提出改善意见。 8.12来料检验专员定期校正检验仪器、量规，保养试验设备，以保证来料检验结构的正 确性。具体参见《量具管理办法》。 9.来料检验的结果： 9.1检验合格：

各类检查表

附录 附表一生产工艺装置安全检查表 附表二安全生产管理安全检查表 附录三 K公司企业安全文化建设情况调查表附表四 K公司企业安全文化建设问卷统计表

续表二

附录三 K公司企业安全文化建设情况调查表 您的基本情况（为方便统计，请在与您情况相符的选项字母下打“√”） 1、您的性别： A.男 B.女 2、您的年龄： A.20-30岁 B.31-40岁 C.41-50岁 D.50岁以上 3、您在的工作时间： A.1年以下 B.1-2年 C.3-5年 D.5年以上 4、您的学历： A.高中以下 B.高中-大专 C.本科 D.硕、博士 5、您的职位类别是： A.班组长 B.职员 C.厂长/经理 D.其他管理层 E.技术人员 一、请回答以下问题（为方便统计，请在与您情况相符的选项字母下打“√”） 6、公司是否有明确的安全发展方向和目标？ A.有 B.没有 C.制定中 D.不清楚 7、公司是否有比较明确、成熟的管理理念和思路？ A.有且非常明确和成熟 B.有且比较明确和成熟 C.有但不够明确和成熟 D.没有，缺乏明确的管理理念和思路 8、公司的发展您认为如何？ A.很好 B.较好 C.一般 D.不怎么样 E.很差 9、在自身的社会责任和企业形象方面您认为公司是否重视？ A.很重视 B.较重视 C.一般 D.不很重视 E.很不重视 10、公司在客户、服务方面您认为重视吗？ A.很重视 B.较重视 C.一般 D.不很重视 E.很不重视 11、公司的对外信誉您认为如何？ A.很好 B.较好 C.一般 D.较差 E.很差 12、您认为您和同事之间的交流、协作情况如何？ A.很好 B.良好 C.一般 D.较差 E.很差 13、公司内部的人际关系在您看来融洽吗？ A.很融洽 B.较融洽 C.一般 D.较差 E.很差 14、关于公司的决策您发表过意见吗？为什么？ A.从来没有，因为不关心 B.没有，因为没机会 C.没有，因为不知道 D.

13制程检验管理程序

制程检验管理程序 （文件分发号）：_________ （受控盖章处）：_________ 编制： ______________ 时间 _________ 审批： ______________ 时间 _________ 批准： ______________ 时间 _________ 2011年06月01日发2011年06月02日实施1. 目的

为有效控制生产制程质量，防止不合格品的产生和流入下道工序 2. 适用范围 适用于本厂工序产品制程检验作业 3. 职责 3.1本程序由品管部制定和实施，相关部门配合。 3.2 生产部车间主管及IPQC 负责各工序之“首件”确认。 3.3 IPQC 负责制程质量控制工作。 3.4 品管部主管负责审查IPQC 的检验报告及追踪质量状况 4. 定义 4.1首件检验：指对制程各工序的第一件之检验、操作条件变更或产品规格变 换、批量生产之首件产品的检验。 4.2自检：作业员对自己生产的产品进行检查，不需记录。 4.3巡检：来回巡查各重要工位、工种是否按规范标准执行。 4.4 全检：在生产过程中对产品某一标准或全部标准进行全面检查。 4.5 抽检：对重要尺寸、功能、性能及强度进行抽查测试，保证产品各阶 段之质量达标。 5. 作业内容 5.1 检验的标准 5.1.1 制程检验以样办、图纸及《检验规范》、作业指导书等作为质量判定的 依据。 5.2 首件检查 5.2.1 生产部车间主管及IPQC 对工序产品进行首件检查，需组装或配套 件，必须组装或配套检查，确认合格后，由IPQC 组长/ 品管部主管 签首件板，并且IPQC 须填写首件检查记录，只有当首件确认合格 后，生产部才可以批量生产。 5.3 巡回检查 5.3.1 IPQC 依据相关《检验规范》、样办等资料，进行巡检，每次任 意抽查一定数量的产品进行检验。检验完成后，IPQC 填写相关 检验报表，生产部车间主管在报告上予以签认，IPQC 组长

(完整版)IQC来料检验管理规定

文件评审

文件履历

1、目的 对来料的品质进行符合性确认，确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。防止不合格品的非预期使用。 2、适用范围 适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理（包括客户提供物料及公司自制材料）。 3、职责 3.1采购部 3.1.1负责新供应商的开发； 3.1.2负责主导供应商风险等级评估； 3.1.3负责新物料认可的申请； 3.2 技术中心 3.2.1负责新物料的认可及物料技术要求的输出； 3.2.2参与不合格品评审； 3.3 PMC部仓库 3.3.1来料的接收及送检； 3.3.2来料外包装和标识的检验，对不符合要求的包装，可直接拒绝接收； 3.4 PMC部采购 特采的申请，退货等与供方沟通事宜； 3.5品质部 3.5.1来料的检验、记录及标识； 3.5.2检验文件及记录的归档管理； 3.5.3组织不合格品的评审； 3.5.4来料异常的反馈及跟进。 4、工作程序 4.1 来料的送检 供应商交货时，仓管员应按采购订单的要求，对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、 数量符合采购订单的要求，来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求，经初步验收 无误后将所收物料放入待检区，在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。如仓管员经

过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。 4.2 检验执行 4.2.1 物料环保符合性确认及检查 a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内（测试报告发布日期一年以内）。如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格，做批退处理； b）确认物料外包装是否黏贴有环保标识，环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等，《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识； c）物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试； d）对于不同环保要求的物料，在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁，防止物料污染。 4.2.2 已认可物料的检验 a） IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后，确认该物料是否经过认可，若物料已经认可完成，则应遵循均匀分布的原则取样检验，抽样标准按《**抽样管理规定》执行； b）来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》，具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。IQC因检验能力无法检验的项目，可参考供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证； c）检验测试对物料造成破坏或污染时，测试样品不得继续入库使用。检验对物料品质不产生影响时抽检样品可以正常入库使用，不得入库样品包括但不限于保护板推力测试样品、导线剥线皮后样 品、插件测拉力后样品、商标烘烤测试后样品、环保测试后样品及其它可靠性试验样品。 4.2.3 未认可物料的检验 未认可的物料及研发活动所需物料原则上由技术部工程师自检，当技术工程师委托IQC检验时，IQC仅做检验工作的执行和检验结果的记录，委托人员根据记录进行结果判定。所有未认可物料需由技术人员在《来料检验申请单》、“检验成绩书”签名确认，IQC根据技术判定结果对物料进行标识。 4.2.4 紧急放行 如因生产急需，来不及检验而需紧急放行时，PMC应填写《产品紧急/例外放行申请单》经由品质主管、PMC主管审核，经总经理批准,必要时须征得客户代表同意后执行物料的紧急放行。IQC 接收到PMC提交的经批准的“物料紧急放行申请单”后，IQC检验员应留足检验所需的样品进行优先检验，对其余物料黏贴“特采证”进行标识，标识中应注明“紧急放行”字样。当IQC检验员对预留样品检验合格时,应对紧急放行物料追加“IQC检验合格”标识，当检验不合格时,应立即通知相关人员对紧急放行物料及已生产的半成品、成品进行标识、隔离。并按照《不合格品控制程