150 降低主机故障停机率
宣钢2010年QC成果材料
单位名称：宣钢型棒厂
小组名称：点检QC第二小组 组长：只金柱
发表人：只金柱
发表时间：二零一零年十一月
小组概况
一
一〉、工作概况
点检QC小组负责全面了解掌握生产设备性能及设备运行状况，并负责全线机械、液压、电气设备的专业点检工作。同时负责设备事故的原因分析，并制定出处理办法和
预防措施，积极提出有利于设备管理运行的建议和方案。
二>小组概况：①②④③点检QC 第
二小组
攻关型2010年1月2010年1月到10月自我介绍
①小组名称③小组注册时间②小组类型④小组活动时间
二小组成员表
序号姓名性别年龄文化程度组内职务1吴际斌男32本科技术指导2只金柱男35大专组长3李惠斌男33本科组员4牛建军男36大专组员5王东平男45高中组员6薛直光男50高中组员7周娟女22本科组员8张志荣女35大专组员9米丽萍女42本科组员10杨丽娜女30大本组员
三选题理由
、2009年1月～12月主机平均故障停机率为0.86%，各月主机故障停机率情况见下表：
2009年1月～2009年12月主机故障停机率
月份123456停机率（%）0.39 2.02 1.300.850.760.58月份789101112停机率（%）0.300.610.55 1.090.81 1.01
、2009年1月～2009年12月主机故障停机率
分析图：
主机设备平均故障停机率高达0.86%停机率%
0.5
1
1.5
2
2.5
1月2月3月4月5月6月7月8月9月
10月11月12月
选题理
由车间要求：确保主机设备故障停机率低于
0.3%
现状：
主机设备故障停
机率达到0.86%降低主机设备故障率
预期目标值
四小组活动计划表活动计划1-2月3-4月5-6月7月8月9-10月
计划
选择课题
实际
计划
现状调查
实际
计划
确定目标
实际
计划
原因分析
实际
计划要因确定
实际
计划制定对策
实际
计划对策实施
实际
计划效果检查
实际
计划巩固措施
实际
计划总结打算
五现状调查
1、统计分析2009年1月～2009年12月主机故障停机时间情况见下表：
2009年1月～2009年12月主机故障停机时间月份123456停机时间（分）172874582366339250月份789101112停机时间（分）135274236488350450
、2009年1月～2009年12月主机主要故障点情况如下：
主要故障点主机减速
机轴承
主机花
键轴
主机联
轴器
主机液压
系统
其他总计
故障时间
（分）
18101412908335514516
百分比
（%）
40.0831.2720.117.42 1.12
100
、小组对2009年1月～2009年12月主机各主要故障点所占比例情况进行了图解分析：
通过以上分析，大家已确定主机的主要故障点为主机减速机轴承、主机花键轴、主机联轴器。2009年1～12月份主机故障项目调查表故障时间所占百分比（%）
20%
40%
30%8%2%主机联轴器
主机减速机轴承
主机花键轴
主机液压系统
其他
确定依据
从现状调查我们知道，主机主要故障点（主机减速机轴承、主机花键轴、主机联轴器）故障率占总故障率的91.46%，经过小组分析，认为虽然解决主机故障难度大，实现大幅度降低主机主要故障点故障率较困难，但通过有针对性的对备用主机设备改造试验，小组有能力将主要故障点故障时间减少75%，从而使主机故障率降到0.27%，计算公式如下：
六
确定目标
0.86%×（1-75%×91.46%）=0.27%
确定目标值
通过分析，可以看出主要故障解决75%，就可使主
机故障率降到0.27%。小组成员结合站内要求以及日
常检验的工作实际，确定
将主机故障率降到0.3%，
作为本次活动目标。
2010年度主机故障率目标值为
0.3%
。
0.86%
现状0.3%
目标值
小组成员结合生产实际，对
可能造成主机设备故障停机
率高的原因进行深入细致的
分析，遵循科学的工作程序，从层层深入分析，找出了导
致主机设备故障停机率高的
末端原因，绘制了树图。
七原因分析
主机故障停机率高人
机
料
操作工操作不稳定
维修工维护不
及时
减速机一、二轴轴向窜动量大
花键轴齿套、
联轴器温度高
润滑油油品等
级不达标
分析主机故障停机率高末端原因：
培训教育不够
点检次数少
主机花键轴齿套、
联轴器端盖开裂
润滑油杂质多
环环境温度高
操作工岗位操作水平差
厂和车间每年都要组织维
修工进行技能培训，培训
时间48课时，同时还至少
定期举行四次技术交流活
动，培训力度大。（厂部
规定培训教育时间年≥20学
时/人）。八要因确认（一）培训教育不够结论：非要因序号项目受教育时间、人数验证人1维修操作技能培训24学时（车间全体操作工）只金柱、周娟2维修理论技能培训24学时（车间全体操作工）只金柱、周娟3主机装配技术交
流
40学时/48人只金柱、
周娟
车间对操作工进行复合技能培养，09年还举行操作工岗位交叉培训6个
月，每个从事操作岗位职工都参加。
最后由厂进行技能鉴定后，方准上
岗作业。
项目培训时间合格率验证人操作工
岗位
培训
6个月
（09年6月～
09年11月）
100％
牛建军
结论：非要因
结论：非要因
项目点检时间
点检
次数
验证人设备点检
8：00，
11：00，
15：00，
18：00
四次只金柱
（三）点检次数少维修工根据厂和车间要求每班
每天对设备进行四次专业点检
、包机点检、岗位点检。
（四）主机减速机一轴、二轴轴向窜动量大项目实测值结果验证人验证时间
6架减速机一轴窜动量0.55mm不合格只金柱
李惠斌
2010.5.5
9架减速机一轴窜动量0.60mm不合格只金柱
李惠斌
2010.5.6
12架减速机一轴窜动量0.72mm不合格只金柱
李惠斌
2010.5.7
14架减速机二轴窜动量0.58mm不合格只金柱
李惠斌
2010.5.8
5月5日～8日，由车间只金柱负责对部分减速机一、二轴轴向窜动进行检测，各机组一、二轴轴向窜动量均超精度标准。（厂技术标准：一、二轴轴向串动量≤0.25mm）。
结论：是要因
故障的统计分析与典型的故障率分布曲线
题目：故障的统计分析与典型的故障率分布曲线 学号：120606325 姓名：王逢雨 [摘要] 机械故障诊断是一门起源于 20 世纪 60 年代的新兴学科，其突出特点是理论研究与工程实际应用紧密结合。该学科经过半个世纪的发展逐渐成熟，在信号获取与传感技术、故障机理与征兆联系、信号处理与诊断方法、智能决策与诊断系统等方面形成较完善的理论体系，涌现了如全息谱诊断、小波有限元裂纹动态定量诊断等原创性理论成果，在机械、冶金、石化、能源和航空等行业取得了大量卓有成效的工程应用。统计分析工作是机械故障诊断中的核心环节，统计分析工作的质量和水平将会对机械设备的检修工作产生重要影响，关系到机械设备的安全与可靠运行。本文在对机械故障的特性等问题进行阐述的基础上，重点就机械故障统计分析工作中数据的收集和统计分析的方法进行重点探讨，希望对提高机械故障的管理水平能够有所帮助。 [关键词] 机械故障；统计分析；数据收集；方法 一、统计分析工作中机械故障的特性 机械设备在使用过程中，由于会受荷载应力等环境因素的影响，随着机械设备部件之间磨损的不断增加，结构参数与随之变化，进而会对机械功能的输出参数产生影响，甚至使其偏离正常值，直至产生机械故障。概括说来，主要有以下几方面的特性。 （一）耗损性 在机械设备运行过程中，不断发生着质量与能量的变化，导致设备的磨损、疲劳、腐蚀与老化等，这是不可避免的，随着机械设备使用时间延长，故障发生的概率也在不断增加，即使可以采取一定的维修措施，但是由于机械故障的耗损性，不可能恢复到原先的状态，在经过统计分析工作后，必要时需要对设备进行报废。（二）渐损性 机械故障的发生大多是长期运行的老化或疲劳引起的，所以具有渐损性，而且与设备的运行时间有一定的关系，所以做好机械设备的统计分析工作是很有必要的，当掌握了设备故障的渐损规律后，可以通过事前监控或测试等手段，有效预防机械故障的发生。 （三）随机性 虽然有的机械故障具有一定的规律性，但这并不是绝对的，因为机械故障的发生还会受到使用环境、制造技术、设备材料、操作方式等多种因素的影响，因此故障的发生会具有一定的分散性和随机性，这在一定程度上增肌了机械设备预防维修与统计分析工作的难度。 （四）多样性 随着科学技术的发展与应用，机械设备的工作原理日趋复杂，零部件的数量在不多增多，这就使得机械故障机理发生的形式日趋多样化。机械故障的发生不仅存在多种形式，而且分布模型及在各级的影响程度也不同，在统计分析工作中需要引起足够的重视。 二、机械故障管理中统计数据的收集 在对机械故障的统计分析工作中，数据的收集是最基础的环节，因此必须保障数据收集的及时性、准确性和规范性，这样才能为接下来的数据分析工作奠定良好
设备管理KPI指标
备综合效率，设备完全有效生产率，设备故障率，平均故障间隔期，平均修理时间，设备备件库存周转率，备件资金率，维修费用率，检修质量一次合格率，返修率等等。不同的指标用于度量不同的管理方向。 设备管理的指标评价 一、设备的完好率在这些指标里用得最多，但其对管理的促进作用有限。所谓的完好率，是在检查期间，完好设备与设备总台数的比例（设备完好率=完好设备数/设备总数）很多工厂的指标可以达到95%以上。理由很简单，在检查的那一刻，如果设备是运转的，没出故障，就算是完好的，于是这个指标就很好看。很好看就意味着没有多少可提升的空间了，就意味着没有什么可改善的了，也就意味着很难进步了。为此，不少企业提出对此指标的定义进行改造，例如提出每月8日，18日，28日检查三次，取其完好率的平均值作为本月的完好率。这当然比检查一次要好，但仍然是点状反映出的完好率。后来有人提出以完好的台时数比上日历工作台时数，完好台时数等于日历工作台时减去故障及其修理的总台时数。这个指标要真实多。当然又遇到统计的工作量增加和统计的真实性，遇到预防性维修台时是否扣除的争论。完好率这一指标是否有效反映设备管理状况，这要看如何应用，仁者见仁，智者见智。 二、设备的故障率这个指标容易混淆，存在两种定义：1.如果是故障频率则是故障次数与设备实际开动台时的比值（故障频率=故障停机次数/设备实际开动台数）；2.如果是故障停机率，则是故障停机台时与设备实际开动台时加上故障停机台时的比值（故障停机率=故障停机台时/（设备实际开动台时+故障停机台时））显然，故障停机率比较能够真实的反映设备状态。 三、设备的可用率在西方国家采用较多，而在我国有计划时间利用率(计划时间利用率=实际工作时间/计划工作时间)和日历时间利用率（日历时间利用率=实际工作时间/日历时间)两个不同提法。按照定义，西方定义的可用率实际上是日历时间利用率。日历时间利用率反映了设备的完全利用状况，也就是说即使是单班运行的设备，我们也按照24小时计算日历时间。因为无论工厂是否使用这台设备，都以折旧形式消耗着企业的资产。计划时间利用率反映了设备的计划利用状况，如果是单班运行，其计划时间就是8小时。
设备故障率计算方法
设备运行参数管理办法 为规范设备管理程序，提高设备利用率和使用寿命，监控设备运行情况特制定以下设备运行参数管理办法。设备运行参数的定义方式不同表示的含义不同，我们采用以下方式定义，能同时反映出关键设备与一般设备故障对设备运行率的影响以及整体平均设备故障率和设备故障对生产的影响程度大小： 一 . 运行参数注解 1.日单生产线运行率α： %1008?=小时计） 生产线计划开机（按生产线实际运行时间i α 备注：运行率反应单线整体设备利用率及运行情况 当α＞1时表示设备运行时间超过8小时； 当α＜1时包含设备闲置，设备故障，无计划停机，模具更换调试等情况； 当α＝1时表示符合正常计划生产，各设备运行正常，利用率高； 2.日单生产线故障率β： %1008?=小时计） 和（一般按各单台设备计划时间之和各单台设备故障时间之β 备注：此故障率利用平均值方式按故障发生时间仅反应单线平均设备故障情况；与日单 生产线运行率结合能一定程度反映出关键设备与一般设备对生产的影响程度。 3.设备日总运行率Α1： Α=n i ∑? （即当天所运行的各线运行率的平均值） 备注：能反映整体设备平均利用率情况。 4.设备日总故障率Β1： Β=∑i β （即当天各线故障率之和） 备注：利用求和方式能反映各设备故障对生产的影响程度大小 5.设备年或月运行率A=日运行率平均值；设备年或月故障率B=日故障率平均值； 月故障率采用单线平均值，各线求和的方式即反映出整体平均设备故障率又反映出设备 故障对生产的影响程度大小：其值高低能从一定程度反映一段时间内设备故障的控制情况。 月运行率高低仅能从一定程度上反映一段时间内开线的生产线的利用率（影响因素包括 一般和关键设备停机的影响，细小停机及生产准备等）不能反映全厂整体设备产能的发挥程度，产能发挥由产量总值反映； 6.非计划停机时间：分为设备故障停机时间、模具故障停机时间、细小停机时间、物料短缺 及其他突发情况时间总和。 7.保养计划完成率：时间完成保养项数/计划保养项数 （一定程度反映保养计划的完成情况） 8.维修频次：日平均维修频次 （结合故障率和非计划停机时间反映出设备故障的种类和次数，值越大一定程度反映小修次数越多） 按以上定义举例： 假如月平均故障率2.56% ；对应日维修时间约3.4小时；月故障时间约3.4*25=85 小时；非计划停机时间110-125小时； 维修频次3.5次相当于每次维修1小时； 运行率87%对于单线平均有效工作时间8h*87*=6.96小时
论如何有效的减少设备故障停机时间-李真明
论如何有效地减少设备故障停机时间 机车分厂李真明摘要：设备或系统在使用过程中，因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，称为设备故障。在企业生产化的过程中，设备是保证生产的重要因素，而设备故障却直接影响产量、质量和企业的经济效益。随着机车检修行业市场化竞争的加剧，为了保持公司在机车检修行业的竞争力，就必须要保证机车的检修质量和检修周期。由于路局的运营情况变化，检修机车往往会集中进厂，这给生产带来了极大的挑战。为了保证机车能保质保周期的顺利检修完，避免和减少故障和停机时间是对生产顺利进行的有力保障。 关键字：故障、停机时间、点检、维护保养、诊断维修、人员 正文： 减少故障停机时间，不仅能保证生产顺利的进行，同时也能够降低生产成本。如何有效地减少设备故障停机时间，应从两方面着手：一是减少故障率，即减少故障发生的次数，从预防着手，把设备故障扼杀在萌芽中；二是减少故障修理时间，有些故障不可避免，但可以把故障修理时间降低到最短。 一、减少故障率 减少设备故障率一直是设备管理工作当中的重要工作，核心就是通过各种管理预防故障的发生。它是多方面综合作用的结果，几乎贯穿了设备管理的全过程，涉及到了设备的点检、使用、维护保养、状态管理等。 1、点检 点检是通过人的五感或借助工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位进行有无异常的预防性周密检查过程，以使设备的隐患和缺陷能够得到早期发现、早期预防、早期处理，提高、维持生产设备的原有性能。点检属于设备状态管理的一项内容，但点检又是车间设备管理的一项基本制度，对设备故障的预防和早期发现起着重要的作用。点检要做到定点、定标、定期、定人和定法这“五
如何解决设备故障与性能降低的效率损失
如何解决设备故障与性能降低的效率损失 一、设备缺乏保养带来的三大损失 设备缺乏保养带来的损失主要包括： 1.故障停机的损失 设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。 2.短暂停机的损失/空转损失 设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。 3.性能降低的损失 性能降低的损失，即性能或者是设备的速度降低造成的损失，例如设备缺乏保养等产生的损失等。 在实际工作中，大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%。因此，找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。 二、设备故障的前期征兆与原因分析 设备既定功能丧失的原因主要包括： 1.自然劣化 任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如电子零件会出现老化。 2.强制劣化 顾名思义，指强制的劣化。它是由环境或人为因素，如使用不当、操作不当或者维修不当造成的劣化。 3.对劣化的放任 如果设备不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化的放任。 4.对应力的放任 每台设备都有设计的应力强度，操作时都有一定的规范。一旦超过使用条件以上的应力，或者因为负荷过大、维修不当等，都可能使设备产生故障，即产生对应力的放任。 5.设备强度本身不足 设计每台设备时，都有相应的应力强度，如果设备本身的应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。 三、设备故障的五个对策 TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也提出了五种解决对策。 1.基本条件的整备 基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固，制定操作基准并进行培训。这三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，丰田公司称为“防呆措施”。
设备故障停机、停线响应流程
柳州****有限责任公司 质量管理体系支持性文件 版本号:F 设备故障停机、停线响应流程 2012-05-28发布 2012-06-01实施柳州****有限责任公司设备环保部发布
前言 本规定是***公司质量管理体系作业文件《设备设施管理制度》的支持文件,目的在于对设备故障停机、停线后维修系统的响应流程规范管理。 本文件由柳州****有限责任公司提出。 本文件由柳州****有限责任公司设备环保部归口。 本文件由柳州****有限责任公司设备环保部组织起草。 主要起草人： 审核： 会签： 批准：
柳州****有限责任公司质量管理体系支持性文件 设备故障停机、停线响应流程 1 目的 目的在于对设备故障停机、停线后维修系统的响应流程规范管理。 2 范围 本文件规定了本公司设备故障停机、停线后维修系统的响应流程规范。 本文件适用于本公司设备故障停机、停线后维修系统的响应的管理工作。 3 职责 3.1 设备环保部是本公司维修系统设备故障停线响应工作的归口管理部门，负责维修系统设备故障停线响应工作的组织管理。 3.2 各区域生产车间、生产工段负责配合实施。 4规定 4.1生产线： 4.1.1维修时间预计T≥30分钟或实际维修过程中估计要超过30分钟，维修人员必须立即向班长汇报。 4.1.2维修时间预计T≥60分钟或实际维修过程中估计要超过60分钟，班长必须立即向工段长汇报，同时通知工程师到场。 4.1.3维修时间预计T≥90分钟或实际维修过程中估计要超过90分钟，工段长必须立即向部长汇报。 4.1.4维修时间预计T≥240分钟或实际维修过程中估计要超过240分钟，部长必须立即向总工程师汇报。 4.2单机生产设备： 4.2.1维修时间预计T≥60分钟或实际维修过程中估计要超过60分钟，维修人员必须立即向班长汇报。 4.2.2维修时间预计T≥90分钟或实际维修过程中估计要超过90分钟，班长必须立即向工段长汇报，同时通知工程师到场。 4.2.3维修时间预计T≥120分钟或实际维修过程中估计要超过120分钟，工段长必须立即向部长汇报。 4.2.4维修时间T≥360分钟或实际维修过程中估计要超过360分钟，设备环保部部长必须立即向总工程师汇报。 4.3汇报到工段长层级时，设备工程师必须到现场协助处理，直到设备修复。 4.4出现安全事故立即逐级汇报。 4.5维修工段长每个工作日上午9：00前将上一个工作日停机、停线60分钟以上的设备故障汇总，填报《设备重大问题信息报告》汇报到设备环保部。
工厂设备故障停机管理考核方案
设备故障停机管理考核办法 1目的 根据公司不断提升设备管理水平的总体要求，为进一步加强设备故障停机管理，以保障设备综合效率的发挥，满足公司生产经营需要，特制定本办法。 2职责 2.1设备管理处职责 2.1.1对各生产相关单位设备故障的归口管理，负责制定设备故障停机考核指标及相关的经济责任考核。 2.1.2设备出现故障，使用单位因无维修能力不能排除故障，由设备管理处负责进行维修。 2.2设备使用单位职责 2.2.1负责本单位设备的日常使用及维护管理，确保设备的安全可靠。 2.2.2负责本单位设备故障停机的处置和相关统计、上报工作。 2.2.3负责制定本单位相应管理制度，确保设备故障停机考核指标的完成。 3设备分类 3.1根据设备在生产过程中的重要程度和对产品质量的影响，结合设备的可靠性、维修性、设备价值大小等，将设备进行分类管理。 A类：重点设备 设备在生产过程中起关键作用，且设备价值量大，或为单一瓶颈设备。如15米立车、220落地镗床、无氧退火炉。 B类：主要设备 设备在生产过程中起主要作用，设备价值量次于重点设备，数量较多。如T612镗床、2米3立车。 C类：一般设备 设备数量多，设备出现故障后可以其它设备代替，对生产影响较
小，设备价值量较低。如C630车床、电焊机。 3.2设备管理处负责根据公司设备资产总账对相关设备进行分类，经制造分公司领导审核，公司主管领导审批后发布。 3.3设备使用单位负责按公司统一规定对本单位的重点设备和主要设备进行分类标识。设备管理处将设备分类标识纳入日常管理、检查考核范围。 4设备故障报修管理 4.1设备异常或故障，操作者应立即停机，严禁设备带病运行。 4.2使用单位因设备故障向设备管理处报修，使用单位设备员应及时填制《设备故障报修单》和《协作施工单》报设备管理处维修调度。修理完毕，使用单位设备员和设备操作者对故障修复情况进行检查，使用单位设备员和设备管理处维修调度共同对《设备故障报修单》签字确认。《设备故障报修单》由使用单位设备员收存。 4.3工作日夜间和双休日期间发生的设备故障，可通过电话或短信方式报修，事后各单位应第一时间补办相应手续。重点设备发生故障，设备所在单位应第一时间向设备管理处和制造分公司领导及公司主管领导通报故障情况。 4.4设备管理处负责根据各单位设备故障情况积极组织维修人员进行抢修。重点设备发生故障且当天不能修复时，设备管理处应将修理情况通报设备所在单位和制造分公司领导及公司主管领导。 4.5为降低设备故障停机损失，使用单位应积极配合进行设备抢修。设备修理所需备件在厂内制作的，原则上由设备所在单位负责。不具备加工能力的，由设备管理处委托相关单位制作备件，相关单位无故不得推脱。否则设备管理处可向制造分公司报告，并对相关单位处300元/次考核扣款。 4.6设备管理处对各单位设备故障报修情况建维修任务台帐，实行建账管理。
设备故障率分析资料
设备故障率和设备维修策略 摘要：论述了设备故障率曲线及特点，分析了几种设备维修模式和优缺点，提出对重点关键设备的维修应采用标准维修或状态维修的方式，而其它设备应根据设备故障信息统计的结果，采用相应的方式。 随着科学技术的不断进步和现代化生产的飞速发展，机器设备作为决定产品生产的产量、质量和成本的重要因素，其作用越来越明显。设备在使用过程中，必然会产生不同程度的磨损、疲劳、变形或损伤，随着时间的延长，它们的技术状态会逐渐变差，使用性能下降。设备维修作为设备管理的重要环节，是延长设备寿命，保证生产正常运行，防止事故发生的重要保证。 1 设备的故障率曲线 1．1 设备故障率浴盆曲线及特点 通过对设备故障进行研究，发现大部分机械设备故障率曲线如图1所示。这种故障曲线常被叫做浴盆曲线。按照这种故障曲线，设备故障率随时间的变化大致分早期故障期、偶发故障期和耗损故障期。 早期故障期对于机械产品又叫磨合期。在此期间，开始的故障率很高，但随时间的推移，故障率迅速下降。此期间发生的故障主要是设计、制造上的缺陷所致，或使用不当所造成的。进入偶发故障期，设备故障率大致处于稳定状态。在此期间，故障发生是随机的，其故障率最低，而且稳定，这是设备的正常工作期或最佳状态期。在此间发生的故障多因为设计、使用不当及维修不力产生的，可以通过提高设计质量、改进管理和维护保养使故障率降到最低。在设备使用后期，由于设备零部件的磨损、疲劳、老化、腐蚀等，故障率不断上升。因此认为如果在耗损故障期开始时进行大修，可经济而有效地降低故障率。 1.2 现代化设备的故障率曲线 随着科学技术的发展，大量新技术、新材料不断涌现，特别是电子技术、自动化技术的广
提升员工操作技能,降低设备故障停机率
提升员工操作技能，降低设备故障停机率 ——2011攻关课题 一、课题背景 设备故障高停机率是长期以来制约着我厂生产发展的一 个重要因素，而员工的操作技能水平高低又是直接影响设备故 障停机率的关键所在。我厂员工操作技能水平参差不齐，由此引发了系列的违规、误操作等人为原因造成的设备故障停机， 使得设备故障停机率长期居高不下。下表为一工段1#到5#卷烟机3月份的设备故障停机率数据。 表1 一工段1—5#卷烟机3月份设备故障停机率 注：考虑到二工段两组软包机组的生产计划不饱和，这里我们采用生产稳定的一工段5组卷接机数据作为课题的研究数据。 二车间和人力资源科为此成立了联合课题小组，对上述问 题进行了攻关，研究采用培训和竞聘手段来提升员工的操作技 能。
二、课题工作内容 二车间和人力资源科共同携手努力，为了提升员工的操作技能水平，达到降低设备故障停机率的目标，以培训教育为主、竞聘上岗为辅手段，制定实施了相应的工作方案和培训计划，开展的主要工作内容有以下几个方面： 1、师带徒培训方案 为了引导广大职工学业务、练技能，打造出一支工作娴熟、爱岗敬业、技术过硬的高技能人才队伍，二车间和人力资源部门开展了“师带徒”培训工作方案。“师带徒”即一位师傅带一名或多名徒弟，是学徒能较快地掌握技能的一种方式。在岗位上带徒、生产工作中带徒，师徒共同作业、共同发展，师徒优势互补，实现共同进步。 师带徒培训从2011年1月1日起，至2012年12月31日止，培训对象包括车间卷包操作工、维修工、质检员、工艺员等。培训内容分为理论知识培训和实操培训。理论知识培训内容包含了：行业标准、生产管理、工艺流程；岗位的生产工艺流程，设备原理、安全操作规程；卷包机组故障原因及排除故障的理论依据；卷包机组维护保养常识；岗位技能鉴定需要掌握的理论知识等。实操培训内容有：按操作规程规范地操作卷接包机组；分析判断机器运行过程中的一般故障，并进行排除和修理；更换和调整模盒、铝箔纸、透明纸切刀等部件；分
降低行车设备故障停机率施工方案
QC成果材料 降低行车设备故障停机率 单位：型钢行车车间钳工一班 发表人： 时间：2007、12、31
前言 随着****炼钢厂深度挖潜战略的顺利实施，炼钢厂的产量目标正在逐步加大。行车作为重要的物料吊运设备，作业率大幅增加，设备维护难度逐渐加大，各项工作面临更大挑战。我们行车钳一QC小组坚持以人为本，积极开展群众性质量攻关活动，运用科学方法，小处着眼、点滴做起，持之以恒、扎实工作，取得了较好的效果。 一、小组概况 1、小组简介 型钢炼钢行车钳一QC小组成立于2007年1月，负责炼钢厂加料跨、渣跨及钢包间15台行车的点检、维护保养及管理工作，现有小组成员6名，小组及成员概况如表1所示。 2、本次活动情况（图1）
二、选题理由 由于各部车辆的状况不同，使用环境有所不同，要保证每台车辆的正常运行，给我们的维修工作带来很大挑战，为了适应炼钢快节奏的的生产形式，顺利完成今年的生产任务，就要求我们保证每台车辆的正常运转，让其达到最高的利用系数，我们QC 小组通过认真讨论分析，选题为《降低行车设备故障停机率》作为今年质量活动的攻关课题。 三、现状调查 2006年1-12月份行车设备故障停机率情况（图2）。 图1：小组活动情况 制图人：陈广涛 制图时间：2007.01.10 0.0 0.0 0.00.00. 制图人： 制图时间：2007.12.15 月 0.0
由图2可以看出，设备运行故障停机率的高低是有规律的，7--9月停机率上升，主要原因是天气炎热，润滑脂稀释使设备各转动部位润滑不到位（车体温度50℃以上），另外生产节奏快，人员素质不齐、相关作业配合差等问题造成设备停机，这说明实际水平与形势发展的要求相比还有一定差距，行车维护方面不协调的现象还比较多，在生产节奏快，新员工较多，设备维护工作时间紧，确保点检定修计划实现率和检修质量显得尤为重要。 四、确定目标值 随着班组各项工作的顺利开展，为有效避免设备、人员原因造成停炉停机，班组加强关键设备关键点的维护保养，改善提高班组管理绩效，就一定能取得更好的成绩。2006年行车设备故障停机率月平均为0.0145%，所以，QC小组确定2007年质量管理活动的目标值为全年设备故障停机率月平均≤0.01%。小组成员一致认为：通过不懈的努力这一目标是能够实现的。 五、原因分析 1、用因果图分析原因 在充分调查分析的基础上，从5M入手对操作和设备原因造成停机的各类因素进行了细致的分析（图3）。
设备故障停机管理考核标准
G ******管理标准 设备故障停机管理考核标准 版本： E/0 受控说明： 发放编号： 2010年02月18日发布2010年02月18日实施 ******有限公司发布
设备故障停机管理考核标准 1 目的与适用范围 本标准的目的是为了贯彻“预防为主”的方针，加强设备管理，防止设备事故的发生。以追求实现设备零故障停机目标。 本标准适用于本公司的A类、B类和C类设备故障管理。 2 术语 设备故障：是指设备在长期运转中，由于自然磨损、松动、老化、疲劳、变形、锈蚀等原因使设备产生振动、过热、噪音、泄露、效率降低、精度不足、零部件损坏等问题，而导致设备不能正常运行。 3 职责 3.1设备工程部 3.1.1设备工程部是设备故障归口管理部门，负责制定设备故障停机考核指标，并检查、监控各部门指标落实完成情况。 3.1.2 负责公司设备故障停机时间统计汇总、分析、考核、上报工作，并作为下一阶段考核指标调整制定的参考依据。 3.2设备使用部门 3.2.1各设备使用部门/车间负责本部门设备故障的处理、统计分析工作，并对故障停机处理过程进行监控，组织调查重大设备故障。对考核指标的合理性及时向设备工程部进行反馈，以便适时调整，使其更趋合理、准确。 3.2.2负责制定本部门相应的管理标准，以保证指标的顺利达成。 4 程序 4.1 设备分类： 按照《设备分类及设备完好管理标准》，根据企业的生产情况，结合设备的可靠性、维修性、设备停机对生产的影响程度、购置的原值大小等，将设备划分为： A 类：重要设备设备在生产中起关键作用，且价值大。如锅炉、配电室、涂装线等。 B 类：主要设备设备在生产中起主要作用，价值次于重要设备，但是数量较多。如冲床、剪板机等。
设备故障与性能降低的效率损失
第七讲设备故障与性能降低的效率损失（上） 在一般的企业管理中，平均大概会有10%～15%的时间属于计划性损失；20%的损失来自产品切换和开工准备；由于设备问题造成的，包括故障、短暂停机、设备空转以及性能降低导致效率的损失一般占35%左右。因此找到设备故障和造成性能降低的原因并进行相关改善，成为企业降本增效的必经之路。 设备故障损失原因分析与改善策略 （一）设备故障损失的原因分析 1.设备故障损失的概念及其简单分类 设备故障损失的基本概念 设备故障损失指的是设备丧失其既定的机能，主要包括设备故障停机、短暂停机和设备空转的损失。 设备故障损失的简单分类 ①故障停机损失 设备故障停机指的是机械设备、模工装刀治具等发生异常，进行更换或维修而暂停超过十分钟的停机损失。 ②短暂停机/空转损失 设备暂停或者空转损失指的是因工件卡堵、倾斜、掉落、污损、不良警报等，必须进行短于十分钟的停机或空转予以处理的暂停损失。 2.设备故障损失的可能原因 日本的设备保全协会里有一套从丰田公司借鉴过来的设备保养方法叫做TPM，即全面的生产力保全。 设备的既定功能之所以会丧失，TPM列了五个原因： 自然劣化 任何设备只要正常使用，都会产生正常劣化和磨损，如一个电子零件会出现老化。 强制劣化
顾名思义，指强制的劣化。它是由环境或人为因素造成的，如使用不当、操作不当或者是维修不当造成的劣化。 对劣化之放任 如果设备存在劣化的情况，不管是自然劣化还是强制劣化，若不进行复原，就是对劣化之放任。例如设备没有润滑油了，螺丝、螺帽松脱了，沾染了灰尘或者开始漏电了，出现这些情况时如果生产管理者都不管，就是对劣化之放任。 对应力之放任 每一台设备设计的时候，都有设计的应力强度，相应的，操作时就有一定的操作规范。假如超过了使用条件以上的应力，太过于用力地操作，或者因为负荷过大，或者因为维修不当，都可能使设备产生故障，以上的不当行为即是对应力之放任。 设备本身的设计强度不够 每一台设备设计的时候，虽然都设计有相应的应力强度，但如果设备本身这种应力强度不足，无法保证正常生产，就属于设计缺陷。 （二）各种设备故障停机损失的改善策略 1.设备故障的前期征兆：劣化 一台设备出现故障的原因往往非常细小。比如，使用早期很可能只是一个螺丝松动，或一个固件松了；由于螺丝或固件的松动，造成了设备马达的振动；因为马达的振动，对设备的核心轴承造成了比较 剧烈的磨损，直到有一天核心轴承功能丧失，机器也就出现故障了。 通常一台设备出现故障会有许多前兆，这些前兆实际上给予你很多机会让你提前处理。这些征兆一路往下走的过程，用设备保养的专有名词来讲，叫做劣化。 上例中，倘若只更换核心轴承，不更换螺丝，是解决不了问题的。因为螺丝松动是最初的原因，这个问题没有解决，轴承仍然会一而再、再而三地出问题。 2.针对性改善策略 如前所述，TPM对设备出现故障的问题总结出五种原因，同时也对此提出了五种解决对策。 基本条件的整备 基本条件的整备是指针对设备自主保养的三大基本条件，即清扫、给油和螺栓再紧固、制定操作基准并进行培训。 以上三种看似简单的工作，实际上并不简单，企业必须找到最易操作和最有效率的基准，才能在现实工作中坚持下去，这在丰田公司中被称为“防呆措施”。
2020年设备故障停机率活动范文设备故障停机率的计算公式
设备故障停机率活动范文设备故障停机率的计算公式 故障停机率=故障停机台时/[故障停机台时+设备实际开动台时(设备应开动总台时)]×100% 公式是指故障停机时间与设备应开动时间的比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。式中设备故障停机台时是指设备自发生故障损坏时起，至修复后重新投入生产上的实际时间。设备开动总台时=故障停机台时+实际开动台时。在其它条件不变的前提下，故障停机率越小，说明设备的可维修性能越好。 Σ设备故障停机时间 GZL= －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－×100% Σ设备实际开动时间+Σ设备故障停机时间 （1）统计公式保持不变。注意子项和母项的计算公式。一个单位设备故障停机率过高均应引起关注，分析是否合理。但倘若一个单位故障停机率长期为零，可能未认真统计。 （2）一般要求综合故障停机率GZL≤1%
（3）设备故障停机率+设备有效利用率=100%。 设备故障停机率，是指设备故障停机时间与设备应开动时间的比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。 在作业时间内由于设备故障而不能工作的时间去除以作业时间的百分比叫故障停机率,由于故障或维修原因的停机数去除总设备数的百分比,由生产或备件缺乏等造成的未完成的台数去除以计划数的百分比. 计算设备故障率的方法如下： 设备故障时间：指从发现设备故障开始到第一台合格品产出前的时间（不包含第一台合格品加工和检验等时间）。 设备故障率的演变分为三个时期： 一、Ⅰ期，一般称之为初期故障期，这时故障的原因主要由于设计、制造不良，保管、运输不慎。 所以，设备在运转初期故障较高，经过运转、跑合、调整、维修，故障率将逐步下降并趋于稳定。