轧钢加热炉发展

在国家节能、钢铁产业结构调整、淘汰落后产能的政策引导下，近年来我国轧钢技术发展很快，新建或在建的轧钢生产线不断增加。钢铁生产能耗结构中，轧钢工序仅占总能耗的10%～15%，轧钢加热炉是轧钢系统的主要耗能设备，占轧钢工序能耗的60%～70%。因此，轧钢工序的节能重点是轧钢加热炉节能。随着轧钢产能的提高，轧钢加热炉数量增长迅速，而且向大型、高效、低污染等方向发展。据统计，2006年，我国热轧能力约1.15亿吨；2010年热轧能力达3.8

亿吨，轧钢加热炉数量逾千座。

新技术、新工艺日益推广应用

首钢近年来处于搬迁改造和结构调整的关键期，轧钢加热炉的发展呈现以下特点。

向大型化发展。随着加热炉数量的迅速增加，首钢热轧能力接近4000t/h（不含冷轧）。其大型化发展分为两阶段，第一阶段为2006年以前，首钢重点完成北京厂区轧机和加热炉技术改造，投产或改造的加热炉小时产量一般低于

200t/h，如2003年首钢中板厂3500mm轧机改造，加热炉最大生产能力为120t/h，2005年首钢一线材完成高速轧机改造，高线三区完成高速轧机改造，加热炉生产能力分别为120t/h和140t/h。第二阶段为2006年至今，首钢建成首秦公司、迁钢公司和京唐公司新热轧生产线，加热炉小时产量高于250t/h，如首秦2006年4300mm轧机工程和2007年3300mm轧机工程配套的双蓄热式步进炉，迁钢2006年投产2160mm轧机工程配套步进炉，京唐2009年投产2250mm轧机工程配套的蓄热式步进炉。

步进炉、蓄热炉替代推钢炉。首钢历年来不同类型加热炉数量变化如原创图1所示，由图可知，推钢炉数量逐年减少，步进炉和蓄热炉数量在不断增加，特别是步进炉增加最快。由于步进炉具有受热面积大、加热时间短、氧化烧损和钢坯黑印少、操作灵活等优点，在近年首钢新建的热轧生产线中已完全替代推钢炉，是加热炉节能的发展方向。

首钢北京厂区热轧加热炉主要为推钢炉，步进炉很少。以热轧为例，2000年以前仅有高线1台步进炉，其余均为推钢炉；2001年～2006年，尽管北京厂区进行了一些节能技术改造，步进炉仅增加2台（2005年一线完成120t/h步进炉改造，高线完成140t/h步进炉改造），这主要是由于首钢搬迁调整的原因，北京厂区技术改造大幅减少，高线型材和中板等厂矿还是维持原有的推钢炉。尽管首钢中板厂进行过3500mm轧机改造，但由于改造费用等问题而没有采用步进炉替代推钢炉。可见，步进炉在新建轧钢加热炉上容易实现，特别是随着钢坯品种质量的提高，步进炉的优势更加突出。

蓄热式加热炉具有高效余热回收、高温预热空气及低NOX排放等优点，近年在我国推广、应用迅速，是国内目前普遍推广的环保节能新技术。首钢北京厂区加热炉主要为改造项目，故蓄热炉增长缓慢，数量不多，仅为3台，如2002年完成的首钢型材三车间蓄热式加热炉改造，2003年、2005年完成的首钢中板1号、2号蓄热式加热炉改造。此后，在首钢新建热轧生产线上，蓄热式加热炉数

量稳步增加，集中体现在首秦4300mm和京唐2250mm热轧线上加热炉数量的较大幅度增加。

汽化冷却替代水冷技术。汽化冷却与水冷技术比较，具有节水、节能和富产蒸汽等优势，在近年来加热炉上逐步得到推广、应用。有关人士对首钢北京厂区加热炉调研时发现，北京厂区加热炉多数保持水冷方式，汽化冷却技术仅在少数加热炉上实施，但是在首钢近年非北京厂区新建热轧加热炉上，全部采用此技术，如首秦4300mm、迁钢2160mm、京唐2250mm等热轧工程新建加热炉均集成采用了汽化冷却技术。

热装热送技术应用普遍。热装热送是轧钢系统最应推广的节能技术，每提高入炉钢坯温度100℃，可以降低加热炉燃耗约6.7×104kJ/t，降低轧钢工序能耗2kgce/t。衡量热装热送技术的节能效果主要有两个重要参数：热装热送率和热装温度。采用一般热送热装工艺时可节能35%，采用直接热送热装工艺可节能65%，再采用直接轧制工艺时可节能70%～80%。采用热送热装可提高加热炉产量，缩短加热时间，减少钢坯氧化烧损，降低建设投资和生产成本，同时可提高产品质量和成材率。首钢无论是北京厂区还是首秦、迁钢等地，热装热送技术普遍得到了推广应用。但是由于受到生产调度和品种钢加热要求的限制，热装率还有待提高。

新技术、材料得到应用。北京厂区除近年改造的几台加热炉自动化程度有所提高外，部分加热炉没有进行自动化升级改造，首秦、迁钢和京唐等地加热炉在新建过程中自动化水平大大提高，但是加热炉的二级控制，如直接数字控制还有待进一步推广应用。节能涂料在首钢（如一线材、迁钢等地）加热炉上应用实施，也取得一些节能效果，由于涂料随时间延长节能效果呈下降趋势，故该技术须定期重复使用。

品种钢加热炉节能问题须引起重视

尽管首钢加热炉节能工作取得很大进步，由于近年来首钢产品结构调整、高附加值产品比例不断提高，加热炉节能工作出现了一些新问题，如部分轧钢加热炉能耗不降反升、氧化烧损增加等问题。近年来首钢板带材加热炉数量不断增加，而线型材加热炉数量不断减少，说明首钢加热炉向高附加值产品加热方向发展。近年来首钢加热炉能耗不降反升。

由于钢材品种的变化，首钢加热炉节能工作须注重以下几方面问题。

品种钢的加热节能。由于品种的不同，要求钢坯缓加热或出钢温度升高，则钢坯在炉时间延长会导致加热炉能耗提高。型材出钢温度为1100℃即可，而板材出钢温度一般高于1200℃，通过简单计算，板材加热炉能耗至少比型材高

5kgce/t以上。另外，有些品种不适合热装热送，导致热装热送率低，这也是目前轧钢工序能耗提高的主要因素。为此，要研究哪些品种适合热装，哪些品种不合适热装，可热装热送的合适温度（钢坯入炉温度）为多少。

钢坯加热均匀性。以往多采用红外热成像技术对不同规格的钢坯加热均匀性进行研究，钢坯温差小于50℃，基本可满足轧制要求。近年来由于某些品种的特殊要求，钢坯内外加热温度均匀性不断提高。如迁钢2160mm加热炉钢坯加热温度应小于35℃，首秦4300mm加热炉钢坯加热内外温差应小于20℃，板坯不同部位温差过大会导致钢坯轧弯、轧制规格达不到预期精度等。故须进行不同品种钢坯规格加热温度的研究，掌握钢坯加热的基本规律，为制定科学的加热制度奠定基础。

加热制度。加热炉的加热制度是决定钢坯加热质量的关键，首先加热炉采取两段式还是三段式加热，下加热还是上下加热等方式是加热炉加热的基础，加热炉出钢温度、各段加热温度和加热时间等参数是加热制度的关键参数，为此须进行不同品种加热时间和加热制度的研究，确定经验公式，实现品种钢加热制度的优化。

氧化烧损。首钢中板和迁钢等轧钢加热炉氧化烧损问题相对突出，如产品中镶嵌氧化铁皮严重影响产品质量。影响氧化烧损的主要因素有钢坯加热时间、出钢温度和炉内氧气氛。通过调整钢坯加热制度和控制炉内氧气氛等手段，加热炉的氧化烧损问题有所缓解。今后须进一步研究各因素与氧化烧损量的关系，通过优化操作技术将氧化烧损降至最低。

轧钢生产工艺流程介绍

轧钢生产工艺流程介绍 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收f加热f轧制f倍尺剪切f冷却f剪切f检验f包装f计量f入库 (1)钢坯验收=钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表而质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。(一般预加热 到 300?450°C) 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150?1250°C,它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑

性。过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹， 影响钢材表而质M和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化 合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过 烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。 过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和 待轧制度，避免温度过高。 ( C、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而己，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100-1200°C时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。 e、脱碳 钢坯在加热时，表面含碳量减少的现象称脱碳，易脱碳的钢一般是含碳量较高的优

加热炉烘炉操作说明书

加热炉烘炉操作说明 全部炉顶、炉墙均采用浇注料整体浇注结构。浇注料在工作中热稳定性好，高温强度高，抵抗机械作用和气体冲刷的能力强，严密性好，优点很多。但是，浇注料低温强度低，特别是新浇注完后与炉顶吊挂砖结构相比，浇注料所含水份大，须经烘烤缓慢排出，所以烘炉升温时要十分当心。众所周知，水在蒸发时体积会增大一千倍，如不能顺利排出，压力积聚，可达到相当高的数值，往往会造成炉体浇注料剥落，开裂甚至大块崩塌。所以对于这种材料的炉衬烘烤要给予高度重视。烘炉过程一定要严格按制定的烘炉曲线进行，常温至350℃的烘炉阶段要特别注意，升温速度不应过快，保温时间要足够，在此温度区间决不允许明火冲到炉体浇注体表面。实践证明，凡能严格按烘炉曲线进行烘炉操作的，烘炉后浇注体光洁完整，能确保长期使用。 1 烘炉前的准备工作 烘炉前必须按有关的规程，规或设计要求对装出料设备，步进机构及其液压系统，炉用附属设备，光电管及各种限位开关等检测与控制元件，金属结构，炉体砌筑及空气管道，煤气系统，供排水系统，水封槽及水封刀，汽化冷却系统（详见院热力专业说明），热工仪表等的安装情况，进行认真的检查验收，确认各项事宜均已合格后，方可开始烘炉。 (1) 对炉外装、出料辊道，装料推钢机，炉缓冲挡板，控制钢坯定位的光电管，炉子的步进机构及其液压系统，润滑油系统，PLC操作控制系统等进行检查合格，并进行单机试车和模拟联动试运转合格，随时准备

使用。 (2) 炉子装料炉门，出料炉门已调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，侧开炉门运转灵活，关闭时严密。 (3) 炉子供排水系统已安装并经试压合格，炉子净环水系统已安装检验合格，浊环水采取有效的临时措施，测量仪表调整合格，各水冷构件的冷却水畅通，流量调整均匀。与车间冲渣沟相连的排水系统畅通，烘炉开始时，冷却水系统应立即投入运行，烘炉过程中不得中断。 (4) 确认加热炉汽化冷却系统检查合格，已经充水完毕，进入调试阶段。 (5) 风机已经通过试运转合格，风机进、出口的阀门开关灵活。 (6) 烘炉前应对燃烧控制系统，炉压控制系统等热工仪表和各种调节设备进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏，符合要求并随时准备使用。烘炉过程一开始，炉温，风温，煤气温度，烟气温度测量及记录的仪表应投入运行，随着炉子升温至800℃以上的高温，再进行仪表的热调试，自动控制装置逐步投入运行。 (7) 烟道转动阀门转动灵活，开闭方向与闸门座上的标记相符。烘炉，点火时阀门处于开启状态，烘炉过程中先手动调节阀门到合适的开启度，待炉温升至800℃以上时再接到自动控制的执行机构上，进行炉压调节。 (8) 对炉膛和烟道进行检查，清除施工中的一切遗物，特别要注意清理水封槽，绝不允许有杂物。 (9) 炉子周围及炉底操作坑环境清洁整齐，特别是操作坑四周的排水沟的杂物必须清除，排水沟与车间冲渣沟相连的管道必须畅通。 (10) 各岗位的工人经过技术培训和考核合格，能准确无误地操作和处

轧钢技术的现状和新发展

轧钢技术的现状和新发展 摘要：中国轧钢工作者要进一步加强的技术改造,突破制约钢铁轧制技术发展的关键和共性技术,大力开发节能减排、创新性和前沿性新技术、新装备,实现钢铁材料的减量化、节约型制造,推动钢铁工业的可持续发展。 关键词：轧钢技术现状新发展 前言 经过改革开放以来的持续发展,中国已经建设了一大批具有国际先进水平的轧钢生产线,比较全面地掌握了国际上最先进的轧制技术,具备了轧钢先进设备的开发、设计、制造能力,一大批国民经济急需、具有国际先进水平的钢材产品源源不断地供应国民经济各个部门,为中国经济与社会发展、人民幸福安康提供了重要的基础原材料。 一、中国轧钢技术的发展概况 改革开放以来,以宝钢建设为契机,中国成套引进了热连轧、薄板坯连铸连轧、冷连轧、中厚板轧制、棒线轧制、长材轧制、钢管轧制等各类轧制工艺技术以及相应的轧制设备和自动化系统,开始了轧制技术的跨越式发展的第一步。通过引进技术的消化吸收和再创新,中国快速掌握了轧钢领域的前沿工艺技术;通过设备的合作制造以及自主研发,中国掌握了重型轧机的设计、制造、安装的核心技术,逐步具备了自主集成和开发建设先进轧机的能力;利用先进的工艺和装备技术,以及严格科学精细的管理,开发了一大批先进的钢铁材料,满足了经济发展的急需,产品的质量水平不断提高。 进入21 世纪以来,轧钢战线的广大科技工作者遵循“自主创新,重点跨越,支撑发展,引领未来”的科技发展方针,以节省资源和能源、工艺和产品的绿色化、实现可持续发展为目标,在工艺、装备、产品等方面开展技术创新,逐步解决制约轧钢技术发展的重大关键技术和共性技术问题,自主建设并高效运行了一大批轧钢生产线,推动了轧钢工业的跨越式发展。 二、热连轧的技术发展 1热带钢装备技术进步 现在热连轧机很多的技术发展依然集中在板形、厚度精度、温度与性能的精准控制、表面的质量控制等方面,比如广泛使用的强力弯辊(WRB) 系统、工作辊窜辊( HCW、CVC) 和对辊交叉( PC) 技术,工作辊的精细冷却、高精度的数学模型的不断改进等,都使热轧产品的质量不断提高。值得提出的新型轧机技术是日本2000 年发明的在热连轧机组的最后 3 个机架上采用单辊驱动和不同辊径工作辊轧制技术( SRDD) ,该技术是轧制中驱动大直径的下工作辊(直径620 mm) ,而较小直径的上工作辊从动,其优点是轧制中有剪应力产生,降低轧制力、减少边

电加热炉安全操作规程通用版

操作规程编号：YTO-FS-PD615 电加热炉安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards

电加热炉安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 用电加热金属材料，由于加热温度控制准确，劳动条件好而受到人们的欢迎。常用的电加热方式有感应加热，接触电加热和电阻式加热。 感应电加热和接触电加热其实都是使用一种加热器，感应器式样由被加热坯料的形状和尺寸确定，接触电加热对被加热坯料的表面糙度和形状尺寸更有严格的要求，相比之下，由于电阻式加热炉具有较强的通用性而获得了更广泛的应用。 电阻式加热炉也有多种型式，锻压车间常用的是箱式电阻炉。坯料从炉口装入炉膛，关闭炉门后即可送电加热。电热体(电阻丝)以辐射方式把热量传给坯料，使其加热到所需要的温度。炉门的升降是用脚踏传动装置来操纵的。 操作电加热炉应注意以下事项： 1、使用前必须对炉子的安全接地线、炉壁、炉底和加

轧钢车间加热炉设计

轧钢车间加热炉设计 创建时间：2008-08-02 轧钢车间加热炉设计(design of reheating furnace for rolling mill) 对型钢、中厚板、热轧带钢及线材等轧钢厂坯料加热炉的设计。设计内容包括炉型选择、确定装出料方式与炉子设施的平面布置、炉子加热能力与座数选择、炉温制度与炉型结构选择、炉子供热负荷计算及其分配比例、炉子尺寸设计以及炉子的检测与自动化操作。 炉型选择轧钢车间加热炉主要有推钢式加热炉和步进式加热炉两大类型。一般在设计前期根据原料和燃料、生产规模与产品大纲、车间布置、加热与轧制工艺要求以及整个轧制线的装备水平等原始条件综合考虑选择。步进式加热炉始建于20世纪60年代中期，与传统的推钢式加热炉相比，具有加热质量好、热工控制与操作灵活、劳动环境好等优点，特别是炉长不受推钢长度的限制，可以提高炉子的容量和产量，更适应当代轧机向大型化、高速化与现代化发展的需要。步进式加热炉在配合连铸坯热装时有明显的优越性，一般采用炉底分段传动方式，即在连铸开始浇铸时停止向炉内装料，而炉子仍按轧制节奏连续出钢，炉子装料侧一段炉底空出，当热连铸坯送到后即迅速装入炉内，尽量减少热坯的散热损失，同时集中加热热连铸坯可以有效地提高炉子产量和降低燃料消耗。推钢式加热炉和步进式加热炉的主要技术经济指标，如单位炉底面积产量和热耗，基本相同或相近，但步进式加热炉的最高小时产量则可大大超过推钢式加热炉，热耗也较低。步进式加热炉的钢坯在炉时间短，其钢坯氧化烧损率、脱碳率及废品率低于推钢式加热炉。步进梁式加热炉的冷却水消耗量比推钢式加热炉约多一倍，因此水系统投资要高一些，对操作及维护水平的要求也较高。 现在新建的具有经济规模的各类轧钢厂基本上都选用了步进式加热炉；一些老厂如美国底特律钢厂热轧车间、法国索拉克和恩西俄厂的热轧车间、日本和歌山热连轧厂与鹿岛厚板厂以及加拿大汉密尔顿的多发斯科厂等，在改建或扩建中都选用了步进式加热炉替代原有的推钢式加热炉。中国在70年代设计和建设步进式加热炉，但当前轧钢加热炉，特别是中小型轧钢厂推钢式加热炉仍较多，这与中国的原燃料条件等多种因素有关，加热短小钢锭不能采用步进式加热炉。 设计加热炉时还要决定炉子的热工制度、结构型式、主要技术经济指标、燃烧装置的型式与数量、排烟和余热利用方式、出渣方式等。 装出料方式与炉子设施的平面布置按照工艺要求确定加热炉的装出料方式及炉子在车间的位置。炉子的平面布置设计，包括燃烧系统管道设施、排烟系统及热回收设施、冷却水与汽化冷却系统、排渣设施以及炉子区域操作检修平台等的平面布置。炉子仪表室及计算机房的位置、尺寸及炉子设施占用的轧钢跨、原料跨等按设计要求确定。 装出料方式装料方式有端装和侧装两种，出料方式也有端出和侧出之分。(1)端装料。其结构一般用炉后辊道上料，中小型加热炉也有用固定台架、活动台架上料的。(2)侧装料。分辊道装料和推入机装料。辊道装料用于步进式炉，由安装在炉内后端的悬臂辊道将坯料送入炉内，由炉后推钢杆将其推到固定梁上，也有直接由步进梁托到固定梁上的；推入机装料借炉外辊道将坯料送至炉侧装料门前再用侧推入机推到炉内的固定炉床上，由炉后推钢机向前推送，可用于推钢式炉与步进式炉。(3)端出料。有重力滑坡式出料及托出机出料两种。滑坡式结构用得比较普遍，炉内滑道与炉前出料辊道高差约1．2～2m，用斜坡滑道连接，滑坡俯角约32。～35。，坯料可借自重克服摩擦阻力滑至炉前辊道上，辊道对面设缓冲器。各部尺寸及斜坡与辊道之间的弧形滑板设计多凭经验确定。这种结构的主要缺点是：出料口低于炉内坯料表面，炉子易吸

步进式加热炉说明书

钛棒步进式加热炉使用说明书

目录 1 产品概况 2 结构与工作原理 3 安装 4 调试 5 维护与修理 6 随机文件 一．产品概述 1.1用途 主要用于钛棒锻前的补充加热。

1.2主要技术参数 a.额定功率：100KW b.额定温度：1050℃ c.炉温均匀性：±10℃（炉子进出口250㎜除外） d.控温精度：±1℃ e.控温区数：2区 f.炉膛有效尺寸：1500×1400×400㎜ g.装炉量：12根 h.规格：ф60—ф115—1000/600mm i.装料间距：130mm j.提升高度：60㎜ k.送料行程：70--100㎜ l.外型尺寸：～2500×2000×2000㎜ m.重量：～4.5t 1.3工作环境条件 1.3.1海拔不超过1000m； 1.3.2环境温度在5～40℃范围内; 1.3.3使用地区最湿月每日最大相对湿度的月平均值不大于90%，同时该月 每日最低温度的月平均值不高于25℃； 1.3.4周围没有导电尘埃，爆炸性气体及能严重损坏金属和绝缘的腐蚀性气 体； 1.3.5没有明显的振动和颠簸。 二．结构与工作原理 步进加热炉主要由炉体、电热元件、步进梁机构及电控系统组成。 2.1炉体 炉体由炉壳、炉衬等组成。 ·炉壳由型钢与钢板焊接而成，外侧板为普碳钢，厚5㎜，筋为角钢63×63×5。炉壳支撑为可调节支撑座，便于炉体水平和高度的调整。 ·炉衬为复合结构，侧墙为轻质粘土砖+硅酸铝纤维结构，厚度均为300㎜。

炉底采用保温砖和轻质粘土砖砌筑，厚度为320㎜。 ·炉顶为轻质硅酸铝纤维模块吊挂结构，厚度均为300㎜,炉盖为可拆式。 ·炉头进料口应安装有装料板，与感应加热炉衔接，棒料出来后自行滚落到出口轧机槽中。 ·炉前后装有炉门，气缸驱动（气源由甲方提供）。 2.2电热元件 采用性能良好的铁铬铝电阻丝制造，长寿命设计，表面负菏～1.2W/㎝2，电热元件布置炉膛两侧墙，充分考虑炉温均匀性，对电热元件进行合理布置，全部功率分2区布置，每区功率约50KW，电阻丝绕成螺旋状，安放在炉墙搁丝砖上。 2.3步进机构 步进梁机构由步进梁、固定梁、提升机构、步进机构组成。 ·步进梁和固定梁为耐热钢铸造加工而成，梁上有锯齿形料槽，用于棒料的定位，锯齿间距为130㎜。 步进梁（2根）和固定梁（2根）材质为Cr25Ni20Si2。厚度20mm。 ·步进梁通过梁上焊制的立柱穿过炉底固定在移动小车上，炉底上开有4个长孔，以便立柱能够自由移动。 ·固定梁支座砌筑在炉底衬内，固定梁固定在支座上，固定梁与步进梁之间留有20㎜宽间隙，每个梁间留有膨胀缝，可减少梁变形。 ·斜块式提升机构与移动机构配合运动使小车实现上升、前移、下降、后移矩形运动，完成棒料的输出。 ·小车的移动均由炉体下部的气缸驱动。 2.4控制系统 2.4.1主要控制任务 （1）炉内温度的精密控制 （2）各动作部分工作状态手动控制 （3）温度参数的显示 （4）故障报警 2.4.2技术特点 （1）温度控制：主要由高精度日本进口控温仪表SR3与大功率风冷可控硅模块

北航优秀机械设计说明书_加热炉装料机

机械设计课程设计计算说明书 设计题目：加热炉装料机设计院系：能源与动力工程学院设计者： 指导教师： 2014年6月3日

前言 加热炉装料机可用于向加热炉内送料。由电动机驱动，于室内工作。通过传动装置使装料机推杆往复运动，将物料送入加热炉内。 设计一台由减速器与传动机构组成装料机，配以适当的电动机等零部件，实现自动送料过程。尽量实现占地面积小，工作平稳及急回特性明显等工作特征。

目录 目录 一、设计任务书...................................... 错误!未定义书签。 1、设计题目..................................... 错误!未定义书签。 2、设计要求..................................... 错误!未定义书签。 3、技术数据..................................... 错误!未定义书签。 4、设计任务..................................... 错误!未定义书签。 二、总体方案设计.................................... 错误!未定义书签。 1、传动方案的拟定............................... 错误!未定义书签。 （1）原动机................................. 错误!未定义书签。 （2）传动机构............................... 错误!未定义书签。 （3）执行机构............................... 错误!未定义书签。 2、执行机构设计................................. 错误!未定义书签。 （1）设计计算过程........................... 错误!未定义书签。 （3）推板设计............................... 错误!未定义书签。 3、电动机的选择................................. 错误!未定义书签。 （1）电动机类型选择......................... 错误!未定义书签。 （2）选择电动机功率......................... 错误!未定义书签。 4、传动系统运动和动力参数....................... 错误!未定义书签。 三、传动零件设计.................................... 错误!未定义书签。 1、蜗轮蜗杆的设计............................... 错误!未定义书签。 最终结果:................................... 错误!未定义书签。 2、直齿圆柱齿轮的设计........................... 错误!未定义书签。 最终结果：.................................. 错误!未定义书签。 3、轴的设计和校核计算........................... 错误!未定义书签。 （1）蜗杆轴................................. 错误!未定义书签。 （2）蜗轮轴................................. 错误!未定义书签。

轧钢技术发展前景

轧钢技术发展前景 世界轧钢工业的技术进步主要集中在生产工艺流程的缩短和简化上, 最终形成 轧材性能高品质化、品种规格多样化、控制管理计算机化等。展望未来, 轧钢工艺和技术的发展主要体现在以下几方面: 1.铸轧一体化 利用轧辊进行钢材生产, 因其过程连续、高效、可控且便于计算机等高新技术的应用, 在今后相当一段时间内, 以辊轧为特征的连续轧钢技术仍将是钢铁工业钢材成型的主流技术, 但轧钢前后工序的衔接技术必将有长足的进步。在2O 世 纪, 由于连铸的发展, 已经逐步淘汰初轧工序。而连铸技术生产的薄带钢直接进行冷轧, 又使连铸与热轧工序合二为一。铸轧的一体化, 将使轧制工艺流程更加紧凑。同时, 低能耗、低成本的铸轧一体化, 也是棒、线、型材生产发展的方向。 2.轧制过程清洁化 在热轧过程中, 钢的氧化不仅消耗钢材与能源, 同时也带来环境的污染, 并给深加工带来困难。因此, 低氧化燃烧技术和低成本氢的应用都成为无氧化加热钢坯的基本技术。酸洗除鳞是冷轧生产中最大的污染源, 新开发的无酸清洁型(AFC) 除鳞技术, 可使带钢表面全无氧化物、光滑, 并具有金属光泽。无氧化(或低氧化)和无酸除鳞(氧化铁皮)这两项被称为绿色工艺的新技术, 将使轧钢过程清洁化。 3.轧制过程柔性化 板带热连轧生产中压力调宽技术和板形控制技术的应用, 实现了板宽的自 由规程轧制。棒、线材生产的粗、中轧平辊轧辊技术的应用, 实现了部分规格产品的自由轧制。冷弯和焊管机也可实现自由规格生产。这些新技术使轧制过程柔性化。 4.高新技术的应用 20 世纪轧钢技术取得重大进步的主要特征是信息技术的应用。板形自动控制, 自由规程轧制, 高精度、多参数在线综合测试等高新技术的应用使轧钢生产达到全新水平。轧机的控制已开始由计算机模型控制转向人工智能控制, 并随着信息技术的发展, 将实现生产过程的最优化, 使库存率降低, 资金周转加快, 最终降低成本。 5.钢材的延伸加工 在轧钢生产过程中, 除应不断挖掘钢材的性能潜力外, 还要不断扩大多种钢材的延伸加工产业, 如开发自润滑钢板用于各种冲压件生产, 减少冲压厂润滑油污染; 开发建筑带肋钢筋焊网等, 把钢材材料生产、服务延伸到各个钢材使用部门。随着工业的发展和轧钢技术的进步, 轧钢工艺的装备水平和自动控制水平不断 提高, 老式轧机也不断被各种新型轧机所取代。按照我国走新型工业化道路的要求, 轧钢技术发展的重点也转移到可持续发展上, 在保证满足环保要求的条件下, 达到钢材生产的高质量和低成本。

热轧车间加热炉操作规程

Q/TXG 马鞍山天兴钢制品有限公司工艺技术标准 Q/TXGJ04.3-2010 热轧车间加热炉加热操作规程 2010-04-01发布 2010-04-01实施马鞍山天兴钢制品有限公司发布

1 范围 本标准规定了加热炉加热的操作规程。本标准适用于马鞍山天兴钢制品有限公司热轧车间加热炉。 2内容 加热炉工艺操作规程 1.1排钢工工艺操作规程 1.1.1负责检查排钢区域内辊道、架钢道、推钢机、信号装置、炉尾挡火炉门、炉墙等设备情况，并做好交接班工作。问题不清楚不交班。 1.1.2操作过程中随时观察炉内运行情况，发现问题及时排除，认真操作。 1.1.3钢坯入炉前必须清除钢坯表面渣物。严禁超长度钢坯入炉。钢坯摆放位置对准中心线，以防擦墙、掉道。如发现走偏时要及时用垫块加以校正，确保钢坯在炉内运行平稳。 1.1.4弯曲钢坯必须弯曲度向上，连铸坯切口向上。 1.2看火工工艺操作规程 1.2.1需经常检查炉内水管冷却情况及煤气烧嘴、阀门、法兰盘，如发现漏气、漏水、断水、断气等异常情况应及时汇报有关人员。 1.2.2炉膛的钢渣需每班扒净（均热段），扒完后须关紧两侧炉门。 1.2.3严格按钢种要求进行加热工艺制度，随时掌握炉内变化情况。考虑生产速度，加热制度，出钢温度以及温差变化，合理调节气、

风量和引风机进口调节扇片，按仪表指示调节炉内温度、炉压等。 1.2.4操作时做到“三勤三掌握”（即勤联系、勤调正、勤观察、掌握钢种及规程、掌握加热制度、掌握加热时间）。 1.2.5密切关注各仪表所示数字是否正常，如发现失灵及时向有关人员反应及时修理，使仪表所示位置在范围内准确运行。 1.2.6当煤气压力低于1400Pa时，必须迅速逐个关闭煤气阀门，以防回火引起爆炸。 1.2.7操作时出钢机一侧的钢坯尾部温度应比出钢一侧头部温度高30℃来满足轧制工艺要求。 1.2.8应有人专门负责水、风、蒸汽阀门和烟囱阀门及煤气烧嘴，其它人不得私自开动，发现不正常情况及时汇报加热班班长加以解决。 1.2.9计划检修、换辊或发生停车事故时，应根据时间长短调整煤气量和空气量，调节烟道阀门，按停降温和升温制度实行，以节约能耗和减少烧损。 1.2.10引风机的烟气温度超过250℃时，应迅速掺入冷风以防损坏风机。 1.2.11当空气预热器温度超过500℃时，应打开放散阀将热空气放散，以防烧坏空气预热器。 1.2.12炉内火焰清晰、透明时为空气过量，混浊时为煤气过剩。操作时应介于两者之间为宜。 1.2.13加热主要缺陷=产生原因及避免方法

轧钢工艺(完整版)详解

轧钢工艺(完整版)详解

铜陵市富鑫钢铁有限公司 编号：FX-08-2011 版本/修订：1/1轧钢工艺技术操作规程 起草： 审核： 批准： 受控状态： 分发号： 二〇一二年六月十六日修订即日起颁布实施

铜陵市富鑫钢铁有限公司 轧钢工艺技术操作规程 1、棒材（钢筋混凝土用热轧带肋钢筋）生产工艺流程 2、原料种类及验收标准 2.1、原料种类：150*150*3000mm, 2.2、钢坯执行标准：GB1499.2—2007 YB/T2011—2004 3、加热炉基本工艺技术要求及工艺参数 3.1、加热炉主要参数 形式：双蓄热推钢式连续加热三段式加热炉 外形尺寸： 长3200mm 宽500mm 有效尺寸： 长2840mm 宽3600mm 合 加热 轧 轧 切头尾 热共轧 分段剪切 热检 冷却 取力学实验 冷检 包装 定尺剪切 不合格 废钢库 称重 成品 库 出厂 用户

3.2、加热炉点火前的准备工作 点火前应对炉子进行全面的系统地检查和煤气防烛实验，并严格执行公司《煤气系统操作管理规程》，点火前15分钟启动风机，提起烟道闸板，开启所有的仪表控制系统并检查无异后进行加热炉正常操作。 3.3、加热制度 为使钢筋产品质量得到控制，加热炉温度应分段控制如下：HRB500、HRB 500E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段630℃-750℃加热段1200℃-1230℃均热段1180℃-1200℃ φ25控制温度为预热段650℃-800℃加热段1220℃-1250℃ 均热段1180℃-1230℃ φ28 控制温度为预热段750℃-850℃加热段1220℃-1250℃均热段1220℃-1250℃ HRB400HRB400E控制温度为： φ12-φ18控制温度为预热段550℃-650℃加热段1150℃-1200℃均热段1150℃-1180℃ φ20-φ22控制温度为预热段600℃-700℃加热段1180℃-1220℃均热段1150℃-1180℃ φ25控制温度为预热段600℃-750℃加热段1200℃-1230℃ 均热段1150℃-1220℃ φ28控制温度为预热段700℃-850℃加热段1200℃-1250℃ 均热段1200℃-1250℃ 为使钢筋终轧温度控制在1000-1100℃，钢坯出炉温度应控制在1150℃-1200℃,即均热段的温度为1150℃-1200℃. 头炉炉膛压力应保持微正压，防止冷风吸入。 为保护不用的烧嘴，空气蝶阀应有1/5开度。 开轧前15-25分钟升温，待轧时间超过15分钟，炉温要根据炉

钢式轧钢加热炉原料加热炉区设备维护操作规程(DOC 49页)(完美版)

原料加热炉区设备维护操作规程 热送区设备说明 设备用途： 送区设备用于推钢式轧钢加热炉连铸钢坯进料和出料使用。 本设备承接由车运来的成组或单只连铸坯，然后再自动控制系统的控制下实现钢坯从移钢机台架到如炉辊道运输，推钢机将钢坯推入加热炉内。加热炉出钢端在摩擦式出钢机推动下钢坯进入出炉辊道。 设备组成及说明： 热送区设备是由热坯移钢机、如炉辊道、固定挡板、推钢机、出钢机、出炉辊道。 一、热坯移钢机 技术参数： 电机：型号YZR280S-6，,5KW,AC380V,50HZ,969r/min 钢坯规格：165×165×9000 最大移送能力：4根胚 移动速度：0.37m/s 减速器传动比：i=90 链轮直径：∮647.22 链条节距：200 设备说明： 移动机由传动装置、链轮、链条、托板、接近开关及钢结构

等组成。 功能说明： 位置：布置在炼钢厂连铸车间出坯跨内。 车间钢坯将连铸坯成组或单只吊入移钢机尾部移钢台架上，链式移钢机传动链上布置有前后两个拨爪，分别推动尾部连铸坯并拢和前部钢坯进入移钢辊道，当前部拔爪前钢坯都进入移钢辊道后，链式移钢机将尾部的钢坯运送至入炉辊道上。 操作准备与操作说明： 工作前： 1、检查各润滑点是否有足够的润滑油； 2、检查油、电、线路是是否正确、畅通； 3、检查电线是否紧固，功能是否与说明书一致； 4、检查动作是否到位，如有必要应调整行程开关与继电器等。维护说明： 1、每班清除氧化皮及脏杂物； 2、各班各稀油润滑点加油一次，保证充盈的润滑油； 3、各减速机必须定期换油； 4、定期对电、油逐一检查，是否符合设计紧固程度，必要时应重新连接紧固，必须保证正确与畅通。 5、定期检查所有紧固件是否到达设计标准，必要时应及时更换。 6、定期检查润滑液应根据油位及时补足。 二、入炉棍道及固定挡板

加热炉烘炉方案

首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉项目 烘 炉 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx有限公司 2014年11月10日

目录 一、前言 二、编制依据 三、点火前确认项目 四、烘炉操作 五、安全注意事项及应急预案 六、烘炉方案附图

一、前言 本说明书是为首钢伊犁钢铁有限公司棒线材车间改建850带钢生产线推钢式加热炉首次烘炉所编制的，在加热炉温度低于200℃的情况下，冷却水、汽化系统可以不投入使用。 烘炉是第一次对新建或大建后炉子进行点火作业。本说明书内容仅供参考。业主可结合实际经验和具体情况予以修整。 二、编制依据 1、工业炉运行规程jb/t10354-2002 2、加热炉汽化冷却装置设计参考资料 3、最新锅炉、压力容器、压力管道设计、运行与检测常用数据及标准规范速查手册 4、工业炉设计手册 5、加热炉原理与设计 6、工业炉设计基础 7、我公司100多座推钢式加热炉烘炉经验 三、点火前确认项目 1.加热炉炉内压满钢坯。 2.加热炉烘炉操作的生产人员培训完毕，具备上岗条件，做好事前教育和组织分工等工作。 3.加热炉机械设备（装料炉门、出炉门）安装及调试完毕，工作正常。 4.汽化冷却系统冲洗、试压完毕，系统投入运行正常。 5.水冷系统冲洗、试压完毕，系统通水运转正常。 6.燃烧系统管道吹扫试压完毕，煤气管道30kPa压力试压，每小时内压降小于或等于1%

7.燃烧系统控制阀门调试完毕，各阀门动作自如；风机试运转超过8小时合格，可以随时投入使用。 8.炉坑排污系统可以投入使用（炉底污水可以排至旋流池），排水系统运转正常。 9.燃烧系统、汽化冷却系统、水冷系统的生产操作阀门挂牌完毕，标识正确清楚。 10.加热炉电源（含备用电）、高炉煤气/转炉煤气、净环水（含事故水)、浊环水、软水（含事故水)、压缩空气、氮气等生产介质供应正常，符合设计要求。 11.加热炉煤气总管上的电动蝶阀、截止阀、气动调节阀、快速切断阀完全关闭，并将外网混合煤气送至加热炉煤气总管阀门前（生产厂负责），混合煤气的压力、热值保持稳定，符合设计要求。 12.烧嘴前及烘炉管线空、煤气手动蝶阀、所有手动放散阀、所有取样阀全部处于关闭状态。 13.加热炉装出料炉门、检修炉门全部打开。 14.加热炉操作室与外界通讯正常投入，烘炉联络通讯录准备齐全。 15.加热炉UPS机正常投入使用。 16.加热炉各系统的流量、温度、压力检测仪表安装调试完毕，操作画面投入正常使用。 17.加热炉区清理完毕，道路畅通。 18.加热炉周围40m内警戒区施工人员停止作业，断开临时电源，不得随意动火。 19.煤气防护、消防、医务、安全保卫等人员，车辆设备已到现场（建设单位负责）。 20.备好作业车辆、工器具、对讲机、CO报警仪、点火棉纱、火把、柴油等各种生产准备工作。

中国轧钢技术的历史现状和未来走向

中国轧钢技术的历史、现状和未来走向 摘要：轧钢是钢铁材料生产的关键工序，其装备、技术及生产管理不仅是钢铁工业总体水平的一个重要反应，而且直接影响到国民经济的发展，有着举足轻重的作用。轧钢技术作为国民经济支柱之一的钢铁材料产业的发展，必须符合可持续发展、环境友好、技术创新和信息化的要求。今后中国钢铁行业应进一步加强的技术改造，突破制约钢铁轧制技术发展的关键和共性技术，大力开发节能减排、创新性和前沿性新技术、新装备，实现钢铁材料的减量化、去库存、节约型制造，推动钢铁工业的可持续发展。 关键字：轧钢，发展趋势，节能减排，去库存 中国钢铁产量占全球总产量30%以上，在推动世界钢铁工业发展中所起的作用越来越突出，为我国经济的持续快速发展也作出了重大贡献。多年来，正是得益于钢铁工业提供的各类钢铁产品，才确保了国内机械、交通运输、建筑、国防等基础行业的大发展。钢铁工业是国民经济的重要基础产业，钢铁发展直接影响着与其相关的国防工业及建筑、机械、造船、汽车、家电等行业。从1996年钢产量首次突破1亿吨开始，一直稳居世界钢产量排名第一的位置。2008年中国粗钢产量达到了5亿吨，超过位居第二位到第八位的国家的粗钢产量的总和。中国钢铁工业不仅为中国国民经济的快速发展做出了重大贡献，也为世界经济的繁荣和世界钢铁工业的发展起到积极的促进作用。近几年，中国钢铁工业取得了多项世界第一：产量第一、出口量第一、消费量第一，并一跃成为全球钢铁生产大国。 自1980年起，我国的轧钢工业和技术发展充满了活力，钢材产量从1985年的3692万t，发展到1998年的10518万t，居世界轧材产量第一位，已基本满足国内需求。装备水平不断提高，引进了一批热连轧机、冷连轧机、连轧管机、小型连轧机、高速线材轧机等，使我国钢材的连轧比大幅度提高，特别是新建的一批钢铁生产短流程小钢厂投产，薄板坯连铸连轧板带厂也即将投产，大型和中型H型钢厂已投入生产，这些都成为我国轧钢生产的主力和样板。取得一批科技成果。代表性的如武钢1700mm热连轧机自动化改造及其在太钢、梅山热轧机上的推广应用、宝钢生产系统优化技术、高效连铸技术、连续式小型轧机和高线轧机的国产化工程等。科技进步对轧钢经济增长的贡献率不断增大。百余年来冶金工业的发展中，高效的轧钢工业和技术使轧钢始终是钢铁工业中钢材成型的主要方式。轧制技术的进步，在钢铁工业中也始终是名列前茅，如计算机的应用、连续化生产的实现等，预计在高新技术改造钢铁传统产业中，信息化和智能化管理和控制的轧钢工厂将很快出现。 初轧机的发展经过了3个阶段,到20世纪70年代初,初轧机的轧辊直径已增大到了1500mm.我国从1959年开始自行设计制造开坏机，目前已经研制成功的有700mm,750mm,850mm,1150mm初轧机。20世纪80年代以来,连铸技术得到较大的发展,连铸比达到80%甚至更高,连铸连轧工艺和设备也日趋完善,初轧机的职能将逐步转变为配合连铸,弥补连铸在钢种和规格方面的不足。 在所有市场需求的钢材中,板带材占有相当大的比重。我国于1981年从日本引进1700mm热连轧机的全套设备。传统热连轧方式自1924年第一套带钢热连轧机（14700问世以来,其发展已经经历了三代。20世纪50年代以前是热连轧带钢生产初级阶段，称为第一代轧机，其主要特征是轧制速度低、产量低、坯重轻、自动化程度低；20世纪60年代，美国首创快速轧制技术，使带钢热连轧进入第二代，其轧速达15-20m/s,计算机、测压仪、X射线测厚仪等应用于轧制过程，同时开始使用弯棍等板型控制手段，使轧机产量、产品质量及自动化程度得到进一步提高；20世纪70年代热连轧板带发展进入第三阶段，特点是计算机全程控制轧制过程，轧速可达30m/s，使轧机的产量和产品质量的发展达到一个新的水平。特别是近十年来，随着连铸连轧紧凑型、短流程成产线的发展，以及正在测验中的无头轧制，极大的

加热炉操作规程-.docx

加热炉操作规程 启炉前的准备： 1、检察加热炉及燃烧器各附件、工艺流程安装是否正确。 2、检查加热炉液位是否正常。禁止缺水启炉！ 3、检查加热炉及燃烧器表面是否清洁，尤其是燃烧机风口处禁止放任何杂物。 4、送电，检查电源相序是否正确，电源电压是否符合要求。 5、合上控制柜空气开关（电源断路器），检查各仪表及指示是否正常。 6、确认燃气管线流程通畅，燃气切断电磁阀处于打开状态，燃气管线无泄漏。 7、打开燃气阀门送气，检查燃气压力：减压阀前压力为～，减压阀后压力为～，阀后压力可 通过减压阀调节（根据燃烧器的功率大小调节）。 8、检查防爆门是否灵活。 9、置换燃气管线的空气，排出燃料气管线中的空气。 启炉： 1、正确设置仪表参数，确认参数显示正常。 2、合上仪表柜电源，合上燃烧器控制柜电源开关，启动点火程序（为程控器自动控制） 3、风机开始吹扫，延时大约30 秒。 4、风门开始关小，准备点火。 5、点火变压器启动，延时大约 4 秒， 4 秒后自动断电。 6、点火变压器启动 2 秒后，燃气电磁阀打开，向炉膛内送气。 7、建立火焰，并且火焰监测器启动（火焰监测器在启动和运行过程中一直处于运行状态） ，火焰在 3 秒内不能建立或检测不到火焰，程控器会自动切断气源和风机电源，终止点火程 序。 8、火焰建立成功，点火程序结束，燃烧器进入温控自动运行阶段，如果在小火向大火转换过 程中火焰异常熄灭，调整燃气和空气的配比。 火焰建立不成功，程控器会发出报警指示并且连锁停机，调整燃气和空气的配比，按复位 按钮，重复2～ 7 步点火程序，直到建立火焰。 9、将温控仪表设定值设为100℃排气，关闭流程，将加热炉温度烧至真空阀打开，通过带压 的蒸汽将炉内空气带走，从而使加热炉炉内产生真空状态。（首次运行或加热炉没有真空状态时进行排空） 10、排空大约5～ 8 分钟，打开进出口流程，将温控仪表值设定为工作运行状态，加热炉 投入正常运行状态。 停炉： 1、关闭燃烧器电源，关闭仪表柜电源。 2、关闭燃料气阀门。

轧钢加热炉使用说明书[1]

60t/h推钢式加热炉 操 作 说 明 书 贰零壹壹年肆月

目录 第一章主要设备简介 (1) 第二章加热炉烘炉操作说明 (3) 1烘炉作业组织体系 (3) 2加热炉烘炉作业的前提条件 (3) 3加热炉N2置换作业要领 (4) 4加热炉送煤气作业要领 (5) 5助燃空气系统的点火准备 (5) 6加热炉点火及升降温操作 (6) 7烘炉升温管理 (7) 8烘炉过程中的安全事项 (9) 9烘炉中可能发生的事故及对策 (12) 10烘炉期间安全保卫制度 (13) 11烘炉用的工器具 (14) 12附件 (15) 第三章加热炉操作通则 (17) 第四章设备维护 (18) 第五章 WINCC监控系统操作说明............ 错误！未定义书签。

第一章主要设备简介 1.1.加热炉一座 ●炉型：端进、侧出推钢式加热炉。 ●用途：钢坯轧制前加热。 ●有效炉子面积（有效长×内宽）：21.458×6.6m2 ●标准坯尺寸：(160～150)2×6000mm ●加热钢种：普碳钢，低合金钢 ●坯料入炉温度：室温 ●出钢温度：1180～1200℃。 ●额定产量：60t/h 1.2.燃料 ●燃料种类：发生炉煤气 ●燃料低发热值：发生炉煤气1350×4.18kj/m3 ●额定煤气消耗量：16050 m3/h。 ●单位热耗：1296kj/kg。 ●空气消耗量：20000m3/h。 ●废气量：33000m3/h。 ●废气排放温度：≤150℃。 ●氧化烧损：≤1.0%。 ●供热方式：烧嘴式燃烧，二侧墙供热

1.3.空气热预 1.3.1.烧嘴布置 空气、煤气混合式烧嘴，该烧嘴称为组合式烧嘴.全炉共22组烧嘴，其中两侧烧嘴18只，端头烧嘴4只，上下加热，上加热8组，下加热10组。 1.3. 2.烧嘴结构 由于加热炉采用发生炉煤气加热,烧嘴采用内煤气外空气布置的方式,因此该炉采用空煤气组合式烧嘴，在高温段每一个立柱间距内设置壹组空煤气烧嘴。 1.4.鼓风机 风机的进口设调节阀，用于风机启动时关闭进风口和正常生产时调节风压和风量，两台风机一用一备 为降低风机噪音，风机入口配消音器，风机房出口1m处噪音小于85分贝。 空气经冷风总管至预热器预热在经热风总管至烧嘴。 型号/数量：9-26No11.2D 二台 流量：24126~36189 m3/h。 风机全压：7747~7009Pa。 转速：1470r/nin。 配用电机型号/功率：Y315S-4，110kw 380V

燃气导热油炉安装使用说明书

YQW 系列 燃气有机热载体锅炉 安装使用说明书 北京安事金科技有限公司 加热炉在开炉前，必须认真检查调试中交接班记录，检查系统所有设备是否处于良好状态，检查燃烧供给情况，根据工艺要求调节供热系统及燃烧系统各有关阀门的开度。 启动 待准备工作就绪后，可按下列顺序操作： 接通电源，启动热油循环泵，观察并记录压力、压差或流量、温度等有关参数是否正常。

按燃烧器启动按钮，进行点火操作，观察从吹扫直至点燃升温过程是否正常，保持导热油一定的升温速度，每小时升30℃至50℃。 负荷调整 根据负荷大小（自动采集温度控制）自动调节燃烧器的大火、小火、停炉的时间。 在燃烧器允许的压力范围内可调整燃料压力。 本系统锅炉安全稳定运行的工况范围为60-100% 停炉 正常停炉时，先关闭燃料器，停止燃烧，待导热油温度降到70℃以下时方可停止热油循环泵的运行，切断总电源，做好交接班记录。 突然停电或紧急停炉处理 按照TSG G0001《锅炉安全技术监察规程》要求，锅炉房宜采用双回路供电、配备备用电源，如果遇到突然停电可以迅速转换电源，保证循环泵可正常运行。 在加热炉高温运行时，如果遇到故障需要紧急停止循环泵时，控制系统自动关闭燃料供给，同时沿燃烧器铰轴将燃烧器移开，让炉膛与烟囱之间形成自然通风状态，将炉膛内的蓄热散发，以避免炉管内静止的导热油吸收炉膛内的蓄热而使温度升高，超过了导热油允许温度值。 8．6 运行管理 8．6．1 应有专人负责加热炉及系统的管理、操作、维修等各项工作，并备有加热炉及系统的技术资料，在锅炉房内应有带控制接点的工艺流程图。 8．6．2 加热炉管理人员和操作人员应经过专业培训，经考核合格才能上岗。8．6．3 应制定下列规章制度 ①岗位责任制； ②运行规程； ③交接班制； ④巡回检查制； ⑤设备维修保养制； ⑥消防、安全、保卫制； ⑦事故报告制。 8．7 注意事项 ①加热炉房应配置因燃料泄漏的检测装置器材，不准用水作为灭火剂。 ②导热油最高工作温度不得超过其许用温度，高温状态时要确保导热油循良好。 ③膨胀罐、储油罐不得参与系统试压，膨胀罐的溢流管及储油罐的放空管不得加设阀门；正常工作时，膨胀罐内导热油应处于高液位状态；储油罐内导热油应处于低液位状态。 ④停炉时必须待导热油温度降至100℃以下方可停止热油循环泵运行。