粗糙度换算

光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ)

另附：表面粗糙度国际标准

粗糙度RMS和RA，RZ,RY的换算

2010-05-27 18:41:31| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅

1mm=1000um, 1um=1000nm

RMS值实际就是有效值,就是一组统计数据的平方的平均值的平方根。

因为RMS系统是英制单位

一般的有: RMS*25.4/1000=RA

举例: RMS64 = 64*25.4/1000= RA 1.6

RMS：Root Mean Square，为被考察区域高度的各点偏离该区域平均高度位置的均方根根值。单位是nm。

几个常用的如下:

RMS250 = RA6.4

RMS125 = RA3.2

RMS64 = RA1.6

RMS32 = RA0.8

无论是机械加工的零件表面，或者是用铸、锻等方法获得的零件表面，总是会存在着具有较小间距和峰谷的微观几何形状误差（轮廓微观不平度）。这种较小的间距和峰谷的微观几何形状特性称为表面粗糙度。

表面粗糙度的评定参数（在此仅讨论高度特性参数，因为表面粗糙度评定参数最常采用高度评定参数）

1.轮廓算数平均偏差：

轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值

的算数平均平均值。

2.微观不平度十点高度：

微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Ypi的平均值与五个最大轮廓谷底Yvi的平均值之和。

3.轮廓最大高度：

轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。

表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大，则表面越粗糙。

在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。

评定参数Rz的概念较

表面粗糙度的表示法

从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。当仪器的尖笔正沿着工件表面进行扫描时,其垂直方向的运动乃可被放大而被绘制下来,且在同时,我们亦可直接自仪器上读出在该处工件表面上的表面粗度算术平均值究竟为多少。在1930年以前,这完全是要凭触觉来建立标准。检验时必须使用一系列具有不同粗度的试片,工厂人员在使用这些试片时,先用他的手指甲划过标准的试片表面,然后再划过他制造出来之工件的表面,当感觉这两个表面具有相同的粗度时,则工件表面便被认为足够光滑了。在表面密封、滚珠轴承、齿轮、凸轮或轴颈等应用场合,表面光度对于设备的功能能否发挥影响很大,有人发现,设备的性能与对数的表面光度值成线性的变化关系。

也就是说,要使性能提高一倍时,平均的波峰到波谷的粗度值必须减低十倍。于是乎,对表面粗糙度量化的要求也就产生了。

图 1 表面轮廓包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线

表面轮廓断面曲线中,包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线(图 1),一般说来波浪起伏的曲线是属于轮廓量测的范围,其值远大于表面粗糙度之值(有关轮廓量测请参阅第六章),但也有将表面轮廓断面两种曲线分开或合并考虑的作法,因此也就有了各种表面粗糙度之定义,如表 1.

尽管各种表面粗糙度之定义有那么多,一般表面粗糙度之表示法只有下列三种:Ra(中心线平均粗糙度)、Rymax(最大高度粗糙度)、Rtm (十点平均粗糙度),现分述如下:

图 2 中心线平均粗糙度之测量长度L

1. Ra :中心线平均粗糙度

若从加工面之粗糙曲线上,截取一段测量长度L(图 2) ,并以该长度内粗糙深之中心线为x轴,取中心线之垂直线为y轴,则粗糙曲线可用y = f(x)表之。以中心线为基准将下方曲线反折。然后计算中心线上方经反折后之全部曲线所涵盖面积, 再以测量长度除之。所得数值以μm为单位, 即为该加工面测量长度范围内之中心线平均粗糙度值, 其数学定义为：

中心线方向细分单位等间隔后取各分段点所对应之 hi 值,利用下式可得到 Ra的近似: (图 3)

图 3 测量长度范围内之中心线平均粗糙度值Ra的近似

中心线在表面具有曲度或形状误差时,则成曲线,粗糙度沿此曲线量取。测量长度限于量具大小而无法涵盖整个机件表面,因此,一次量取求得之Ra 只是表面某部分的中心线平均粗糙度,故应在被测物表面多选几个不同的位置测量,将全部测得之Ra取其算术平均值则为表面的中心线平均粗糙度。

图 4 最大高度粗操度

2. Rymax :最大高度粗糙度(图 4)

由表面曲线上截取基准长度L做为测量长度,如图所示,自该长度内曲线之最高点与最低点,分别画出与曲线平均线平行之线时,该二线之间距即为最大粗糙度,也就是测量长度内沿垂直方向量取最高点与最

低点之距离。Rymax 值以μm 为单位,并在数值后加上小写字母s以区分 Rymax 值。若由粗糙曲在线截取基准长度L做为测量长度,则量测之值亦称为最大高度粗糙度,但符号改为 Rt , 使用时须注意。

图 5 Rtm :十点平均粗糙度

3. Rtm :十点平均粗糙度(图 5)

由表面曲线上截取基准长度L做为测量长度,求出第三高波峰与第三深波谷 ,分别画出二条并行线,两并行线间距即为十点平均粗糙度值Rz其值以μm为单位,并在数值后加上小写字母z以区别另两种粗糙度。三种粗糙度数值间之关系约为:4 Ra ? Rymax ? Rtm

另附：

粗糙度仪新旧标准参数变化对照表

现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详见表）

表面粗糙度等级对照表

表面特征表而粗糙度(Ra)数值加工方法举例 明显可见刀痕RaIOOX Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铳、钻孔 微见刀痕Ral2. 5x Ra6? 3、Ra3?2?精车、精刨、精铳、粗铁、粗磨看不见加工痕迹，微辩加工方向Ral. 6. RaO. 8X RaO. 4、精车、精磨、精绞、研惟Jr 暗光泽而RaO. 2 X RaO. 1X RaO. 研熔、瑜磨、超精磨. 05、

镜面0.006微米 雾状镜面0.012 镜状光泽面0.025 亮光泽面0.05 暗光泽面0.1 不可见加工痕迹的方向0.2 可见加工痕迹方向0.8 微见加工痕迹方向0.4 看不清加工痕迹方向 1.6 微见加工痕迹方向 3.2 可见加工痕迹方向 6.3 微见刀痕12.5 1级 Ra 值不大f?μm=100 表面状况二明显可见的刀痕 加工方法：=粗车、铿、刨、钻使用举例二粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗锐刀和粗砂轮等加工的表面，般很少采用 2级 Ra 值不大T^?μm=2 5、50 表面状况二明显可见的刀痕 加工方法=粗车、锂、刨、钻 使用举例二粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于?μm=12.5 表面状况二可见刀痕 加工方法=：粗车、刨、诜、钻 使用举例二一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面

表面状况二可见加工痕迹 加工方法=车、铿、刨、钻、铳、锂、磨、粗狡、铳齿 使用举例二不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的口由表面，紧固件通孔的表而，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra 值不大］?μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法：=车、锂、刨、铳、刮1?2点∕cmT?拉、磨、锂、滚压、铳齿 使用举例二和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra 值不大J ?μm=1.6 表面状况二看不清加工痕迹 加工方法二车、锂、刨、铳、饺、拉、磨、滚压、刮1?2点∕cn22铳齿 使用举例二安装直径超过80m∏1的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 7级 Ra 值不大］?μm=O. 8 表面状况二可辨加工痕迹的方向 加工方法二车、铿、拉、磨、立铢、舌∣J 3-10点/ciM2、滚压 使用举例二要求保证定心及配合特性的表面，如锥销和圆柱销的表面，和G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7）,间隙配合IT8?ΓΓ9级的孔（H8, H9）,磨削的齿轮表面等 8级 Ra值不大于?μm=0.4 表面状况=微辨加工痕迹的方向 加工方法==狡、磨、铿、拉、刮3?10点∕cm^2.滚压 使用举例二要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，和直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、和橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120Inm的IT13?IT16级孔和轴用量规的测量表面9级 Ra值不大于?μm=0.2 表面状况=不可辨加工痕迹的方向 加工方法二布轮磨、磨、研磨、超级加工 使用举例二工作时受变应力作用的重要零件的表面。保证零件的疲劳强度、防腐性和耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴径表面、耍求气密的表面和支承表面，圆锥定心表而等。IT5、 IT6级配合表面、高精度齿轮的表面，和G级滚动轴承配合的轴径表面，尺寸大T 315mm的IT7?IT9级级孔和轴用量规级尺寸大］■ 120?315mm的ITIO-IT12级扎和轴用量规的测量表面等

各国表面粗糙度对照表

时代涂层测厚仪使用介绍 一、原理 磁性测厚原理：当测头与覆层接触时，测头和磁性金属基体构成一闭合磁路，由于非磁性覆盖层的存在，使磁路磁阻变化，通过测量其变化可计算覆盖层的厚度。 涡流测厚原理：利用高频交电流在线圈中产生一个电磁场，当测头与覆盖层接触时，金属基体上产生电涡流，并对测头中的线圈产生反馈作用，通过测量反馈作用的大小可导出覆盖层的厚度。 二、适用行业 1、电镀、喷涂：这个行业是使用我们仪器最多的，占每年销量相当大的比例，是我们主要用户群体，需要花大的精力去不断挖掘。 2、管道防腐：主要以石化方面的用户比较多，一般防腐层比较厚，TT260配F10探头的用户比较多。 3、铝型材：今年以来受国家实施强制标准，型材企业换发许可证的影响，该行业出现前所未有的好势头，主要测型材上面的氧化膜，据了解生产企业每少镀一微米，一吨型材“节约”150元，非常可观，因此国家强制要求配备包括涂层测厚仪在内的相关检测设备。此举也给我们带来了非常好的机会。这个机会也同样受到竞争对手的关注，他们最大限度的调低了价格，而且采取铺货等多种方式迅速在此行业展开攻势，针对于此唐总、石总也多次指示密切关注对手动向时世采取相应策略，宗旨是让利不让市场。希望分公司同仁也能切实利用好这次机会，充分发挥区域优势，使我们的产品更多进入该行业，也为今后在此行业的销售打下基础。另外，也可以扩大我们的产品在整个市场的影响。 4、钢结构：对于我们的产品这类企业也可以单独划为一个行业。涂层测厚仪在此行业也确实有很大的应用，包括铁塔等厂家最近购买信息也比较多。 5、印刷线路版、及丝网印刷等行业，这类企业相对来讲数特殊行业，购买量目前来看只是来自零星一些厂家， 8月份我们就有两家印刷企业购买。可以看出还是有需求的，需要我们不断做工作，挖掘信息资源，多发现一些新的销售机会。 三、各型号产品介绍： TT220：测量磁性金属上非磁性覆盖层的厚度。如钢、铁、非奥氏不锈钢上基体上的铝、铬、铜、珐琅、橡胶、油漆层的厚度。 TT230：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。 TT240：测量非磁性基体上非导电层的厚度。如铜、铝、锌、锡基体上的珐琅、橡胶、油漆、铬、搪瓷、铝阳极氧化层的厚度。蹶 主要特点： 1、外型美观，且带有橡胶护套便于携带与现场操作； 2、存储数据多达300个测量值； 3、探头与主机的分离使操作稳定性增强，适用范围更广，特别是对于管道内壁，空间狭窄 的工件； 4、可以设定上下限，对界外测量值能自动报警，更大限度满足了用户需求； 5、可以配备通讯软件与PC机接口，便于用户对数据进行进一步的处理，仪器本身档次也 得到提高；

表面粗糙度对照表

参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详

表面粗糙度有Ra,Rz,Ry 之分，据GB 3505摘录： 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别

是： 轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。 Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字）

光洁度对照表

光洁度▽，▽▽，▽▽▽，▽▽▽▽是现在日本和台湾用的。 ▽▽▽▽对应Ra＜0.2； ▽▽▽对应Ra=0.2~0.8； ▽▽对应Ra=1.6~6.3； ▽对应Ra=12.5~50。 要求达到▽▽▽▽的表面有：工作时承受较大交变应力作用的重要零件的表面；保证精确定心的锥体表面；液压传动用的孔表面；汽缸套的内表面；活塞销的外表面；仪器导轨面；阀的工作面。 什么加工机械能达到▽▽▽▽，要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工。研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.00 6μm。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。 研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类： 1．干研磨研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。 2．湿研磨在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.04～0.02μm，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。 3．软磨粒研磨在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度(Ra0.02～0.01μm)。 我们国家以前也用▽后面加数字表示光洁度（GB1031-1968）有14个等级▽14，▽13，▽12，▽11，▽10，▽9，▽8，▽7，▽6，▽5，▽4，▽3，▽2，▽1，与现在大家用的粗糙度对应（GB1031-1983），*.*，0.012，0.025，0.05，0.10，0.2，0.4，0.8，1.6，3. 2，6.3，12.5，25，50，最后一个没有，请不要将此与日本标准混淆。

表面粗糙度等级对照表

表面粗糙度级别对照及应用国际标注Rz N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 N3 N2 N1200 100 25Ra 50 25 6.3粗糙面表面形状特征 明显可见刀痕 可见刀痕

微见刀痕 可见加工痕迹 微见加工痕迹 看不见加工痕迹 可辨加工痕迹的方向 光面微辨加工痕迹的方向 不可辨加工痕迹的方向 暗光泽面 亮光泽面 镜状光泽面 雾状镜面 镜面精磨、研磨、抛光、超精磨、 镜面磨削等研磨、金刚石车刀的精车、精绞、冷拉、拉刀加工、抛光等加工方法举例锯断、粗车、粗铣、粗刨、钻孔以及用粗纹锉刀、粗砂 轮等加工冷拉、精车、精绞、粗绞、粗磨、刮削、粗拉刀加 工等5012.5 12.53.2半光面 6.31.6 6.30.8 3.20.4 1.60.2

0.80.1 0.40.05 0.20.025最光面 0.10.012 0.05 表面特征 明显可见刀痕 微见刀痕 看不见加工痕迹，微辩加工方向暗光泽面 雾状镜面0.012 镜状光泽面0.025 亮光泽面0.05 暗光泽面0.1 不可见加工痕迹的方向0.2 可见加工痕迹方向0.8 微见加工痕迹方向0.4 看不清加工痕迹方向1.6 微见加工痕迹方向3.2 可见加工痕迹方向6.3 微见刀痕12.5

可见刀痕25 明显可见刀痕50表面粗糙度(Ra)数值 Ra100、Ra50、Ra25、 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、 Ra1.6、Ra0.8、Ra0.4、 Ra0.2、Ra0.1、Ra0.05、加工方法举例 粗车、粗刨、粗铣、钻孔精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨精车、精磨、精铰、研磨研磨、珩磨、超精磨、抛光镜面0.006微米

表面处理等级

粗糙度等级区分 钢材在防腐前需要除锈，达到一定的除锈等级和表面粗糙度才能进行防腐。除锈等级和表面粗糙度等级是两个不同的概念。 钢材表面的锈蚀按GB8923分为四个等级： A 全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面； B已发生锈蚀，并且部分氧化皮已经脱落的钢材表面； C氧化皮已经因锈蚀而剥落，或者可以刮厨，并且与少量点蚀的钢材表面； D氧化皮已经因锈蚀而全面剥离，并且已普遍发生点蚀的钢材表面。 除锈等级，也有时候成为表面清洁度 钢材表面的除锈等级以采用的除锈方法用字母Sa、St或FI表示。如果字母后面有阿拉伯数字，则表示其清除氧化皮、铁锈和尤其涂层等附着物的程度等级。 喷射或抛射除锈用字母sa表示。其有4个等级。Sa1，轻度的喷射或抛射除锈；Sa2，侧底的喷射或抛射除锈；Sa2.5，非常侧底的喷射或抛射除锈；Sa3，使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈。 手动工具除锈用St表示，有两个等级。St2为彻底的手工或动力工具除锈；St3为非常彻底的手工或动力工具除锈。 火焰除锈以FI表示。 Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。 Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。

各种加工方式对应的粗糙度等级

各种加工方式对应的粗糙度等级 1级 Ra值不大于\μm=100 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面 7级

地面粗糙度等级及其对风速的影响

地面粗糙度等级及其对风速的影响 空气在流动的过程中不仅受到气压梯度力和地转偏向力的作用，而且在离地面公里的近地面大气层里，它还受到地面障碍物的影响，气象学上将公里以下的气层称为摩擦层。 在摩擦层里，空气经过粗糙不平的地表面，受到摩擦力的作用，空气流动的速度，也就是风速会越来越小。由于地表粗糙程度不一，作用于空气的摩擦力的大小也就不同，风速减小的程度也就不同，地面粗糙度越大，作用于空气的摩擦力也就越大，相应的风速减小的也就越多。 在风力发电机以及建筑学等领域对地面粗糙度进行了分类，总共分为A、B、C、D四类，各类对应的地表状况如下： A类指近海海面、海岛、海岸、湖岸及沙漠地区； B类指田野、乡村、丛林、丘陵以及房屋比较稀疏的中小城市郊区； C类指有密集建筑群的中等城市市区； D类指有密集建筑群但房屋较高的大城市市区。 图1 A类图2 B类 图3 C类图4 D类 为了能对地面粗糙度进行量化分析，通常使用粗糙度长度（表征完全湍流中表面粗糙程度所用的特征长度参数，单位为：m）Z0对地面粗糙度进行度

量，其值分布于0-2m之间。表1中列出了地面粗糙度等级值对应的粗糙度长度值，以及能源指数和地表特征。 表1：地面粗糙度等级及粗糙度长度（来源于德国风能协会） 在确定某地区的地面粗糙度类别时，若无实测资料，建筑学上可按下述原则近似，该原则同样适用于风力发电机领域。 1. 以拟建房屋为中心、2km为半径的迎风半圆影响范围内的房屋高度和密集度来区分粗糙度类别，风向原则上应以该地区最大风的风向为准，但也可取其主导风向；

2. 以半圆影响范围内建筑物的平均高度来划分地面粗糙类别。当平均高度不大于9m时为B类；当平均高度大于9m但不大于18m时为C类；当平均高度大于18m时为D类； 3. 影响范围内不同高度的面域可按下述原则确定，即每座建筑物向外延伸距离等于其高度的面域内均为该高度，当不同高度的面域相交时，交叠部分的高度取大者； 4. 平均高度取各面域面积为权数计算。 地面粗糙度对风速的影响范围如下图所示。 图5 地面粗糙度对风速的影响范围 图片版权声明：图片来源于互联网，版权归原作者所有。 参考文献: ； ； 50009—2001。

粗糙度换算

光洁度与粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值对照换算表(单位：μｍ) 另附：表面粗糙度国际标准

粗糙度RMS和RA，RZ,RY的换算 2010-05-27 18:41:31| 分类：默认分类| 标签：|字号大中小订阅 1mm=1000um, 1um=1000nm RMS值实际就是有效值,就是一组统计数据的平方的平均值的平方根。 因为RMS系统是英制单位 一般的有: RMS*25.4/1000=RA 举例: RMS64 = 64*25.4/1000= RA 1.6 RMS：Root Mean Square，为被考察区域高度的各点偏离该区域平均高度位置的均方根根值。单位是nm。 几个常用的如下: RMS250 = RA6.4 RMS125 = RA3.2 RMS64 = RA1.6 RMS32 = RA0.8 无论是机械加工的零件表面，或者是用铸、锻等方法获得的零件表面，总是会存在着具有较小间距和峰谷的微观几何形状误差（轮廓微观不平度）。这种较小的间距和峰谷的微观几何形状特性称为表面粗糙度。 表面粗糙度的评定参数（在此仅讨论高度特性参数，因为表面粗糙度评定参数最常采用高度评定参数） 1.轮廓算数平均偏差： 轮廓算数平均偏差Ra是指在取样长度L内，被测轮廓上各点到基准线的距离Yi的绝对值

的算数平均平均值。 2.微观不平度十点高度： 微观不平度十点高度Rz是指在取样长度L内，被测轮廓上五个最大轮廓峰高Ypi的平均值与五个最大轮廓谷底Yvi的平均值之和。 3.轮廓最大高度： 轮廓最大高度Ry是指在取样长度L内，被测轮廓的峰顶线与轮谷线之间的距离。 表征微观不平度高度特性的评定参数Ra、Rz、Ry的数值愈大，则表面越粗糙。 在高度评定参数中，Ra的概念颇为直观，Ra值反应实际轮廓微观几何形状特性的信息量最大，且Ra值用触针式电动轮廓仪测量比较容易。因此对于光滑表面和半光滑表面，普遍采用Ra作为评定参数。但受测量仪器的限制，极光滑和极粗糙的表面不能用Ra评定。 评定参数Rz的概念较 表面粗糙度的表示法 从量测仪器上,我们多可获得工件表面不规则状况的放大结果,而此一结果常被称为"表面轮廓图"(surface profile)。当仪器的尖笔正沿着工件表面进行扫描时,其垂直方向的运动乃可被放大而被绘制下来,且在同时,我们亦可直接自仪器上读出在该处工件表面上的表面粗度算术平均值究竟为多少。在1930年以前,这完全是要凭触觉来建立标准。检验时必须使用一系列具有不同粗度的试片,工厂人员在使用这些试片时,先用他的手指甲划过标准的试片表面,然后再划过他制造出来之工件的表面,当感觉这两个表面具有相同的粗度时,则工件表面便被认为足够光滑了。在表面密封、滚珠轴承、齿轮、凸轮或轴颈等应用场合,表面光度对于设备的功能能否发挥影响很大,有人发现,设备的性能与对数的表面光度值成线性的变化关系。 也就是说,要使性能提高一倍时,平均的波峰到波谷的粗度值必须减低十倍。于是乎,对表面粗糙度量化的要求也就产生了。 图 1 表面轮廓包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线 表面轮廓断面曲线中,包含了粗糙度曲线与波浪起伏的曲线(图 1),一般说来波浪起伏的曲线是属于轮廓量测的范围,其值远大于表面粗糙度之值(有关轮廓量测请参阅第六章),但也有将表面轮廓断面两种曲线分开或合并考虑的作法,因此也就有了各种表面粗糙度之定义,如表 1.

表面粗糙度对照表

国内表面光洁度与表面粗糙度Ｒａ、Ｒｚ数值换算表(单位：μｍ)

另附：粗糙度仪新旧标准参数变化对照表现将TR200粗糙度仪依据新标准更改参数的情况列表如下，如有问题，由时代公司负责解释。本表还适用于公司TR1系列粗糙度仪。修改后可测量参数的总数没有变化，仍为13个参数，只是显示在不同的标准中,也就是说：时代粗糙度仪产品参数：涵盖新旧标准参数！（详见表）

另附：表面粗糙度国际标准加工方法 表面粗糙度参数及其数值（Surface Roughness Parameters and their Values）常用的3个分别是：轮廓算数平均偏差(Ra)--arithmetical mean deviation of the profile； 微观不平度十点高度(Rz)--the point height of irregularities； 轮廓最大高度(Ry)--maximum height of the profile。

Ra--在取样长度L内轮廓偏距绝对值的算术平均值。 Rz--在取样长度内5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最大的轮廓谷深的平均值之和。 Ry--在取样长度L内轮廓峰顶线和轮廓谷底线之间的距离。 如果图面没标注粗糙度选用Ra /Rz /Ry 的情况下默认为Ra。 表面粗糙度是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在

1mm以下），用肉眼是难以区别的，因此它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。表面粗糙度的大小，对机械零件的使用性能有很大的影响，主要表现在以下几个方面： ①表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 ②表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大；对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 ③表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 ④表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 ⑤表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 此外，表面粗糙度对零件的外观、测量精度也有影响。 粗糙度：0.012、0.025、0.050、0.100、0.20、0.40、0.80、1.6、3.2、6.3、12.5、25、50、100 6.3：半精加工表面。用于不生要的零件的非配合表面，如支柱、轴、、支架、外壳、衬套、盖等的端面；螺钉、螺栓各螺母的自由表面；不要求定心和配合特性的表面，如螺栓孔、螺钉通孔、铆钉孔等；飞轮、带轮、离合器、联轴节、凸轮、偏心轮的侧面；平键及键槽上下面、花键非定心表面、齿顶圆表面；所有轴和孔的退刀槽；不重要的连接配合表面；犁铧、犁侧板、深耕铲等零件的摩擦工作面；插秧爪面等。1、外观的光滑与摩擦是一个矛盾问题，总的来说，既要光滑美观，又要有相当的摩擦， 以方便安装，以下是常见的一些粗糙度数值： 2、粗糙度0.8以下：抛光 3、粗糙度0.8：用磨床加工的面 4、粗糙度1.6—3.2：车床、铣床加工面 5、粗糙度3.2—12.5：一般性的常规加工 6、一般而言，既要光滑美观，又要有相当的摩擦，以方便安装的话，粗糙度0.8可以，既显得美观高档，手感也可以的 7、如果手拧部分需要减低等级的话也可以的，建议选择粗糙度1.6—3.2，但是，好看吗？会不会影响外观的美感呢？ 8、如果需要重视手拧的功能，最好是做滚花处理，滚花有“直纹”和“网纹”两种，图纸上的标注：网纹0.8（用箭头指明需要滚花的部位，再写上文字） 如有侵权请联系告知删除，感谢你们的配合！

表面粗糙度等级

本人从事机械行业多年，为大家提供一些简单的数据： 【表面粗糙度等级】 粗糙等级 （mm ） （μm ） 基本尺寸 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 ＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2 ＞10~18 3.2 ＞18~30 1.6 ＞30~50 0.4 3.2 ＞50~80 1.6 ＞80~120 3.2 6.3 ＞120~180 6.3 ＞180~250 0.8 6.3 【表面粗糙度Ra 特征】 Ra max/μm 表面特征 加工方法 常用类型 0.0063 雾状表面 块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面。 0.012 雾状镜面 仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过 100mm 的块规工作面。 0.025 镜面光泽面 高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm 的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面。 0.05 亮光泽面 保证高气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面。 0.1 暗光泽面 超级加工 工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm 的IT10～IT12级孔和轴 用量规测量面等。 0.2 不可辩加工痕 迹方向 布轮磨、磨、研磨、 超级加工 工作时承受变应力的重要零件表面，保证零件的疲劳强度、防蚀性及耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表 面、要求气密的表面和支承表面、圆锥定 心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的齿面，与C 级滚动轴承配合的轴颈 表面，尺寸大于315mm 的IT7～IT9级孔

粗糙度等级

为大家提供一些简单的数据： 【表面粗糙度等级】 粗糙等级 （mm ） （μm ） 基本尺寸 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 ＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2 ＞10~18 3.2 ＞18~30 1.6 ＞30~50 0.4 3.2 ＞50~80 1.6 ＞80~120 3.2 6.3 ＞120~180 6.3 ＞180~250 0.8 6.3 【表面粗糙度Ra 特征】 Ra max/μm 表面特征 加工方法 常用类型 0.0063 雾状表面 块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面。 0.012 雾状镜面 仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过 100mm 的块规工作面。 0.025 镜面光泽面 高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm 的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面。 0.05 亮光泽面 保证高气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面。 0.1 暗光泽面 超级加工 工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm 的IT10～IT12级孔和轴 用量规测量面等。 0.2 不可辩加工痕迹方向 布轮磨、磨、研磨、 超级加工 工作时承受变应力的重要零件表面，保证零件的疲劳强度、防蚀性及耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表 面、要求气密的表面和支承表面、圆锥定 心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的齿面，与C 级滚动轴承配合的轴颈表面，尺寸大于315mm 的IT7～IT9级孔

表面粗糙度等级

【表面粗糙度等级】 粗糙等级 （mm ） （μm ） 基本尺寸 IT6 IT7 IT8 IT9 IT10 IT11 IT12 ＞0~10 0.2 0.8 0.8 1.6 1.6 1.6 3.2 ＞10~18 3.2 ＞18~30 1.6 ＞30~50 0.4 3.2 ＞50~80 1.6 ＞80~120 3.2 6.3 ＞120~180 6.3 ＞180~250 0.8 6.3 【表面粗糙度Ra 特征】 Ra max/μm 表面特征 加工方法 常用类型 0.0063 雾状表面 块规的工作表面，高精度测量仪器的测量面，高精度仪器摩擦机构的支承表面。 0.012 雾状镜面 仪器的测量表面和配合表面，尺寸超过 100mm 的块规工作面。 0.025 镜面光泽面 高压柱塞泵中柱塞和柱塞套的配合表面，中等精度仪器零件配合表面，尺寸大于120mm 的IT6级孔用量规、小于120mm 的IT7～IT9级轴用和孔用量规测量表面。 0.05 亮光泽面 保证高气密性的接合表面，如活塞、柱塞和汽缸内表面。摩擦离合器的摩擦表面。对同轴度有精确要求的轴和孔。滚动导轨中的钢球或滚子和高速摩擦的工作表面。 0.1 暗光泽面 超级加工 工作时承受较大变应力作用的重要零件的表面。保证精确定心的锥体表面。液压传动用的孔表面。汽缸套的内表面，活塞销的外表面，仪器导轨面，阀的工作面。尺寸小于120mm 的IT10～IT12级孔和轴 用量规测量面等。 0.2 不可辩加工痕迹方向 布轮磨、磨、研磨、 超级加工 工作时承受变应力的重要零件表面，保证零件的疲劳强度、防蚀性及耐久性，并在工作时不破坏配合性质的表面，如轴颈表 面、要求气密的表面和支承表面、圆锥定 心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮的齿面，与C 级滚动轴承配合的轴颈表面，尺寸大于315mm 的IT7～IT9级孔

表面光洁度与表面粗糙度对照表

表面光洁度与表面粗糙度对照表 光洁度（旧国标）粗糙度 Ra （μm） 级别Ra （μm） 方案1 方案2 方案3 ▽1 40~80 50 100 80 ▽2 20~40 25 50 40 ▽3 10~20 12.5 25 20 ▽4 5~10 6.3 12.5 10 ▽5 2.5~5 3.2 6.3 5 ▽6 1.25~2.5 1.6 3.2 2.5 ▽7 0.63~1.25 0.8 1.6 1.25 ▽8 0.32~0.63 0.4 0.8 0.63 ▽9 0.16~0.32 0.2 0.4 0.32 ▽10 0.08~0.16 0.1 0.2 0.16 ▽11 0.04~0.08 0.05 0.1 0.08 ▽12 0.02~0.04 0.025 0.05 0.04 ▽13 0.01~0.02 0.012 0.025 0.02 ▽14 >0.01 0.006 0.012 0.01 Ra:轮廓算术平均偏差值 *.方案1 的Ra 与旧国标各等级的平均值相近,能保证产品质量,建议用于重要表 面.

**.方案2 的Ra 比旧国标的各等级上限大25%,其经济性较好,建议用于不太重要的表面. ***.方案3 的Ra 与旧国标各等级上限一致,当提高产品的制造精度有困难,而降低又不能保证功能时采用. ****Ra 为0.1μm 时,其符号如下,余类推.

这是日本的光洁度的表示方法，三个倒三角形代表表面光洁度为三花级，Ra＝0.2～0.8，有三个等级，即三花7（相当于Ra0.8）、三花8（相当于Ra0.4）、三花9（相当于Ra0.2），G表示研磨加工。 这个概念要讲详细点，首先三角是倒的，这个图应该是日本或者台湾的，现在日本和台湾用的是光洁度▽,▽▽,▽▽▽,▽▽▽▽。▽▽▽▽对应Ra＜0.2；▽▽▽对应Ra=0. 2~0.8；▽▽对应Ra=1.6~6.3；▽对应Ra=12.5~50。 要到达▽▽▽▽至少要研磨，精度更高的话要超级加工〔例如工作时承受较大变应力作用的重要零件表面、保证精确定心的锥体表面、液压传动用的孔表面、汽缸套的内表面、活塞销的外表面、仪器导轨面、阀的工作面等〕。 研磨加工是应用较广的一种光整加工。加工后精度可达IT5级，表面粗糙度可达Ra0.1~0.006μm。既可加工金属材料，也可以加工非金属材料。 研磨加工时，在研具和工件表面间存在分散的细粒度砂粒（磨料和研磨剂）在两者之间施加一定的压力，并使其产生复杂的相对运动，这样经过砂粒的磨削和研磨剂的化学、物理作用，在工件表面上去掉极薄的一层，获得很高的精度和较小的表面粗糙度。 研磨的方法按研磨剂的使用条件分以下三类： 1．干研磨研磨时只需在研具表面涂以少量的润滑附加剂。砂粒在研磨过程中基本固定在研具上，它的磨削作用以滑动磨削为主。这种方法生产率不高，但可达到很高的加工精度和较小的表面粗糙度值(Ra0.02～0.01μm)。 2．湿研磨在研磨过程中将研磨剂涂在研具上，用分散的砂粒进行研磨。研磨剂中除砂粒外还有煤油、机油、油酸、硬脂酸等物质。在研磨过程中，部分砂粒存在于研具与工件之间。此时砂粒以滚动磨削为主，生产率高，表面粗糙度Ra0.04～0.02μm，一般作粗加工用，但加工表面一般无光泽。 3．软磨粒研磨 在研磨过程中，用氧化铬作磨料的研磨剂涂在研具的工作表面，由于磨料比研具和工件软，因此研磨过程中磨料悬浮于工件与研具之间，主要利用研磨剂与工件表面的化学作用，产生很软的一层氧化膜，凸点处的薄膜很容易被磨料磨去。此种方法能得到极细的表面粗糙度(Ra0.02～0.01μm)。 最后还有个概念，我们国家以前也用▽后面加数字表示光洁度（GB1031-1968）有14个等级▽14，▽13，▽12，▽11，▽10，▽9，▽8，▽7，▽6，▽5，▽4，▽3，▽2，▽1，与现在大家用的粗糙度对应（GB1031-1983）0.012，0.025，0.05，0.10，0.2，0.4，0.8，1.6，3.2，6.3，12.5，25，50，最后一个没有，请不要将此与日本标准混淆。

表面粗糙度等级对照表

表面粗糙度等级对照表

表面特征表面粗糙度(Ra)数值加工方法举例 明显可见刀痕 Ra100、Ra50、Ra25、粗车、粗刨、粗铣、钻孔 微见刀痕 Ra12.5、Ra6.3、Ra3.2、精车、精刨、精铣、粗铰、粗磨 精车、精磨、精铰、研磨、Ra0.8Ra0.4、看不见加工痕迹，微辩加工方向、Ra1.6 研磨、珩磨、超精磨、抛光、Ra0.05、Ra0.1、Ra0.2 暗光泽面． 表面粗糙度等级对照表 微米0.006镜面0.012雾状镜面0.025镜状光泽面0.05亮光泽面0.1暗光泽面0.2不可见加工痕迹的方向0.8可见加工痕迹方向0.4微见加工痕迹方向 1.6看不清加工痕迹方向 3.2微见加工痕迹方向 6.3可见加工痕迹方向12.5微见刀痕

1级 m=100 μ\值不大于Ra 表面粗糙度等级对照表 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用 2级 Ra值不大于\μm=25、50 表面状况=明显可见的刀痕 加工方法=粗车、镗、刨、钻 应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻xx壁等 3级 Ra值不大于\μm=12.5 表面状况=可见刀痕 加工方法=粗车、刨、铣、钻 应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重xx眼表面 4级 Ra值不大于\μm=6.3 表面状况=可见加工痕迹

加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿 应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖的表面，内、外花键的非定xx等的端面。紧固件的自由表面，紧固件通 表面粗糙度等级对照表 心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等 5级 Ra值不大于\μm=3.2 表面状况=微见加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿 应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。不重要的紧固螺纹的表面。需要滚花或氧化处理的表面 6级 Ra值不大于\μm=1.6 表面状况=看不清加工痕迹 加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿 应用举例=安装直径超过的G级轴承的外壳xx，普通精度齿轮的齿面，定位销xx，V型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面

粗糙度对照表

表面粗糙度： 表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。 表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。 表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。 相关的规范有“GB/T 1031-2009《表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》”和“GB/T 131-2006 (ISO 1302:2002)《表面结构的表示法》”。 发展： 为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶

的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。 但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。首先是美国在1940年发布了ASA B46.1国家标准，之后又经过几次修订，成为现行标准ANSI/ASME B46. 1-1988《表面结构表面粗糙度、表面波纹度和加工纹理》，该标准采用中线制，并将Ra作为主参数；接着前苏联在1945年发布了GOCT2789-1945《表面光洁度、表面微观几何形状、分级和表示法》国家标准，而后经过了3 次修订成为GOCT2789-1973《表面粗糙度参数和特征》，该标准也采用中线制，并规定了包括轮廓均方根偏差即现在的Rq)在内的6个评定参数及其相应的参数值。另外，其它工业发达国家的标准大多是在50年代制定的，如联邦德国在1952年2月发布了DIN4760和DIN4762有关表面粗糙度的评定参数和术语等方面的标准等。

表面粗糙度等级对照表

表而粗糙度级别对照及应用 表而特征表而粗糙度(Ra)数值加工方法举例 明显可见刀痕RalOOx Ra50> Ra25、粗车、粗刨、粗铳、钻孔 微见刀痕Ral2x 5、Ra6x 3、Ra3> 2、精车、精刨、精铳、粗较、粗磨瞧不见加工痕迹,微辩加工方向Ralx 6、RaOx 8、RaO、4、精车、精磨、精钱、研磨 暗光泽而RaOx 2^ RaO、1、RaO> 05 研磨、瑜磨、超精磨、抛光

镜面0、006微米 雾状镜面0、012 镜状光泽面0、025 亮光泽面0、05 暗光泽面0、1 不可见加工痕迹得方向0、2 可见加工痕迹方向0、8 微见加工痕迹方向0、4 瞧不清加工痕迹方向1、6 微见加工痕迹方向3、2 可见加工痕迹方向6、3 微见刀痕12、5 1级 Ra 值不大f\|.im=100 表面状况二明显可见得刀痕 加工方法二粗车、锂、刨、钻 应用举例二粗加工得表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗锂刀与粗砂轮等加工得表面，一般很少釆用 2级 Ra 值不大］\}.im=25、50 表面状况二明显可见得刀痕 加工方法二粗车、锂、刨、钻 应用举例二粗加工后得表面，焊接前得焊缝、粗钻孔壁等 3级 Ra 值不大丁\pm= 12、5 表面状况二可见刀痕 加工方法二粗车、刨、铳、钻 应用举例二一般非结合表面，如轴得端而、倒角、齿轮及皮带轮得侧面、键槽得非工作表面，减重孔眼表面 4级

Ra 值不大J ：\pm=6、3 表面状况二可见加工痕迹 加工方法二车、铿、刨、钻、铳、锂、磨、粗狡、铳齿 应用举例二不重要零件得配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等得端面。紧固件得口由表面，紧固件通孔得表面，内、外花键得非定心表面，不作为计量基准得齿轮顶圈圆表面等5级 Ra 值不大］\}.im=3、2 表面状况二微见加工痕迹 加工方法二车、铿、刨、铳、刮1?2点/ciM2、拉、磨、锂、滚压、铳齿 应用举例二与其她零件连接不形成配合得表面，如箱体、外壳、端盖等零件得端面。要求有定心及配合特性得固定支承面如定心得轴间，键与键槽得工作表而。不重耍得紧固螺纹得表面。需要滚花或氧化处理得表面 6级 Ra 值不大J \pm= 1、6 表面状况二瞧不清加工痕迹 加工方法二车、铿、刨、铳、铁、拉、磨、滚压、刮1?2点/cm A2铳齿 应用举例二安装直径超过80mm得G级轴承得外壳孔,普通精度齿轮得齿面，定位销孔2型带轮得表面，外径定心得内花键外径，轴承盖得定中心凸肩表面 7级 Ra 值不大］\}.im=0、8 表面状况二可辨加工痕迹得方向 加工方法二车、铿、拉、磨、立铢、舌U3?10点、/cm人2、滚压 应用举例二要求保证定心及配合特性得表面,如锥销与圆柱销得表而,与G级精度滚动轴承相配合得轴径与外壳孔，中速转动得轴径，直径超过80mm得E、D级滚动轴承配合得轴径及外壳孔, 内、外花键得定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级得孔(H7),间隙配合IT8?IT9 级得孔(H8.H9),磨削得齿轮表面等 8级 Ra值不大于\pm=0、4 表面状况二微辨加工痕迹得方向 加工方法=:狡、磨、铿、拉、刮3?10点/cm A2.滚压 应用举例二要求长期保持配合性质稳定得配合表面.IT7级得轴、孔配合表面，精度较高得齿轮表面，受变应力作用得重耍零件，与直径小于80mm得E、D级轴承配合得轴径表面、与橡胶密封件接触得轴得表面，尺寸大于120mm得IT13?IT16级孔与轴用量规得测量表面 9级 Ra 值不大J \|.im=0、2 表面状况二不可辨加工痕迹得方向 加工方法二布轮磨、磨、研磨、超级加工 应用举例二工作时受变应力作用得重耍零件得表面。保证零件得疲劳强度、防腐性与耐久性, 并在工作时不破坏配合性质得表面，如轴径表面、要求气密得表面与支承表面，圆锥定心表面等。IT5、IT6级配合表面、高精度齿轮得表面，与G级滚动轴承配合得轴径表面，尺寸大T-315mm 得IT7?IT9级级孔与轴用量规级尺寸大丁- 120?315mm得IT10?IT12级孔与轴用量规得测量表面等 10级 Ra 值不大T \|.im=0、1 表面状况二暗光泽面