模流分析

1. 成型效果：在本案例中，我们将通过三个对比方案来确定出制品的最佳成型方案。

2. 改善填充：制品在采用原始方案进浇时，在四个边角地带出现小面积的短射现象，提高射压容易产生毛边，影响制品外观品质。原始方案是从制品的中心部位进浇。由于采用单一浇口进浇，为了取得平衡的填充，将浇口设置在了制品的中心位置。制品中心进浇处肉厚薄于边缘部位，因此塑胶一开始在较薄处流动需要较高的射压。随着塑胶料流原理浇口部位，塑胶的流速下降，粘度增加，本身的压力增大，也就是具有的能量降低，在流至型腔边缘地带时已处于半凝固状态。这时如果增大射压，会使型腔其它yi2填满的部位产生溢料，而不提高射压将无法充满型腔剩下的区域。如何解决请看本案例

3. 改善流动前沿：制品成型后在表面出现了明显的熔接痕及困气现象，严重影响了制品外观品质。通过模流分析我们找出了成型缺陷的原因。原来制品在中间大面积区域肉厚薄于四周。制品采用侧浇口进浇，当塑胶型腔末端后，两边的料流流速快于中间部位的流速，流动前沿逐渐由凸形变为平齐，在流至型腔一般时出现“V”型流动形态，到达末端后塑胶由肉厚处向肉薄处倒流，形成封闭的流动前沿，于是在制品表面形成严重的困气现象，以至于形成明显的熔接痕。有没有好的改善措施？请看本案例

4. 改善制品短射：制品的特点是面积很大（540X260X0.8），肉厚平均，但肉厚偏薄。在填充的过程中最容易出现短射。我们利用模流分析来确定出可以满足成型的浇口数量及最佳浇口位置排布。请看本案例

5. 改善制品强度：制品在原始成型方案下，肉厚最薄的横梁处容易发生折断，影响制品的使用性能。通过模流分析发现，制品在原始成型方案下，横梁基本上在最后才充满，料流流至此处后不但压力已大幅下降，温度也有明显的降低。当两股料流在低温下相遇，塑胶分子将不能很好地融合，产生在此处的熔接痕会大大降低制品的强度。如何改善这种情况?请看本案例

6. 调节熔接痕位置控制变形量：制品是一个比较大的框型产品。塑胶填充这种产品的特点是流经的路径比较长，容易产生比较大的压力降，所以采用单一浇口很难完成填充，但采用两个浇口进浇将不可避免地产生熔接痕。另外，制品的肉厚偏薄，容易出现变形，不平衡的填充将会使制品的四条边产生不一致的收缩，出现长短不一的现象。如何才能调整熔接痕的位置和控制制品的整体收缩的均匀性？