典型输油站场工艺流程教材(DOC 43页)

第三章输油站场及阀室

第一节典型输油站场工艺流程

一、工艺流程的设计原则及要求

（1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。

（2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。

（3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。

（4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。

（5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。

二、各类站场的典型工艺流程

（一）输油首站

1．输油首站典型工艺流程说明

（1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。

（2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。

（3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。

（4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比

较安全，但相对罐区管网管材量较大。也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。

（5）倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行，后者流程较为复杂，需设专门的倒罐泵。为了简化流程，也可不设专门的倒罐流程，采用给油泵在停输的情况下进行倒罐。

（6）输油泵根据需要可采用串联、并联或串并结合的运行方式，由于输油泵运行方式的不同，管线的连接流程也不相同。

（7）当原油采用热处理输送时，为节约能源，热处理后的原油应采用急冷方式与冷油进行换热，再输油泵前设置冷、热油换热器。当采用加剂输送时，降凝剂应在油品加热前注入，减阻剂应在输油主泵后注入。

（8）管道出站应设高压泄压阀，泄压阀可接入油罐，也可直接接到油罐出口管线（给油泵入口管线）。

（9）对于顺序输送的管道首站，应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s。

2．输油首站工艺流程应具有的功能

（1）接收来油进罐；

（2）油品切换；

（3）加热/增压外输；

（4）站内循环；

（5）压力泄放；

（6）清管器发送。

必要时还应具有反输和交接计量流程。成品油首站出站端还应设置油品界面检测系统。

3．输油首站典型工艺流程图

输油管道首站输油工艺有油品的常温输送、加热输送、顺序输送等，由于输送工艺的不同，其流程也不相同。

常温输送首站典型工艺流程举例：图3-1-1为“泵串联运行、罐区单管”的流程，图3-1-2为“泵并联运行、罐区双管”的流程。

顺序输送首站典型工艺流程举例：图3-1-3为“泵并联运行、混油掺合”的流程，图3-1-4为“泵串联运行、混油掺合”的流程。

加热输送首站典型工艺流程举例：图3-1-5为“泵串联运行、直接加热炉”的流程，图3-1-6为“泵并联运行、热媒加热炉”的流程，图3-1-7为“直接加热炉、带反输”的流程，图3-1-8为“直接加热炉、带交接计量”的流程，图3-1-9为“直接加热炉、热处理”的流程。

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石油炼化常用的七种工艺流程

石油炼化七种工艺流程 从原油到石油要经过多种工艺流程，不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品。 从原油到石油的基本途径一般为： ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油，然后按照产品的质量标准要求，除去这些馏分油中的非理想组分； ②通过化学反应转化，生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料： 原油等。 2.产品： 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱 盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。 各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右， 渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油 常压精馏塔(或称常压塔)。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。

汽车生产四大工艺流程及工艺文件

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或

零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理

(工艺流程)长距离输送管道场站典型输油工艺流程

长距离输送管道场站典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和

典型输油站场工艺流程教材(DOC 43页)

第三章输油站场及阀室 第一节典型输油站场工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比

长距离输送管道场站典型输油工艺操作规范

精心整理长距离输送管道场站典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4 （5 术规范》 1 （1 （2 必要时（3 （4 对罐区管网管材量较大。也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。 （5）倒罐流程可在管线停输和不停输两种情况下进行，后者流程较为复杂，需设专门的倒罐泵。为了简化流程，也可不设专门的倒罐流程，采用给油泵在停输的情况下进行倒罐。 （6）输油泵根据需要可采用串联、并联或串并结合的运行方式，由于输油泵运行方式的不同，管线的连接流程也不相同。 （7）当原油采用热处理输送时，为节约能源，热处理后的原油应采用急冷方式与冷油进行换热，再输油泵前设置冷、热油换热器。当采用加剂输送时，降凝剂应在油品加热前注入，减阻剂应在输油主泵后注入。

精心整理 （8）管道出站应设高压泄压阀，泄压阀可接入油罐，也可直接接到油罐出口管线（给油泵入口管线）。 （9）对于顺序输送的管道首站，应设油品切换阀组，其阀门应为快速开启、关闭的阀门，开关的时间不宜超过10s。 2．输油首站工艺流程应具有的功能 （1）接收来油进罐； （2）油品切换； （3）加热/增压外输； （4 （5 （6 3 其 3-1-2 3-1-4 3-1-6 3-1-8

精心整理

天然气管道一般站场工艺

天然气管道一般站场工艺 所谓工艺流程，是为达到某种生产目标，将各种设备、仪器以及相应管线等按不同方案进行布置，这种布置方案就是工艺流程。输气站的工艺流程，就是输气站的设备、管线、仪表等的布置方案，在输气生产现场，往往将完成某一种单一任务的过程称工艺流程，如清管工艺流程、正常输气工艺流程、输气站站内设备检修工艺流程等。表示输气站工艺流程的平面图形，称之为工艺流程图。 对于一条输气干线，一般有首站、增压站、分 输站、清管站、阀室和末站等不同类型的工艺站场。各个场站由于所承担的功能不同其工艺流程也不尽 相同，有些输气站同时具备了以上站场的所有功能，其工艺流程也相对复杂，下面分别介绍各种场站的 工艺流程。 1. 首站工艺流程 图3-1为天然气输送首站的典型工艺流程图，首站的主要任务是接受油气田来气，对天然气中所含 的杂质和水进行分离，对天然气进行计量，发送清 管器及在事故状态下对输气干线中的天然气进行放

空等。另外，如需要增压，一般首站还需要增加增压设备。 首站的工艺流程主要有正常流程、越站流程，工艺区主要有分离区、计量区、增压区、发球区等。 正常流程油田来气、分离器分离、计量、出站。 越站流程油田来气直接经越站阀后出站。

2. 末站工艺流程 图3-2为典型的末站工艺流程图，在长输管道中，末站的任务是进行天然气分离除尘，接收清管装置，按压力、流量要求给用户供气。 因此末站的工艺主要有气质分离、调压、计量和收球等工艺。 3. 分输站工艺流程 图3-3为分输站典型工艺流程图，分输站的任务是进行天然气的分离、调压、计量，收发清管球，在事故状态下对输气干线进行放空，以及给各用户进行供气。

典型输油工艺流程

典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比较安全，但相对罐区管网管材量较大。也可以采用双管，操作阀门设在罐区内。

站场各种工艺流程的切换

站场各种工艺流程的切换 一、GOV全开时各阀室旁通流程的切换 1、关闭4＃阀。 2、缓慢平稳全开1＃阀。 3、缓慢平稳全开2＃阀。 4、最后缓慢开启3＃阀。 二、GOV异常关断后各阀室旁通流程的切换 1、关闭4＃阀。 2、缓慢平稳全开1＃阀。 3、缓慢平稳全开2＃阀。 4、最后缓慢开启3＃阀平衡压差。 5、对RTU阀室如果压差（上游和下游压力表读数相减）在2.0MPa以上， 3＃阀逐渐开到1/5位置、1/4位置、1/3位置（在1/5位置、1/4位置 各停留5分钟）；随着压差降到1.0MPa以下，再把3＃阀逐渐开到 1/2位置、2/3位置（在1/2位置、2/3位置各停留5分钟）直至全开。 对于普通截断阀室，则3＃阀逐渐开到1/5位置、1/4位置、1/3位置（在 1/5位置、1/4位置各停留5分钟）；持续20分钟后，逐渐开到1/2位 置、2/3位置（在1/2位置、2/3位置各停留5分钟）直至全开。 6、在开启3＃阀平衡压差期间，每5分钟观察并记录一次上、下游压力 表读数汇报调控中心，并按照调控中心指示确定3＃阀开度。） 7、确认旁通流程导通后，立即向山西部汇报。继续每5分钟观察并记录 一次上、下游压力表读数汇报山西部。 三、干线放空及放空后流程的恢复 1、关闭放空管断上、下游GOV阀。 2、关闭放空管断上游截断阀室01＃阀、03＃阀，下游截断阀室02＃阀、03＃ 阀。 3、缓慢平稳全开上游截断阀室02＃阀，下游截断阀室01＃阀。 4、缓慢打开上、下游截断阀室04＃阀放空。 5、待管断内压力降至微正压0.01Mpa停止放空。

6、需要恢复流程时，关闭4＃阀。 7、缓慢平稳全开1＃阀。 8、缓慢平稳全开2＃阀。 9、最后缓慢开启3＃阀。 10、待到上、下游压差小于0.1Mpa时打开GOV阀。 11、GOV阀打开后，关闭旁通流程。 四、清管站分离流程的切换 1、确认分离器各放空阀和排污阀均已关闭。 2、依次全开12#阀，31#阀、32#阀、33#阀、34#阀，35#阀、37＃ 阀、22#阀。（全开12#阀之前要先平衡该阀门前后压力，具体操 作为：全关27＃放空总阀，依次打开14-1#阀、14-2#阀、16# 阀、15#阀，待12#阀前后压力平衡后全开12#阀。12#阀全开后 关闭14-1#阀、14-2#阀、16#阀、15#阀，然后打开27＃放空总 阀放空。） 3、全关40# 阀。 五、GOV全开时清管站旁通流程的切换 清管站旁通流程除上述分离流程外还可以利用干线放空管线，具体操作如下： 1、确认62016＃阀、62024＃阀为关闭状态，随后关闭62027＃阀。 2、缓慢平稳全开62014-1＃。 3、缓慢平稳全开62014-2＃阀。 4、缓慢平稳全开62026-2＃阀。 5、最后缓慢开启62026-1＃阀。 六、GOV异常关断后清管站旁通流程的切换 1、确认62016＃阀、62024＃阀为关闭状态，随后关闭62027＃阀。 2、缓慢平稳全开62014-1＃。 3、缓慢平稳全开62014-2＃阀。 4、缓慢平稳全开62026-2＃阀。 5、最后缓慢开启62026-1＃阀平衡压差。如果压差（上游和下游压力表读 数相减）在2.0MPa以上，62026-1＃阀逐渐开到1/5位置、1/4位置、1/3 位置（在1/5位置、1/4位置各停留5分钟）；随着压差降到1.0MPa以下，再把62026-1＃阀逐渐开到1/2位置、2/3位置（在1/2位置、2/3位置各 停留5分钟）直至全开。

输气站场工艺流程分析20130511

输气站场工艺流程分析 1.输气站场功能及种类说明 输气站是输气管道工程中各类工艺站场的总称。其主要功能是接收天然气、给管道天然气增压、分输天然气、配气、储气调峰、发送和接收清管器等。按它们在输气管道中所处的位置分为：输气首站、输气末站和中间站（中间站又分为压气站、气体分输站、清管站等）三大类型。按站场自身的功能可分为：压气站、分输站、清管站、清管分输站、配气站等。 2.输气站场总体控制水平及目标 输气管道的总体自动控制水平应实现管道的“远程控制、无人操作、有人值守”管控模式。“远程控制、无人操作”是指在功能上能够达到调控中心在正常工况下对输气管道的站场和监控阀室主工艺流程实现远程操作，无需现场人工干预。 “有人值守”是指站场有人值班，一旦调控中心控制出现故障，可由站场值班人员接管转为站控系统（SCS）控制。同时，站场值班人员负责站内设备的就地巡检和辅助设备的操作。 输气管道应按照三级控制模式进行设计：调控中心集中监视和远程控制；SCS 站场控制；就地控制。 3.站场各功能区 根据《输气管道工程站场工艺及自控设计规定》，将输气管道站场分为11个功能区，分别为：进出站阀组区、清管区、过滤分离区工艺管道仪表流程图、增压区、计量区、调压区、自用气区、压缩空气区、加热炉区、排污区、放空区。 4.进出站阀组区： （1）旁通阀设计： 大于或等于DN500阀门，设置旁通阀，进出站阀旁通阀前后两个球阀、中间用电动调节阀；前后旁通阀常开，便于站启动；说明：LC：锁关LO：锁开NC：常关NO：常开； （2）进出站气液联动球阀和电动调节阀构成进站联合控制 为实现进、出站阀组设置联合控制，（同时实现站启动控制、站正常关闭控制、站ESD控制）；进出站阀采用气液联动球阀，中间旁通阀设计电动调节阀； 开启或关闭进出站球阀前，先判断其两端的差压值是否小于设定值（0.1Mpa），

汽车整车全装四大工艺流程教学内容

在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技 术(即四大工艺) 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 b、冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 c、几种汽车覆盖件的冲压工艺

冲压件示意图 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。 2、焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强

输油站及阀室

第三章 输油站场及阀室 第一节 典型输油站场工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统 通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门 应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。 （4）与油罐连接的进出油管线，可采用单管，在油罐区外设罐区阀组，油罐的操作阀门集中设置，这种安装方式，阀门在罐区外操作，阀门的动力电缆和控制电缆不进罐区，比

胶印车间工艺流程培训教材(DOC33页)

胶印车间工艺流程

机台准备 1.接到工单后认真阅读，全面了解工艺，看清注意事项。 1.1确认印刷时的开本尺寸。 1.2确认工单用纸的克重、规格、型号、产地。 1.3确认单色和双色，双色时确认专色的颜色和油墨配比。 1.4对于工单中有疑问的地方及时反馈给领班，进行确认。 2.上纸： 2.1把确认好的卷筒纸去除外包装，外包装折齐后随时清理到车 间指定位置（车间内严禁存放），纸堵头放到车间指定的小车内。 2.2检查卷筒纸的外观质量，如有破损用扒纸器将破损的纸清理 下来，整齐的摆放在残纸放置区。 2.3把符合印刷要求的卷筒纸放置到给纸机处，用夹纸轴头夹紧 后提升纸卷支臂，提升范围40°。 3.穿纸：纸路穿接要保证调节辊发挥调节功能，纸路穿接正确， 不歪斜。 4.上水：查看水箱、水斗是否有漏水现象，调配润湿液，润湿 液调配比例是水∶润湿粉=1000∶1（用水要求用净化水），保持润湿液浓度达到标准，PH值控制在4.5-5.5之间。 5.上墨：查看墨斗中的墨，黑墨装满墨斗，专色墨颜色正确。 6.根据印刷开数，把打捆板子和打捆绳子准备到位。 7.取版（见：印版印前检查流程）

8.装版 8.1弯版：弯版前要看清叼口，让版的中心线对齐弯版机的中心 线，分别压下左右两边的操作手柄。 8.2上版：上版前看好叼口和是否一套版，避免上反叼口和上错 版，上版时对准版的定位孔，插入印版滚筒内的定位销上并卡紧，然后正点机器一周，用手拉住版的拖稍部位并合压，最后把拖稍放入滚筒并用手拍紧，离压，上版完成。 9.辅助材料的准备（见：辅助材料的领用与发放流程）

印版印前检查流程 1.首先要核对印版的名称是否与工单一致； 2.印版质量检查： 2.1外观质量检查：将待印的印版对准光线，检查是否有擦伤、 划痕和凹凸不平，正反面是否沾有异物，表面是否氧化，是否有折痕。 2.2规矩线、折标的检查：规矩线包括角线、中线、套晒线、十 字线，这些线是（调版）满足印刷要求的依据，也是下工序裁切的依据。 2.3图文位置的检查：印版中图文部分占有的部位应在一定范围 内，叼口尺寸是检查图文位置的主要标志，检查图文是否居中，印版两边的叼口大小是否相同。 2.4图文质量的检查：图文质量的好坏主要是靠网点来体现，图 文版文字、线条网点要饱满结实，文字线条清楚，不糊、不瞎，实地处无白点。 3.将样书（清样）取回，写好样书交接记录。 4.检查完毕后填写清楚取版纪录，用装版器取回印版。

场站工艺流程学习心得

如何学习场站工艺流程图 1.前言 任何一个企业的发展壮大都离不开企业的员工，员工的职业技能的水平关系到一个企业的命运。随着陕西省天然气事业的不断发展、壮大，我们公司每年都从地方院校招收大批新员工，作为公司的新生力量，他们的成长直接关乎到天然气事业未来的发展命运。由于许多新学员来自不同的学校，不同的专业，如何让新员工尽快适应天然气的工作，关键在于对场站的工艺流程图快速、准确的理解认知。要做到这些，只要理解掌握工艺流程的核心部件的作用就可以。 2.工艺流程的作用 输气场站是通过将一定的设备和管件相互连接成输气系统的。为了直观表示气体在站内的具体流向，便于设计、操作和管理，需要将流动过程绘制成图形，即工艺流程图。工艺流程图可以按实际比例绘制，主要反映站的功能和介质流向，要求图形清晰易懂。图中最好对管件和主要设备进行统一编号和说明。同时还有流程操作说明以及主要设备规格表。 可行性研究及初步设计阶段，需绘制输气系统的原理流程图，反映输气系统操作、主要设备、阀件及管路间的联系。施工图设计时，需绘制工艺安装流程图，可以知道施工图设计及输气管道施工，投产及运行管理。它反映站内整个工艺系统，包括输气及辅助系统在内。 3.如何快速准确的识读场站工艺流程图 任何的设备及其工艺流程只要理解了其工作效应、原理就不难掌握，只要我们将一个复杂的工艺流程先逐步划块，再连线，后到点就可以轻而易举的掌握。下面以中间站为例讲解： 3.1首先要认知工艺流程上有一个生产流程和事故流程，事故流程是为了在场站内部设备发生事故时，输气生产可以正常进行的流程。在识读工艺流程图时要先找出上游进站与本站出站口，图中的（1）就是正常的生产流程。进\出站阀门间并联有一条管线，此管线为越站旁通管线，将进站与出站直接连接,图中的（2）是事故流程。根据《输气场站工程设计规范》，输气站应设置越站旁通，进出站管线必须设置截断阀，并应在截断阀上游、下游设置泄压放空设施，场站工艺流程图必须客观准确的反应这一情况。此管线上的阀门在事故状态下才处于开启状

汽车生产四大工艺流程及工艺文件修订稿

汽车生产四大工艺流程 及工艺文件 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。

10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。

(工艺流程)LNG气化站工艺流程图

LNG气化站工艺流程图 如图所示，LNG通过低温汽车槽车运至LNG卫星站，通过卸车台设置的卧式专用卸车增压器对汽车槽车储罐增压，利用压差将LNG送至卫星站低温LNG储罐。工作条件下，储罐增压器将储罐内的LNG增压到0.6MPa。增压后的低温LNG进入空温式气化器，与空气换热后转化为气态天然气并升高温度，出口温度比环境温度低10℃，压力为0.45－0.60 MPa，当空温式气化器出口的天然气温度达不到5℃以上时，通过水浴式加热器升温，最后经调压(调压器出口压力为0.35 MPa)、计量、加臭后进入城市输配管网，送入各类用户。 LNG液化天然气化站安全运行管理 LNG就是液化天然气（Liquefied Natural Gas）的简称，主要成分是甲烷。先将气田生产的天然气净化处理，再经超低温（-162℃）加压液化就形成液化天然气。LNG无色、无味、无毒且无腐蚀性，其体积约为同量气态天然气体积的1/600，LNG的重量仅为同体积水的45%左右。 一、LNG气化站主要设备的特性 ①LNG场站的工艺特点为“低温储存、常温使用”。储罐设计温度达到负196（摄氏度LNG常温下沸点在负162摄氏度），而出站天然气温度要求不低于环境温度10摄氏度。 ②场站低温储罐、低温液体泵绝热性能要好，阀门和管件的保冷性能要好。 ③LNG站内低温区域内的设备、管道、仪表、阀门及其配件在低温工况条件下

操作性能要好，并且具有良好的机械强度、密封性和抗腐蚀性。 ④因低温液体泵启动过程是靠变频器不断提高转速从而达到提高功率增大流量和提供高输出压力，所以低温液体泵要求提高频率和扩大功率要快，通常在几秒至十几秒内就能满足要求，而且保冷绝热性能要好。 ⑤气化设备在普通气候条件下要求能抗地震，耐台风和满足设计要求，达到最大的气化流量。 ⑥低温储罐和过滤器的制造及日常运行管理已纳入国家有关压力容器的制造、验收和监查的规范；气化器和低温烃泵在国内均无相关法规加以规范，在其制造过程中执行美国相关行业标准，在压力容器本体上焊接、改造、维修或移动压力容器的位置，都必须向压力容器的监查单位申报。 二、LNG气化站主要设备结构、常见故障及其维护维修方法 1．LNG低温储罐 LNG低温储罐由碳钢外壳、不锈钢内胆和工艺管道组成，内外壳之间充填珠光沙隔离。内外壳严格按照国家有关规范设计、制造和焊接。经过几十道工序制造、安装，并经检验合格后，其夹层在滚动中充填珠光沙并抽真空制成。150W低温储罐外形尺寸为中3720×22451米，空重50871Kg，满载重量123771№。 （1）储罐的结构 ①低温储罐管道的连接共有7条，上部的连接为内胆顶部，分别有气相管，上部进液管，储罐上部取压管，溢流管共4条，下部的连接为内胆下部共3条，分别是下进液管、出液管和储罐液体压力管。7条管道分别独立从储罐的下部引出。 ②储罐设有夹层抽真空管1个，测真空管1个（两者均位于储罐底部）；在储罐顶部设置有爆破片（以上3个接口不得随意撬开）。 ③内胆固定于外壳内侧，顶部采用十字架角铁，底部采用槽钢支架固定。内胆于外壳间距为300毫米。储罐用地脚螺栓固定在地面上。 ④储罐外壁设有消防喷淋管、防雷避雷针、防静电接地线。 ⑤储罐设有压力表和压差液位计，他们分别配有二次表作为自控数据的采集传送终端。 （2）低温储罐的故障及维护 ①内外夹层问真空度的测定（周期一年）

石油炼化常用的工艺流程

石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 （一）常减压蒸馏 1.原料：原油等。 2.产品：石脑油、粗柴油（瓦斯油）、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念： 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称，基本属物理过程：原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸 点范围不同的油品（称为馏分），这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分 是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工，包括三个工序：a.原油的脱盐、脱水；b.常压蒸馏；c.减压蒸馏。 4.生产工艺： 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀，因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理，通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后 进入罐区，这一部分是化工轻油（即所谓的石脑油）；一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入 常压炉、常压塔，形成三部分，一部分柴油，一部分蜡油，一部分塔底油；剩余的塔底油在经过减 压炉，减压塔，进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

各自的收率：石脑油（轻汽油或化工轻油）占1%左右，柴油占20%左右，蜡油占30%左右，渣油和沥青约占42%左右，减一线约占5%左右。 常减压工序是不生产汽油产品的，其中蜡油和渣油进入催化裂化环节，生产汽油、柴油、煤油等成品油；石脑油直接出售由其他小企业生产溶剂油或者进入下一步的深加工，一般是催化重整生产溶剂油或提取萃类化合物；减一线可以直接进行调剂润滑油。 5.生产设备： 常减压装置是对原油进行一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置。原油蒸馏一般包括常压蒸馏和减压蒸馏两个部分。 a．常压蒸馏塔 所谓原油的常压蒸馏，即为原油在常压(或稍高于常压)下进行的蒸馏，所用的蒸馏设备叫做原油常压精馏塔(或称常压塔)。 常压蒸馏剩下的重油组分分子量大、沸点高，且在高温下易分解，使馏出的产品变质并生产焦炭，破坏正常生产。因此，为了提取更多的轻质组分，往往通过降低蒸馏压力，使被蒸馏的原料油沸点范围降低。这一在减压下进行的蒸馏过程叫做减压蒸馏。 b．减压蒸馏塔 减压蒸馏是在压力低于100KPa的负压状态下进行的蒸馏过程。减压蒸馏的核心设备是减压塔和它的抽真空系统。 减压塔的抽真空设备常用的是蒸汽喷射器(也称蒸汽吸射泵)或机械真空泵。其中机械真空泵只在一些干式减压蒸馏塔和小炼油厂的减压塔中采用，而广泛应用的是蒸汽喷射器。

石油炼化七种常用工艺流程

石油炼化七种常用工艺流程，全面了解原油到石油的生产过程 2015－１0－２0山东地炼商圈从原油到石油要经过多种工艺流程,不同的工艺流程会将同样的原料生产出不同的产品,小编今天带大家逐一了解每一个工艺流程,从原料、产品、基本概念到生产工艺和生产设备都有细致的讲解。 从原油到石油的基本途径一般为: ①将原油先按不同产品的沸点要求，分割成不同的直馏馏分油,然后按照产品的质量标准要求,除去这些馏分油中的非理想组分; ②通过化学反应转化,生成所需要的组分，进而得到一系列合格的石油产品。 石油炼化常用的工艺流程为常减压蒸馏、催化裂化、延迟焦化、加氢裂化、溶剂脱沥青、加氢精制、催化重整。 (一）常减压蒸馏 1.原料: 原油等。 2.产品: 2.石脑油、粗柴油（瓦斯油)、渣油、沥青、减一线。 3.基本概念: 常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏的合称,基本属物理过程:原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成 沸点范围不同的油品（称为馏分）,这些油有的经调合、加添加剂后以产品形式出厂，相当大的部分是后续加工装置的原料。 常减压蒸馏是炼油厂石油加工的第一道工序，称为原油的一次加工,包括三个工序：a.原油的脱 盐、脱水；ｂ．常压蒸馏;ｃ.减压蒸馏。 4.生产工艺: 原油一般是带有盐份和水，能导致设备的腐蚀,因此原油在进入常减压之前首先进行脱盐脱水预处理,通常是加入破乳剂和水。 原油经过流量计、换热部分、沏馏塔形成两部分，一部分形成塔顶油，经过冷却器、流量计，最后进入罐区,这一部分是化工轻油(即所谓的石脑油);一部分形成塔底油，再经过换热部分，进入常压炉、常压塔,形成三部分,一部分柴油,一部分蜡油，一部分塔底油;剩余的塔底油在经过减压炉，减压塔,进一步加工，生成减一线、蜡油、渣油和沥青。

《四大工艺制造流程》培训效果测试题库

《四大工艺制造流程》学习效果测试题库 （单项选择22题、多项选择24题、判断题15题、简答题6题、问答题5题，合计72题） 一、单项选择题 1、冲压件毛刺可给下序生产带来哪些危害。（A） A：引起开裂，分层送料困难，降低模具寿命，易焊穿、不安全；B：影响外观，易分层，不安全；C：不可避免，可以修整掉，易造成零件表面划伤。 2、下列冷冲压工序名称术语中属冲裁类的为(A)。 A、落料、整修 B、冲孔、缩口 C、切断、压印 D、整修、缩口 3、下面那种工艺属于整形C A、B、 C、D、 4、面漆工艺流程（C） A、中涂打磨→擦净→面漆喷涂→面漆烘干→面漆晾干→强冷→修饰 B、擦净→中涂打磨→面漆喷涂→面漆烘干→面漆晾干→强冷→修饰 C、中涂打磨→擦净→面漆喷涂→面漆晾干→面漆烘干→强冷→修饰 D、擦净→中涂打磨→面漆喷涂→面漆晾干→面漆烘干→强冷→修饰 5、公司目前应用的压力类型不包括：（A） A、曲柄压力机 B、多工位自动压力机 C、冲压液压机、 D、双动压力机 6、模具上的定位零件，不包括：（D） A、挡料销 B、定位销 C、侧刃 D、导柱 7、以下物质中磷化渣是；（A） A、ZnHPO4Ｂ、Zn３（PO4）２C、Zn２Ｆe（PO4）２ D、H３PO4 8、电泳槽液的PH值最佳范围是；（B） A、4.5-5.5 B、5.5-6.1 C、6.1-7.1 D、7.1-8.1 9、起皱产生的原因一般不包括：（C） A、压边力太小 B、凸凹模间隙大 C、材料尺寸大 D、润滑过多 10、在汽车生产厂内，一般轿车车身的涂装系统是（C）` A、1C1B（一涂层一次烘烤） B、2C2B（二涂层二次烘烤） C、3C3B（三涂层三次烘烤） D、4C4B（四涂层四次烘烤） 并且用（或不用）填 11、单动拉延件产生开裂，采取以下那种措施不适合（A） A、增加装模高度 B、减小气垫压力 C、减少顶杆长度 D、增加平衡块高度 12、树脂是由特殊单体合成的（B）。 A、化合物 B、高分子聚合物 C、有机物 D、无机物 13、涂装车间的电泳的工艺缩采用涂装方法是（A）

长距离输送管道场站典型输油工艺流程

长距离输送管道场站典型输油工艺流程 Document serial number【LGGKGB-LGG98YT-LGGT8CB-LGUT-

长距离输送管道场站典型输油工艺流程 一、工艺流程的设计原则及要求 （1）工艺流程设计应符合设计任务书及批准的有关文件的要求，并应符合现行国家及行业有关标准、规范及规程的要求。 （2）工艺流程应能实现管道必需的各种输油操作，并且应体现可靠的先进技术，应采用新工艺、新设备、新材料，达到方便操作、节约能源、保障安全的目的。 （3）工艺流程设计力求简洁、适用。尽可能减少阀门及管件的设置，管线连接尽可能短捷。 （4）工艺流程的设计除满足正常输油的功能要求外，还应满足操作、维修、投产、试运的要求。当工程项目有分期建设需要时，还应能够适应工程分期建设的衔接要求。 （5）工艺流程图中，工艺区域编号及设备代号应符合《油气管道监控与数据采集系统通用技术规范》Q/SY 201的规定；所有的机泵、阀门等设备均应有独立的编号，重要阀门应有固定的编号。 二、各类站场的典型工艺流程 （一）输油首站 1．输油首站典型工艺流程说明 （1）对于需要加热输送的输油首站，加热设施应设在给油泵与外输泵之间，加热设施可采用直接加热炉，也可采用间接加热系统，由于加热方式的不同，工艺流程也不相同。为节约能源，加热系统应设冷热油掺合流程。 （2）对于加热输送的管道，根据我国输送油品的性质和管道在投产运行初期低输量的特点，在投产前试运期间，需要通过反输热水建立稳定的管道沿线温度场，为确保管道输油安全，必要时还应设置反输流程。 （3）为方便管道管理，必要时可设置计量流程，流量计应设在给油泵与外输泵之间，加热系统之后。流量计的标定可采用固定方式，也可采用移动方式。

汽车五大阶段研发及制造的四大工艺详解

汽车五大阶段研发及制造的四大工艺详解 汽车材料网2017-05-04 以前有个朋友问过我,国内的很多车型都是抄袭的，为什么还需要那么多研发人员，研发过程为什么还需要那么多时间？在此向各位车友讲述国内一个车企造车的故事，然后你就会明白，造车真不是很简单的。 想当年这家企业刚进入汽车业，就夸下了“2010年做到中国第一，2015年做到世界第一”的“豪言壮语”。于是举全公司之力，完全自主设计了一款车型，样品完成后，广邀其全国经销商对这款车进行评价，99%的经销商都太“震惊”了，这车也能卖，他们对这款车没有点滴信息？好在这家公司做出了很英明的决定，没有把此款车型投向市场。 很快这几公司认识到模仿是必须经历的过程,从copy 到change再到design，这也是日韩汽车走过的过程。此后，此公司做出了一个战略选择，他们开始了大力copy工作，copy的车型从A00级车到C级车，从MPV到SUV一共十几款车，而且这么多车型的研发工作基本上都是同时进行的，并再次提出了一年研发3—4款车型的“豪言壮语”。但是他们没有认识到copy并不是那么简单，同样copy也需要积累的。当他们把他们copy的第一款车拿到车展的时候，业内的人都笑了，太粗糙了吧？这个车型只会把自己的品牌永远的毁掉。但是这款车连模具都开了，继续向市场推广，还是废掉重来？这可是好几亿。这个时候，这家企业真正意识到“模仿也不是个简单的活”，他们立即停

止了对奔驰等车型的仿制工作，全部精力投入到一款A级车的研发中来，他们用几个亿RMB和三年的时间，买了一个重要的教训。 给大家讲述这个故事的目的是说明：汽车研发是一个很复杂的系 统工程，甚至需要上千人花费几年的时间才能完成；一款汽车从研发到投入市场一般都需要5年左右的时间。不过随着技术的不断进步，研发的周期也在缩短，当然，我们说的是正向设计，事实上很多国内的厂家都是逆向设计，但即使是逆向设计同样也需要很多的时间。我们可以仿制别人的外观，但是我们无法仿制别人的工艺，我们依然需要进行大量的机构分析、材料分析、力学分析等，依然需要去试制、测试、检测等等，这些研发的过程是无法省略的。 不同的汽车企业其汽车的研发流程略有不同，下面讲述的是正向开发的一般研发流程： 一．市场调研阶段 一个全新车型的开发需要几亿甚至十几亿的大量资金投入，如果不经过很细致的市场调研可能就会“打水漂”了；现在国内有专门的市场调研公司，汽车公司会委 托他们对国内消费者的需求、喜好、习惯等做出调研，明确车型形式和市场目标，即价格策略，很多车型的失败都是因为市场调研没有做好。譬如：当年雪铁龙固执的在中国推广两厢车，而忽视了国人对“三厢”的情有独钟，致使两厢车进入中国市场太早，失去了占领市场的机会。 二．概念设计阶段 概念设计主要分三个阶段：总体布置、造型设计、制作油泥模型。 1．总体布置（草图）