不锈钢渣湿式处理工艺及在宝钢的应用
不锈钢渣湿式处理工艺及在宝钢的应用
韩 伟
(宝钢集团有限公司一钢公司,上海 200431)
摘要:宝钢采用了目前世界上成熟、可靠、先进的不锈钢渣湿式处理工艺,能满足对不锈钢生产过程中产生的钢渣的处理要求,同时采用先进的渣、钢分离工艺设备,最大限度地回收不锈钢渣中的渣钢(金属)资源;能充分考虑环保要求,采取必要的防尘、除尘、降噪音、水处理设施,严格控制有害物质的排放,最大程度减少渣处理生产对环境的污染。该工艺在充分利用炉渣资源的基础上,达到变害为利、变废为宝的资源再生利用的目的。 关键词:不锈钢渣;环境保护;资源利用
中图分类号:X757 文献标志码:B 文章编号:1008-0716(2010)03-0030-04
do i:10.3969/j .issn .1008-0716.2010.03.008
Hydro 2processi n g of St a i n less Steel Sl ag and It ’s Appli ca ti on i n Baosteel
HAN W ei
(Baosteel Group Shangha i No .1I ron &Steel Co .,L td .,Shangha i 200431,Ch i n a)
Abstract:The article expatiates a kind of reliable and world advanced hydr o 2p r ocessing technique for stainless steel slag,which can meet the steel slag p r ocessing require ments in stainless steel p r oducti on .This technique uses advanced equi pment f or separating slag and steel,which can recycle and utilize the steel in slag t o the maxi m u m li m it .W ith a full considerati on of the envir on mental p r otecti on require ments,the co mpany used all the necessary facilities f or dust p r oof,dust catching,noise debasing,and water p r ocessing .A ll these can strictly contr ol the e m issi on of injurant,and further m inish the envir onmental polluti on in slag p r ocessing .Based on the full utilizati on of the slag res ource,this technique can make steel slag har m less and p r ofitable .
Key words :stainless steel slag;envir on mental p r otecti on;res ource utilizati on
韩 伟 高级工程师 1963年生 1995年毕业于上海大学
现从事不锈钢废弃物处理及研究 电话 26034066
E 2mail ygkf509@https://www.wendangku.net/doc/1713735348.html,
0 前言
不锈钢渣是炼钢工艺的衍生物,目前国内尚无成熟、可靠的处理工艺。采用先进、可靠的渣、钢分离处理技术,不仅能有效地分选回收渣中含有的铬、镍等贵金属及不锈钢废钢,还能够大幅度降低炼钢成本。同时尾渣资源可以实现资源化再生利用,解决了不锈钢渣含Cr 6+
离子超标排放污染环境的难题。
不锈钢渣处理工艺必须充分考虑环保要求,
采取必要的降尘、除尘、降噪、污水处理设施,严格
控制有害物质的排放,最大程度地减少不锈钢渣处理工艺对作业和周边环境的污染。
宝钢对不锈钢渣的处理选用了目前世界上成熟可靠的工艺,采用了先进、可靠的渣、钢分离设备,建成了国内最早投入生产运行的现代化不锈钢渣处理线。最大限度地回收不锈钢炉渣中的金属、渣钢资源,充分利用炉渣,变害为利,变废为宝。
不锈钢炉渣集中处理模式,从根本上解决了炼钢生产的后顾之忧,解决了以往钢渣外卖等不规范处置方式造成排放污染环境引起的社会问题。
不锈钢炉渣种类包括:冷却处理后的转炉渣、电炉渣及连铸大包铸余渣。
1 炉渣特性
1.1 不锈钢炉渣成分
宝钢不锈钢冶炼过程中,产生的炉渣量平均约占钢产量25%左右,其中转炉渣和电炉渣各占50%左右。在冷却前,Cr
2
O3含量最高可达2.4%,部分Cr6+含量>0.5mg/L,超过排放标准(<0.2m g/L),随意堆放有污染环境的可能。冷却后,其化学成分如表1所示。由表中检测结果可知,其中w
C r6+
含量<0.20mg/L,w CaO高达51.48%,具有较高的水硬活性,如将重金属浸出量加以抑制,可以用作建筑材料、路基材料和土壤改良剂等,实现资源化再利用。
表1 转炉和电炉钢渣化学成分质量分数
Table1 Che m ical compositi on of AOD&E AF slag%
w Fe w A l
2O3w Mn O w Cr w N i w Ca O w Mg O w P
2O5
w Si O
2
w Cr6+/(mg?L-1)
转炉渣均值 3.59 1.590.510.980.0751.48 5.330.0524.53<0.20电炉渣均值 6.77 2.16 1.11 2.520.1842.787.310.2023.98<0.20
1.2 不锈钢炉渣物理形态
不锈钢炉渣在喷淋冷却处理前的物理形态呈
巨型块状,不锈钢炉渣经“空冷+喷淋”冷却处理
后,物理形态呈粉碎状。
2 不锈钢炉渣处理工艺
不锈钢转炉渣及电炉/精炼渣经“空冷+喷
淋”处理后由卡车运输到处理场,炉渣原料先在
原料车间分类堆放、降低水分,而后分别投入主生
产线进行加工处理。经处理后的各类金属、渣钢
和尾矿全部返回炼钢厂使用,各类尾渣和滤饼临
时存放在尾渣堆场,然后由卡车运出。
不锈钢渣处理的生产工艺主要有:不锈钢转
炉渣及电炉/精炼渣的破碎、筛分、再破碎、重选、
磁选、污水浓缩、渣浆脱水、循环工艺水的脱毒等。
考虑到转炉渣的特殊性,以及为便于尾渣的
综合利用,处理工艺分转炉渣与电炉/精炼渣两条
生产处理线。
2.1 转炉渣处理线工艺
转炉渣由原料堆场运入转炉渣原料车间,利
用铲车等起重设备翻入料仓,经给料机和皮带机,由颚式破碎机破碎后,送至圆筒筛筛分。筛面下的细粉渣经磁选机选出磁性金属后,再经混料机加水调整湿度,混匀后送至堆料场作为路基、水泥原料外销;筛面上的转炉粗渣用皮带机返送至原料场地(返回料箱),与电炉/精炼渣混合后投入电炉/精炼渣处理线进行处理,如图1所示。
2.2 电炉/精炼渣处理线工艺简介
电炉渣、精炼渣及转炉粗渣用铲车等起重设备翻入原料仓
,经格筛进行预筛分,筛上> 250mm的大块渣用履带式液压挖掘机的振动风镐进行破碎后进入原料仓;筛下<250mm的渣经皮带机送入颚式破碎机进行初破后,进入振动筛进行筛分。>40mm筛上料经给料机送入干式棒磨机粗破后进入振动筛,筛上>25mm 的块状物即为该处理线从不锈钢渣中分选出的A类金属(置于A类金属料箱),<25mm筛下料与干式棒磨机前级振动筛的<40mm筛下料共同进入湿式棒磨机进行细磨,经湿法细磨后的炉渣,再次进行振动筛分选,>7mm的筛上料即为该处理线从不锈钢渣中分选出的B类金属(置于B类金属料箱);<7mm的筛下料进行螺旋分级、跳汰机重选后,选出的高品位金属渣钢即为该处理线从不锈钢渣中分选出的C类金属(置于C类金属料箱);经螺旋分级、水力旋流、重选后的炉渣,由湿式磁选机进一步磁选,选出低品位即为该处理线从不锈钢渣中分选出的E尾矿(置于尾矿箱);其余渣浆,全部送入二级螺旋分级机进行渣浆分离后,即为该处理线从不锈钢渣中分选出的E尾渣(置于尾渣箱),电炉/精炼渣处理线工艺如图2。
图1 转炉钢渣处理工艺
Fig.1 AOD slag p r ocessing technique
图2 电炉/精炼钢渣处理工艺
Fig.2 E AF/VOD slag p r ocessing technique
回收的各类尾渣、金属送炼钢厂作不锈钢炼钢原料使用,尾渣可作建材原料外销。
该工艺特点是根据不锈钢与普通钢的不同特点,不仅通过磁力选矿回收渣钢,而且增加了重选,使二者相结合,实现回收的高质量和高效率。
2.3 环境保护
因为不锈钢尾渣是含氧化铬的工业废渣,企业对排放的固废若没有有效的处理措施,不仅会严重影响企业的形象,增加企业的排污成本,甚至影响企业生存。不锈钢渣二次处理项目充分考虑环保要求,采取必要的除尘、降噪音、水循环处理设施,严格控制有害物质的排放,最大程度地减少不锈钢渣处理过程中对环境的污染。
2.3.1 通风除尘
不锈钢渣处理生产线各转运皮带及破碎机等设备在生产过程中散发出大量含尘气体,必须对含尘气体加以有组织的高效率的捕集和净化,使不锈钢渣二次处理区域的环境保护和安全卫生都能达到国家和地方对冶金行业的环保及卫生标准的严格要求。共设立:①转炉渣处理生产线除尘系统;②4号转运站除尘系统;③电炉/精炼渣处理生产除尘系统。
除尘器所收集到的粉尘贮存在除尘器的灰斗内,由专用输灰设备(工艺设备)送回皮带机,避免二次污染。
2.3.2 废水处理系统
不锈钢渣处理过程中各分级机水的溢流,均含细颗粒的尾渣和少量金属末,集中进入磁选、螺旋分级机选出金属粉末后,含大量水的渣浆混合物集中汇入浓缩池进行浓缩,根据渣浆中的Cr6+含量、碱度、浓度加入化学药剂,进行脱毒、絮凝等水质处理。浓缩池的上清液经沉淀后,送回渣湿式处理系统循环使用。经沉淀与浓缩的渣浆由给矿泵送入脱水机,进行真空过滤脱水。脱水后的渣浆制成泥饼,真空过滤过程中产生的滤液,返回浓缩池继续循环使用。
渣处理线产生的废水,经水处理线浓缩脱水后排除其中的固体物质,回水送回设备循环使用。水处理设计处理能力达350m3/h。
首先废水送至分配槽,为增加废水沉淀效果,在分配槽内加入P AM助凝剂,然后废水通过水槽进入2座高效浓缩池,在其稳流筒内设有搅拌机,以利废水与助凝剂进一步混合均匀。废水进入浓缩池后停留适当时间,其上清液溢流至循环(清)水池,通过循环水泵送至各工艺用水点。废水中的固体颗粒物下沉至浓缩区,经浓缩后的渣浆经真空过滤机过滤出滤饼,真空过滤机分离出的滤液返回浓缩池,分离出的气体进入大气。
不锈钢渣处理工艺配套有检化验设备,在保证废水零排放的前提下,定期对各类产品、水处理系统进行监控,确保产品质量、水处理系统在受控范围内。
3 生产规模及产品
3.1 不锈钢渣处理生产线能力
宝钢不锈钢渣二次处理项目的工艺设备能力是根据年不锈钢渣产生量进行配置的。90%以上的不锈钢渣在冷却渣场进行“空冷+喷淋”处理后,送至不锈钢渣处理场处理。其中:转炉渣处理线生产能力为35t/h,电炉/精炼渣处理线生产能力为49t/h。每年能处理近40万t不锈钢渣。3.2 产品
经处理后的产品主要是金属、渣钢和非金属尾渣。回收的金属、渣钢可全部返回炼钢使用,非金属尾渣作为水泥原料或路基填充料等外销。
宝钢上海地区每年产生约39万t不锈钢渣,经处理后,可以回收利用的金属渣钢约2.2万t,
渣钢回收量及金属含量见表2,产生的非金属尾渣约35.50万t,各类尾渣产量及用途见表3。
表2 渣钢回收量及金属含量
Table2 Recovery rate of steel slag and metal content 名称规格/mm回收量/(万t?a-1)金属含量/%渣钢150～5000.71≥90
A类50～2500.17≥95
B类7～500.35≥95
C类<70.43≥85
尾矿<50.5420～30
合计 2.2
注:1)尾矿 1.8万t/a,按30%的金属含量折算为纯金属约
0.54万t/a;2)随着不锈钢冶炼技术的提高,渣钢回收量会
发生变化。
表3 各类尾渣产量及用途
Table3 Tail slag out puts and its uses
名称规格/
mm
参考产量/
(万t?a-1)
用途
E尾渣(尾砂)<7.010.57
水泥原料、建筑用
砂、混凝土配料
脱水泥饼<0.2 5.96水泥原料、农田酸性综合用料
A尾渣<15.018.97水泥原料、水泥及混凝土配料
合计35.50
4 使用实绩及效益
宝钢不锈钢渣处理项目2007年1月至2008年12月总处理量及回收渣钢主要数据见表4。
表4 总处理量及回收渣钢主要数据
Table4 Overall p r ocessing quantity&the
main data of the reclai m ed metal万t
总处理量
各类渣钢回收量
含85%以上金属含20%～40%金属
折合金属
50 2.75 2.28 3.30
截至2008年底,不锈钢渣处理项目回收的金属含量达到85%以上的渣钢约2.75万t,按照当时市场不锈钢渣钢平均价格12000元/t计算:
2.75万t×12000元/t=33000万元
不锈钢渣二次处理成本143.46元/t,经济效益估算:33000-143.46×50=25827万元可见,在忽略含20%～40%金属渣钢及尾渣外销费用情况下,不锈钢渣二次处理项目降低不锈钢冶炼成本初步估算至少有25827万元。
5 结语
2006年底,不锈钢渣二次处理生产线建成投产,解决了宝钢上海地区每年近39万t不锈钢渣的金属资源回收问题,分选出的各类渣钢全部返回炼钢厂使用,经过金属回收后的尾渣出路,初步确定了资源化利用的方向。因为不锈钢尾渣除了含有一定数量的三氧化二铬(Cr
2
O3)以外,其余
如氧化钙(Ca O)、二氧化硅(Si O
2
)等化学成分及物相组成同建材水泥类似,可以考虑作为建材工业的原料,开发生产复合水泥与混凝土添加剂,用作道路建筑材料、沥青混凝土、水泥混凝土、水泥制品等。经特殊处理后,还可作高附加值产品的添加剂,如:除锈喷砂、橡胶填充料、水泥填充料、沥青填充料,农用土壤改良剂和肥料添加剂等。目前尾渣供应江、浙、沪一带的部分水泥厂作水泥原料、砖瓦厂作制砖原料、路政建设作路基材料等,基本上形成了尾渣资源综合利用网。
不锈钢渣二次处理项目作为上海市环保项目,在投产后不仅创造了可观的经济效益,还创造了巨大的社会效益。它极大地降低了不锈钢渣对环境、土壤、河流的污染,免除了不锈钢冶炼生产的后顾之忧,成功地消化了国外引进的技术,形成了在国内首创的生产工艺。
(收稿日期:2009-08-13)
金属矿山废水处理新技术
金属矿山废水废渣处理新技术院系:城建给排水工程学号：111824224 ：熊聪 摘要：随着经济建设的快速发展，我国金属矿山废水产生的环境问题日益严重，金属矿山废水的污染已成为制约矿业经济可持续发展的主要因素之一。概述了矿山酸性废水的形成及危害，重点介绍了几种常见的处理矿山酸性废水的处理技术如中和法、硫化物沉淀法、吸附法、离子交换法和人工湿地法，同时介绍了它们的原理、特点和存在的问题，在此基础上，对矿山酸性废水处理技术的研究，并介绍了几种金属矿山废水处理的新技术以及实例。 关键词：金属矿山废水废渣处理新技术 Abstract：With the rapid development of economic construction, the metal mine waste water environment problem is increasingly serious, metal mine waste water pollution has become one of the main factors restricting the sustainable development of mining economy. Formation and harm of the acidic mining waste water are summarized, mainly introduces several common treatment of acidic mining waste water treatment technologies such as neutralization, sulfide precipitation, adsorption, ion exchange method and the method of artificial wetland, and introduces the principle, characteristics and existing problems, and on this basis, the study of acidic mining waste water treatment technology, and introduces several kinds of metal mine wastewater treatment technology and examples. Keywords：Metal mine Waste water Conduct The new technology 一、金属矿山废水的形成及危害 1.1金属矿山废水的形成 在大部分金属矿物开采过程中会产生大量矿坑涌水。当矿石或围岩中含有的硫化物矿物与空气、水接触时，矿坑涌水就会被氧化成酸性矿坑废水。酸性矿坑水极易溶解矿石中的重金属，造成矿坑水中重金属浓度严重超标。同时在雨水的冲刷作用下废石堆和尾矿也产生大量含有高浓度重金属的酸性淋滤水。 1.2金属矿山废水的危害 金属矿山矿山酸性废水中含有大量的有害物质，一般不能直接循环利用，矿
介绍目前比较流行的几种钢渣处理工艺
介绍目前比较流行的几种钢渣处理工艺 1)热泼工艺。热熔钢渣倒入渣罐后，用车辆运到钢渣热泼车间，利用吊车将渣罐的液态渣分层泼倒在渣床上(或渣坑内)喷淋适量的水，使高温炉渣急冷碎裂并加速冷却，然后用装载机、电铲等设备进行挖掘装车，再运至弃渣场。需要加工利用的，则运至钢渣处理间进行粉碎、筛分、磁选等工艺处理。 (2)盘泼水冷(ISC法)。在钢渣车间设置高架泼渣盘，利用吊车将渣罐内液态钢渣泼在渣盘内．渣层一样为30一120mm厚，然后喷以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣车内，驱车至池边喷水降温，再将渣卸至水池内进一步降温冷却。渣子粒度一样为5—100mm，最后用抓斗抓出装车，送至钢渣处理车间，进行磁选、破裂、筛分、精加工。 (3)钢渣水淬工艺。热熔钢渣在流出、下降过程中，被压力水分割、击碎．再加上熔渣遇水急冷收缩产生应力集中而破裂，使熔渣粒化。由于钢渣比高炉矿渣碱度高、粘度大，其水淬难度也大。为防止爆炸，有的采纳渣罐打孔，在水渣沟水淬的方法并通过渣罐孔径限制最大渣流量。 (4)风淬法。渣罐接渣后，运到风淬装置处，倾翻渣罐，熔渣通过中间罐流出，被一种专门喷嘴喷出的空气吹散，破裂成微粒，在罩式锅炉内回收高温空气和微粒渣中所散发的热量并捕集渣粒。通过风淬而成微粒的转炉渣，可做建筑材料；由锅炉产生的中温蒸汽可用于干燥氧化铁皮。 (5)钢渣粉化处理。由于钢渣中含有未化台的游离CaO，用压力0．2一0．3 MPa，l00℃的蒸汽处理转炉钢渣时，其体积增加23％一87％，小于0．3m m的钢渣粉化率达50％一80％。在渣中要紧矿相组成差不多不变的情形下，排除了未化合CaO，提高了钢渣的稳固性。此种处理工艺可显著减少钢渣破裂加工量并减少粉碎设备磨损。
三种常见重金属的处理方法的比较
三种常见的处理方法的比较 一、石灰中和法 1.1基本原理 石灰中和反应法是在含重金属离子废水中投加消石灰C a( O H ) : , 使它和水中的重金属离子反应生成离子溶度积很小的重金属氢氧化物。通过投药量控制水中P H 值在一定范围内, 使水中重金属氢氧化物的离子浓度积大于其离子溶度积而析出重金属氢氧化物沉淀, 达到去除重金属离子, 净化废水的目的。 将废水收集到废水均化调节池,通过耐腐蚀自吸泵将混合后的废水送至一次中和槽,并且在管路上投加硫酸亚铁溶液作为砷的共沉剂(添加量为Fe/As=10),同时投加石灰乳进行充分搅拌反应,搅拌反应时间为30 min,石灰乳投加量由pH 计自动控制,使一次中和槽出口溶液pH值为7.0;为了使二价铁氧化成三价铁,产生絮凝作用,在一次中和槽后设置氧化槽,进行曝气氧化,经氧化后的废水自流至二次中和槽,再投加石灰乳,石灰乳投加量由pH计自动控制,使二次中和槽出口溶pH值为9～11;在二次中和槽废水出口处投加3号凝聚剂(投加浓度为10 mg/L),处理废水自流至浓密机,进行絮凝、沉淀;上清液自流至澄清池,传统的石灰中和处理重金属废水流程如下： 石灰一段中和及氢氧化钠二段中和时，各种重金属去除率随pH不同而沉淀效果不同，不同的金属的溶度积随PH不同而不同。同一PH所以对重金属的沉淀效果不一样，而废水中的重金属通常不只一种，根据重金属的含量在进水时把配合调到某金属在较低ph溶度积最高时对应的PH。加石灰乳进行中和反应，沉淀废水中的大部分金属。上清液进入下一个调节池，进入调节PH ，进入二次中和反应池，除去剩余的重金属离子。 1.2 石灰中和沉淀的优缺点 采用石灰石作为中和剂有很强的适应性,还具有废水处理工艺流程短、设备简单石灰就地可取,价格低廉,废水处理费用很低,渣含水量较低并易于脱水等优点，但是,石灰中和处理废水后,生成的重金属氢氧化物———矾花,比重小,在强搅拌或输送时又易碎成小颗粒,所以它的沉降速度慢。往往会在沉降分离过程中随水流外溢,又使处理后的废水浊度升高,含重金属离子仍然超标。要求废水不含络合剂如C N 一、N H 。等, 否则水中的重金属离子就会和络合剂发生络合反应, 生成以重金属离子为中心离子以络合剂为配位体的复杂而又稳定的络离子, 使废水处理变得复杂和困难。已沉降的矾花中和渣泥的含水率极高(达99%以上),其过滤脱水性能又很差,加上组成复杂、含重金属品位又低,这给综合回收利用与处置带来了困难,甚至造成二次污染。此外，渣量大，不利于有价金属的回收，也易造成二次污染II。用石灰水处理的重金属废水。由于不同重金属与OH的结合在同一PH下不同,同一金属在不同PH下的溶度积不同。所以，用传统的石灰法处理重金属含量较多的复杂的废水，显然不行，首先某些重金属不能达标排放，其次，处理废水中含钙比较多。在冶炼厂，很难循环使用。 二、硫化沉淀法
冶金工程论文
冶金工程的发展方向 摘要：随着能源问题日益严峻，钢铁冶炼耗能逐渐加大，面对钢铁企业的可持续发展，国内外钢铁企业不断开发应用新技术新工艺，推行钢铁冶金行业的清洁生产，在能源结构调整、冶金工艺优化以及废弃物综合利用方面收到了良好的效果，实现了经济效益、社会效益和环境效益协调统一.本文重点介绍了高炉废塑料喷吹、干熄焦、高炉煤气余压透平发电等一系列新技术新工艺的应用. 关键词：清洁生产；钢铁冶金；能源效率；综合利用 引言经济的高速发展和人类社会的不断进步，使人们的生活水平不断提高，各种基础设施不断完善，但面对日趋恶化的环境、日趋短缺的资源，我们不得不对过去的经济发展过程进行反思，彻底改变长期沿用的大量消耗资源和能源的粗放式发展模式，推行行业的清洁生产，才能实现可持续发展.钢铁冶金企业是高能耗、高污染的企业，推行清洁生产是实现环境保护和可持续发展的必由之路．在众多清洁生产的措施中，新技术和新工艺的开发应用是实现这种目的关键因素和有效途径．近年来，许多国家围绕着清洁生产不断地开发出了许多新技术和新工艺，带来的结果是能源结构的调整、工艺的优化革新和废弃物的综合利用，收到了可观的经济效益、社会效益和环境效益． 1能源结构调整 能源密集、能源消耗大是钢铁冶金生产的主要特点之一．推行清洁生产需要调整能源结构：一方面采用新技术工艺改革原有资源和能源的比例结构；另一方面开发应用替代能源． 1．1能源和资源比例结构调整 在钢铁联合企业中，在铁前系统的成本和能耗占企业成本和能耗的70％左右，作好这一环节的资源和能源比例结构调整有重要意义．对于这一环节，一切围绕高炉生产展开． 1.1.1铁前认真贯彻精料方针，不断优化炉料结构 实现人炉料“高、净、匀、稳”．提高高炉熟料比，保证高炉全精料人炉，改善高炉炉料结构，为高炉增产、节焦提供了物质基础．相应地，焦化厂提高焦碳
重金属废水处理方法
1.3 重金属废水处理方法 现代水处理技术，按原理可分为化学处理法，物理处理法和生物化学处理法3大类[6]。生物法处理无机重金属离子废水的技术正在积极的研究和试用中。 化学法是利用化学反应的作用，分离回收污水中处于各种形态的污染物质（包括悬浮的、溶解的、胶体的等）。主要方法有中和、混凝、电解、氧化还原等。 ⑴中和沉淀法：投加碱中和剂，使废水中重金属离子形成溶解度较小的氢氧化物或碳酸盐沉淀而去除的方法。碱石灰(CaO)等石灰类中和剂，价格低廉，可去除汞以外的重金属离子，工艺简单，处理成本低[7]。但沉渣量大，含水率高，易二次污染，有些重金属废水处理后难以达到排放标准。 ⑵硫化物沉淀法：硫化物沉淀法的沉淀机理是：废水中的重金属离子与S2-结合生成溶解度很小的盐。操作中应该注意以下几个方面：①硫化物沉淀一般比较细小，易形成胶体，为便于分离应加入高分子絮凝剂协助沉淀沉降；②硫化物沉淀中沉淀剂会在水中部分残留，残留沉淀剂也是一种污染物，会产生恶臭等，而且遇到酸性环境产生有害气体，将会形成二次污染[8]。 ⑶铁氧体沉淀法：FeSO4可使各种重金属离子形成铁氧体晶体而沉淀析出。经典铁氧体法能一次脱除多种重金属离子，设备简单，操作方便[9]。但不能单独回收重金属。铁氧体法工艺流程技术关键在于：①Fe3+:Fe2+ =2:1，因此，Fe2+的加入量，应是废水中除铁以外各种重金属离子当量数的2倍或2倍以上；②NaOH或其碱的投入量应等于废水中所含酸根的0.9～1.2倍浓度；③碱化后应立即通蒸汽加热，加热至60～70℃或更高温度；④在一定温度下，通入空气氧化并进行搅拌，待氧化完成后再分离出铁氧体。 铁氧体法处理含重金属离子的废水，能一次脱除废水中的多种金属离子，对脱除Cu， Zn，Cd，Hg，Cr等离子均有很好的效果。 物理法是利用物理作用分离污水中呈悬浮固体状态的污染物质。主要方法有离子交换法，沉淀法，上浮法，气浮法，过滤法和反渗透法等。 ⑴离子交换法：离子交换法是重金属离子与离子交换树脂发生离子交换的过程。螯合树脂具有螯合基团，对特定重金属离子具有选择性。腐植酸树脂是由腐植酸和交联剂交联而成的高分子材料，具有阳离子交换和络合能力。这两类树脂实质上开拓了阴阳离子树脂的应用范围。
最新灯杆生产工艺流程资料
投货物工艺、性能、技术、结构和质量水平的描述 灯杆生产工艺流程 一、灯杆材质为上海宝钢SS400钢板。 二、加工工艺 （一）、灯杆生产工艺流程： （1）下料→折弯→（3）焊接→（4）修补打磨→（5）整形→（6）齐头→（7）装底板→（8）焊底板→（9）开门→（10）焊门条、电器条、锁座→（11）弯叉→（12）镀锌→（13）喷塑→（14）总检→（15）发货（二）、各工序要求： 1、下料剪切 1．1剪切前首先调整好裁条机的斜度与所需纵剪尺寸相符。 1．2定好钢板摆放位置，保证余料的最大尺寸，使余料能利用。 1．3长度尺寸由开平时保证，宽度尺寸要求≤±2mm高杆下料尺寸公差每节杆大头取正公差：一般：0-2mm。小头取负公差，-2-0mm尺寸调整好以后，由裁条机，自动切割完成。 1．4设备方面：开料前应检查滚剪设备的运行情况，清除轨道上的杂物，保持设备良好的运行状态。 2、折弯 折弯是灯杆生产中最关键的一道工序，折弯的好坏，直接影响灯杆的质量，而且折弯成型后无法修补的。具体注意如下： 2．1折弯前：首先清除板料上的割渣，保证折弯时无割渣压伤模具。 2．2检查板料的长度、宽度和直度，不直度≤1/1000，如不直度达不到要求，进行修正，特别是多边形杆一暄要保证不直度。 2．3调整大折弯机折弯深度，确定板料摆放位置。
2．4在板料上正确划线，误差：≤±1mm 2．5正确对线，正确折弯，使管缝达到最小，同时两条边高低不大于5mm。 3、焊接 焊接时对折弯机后的管坏进行直缝焊接，因焊接是半自动焊接。主要是焊工应有较多的责任性，焊接时应该随时调整焊松位置及基参数。保证焊缝直线度。 4、修补打磨 修补打磨是对自动焊接后的管坯缺陷进行修补。修补人员应该逐根进行检查，发现有缺陷的地方进行补焊，补焊完成后，再进行修磨，修磨的焊接处应与自动焊缝基本相同。 5、整形 整形工序包括灯杆的调直及坯杆两头的整圆及多边形对角线尺寸，一般公差：＜±2mm。坯杆直线度误差不超过：≤±1.5/1000。 6、齐头 齐头工序是把折弯成的管坯两端修平，保证管口与中心线垂直，不存在角度及高低不平，同时修平后，进行端面磨光。 7、装底板 点焊底法兰和筋板，关键是保证底法兰与灯杆中心线垂直，筋板与底法兰垂直，同时与灯杆母线平行。 8、焊底法兰及筋板 焊接要求参照国家标准的焊接工艺，保证焊接质量焊接缝要美观，没有气孔、夹渣。 9、开门 本工序在工作过程中，必须胆大心细（1）首先要看清图纸确定门的方向，然后按照图纸尺寸定位，尺寸包括：上下、左右，及门框尺寸大小，
钢铁行业工艺流程介绍
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
工业废水中金属离子的去除方法
1化学沉淀 化学沉淀法是使废水中呈溶解状态的重金属转变为不溶于水的重金属化合物的方法，包括中和沉法和硫化物沉淀法等。 中和沉淀法 在含重金属的废水中加入碱进行中和反应，使重金属生成不溶于水的氢氧化物沉淀形式加以分离。中和沉淀法操作简单，是常用的处理废水方法。实践证明在操作中需要注意以下几点： （1）中和沉淀后，废水中若pH值高，需要中和处理后才可排放； （2）废水中常常有多种重金属共存，当废水中含有Zn、Pb、Sn、Al等两性金属时，pH值偏高，可能有再溶解倾向，因此要严格控制pH值，实行分段沉淀； （3）废水中有些阴离子如：卤素、氰根、腐植质等有可能与重金属形成络合物，因此要在中和之前需经过预处理； （4）有些颗粒小，不易沉淀，则需加入絮凝剂辅助沉淀生成。 硫化物沉淀法 加入硫化物沉淀剂使废水中重金属离子生成硫化物沉淀后从废水中去除的方法。 与中和沉淀法相比，硫化物沉淀法的优点是：重金属硫化物溶解度比其氢氧化物的溶解度更低，反应时最佳pH值在7—9之间，处理后的废水不用中和。硫化物沉淀法的缺点是：硫化物沉淀物颗粒小，易形成胶体；硫化物沉淀剂本身在水中残留，遇酸生成硫化氢气体，产生二次污染。为了防止二次污染问题，英国学者研究出了改进的硫化物沉淀法，即在需处理的废水中有选择性的加入硫化物离子和另一重金属离子（该重金属的硫化物离子平衡浓度比需要除去的重金属污染物质的硫化物的平衡浓度高）。由于加进去的重金属的硫化物比废水中的重金属的硫化物更易溶解，这样废水中原有的重金属离子就比添加进去的重金属离子先分离出来，同时能够有效地避免硫化氢的生成和硫化物离子残留的问题。 2氧化还原处理 化学还原法 电镀废水中的Cr主要以Cr6＋离子形态存在，因此向废水中投加还原剂将Cr6＋还原成微毒的Cr3＋后，投加石灰或NaOH产生Cr（OH）3沉淀分离去除。化学还原法治理电镀废水是最早应用的治理技术之一，在我国有着广泛的应用，其治理原理简单、操作易于掌握、能承受大水量和高浓度废水冲击。根据投加还原剂的不同，可分为FeSO4法、NaHSO3法、铁屑法、SO2法等。 应用化学还原法处理含Cr废水，碱化时一般用石灰，但废渣多；用NaOH 或Na2CO3，则污泥少，但药剂费用高，处理成本大，这是化学还原法的缺点。 铁氧体法 铁氧体技术是根据生产铁氧体的原理发展起来的。在含Cr废水中加入过量的FeSO4，使Cr6＋还原成Cr3＋，Fe2＋氧化成Fe3＋，调节pH值至8左右，
钢铁企业工艺流程
钢铁企业工艺流程文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
钢铁企业工艺流程 钢铁生产的工艺流程大致分为：选矿，烧结，焦化，炼铁，炼钢，连铸，轧钢等过程；辅助系统有：制氧/制氮，循环水系统，烟气除尘及煤气回收等。 原煤 粉状含 铁原料 铁矿原料 物料 流线 能源 流线钢成品 1选矿 1.1工艺介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。 1.2工艺流程 选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。
1.3原料 原矿石。 1.4产物 铁精矿。 1.5设备 矿石破碎设备：颚式破碎机、锤式破碎机。 磨矿工艺设备：球磨机、螺旋分级机。 选别工艺设备：浮选机、磁选机。 2烧结 2.1工艺介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。 铁矿粉造块的目的： 去除有害杂质，回收有益元素，保护环境； 综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类； 改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。
2.2工艺流程 2.2.1烧结法 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石 灰、高炉炉尘、轧钢皮、钢渣按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度 的烧结矿可作为炼铁的熟料。 烧结矿生产流程：烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理。 2.2.2球团法 球团是把细磨铁精矿粉或其他含铁粉料添加少量添加剂混合后，在加水润湿 的条件下，通过造球机滚动成球，再经过干燥焙烧，固结成为具有一定强度和冶 金性能的球型含铁原料。 球团矿生产流程：原料准备、配料、混合、造球、干燥和焙烧、冷却、成品 和返矿处理 2.3原料 含铁原料：含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 熔剂：要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 燃料：主要为焦粉和无烟煤。对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 2.4产物 烧结矿和球团矿
宝钢生产工艺
1.炼钢主要是一个氧化反应过程，炼钢过程中，通过向炉内吹入氧气以氧化金属料中的碳、硅、锰等元素。对 2.为了熔融矿石中杂质脉石，高炉生产中需要加入熔剂，常用的是碱性熔剂。对 3.热轧的变形制度仅仅是制定压下规程，制定压下规程目的是合理分配各个道次的变形量，变形量包括总的压下量和道次压下量。错 4.热轧通常有两个轧制阶段，一是粗轧阶段，以较小的变形量进行轧制，使轧件具有精确的尺寸和光洁的表面；二是精轧阶段，采用高温大压下量，以减少轧制道次提高生产率。错 5.目前，宝钢分公司烧结厂共有3台495㎡的鲁奇式带式烧结机（长90m，宽5.5m），年产烧结矿1700万吨。对 6.宝钢分公司炼钢厂具有公称容量为300吨和250吨（平均炉产钢水量300吨和250吨）的顶底复合吹转炉各3座。对 7.钢管按生产方式可分为无缝钢管和焊接钢管两类，分别采用热穿孔和钢板/带钢焊接工艺生产。对 8.连铸是连续铸钢的简称，它是通过连铸机直接把钢水连续不断地浇铸成具有一定断面形状和尺寸的钢坯。对 9.在涂镀产品的后处理中，磷化处理后形成的磷化膜具有良好的润滑性、涂装性以及一定的耐蚀性。而钝化是采用辊涂方式生产，采用环保的无铬钝化处理液，提高产品的耐蚀性，可防止白锈的产生。对 10.矿石中的铁在高炉中几乎能全部被还原出来，在高炉的不同区间和温度时,由高价铁氧化物到低价铁氧化物到金属铁是完全一样的还原顺序。错 11.连轧管时，孔型顶部的金属由于受到轧辊外压力和芯棒内压力作用而产生轴向延伸，并向圆周横向宽展，达到减径减壁的效果。因此成型和焊接是它的两个基本工序，而不同的成型和焊接方法构成不同的焊管生产方法。对 12.在高炉炼铁中，矿石中的铁元素以氧化物的形式存在于自然界中，在高温下利用氧化反应冶炼成铁水，铁水作为炼钢的主要原料。错 13.液压热定心机定心，其目的是改善穿孔时的咬入条件和减少毛管前端的壁厚偏差。对 14.造渣剂是炼钢的一种重要辅助原料，一般有石灰石、石灰、软硅石等。石灰石和石灰中的CaO是炉渣的主要成分，它参与脱磷、脱硫反应。软硅石主要含有SiO2，用来调整熔渣碱度和钢渣量。对 15.高炉炼铁是将铁矿石在高温下冶炼成金属铁的过程，一方面由炉顶往炉内装入炉料，另一方面从高炉下部鼓入纯氧使炉料中的燃料燃烧。错 16.在最新的轧机中，在酸洗出口段与冷连轧机间增加一套活套装置，将分别在两个机组完成的工序在联合机组一次完成生产，因此又称为酸洗－冷轧联合生产技术。对 17.冷轧板带的品种规格较多，其生产工艺流程亦各有特点，一般来说主要的工序有：表面清理、冷连轧、退火、平整、剪切（横切、纵切）。错 18.轧钢的目的一方面是得到需要的产品形状和尺寸，另一方面改善钢的内部质量，提高钢的机械性能。对 19.热轧工艺过程主要分为：坯料准备、加热、轧制（粗轧、精轧）和精整等四个步骤。对 20.钢水炉外精炼就是将炼钢炉中初炼的钢水移到钢包或其他容器中再进行精炼处理，也称为二次精炼。对 21.高炉使用的燃料主要是焦炭，它在冶金中主要起三方面的作用：发热剂、还原剂和料柱骨架。对 22.炼钢反应是在高温条件下进行的，转炉炼钢通常无外加热源，冶炼过程的加热和升温，主要依靠铁水中硅、锰、碳、磷等元素的氧化放出的热量。电炉炼钢时则主要依靠电能来加
常见工业废水处理技术介绍
常见工业废水处理技术介绍 在电子、塑胶、电镀、五金、印刷、食品、印染等行业，从废水的排放量和对环境污染的危害程度来看，电镀、线路板、表面处理等以无机类污染物为主的废水和食品、印染、印刷及生活污水等以有机类污染物为主的废水是处理的重点。本文主要介绍几种比较典型的工业废水的处理技术。 一、表面处理废水 1.磨光、抛光废水 在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中主要污染物为COD、BOD、SS。 一般可参考以下处理工艺流程进行处理： 废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放 2.除油脱脂废水 常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。 一般可以参考以下处理工艺进行处理： 废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放
该类废水一般含有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有利于用气浮设备去除。当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处理，如不高，则可只采用好氧生化处理。 3.酸洗磷化废水 酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2－3，还有高浓度的Fe2＋，SS浓度也高。 可参考以下处理工艺进行处理： 废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放 磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理，表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为：pH、SS、PO43－、COD、Zn2＋等。 可参考以下处理工艺进行处理： 废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉池→过滤池→排放 4.铝的阳极氧化废水所含污染物主要为pH、COD、PO43－、SS等，因此可采用磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。 二、电镀废水 电镀生产工艺有很多种，由于电镀工艺不同，所产生的废水也各不相同，一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水，氰
钢铁行业生产工艺流程
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
冶金论文
选课课号：(2012-2013-1)-BG11191-320401-1课程类别：必修课 《冶金工程概论》课程考核 （课程论文） 题目：论我国冶金工业的发展现状及存在的问题 学生姓名：谢安静 学号：2011443343 授课教师：张明远 班级：酒店管理11-1 教师评语： 成绩： 重庆科技学院冶金与材料工程学院 2012年11月中国重庆
论我国冶金工业的发展现状及存在的问题 谢安静酒店管理11-1 2011443343 摘要：我国冶金行业在高速发展的同时，仍然同国际先进水平存在着很大差距。面对差距，我们需要认清现状，我们应充分调动和利用各种积极因素，着力解决当前冶金行业运行和发展中的突出问题，确保其平稳较快发展。 关键词：现状、问题、发展
1.冶金工业的发展现状 1.1钢铁生产工艺流程逐步优化 20世纪90年代以来,世界钢铁工业在激烈的国际市场竞争中,由20世纪80年代以前的以扩大规模、增加产量为主转向降低消耗、降低成本、提高质量、增加品种和保护环境。博士论文，高速钢轧辊。钢铁工业技术进步的主流是缩短生产流程,减少工序,提高质量,降低消耗,提高效率。技术进步中有两大主要趋向:一是寻找可以替代传统工艺的新工艺流程的研究开发;二是现有工艺和技术装备的完善化。两大技术进步趋向互相竞争、相互渗透,促使钢铁工业不断提高钢材质量、减少消耗、降低成本、减轻对环境的污染,进一步走向集约化。 1.2新兴技术的不断发展 传统的钢铁生产工艺流程是一种“冷态”下间歇式生产的工艺流程。日本在20世纪60年代建设的10多个大型钢铁厂都是采用这种工艺流程。20世纪80年代以后,世界钢铁业已逐步将上述传统的钢铁生产工艺流程改造成为现代化“热态”连续生产工艺流程。这种工艺流程具有高效、连续、紧凑、智能等特点。20世纪80年代末期,德国、法国、日本、意大利、美国等钢铁工业发达国家开发成功接近最终钢材产品形状的连铸、连轧技术,如带钢、型钢的连铸连轧等。由于该技术具有工艺流程紧凑、生产周期短、物料消耗少、生产效率高等一系列优点,在近十多年来得到了快速发展。自从1989年世界第一条薄板坯连铸连轧生产线在美国纽柯公司克劳福兹维尔厂投产以来, 经过10多年发展,到2002年底,世界上已有38个薄板坯连铸连轧生产厂共56条生产线,总生产能力已超过5 500万吨。我国现已有5个钢铁企业建成8条薄板坯连铸连轧生产线,到目前为止又有5个钢铁企业正在建设厚板坯连铸连轧生产线,不久的将来总生产能力将达2000万吨,预计届时将占全世界同类生产线能力的1/4以上。博士论文，高速钢轧辊。2001年我国连铸比达到89.71%,已经超过了2000年的世界平均水平。2003年达到了96.96%,目前,全国重点大中型企业中,连铸比达到99%以上的企业已达41家。 带钢连铸连轧技术是世界主要钢铁生产国家正在积极开发应用的一项重大钢铁生产前沿技术,它将是21世纪钢铁生产技术的一个主要发展方向。 1.3钢铁产量不断增长
重金属废水治理技术
重金属废水治理技术 电镀是利用化学和电化学方法在金属或在其它材料表面镀上各种金属。电镀技术广泛应用于机器制造、轻工、电子等行业。 电镀废水的成分非常复杂，除含氰(CN-)废水和酸碱废水外，重金属废水是电镀业潜在危害性极大的废水类别。根据重金属废水中所含重金属元素进行分类，一般可以分为含铬(Cr)废水、含镍(Ni)废水、含镉(Cd)废水、含铜(Cu)废水、含锌(Zn)废水、含金(Au)废水、含银(Ag)废水等。电镀废水的治理在国内外普遍受到重视，研制出多种治理技术，通过将有毒治理为无毒、有害转化为无害、回收贵重金属、水循环使用等措施消除和减少重金属的排放量。随着电镀工业的快速发展和环保要求的日益提高，目前，电镀废水治理已开始进入清洁生产工艺、总量控制和循环经济整合阶段，资源回收利用和闭路循环是发展的主流方向。1、电镀重金属废水治理技术的现状 1.1化学沉淀 化学沉淀法是使废水中呈溶解状态的重金属转变为不溶于水的重金属化合物的方法，包括中和沉法和硫化物沉淀法等。 1.1.1中和沉淀法 在含重金属的废水中加入碱进行中和反应，使重金属生成不溶于水的氢氧化物沉淀形式加以分离。中和沉淀法操作简单，是常用的处理废水方法。实践证明在操作中需要注意以下几点[1]：(1)中和沉淀后，废水中若pH值高，需要中和处理后才可排放；(2)废水中常常有多种重金属共存，当废水中含有Zn、Pb、Sn、Al等两性金属时，pH值偏高，可能有再溶解倾向，因此要严格控制pH值，实行分段沉淀；(3)废水中有些阴离子如：卤素、氰根、腐植质等有可能与重金属形成络合物，因此要在中和之前需经过预处理；(4)有些颗粒小，不易沉淀，则需加入絮凝剂辅助沉淀生成。 1.1.2硫化物沉淀法 加入硫化物沉淀剂使废水中重金属离子生成硫化物沉淀除去的方法。
宝钢不锈钢工艺
宝钢不锈钢热轧板卷工程工艺技术 宝钢不锈钢热轧板卷工程分二期建设。一期工程包括一条不锈钢炼钢连铸生产线、碳钢炼钢连铸生产线和1780mm热轧生产线；二期工程包括一条不锈钢炼钢连铸生产线。二期工程建成投产后，生产规模为年产铁水300万吨，钢340.6万吨（其中碳钢190.6万吨、不锈钢150万吨），钢坯328.9万吨（其中碳钢板坯184.9万吨，不锈钢坯144万吨），钢卷309.73万吨（其中热轧碳钢卷181.2万吨，不锈钢卷1 28.53万吨），不锈钢坯11.5万吨。 工艺流程 图1 不锈钢项目新产线工艺流程 炼钢所用的铁水来自750m3高炉和2500m3高炉，采用炉前脱硅工艺，在出铁场全量脱硅处理后，由2 60t鱼雷罐车扒渣后送往铁水倒罐站。 供不锈钢铁水采用铁水罐顶喷脱磷处理后，兑入100t电炉（EAF），并加入不锈钢返回料、合金等固体料，熔炼成不锈钢母液，然后兑入120t侧复吹氩氧脱碳炉（AOD）脱碳精炼。不锈钢生产工艺组织灵活，可以采用三步法经120t真空脱碳精炼装置（VOD）精炼出成品，也可以采用二步法经侧复吹氩氧脱碳炉（A OD）出成品。在电炉修炉时还可以采用不经电炉的生产工艺，即可用120t侧复吹氩氧脱碳炉（AOD）直接兑脱磷铁水加合金冶炼400系列和300系列不锈钢。
供碳钢铁水采用铁水罐搅拌脱硫处理，兑入2×150t脱磷脱碳双联复吹转炉进行高速少渣冶炼，钢水再经真空脱气装置（RH）或成份调整密封吹氩站（LATS）进行炉外精炼。另设LF炉，既可用于不锈钢又可用于碳钢的保温和精炼，以配合连铸作业。在一般情况下1#、2#转炉也可采用单联法即单炉脱磷脱碳生产。 连铸单元设四台一机一流板坯连铸机，经转炉吹炼及精炼后的不锈钢钢水送往二台不锈钢板坯连铸机；经转炉吹炼及精炼后的碳钢钢水送往两台碳钢板坯连铸机。不锈钢和碳钢板坯连铸机的机型统一，无缺陷不锈钢板坯直送热轧板坯库，部分板坯（约20%）需下线修磨后送板坯库。碳钢板坯在轧制不锈钢时下线，轧制碳钢时可直接热装至加热炉（板坯温度750～800℃），也可直接热送至热轧板坯库，并可与4 00系不锈钢混合轧制。 1780mm热轧单元设3×300t/h步进式加热炉，经高压水除鳞、一架四辊可逆粗轧机轧3～7道次，中间坯可经无芯轴热卷箱、切头飞剪和精轧高压水除鳞后进7机架精轧机组轧至成品，钢带经层流冷却后由2台地下卷取机成卷。设成品库贮存成品钢卷以备出厂。 主要新技术应用 1 全铁水冶炼 图2 AOD全铁水冶炼不锈钢工艺流程 AOD全铁水冶炼不锈钢工艺流程如图2示。该工艺主要技术创新点是AOD全铁水冶炼条件下的脱碳保铬技术研究。该工艺与采用进口不锈钢废钢和国产低磷碳素废钢作原料相比，优点如下：①避免了不锈钢钢水受到不纯废钢的质量影响，Cu、Ni、Sn、Pb、As等微量元素，可以控制在一个极低的范围内，大大降低了冶炼高纯净度400系列不锈钢的难度。[P]含量可以较轻松地达到0.020%以下，钢水成份容易控制;
钢铁的冶炼原理及生产工艺流程
钢铁的冶炼原理及生产工艺流程 炼铁过程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程。 炼铁方法主要有高炉法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁。生铁除了少部分用于铸造外，绝大部分是作为炼钢原料。 1、高炉炼铁的冶炼原理（应用最多的） 一）炼铁的原理（怎样从铁矿石中炼出铁）用还原剂将铁矿石中的铁氧化物还原成金属铁。铁氧化物（Fe2O3、Fe3O4、FeO）+还原剂（C、CO、H2）铁（Fe） 二）炼铁的方法 （1）直接还原法（非高炉炼铁法） （2）高炉炼铁法（主要方法） 三）高炉炼铁的原料及其作用 （1）铁矿石：（烧结矿、球团矿）提供铁元素。 冶炼一吨铁大约需要1.5—2吨矿石。 （2）焦碳： 冶炼一吨铁大约需要500Kg焦炭。 提供热量；提供还原剂；作料柱的骨架。 （3）熔剂：（石灰石、白云石、萤石）
使炉渣熔化为液体；去除有害元素硫（S）。 （4）空气：为焦碳燃烧提供氧。 2、工艺流程 生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同，所以工艺流程也不同。下面分别简单予以介绍。 高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成，现代化高炉是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉下部的风口吹进热风（1000～1300摄氏度），喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉中的铁矿石，主要是铁和氧的化合物。在高温下，焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁，这个过程叫做还原。铁矿石通过还原反应炼出生铁，铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣，从出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出，经除尘后，作为工业用煤气。现代化高炉还可以利用炉顶的高压，用导出的部分煤气发电。 生铁是高炉产品（指高炉冶炼生铁），而高炉的产品不只是生铁，还有锰铁等，属于铁合金产品。锰铁高炉不参加炼铁高炉各种指标的计算。高炉炼铁过程中还产生副产品水渣、矿渣棉和高炉煤气等。 高炉炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国，高炉的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉是4063立方米，日产生铁超过10000吨，炉渣4000多吨，日耗焦4000多吨。
炼钢废弃资源在宝钢的综合利用
炼钢废弃资源在宝钢的综合利用 摘要：文章概述了浅盘法、热闷法及滚筒法等宝钢渣处理工艺特点，介绍了钢渣、渣钢铁、LT除尘粉、OG泥等炼钢废弃资源在宝钢的综合利用现状，突出了可持续发展是永恒的主题。 关键词：废弃资源，综合利用，渣处理 Comprehensive Utilization for Disused Resource from Steelmaking Procedure at Baosteel Zhang Geng, Jiang Xiao-fang (Steelmaking Plant of Baosteel Branch, Baoshan Iron & Steel Co.,Ltd.) Abstract: Features of steel slag processing technologies, such as processes of “instantaneous slag chill processing(ISC)”, “tank-type hot disintegrating” and “rotary cylinder” are given. Status of comprehensive utilization for disused resource from steelmaking procedure, such as steel slag, dust and OG sludge are described. The sustainable development is emphasized. Key Words: disused resource, comprehensive utilization, slag treatment 0 前言 废弃资源综合利用一直是可持续发展永恒的主题。宝钢是以钢铁为主业的大型现代化钢铁联合企业，在生产过程中涉及大量的二次资源的回收利用，其中，炼钢系统产生的废弃资源种类多、数量大，因此，对这些废弃资源的综合利用一直是我们研究的课题。宝钢分公司炼钢厂产生的废弃资源主要包括钢渣、渣钢铁、OG泥、LT除尘粉、电炉除尘粉、轻烧白云石除尘粉、石灰石和白云石泥饼及氧化铁皮等，通过有效的管理手段和合理的综合利用工艺，为废弃资源的综合利用创造了良好的前提条件，使宝钢分公司炼钢厂废弃资源的综合利用率达到了较高的水平。 1钢渣的回收及利用 钢渣二次利用最便捷的重要途径是作为高炉、转炉原料，在钢铁厂自行循环使用。此外，钢渣还可用于道路工程、建材原料、钢渣肥料及填坑造地等。宝钢对钢渣多样化处理工艺方法，形成了不同钢渣的不同特性。经过近20年来的努力，宝钢不但扭转了建厂初期一度钢渣成灾的局面，还形成了强化分类回收、分类加工、分类管理的针对性利用等措施，从工艺、体制及制度上确保钢渣的源头管理和分类管理，为钢渣的综合利用创造良好的前提条件。1.1宝钢的渣处理工艺 宝钢分公司采用的渣处理工艺主要有浅盘法、闷罐法及滚筒法等。
重金属废水处理方法
在环境与人类健康领域，重金属主要指汞(Hg)、镉(Cd)、铅(Pb)、铬(cr)、砷(As)、铜(Cu)、锌(Zn)、钴(Co)、镍(Ni)等重金属。他们以不同的形态存在于环境之中，并 在环境中迁移、积累。采矿、冶金、化工等行业是水体中主要的人为污染源。重金属在食物链中的过量富集会对自然环境和人体健康造成很大的危害。 1．1 沉淀法 1．1．1 氢氧化物沉淀法 往重金属废水中加入碱性溶液，利用OH一与重金属离子反应生成难溶的金属氢氧化物沉淀，通过过滤予以分离。氢氧化物沉淀法包括分步沉淀法和一次沉淀法两种。分步沉淀法是分段加入石灰乳，利用不同的金属氢氧化物在不同的pH值下沉淀析出的特性，依次回收各金属氢氧化物。一次沉淀法则是一次性投加石灰乳，使溶液达到额定的pH值，从而使废 水中的各种重金属离子同时以氢氧化物沉淀的形式析出。 1．1．2 硫化物沉淀法 将重金属废水pH值凋节为一定碱性后，再通过向重金属废水中投加硫化钠或硫化钾等硫化物，或者直接通人硫化氢气体，使重金属离子同硫离子反应生成难溶的金属硫化物沉淀，然后被过滤分。由于金属硫化物的溶度积比相应的金属氢氧化物的溶度积小得多，因此。硫化物沉淀法比氢氧化物沉淀法具有更多的优点，比如沉渣量少，容易脱水，沉渣金属品位高，有利于金属的回收。可是硫化物沉淀法也有不足之处，比方说硫化物结晶比较细小，难以沉降，因而应用也不是很广。 1．1．3 还原一沉淀法 这种方法的原理是，用还原剂将重金属废水中的重金属离子还原为金属单质或者价态较低的金属离子，先将金属过滤收集，然后再往处理液中加入石灰乳，使得还原态的重金属离子以氢氧化物的形式沉淀收集。铜和汞等的回收可以利用这种方法。该法也常用于含铬废水的处理。较常使用的还原剂有硫酸亚铁、亚硫酸氢钠、铁粉等。 1．1．4 絮凝浮选沉淀法 通过添加絮凝剂使得重金属废水中的小胶体颗粒稳定性变差，聚集形成大颗粒胶体物质，最终通过重力作用沉淀下来。为增大胶体颗粒的尺寸，采用浮选的办法，用于将不稳定的胶体粒子变为固相絮凝物。这一浮选过程一般包括两个重要的步骤，一是调节pH值，二是加入含铁或铝盐的絮凝剂，以克服离子间静电排斥导致的稳定作用。 1．2 物理化学法 1．2．1 吸附法 (1)物理吸附法。活性炭是最早使用的吸附剂，也是目前使用最广泛的吸附剂。之所以能够进行物理吸附，是因为活性炭具有高的比表面积以及高度发达的孔隙结构。后来在此基础上又出现了活性炭纤维等衍生物，去除效率高，但价格比较昂贵。能够用于物理吸附的材料还有各种矿物质以及分子筛等。 (2)树脂吸附。环保是树脂吸附法的一个重要的特点t41，这种方法能够分离、纯化、回收重金属，效果显着。主要是由于树脂中含有各种活性基团，比较典型的有羟基、羧基、氨基等，能够与重金属离子进行螯合，因而这些功能性树脂材料能有效的吸附重金属离子。根据活性基团的种类不同，分为阳离子交换树脂和阴离子交换树脂。 (3)生物吸附。近些年来，很多研究者将各种生物(如植物、细菌、真菌、藻类以及酵母)经处理加工成生物吸附剂，用于处理含重金属废水。生物体具有特定的化学结构以及成分特征，而生物吸附法的主要原理，就是利用生物体的这些特性来吸附溶于水中的重金属离子。生物吸附法具有几个特点：①生物吸附剂可以降解，一般不会发生二次污染；②来源广泛，容易获取并且价格便宜；③生物吸附剂容易解析，能够有效地回收重金属。 1．2．2 浮选法