小车架金属结构制作通用工艺规程
GW 技[重化]起重机械-004-2008
一、总则
1.1编制依据：GB3811《起重机设计规范》
GB/T14005-93《通用桥式起重机》
Q/BQ100—1999《桥式起重机通用技术条件》
JB/T53442—94《通用桥式起重机产品质量分等》
GB6067-85《起重机安全规程》
GB985-88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口基本形式和尺寸》
GB10854-89《钢结构焊缝外形尺寸》
Q/BQ716—1999《手工电弧焊工艺守则》
GB/T12467《焊接质量要求》
JB/T5000.3-1998《重型机械通用技术条件焊接件》
JB/T5000.2-1998《重型机械通用技术条件火焰切割件》
1.2起重机小车架制造过程中的冷作、焊接工序，从下料到完工、检测，皆需遵守本《规程》制造生产。
1.3本《规程》未涉及的内容，在编制《起重机械冷作工艺卡》、《起重机械焊接工艺卡》时应补充完善明确。
1.4起重机械制造除符合本《规程》的规定外，还应符合相应图纸、工艺文件的要求。本《规程》若与图纸、工艺文件有矛盾，应报请工艺责任工程师或制造责任工程师处理。
1.5制作过程中除要遵守本《规程》外，还应严格执行相关工种的《安全技术操作规程》。
二、工艺技术要求
2.1小车架的材质：
2.1.1所有钢板和型材必须有出厂合格证，才能进行使用。
a)Q235—B、Q235—BF应符合GB/T700—1988《碳素结构钢技术条件》的规定。
b)Q345—D应符合GB/T1591—1994《低合金高强度结构钢技术条件》的规定。
2.2焊接材料的选用：
a)焊接采用的焊条、焊丝与焊剂，应与被焊接的材质相适应，并符合焊条标准GB5117—85《低碳钢焊条》和GB5118—85《低合金钢焊条》中的规定。
b)用Q235普通碳素钢制造的小车架通常用E4303或E4301电焊条，用于低温环境（－20～40℃）小车架主要焊缝（中间梁与两侧连接立缝）采用E4316或E4315电焊条。
c)用Q345-D低合金钢制造的小车架，可采用E5003或E5016电焊条。
d)自动或半自动埋弧焊焊丝用H08A，焊剂用HJ401。
e)CO2气体保护焊用H08Mn2Si焊丝。
2.3有孔箱型梁内部，去掉油圬、铁锈等涂防锈底漆。
2.4小车架表面质量要求：
2.4.1不得在工件上打火引弧。
2.4.2高出母材0.5mm以上的工艺焊疤，铲掉并使用角向磨光机磨平，表面粗糙度不得低
2.4.3锤打矫正要垫板或平锤，以避免出现锤疤。
2.4.4对接焊缝前要定位焊引弧板，引弧板要求—6×60×60，焊后割掉引弧板，并用砂轮磨平。
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2.4.5 所有板材必须进行预处理达到Sa221
级。
2.4.6 小车架外露表面要去毛刺、倒棱角。
2.4.7 小车架技术工艺要求：
小车架上平面要安装起升机构和小车运行机构（电动机、减速器和制动器等）。小车架上面焊有支座和垫板等，要求小车架除走台外，应控制成为同一平面。尤其双主梁小车对安装车轮轴承箱的四组弯板应最大限度地控制在同一平面内。小车架制造的具体技术要求见表1。
表1 小车架技术工艺要求
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三、备料
3.1板材和型材下料后，均应矫平矫直。
3.2电动机侧梁和减速侧梁腹板下料，两端头要保证直角。
3.3中梁腹板备料高度按图尺寸取负差（即－2mm）。
3.4各中梁上盖板两端头要保证直角。
3.5各梁内部各筋板之四角最少保证一角为直角。
3.6盖板、腹板、筋板及各零件板，凡有各种形式割孔者，均应在板料剪切后气割制成，然后再进行矫平。
3.7弯板零件和弯板备料后采用压胎压制成型，直角要略大于90°拆合间隙1～1.5mm，立板采用靠模自动切割而成，直角要求同弯板。
3.8导电架座板下料后先进行钻孔。
3.9安全尺座下料后，压制成型再先切割长孔。
3.10走台边梁角钢下料后先钻孔。
3.11滑轮壁座板用数控切割机切割下料，然后转金工车间加工半圆弧槽。
3.12滑轮壁壁板用样板号孔，组装前将孔钻好。
3.13限位装置固定板下料后先钻孔。
3.14箱型梁和工字梁的上、下盖板均压制焊接反变形。
3.15小车架各梁的上、下盖板和腹板下料时，对5～50t小车架加焊接收缩量L/1000。（L —盖板和腹板长）对75～100t小车架加焊接收缩量1.5L/1000。
四、小车架各梁组装焊接
小车架通常是由各梁组装焊接而成，其各梁组装定位焊有两种方法:
4.1小车架各梁单独按图纸组装定位焊，即将梁的上盖板铺放在平台上，划出筋板和腹板定位线。首先组装筋板，每块筋板侧边要与上盖板垂直（可用直角弯尺测量）。焊接筋板的次序和方向见表2序二（一）3（1）。然后组装定位焊两腹板，形成⊥⊥型梁，焊接内壁焊缝。组装下盖板前要将⊥⊥型梁放在平台上，拧紧压板螺栓，见表2工序二（一）3（3）附图。然后组装定位焊下盖板，成为箱形梁。箱形梁四条纵向角焊缝焊接次序见表2工序二（一）3（3）附图。各梁单独组装焊接，最后总体组配焊小车架。凡是需要组焊配的梁，接头处要留余量15～25mm。
4.2在平台上划出整个小车架各梁上盖板地样线，再按地样线组装各梁的上盖板，并量出各梁的筋板和腹板定位线，然后同时组装定位焊筋板、腹板和堵头板。注意组装各梁的接头要靠严，要打上对接标记。拆开各⊥⊥型梁，焊接内壁焊缝。然后组装下盖板和焊接四条纵向角焊缝，焊接次序同前。
由于按这种方法组装各梁时接头都是预先对好的，只要按标号总体组装必然会吻合的，所以各梁两端不必加焊配余量。
五、可分式螺栓连接的小车架接头处理
5.1高强螺栓连接的接头处要经抛丸处理。小车梁盖板、腹板按整体下料，小车梁组装焊接后，还要进行如下处理：
5.1.1按图纸尺寸定位焊联接板，钻出所有的孔。
5.1.2拆开联接板，并打上标号，用砂轮磨掉定位焊肉。
5.1.3按图纸尺寸划出接口的气割线。
GW 技[重化]起重机械-004-2008 5.1.4按气割线火焰切割腹板（盖板待小车架组装后割开）。
5.1.5腹板上的联接板用1/4～1/3数量的螺栓拧上。
六、弯板组合件的装配焊接
为补偿弯板组合件，焊接时弯角的缩小。立板下料时应大于90°（反弯形），用直角弯尺测量应有间隙a=1，如图1a所示，可用数控切割或靠模切割保证。弯板压成弯角的要求同立板如图1b所示。立板与弯板按图纸尺寸组装定位焊成弯板组合件。焊后整形使弯板成90°角。
图2 立板弯板角度反变形
七、小车架整体组装定位焊
7.1将小车架的各梁吊放到地样线上。按第一种方法焊装配的各梁要与小车架的走行梁焊配（火焰切割掉多余量）后定位焊。按第二种方法组装的各梁应按接头标记对好。组装号线应注意，与小车轨道对应的车轮中心线距离应考虑焊接收缩量，当小车轨距为1.4～2.5m 可加收缩量4～6mm，轨距大时收缩量取大值。
7.2组装焊接弯板组合件
弯板组合件与小车架组装应在小车架其他构件组装定位焊后进行。组装弯板组合件时小车架的两个侧梁两头必须用压板螺栓压紧在平台上，不得有间隙，然后将弯板组合件焊配到小车架上，其工艺过程如下：
7.2.1确定弯板装配位置线。根据小车轨距划出两组弯板的中心线，再划出弯板位置线。
7.2.2将主动端四个弯板组合件按位置线摆放，用平尺分别校验弯板的立面和平面的平面度，见表2工序三4（4）附图。
7.2.3组装被动端四个弯板组合件，调整四组弯板水平差（用水准仪校验），并调整使对角线差在规定范围内见表2工序三、1
7.2.4用弯板装配胎分别对小车架主动被动端的四块弯板作成组研配（见表2工序三4（6）附图）再检验弯板的尺寸、位置，合乎要求后压牢定位焊。
八、小车架整体焊接
小车架整体焊接，应在小车架整体组装完且走台角钢组装定位焊后进行。焊接次序应先焊小车架各梁的连接接头焊缝，可将小车架装夹在立胎上焊接各角焊缝平焊位置，先从里向外焊，然后将小车架底面朝上放在平台或平地上焊接小车架底面的各焊缝。并将小车架180°翻转，正面朝上放在平地上焊对接焊缝，焊前用气刨开坡口。可分式螺栓连接的小车架，在小车架总体组装焊接后，按接口切割线火焰切割上、下盖板，再将联接板用数量的螺栓拧紧，方可转入下道工序组装车轮传动机构和起升机构等。
九、上盖板为一整块板的小车架组装焊接
GW 技[重化]起重机械-004-2008对于小车架上盖板为一整块板的结构，宜采用刚性固定组装焊接方法，即在整体上盖板的周边和内部孔边均用压板螺丝压紧在乎台上，然后在盖板上划出筋板、腹板，滑轮壁板和弯板等板件的定位线。组装过程：先组装定位焊筋板，然后组装定位焊腹板、滑轮壁板和弯板等板件。组装定位焊弯板的组合件同前。为了增加小车架的刚性，焊接前要将走台边角钢组装定位焊在小车架边缘上。
整个工艺过程中首先要控制板件备料的平整和下料尺寸的准确性。拼接和研配的间隙要小。为保证这个要求，板件最好要在平整后采用数控切割。组装定位焊后小车架要进行整体检测，并要严于焊成后小车架的技术要求。
为减小小车架的焊接变形，应采用较小的焊接工艺参数，最好采用气体保护焊。焊接次序：将小车架侧立，焊接所有的角焊缝，先焊接里边，后焊接外边。再将底面朝上放于平台上，焊接内外焊缝。然后正放，用手工电弧焊焊接上部零部件。
小车架上盖板为一整块板的工艺性较差、不能对单独部件控制焊接变形，易产生较大的瓢曲变形。
十、小车架工艺过程要点
以单主梁小车架和双主梁小车架为例，其制造工艺过程要点列于表2。
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表2 小车架工艺要点
钢结构建筑施工办法(齐全通用)
xxxxxx工程 钢 结 构 1 2 3、材料选用 4、钢结构生产制作 5、钢结构吊装 6、钢结构安装 7、辅钢结安装 8、钢结构涂装
9、玻璃屋盖安装 10、主要技术组织措施 11、安全施工保证 12、工期保证体系 一、工程概况 50 1 2 3 3.1 3.2、建筑工程抗震设防类别标准 GB50223-2008 3.3、建筑结构荷载规范 GB50009-2012 3.4、建筑抗震设计规范 GB50011-2010 3.5、钢结构设计规范 GB50017-2003 3.6、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002,J218-2002
4、有关本工程技术洽商和图纸会审记录; 三、材料选用 1、本工程承力构件所采用的Q235B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T700及有关标准的要求；Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T1591及有关标准的要求；除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足 1.1 1.2 1.3《钢2 3 4、 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）的规定。 5、零配件： 5.1固定屋、墙面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆着，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。
5.2止水胶泥：应使用中性之止水胶泥（硅胶）。 5.3屋脊、墙角的固定件应加密，并加设固定压条。 四、钢结构生产制作 1、材料管理 1.1钢材检验 1.2材料管理 （1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。 （2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员
通用汽车的全球战略(1)
通用汽车的全球战略 美国通用汽车公司（GM）是世界上最老的跨国公司之一。GM建立于1908年，在20世纪20年代建立了第一家国际企业。现在GM是世界上最大的工业公司以及2000年收入为1850亿美元的全型号汽车制造商。公司每年销售800万辆汽车，其中320万辆是在北美本土以外的地方生产和销售的。2000年，GM占有北美市场份额的27％以及世界其他地方市场份额的9％。 从历史上来看，GM大多数的国外经营集中在西欧。当地的品牌名称，如欧宝、Vauxhall、Saab和Holden，帮助公司在2000年赢得了12％的市场份额，仅仅次于福特。虽然GM一直也活跃在拉丁美洲和亚洲，但直到最近，在那里的销售仍只占公司整个国际销售的一小部分。不过，在接下来的几年里，GM计划要很快改变这一点。觉察到亚洲、拉丁美洲和东欧可能是汽车工业发展市场，1997年，GM着手实施一个雄心勃勃的计划，在阿根廷、波兰、中国和泰国的4家新制造厂投资22亿美元。这一扩张同GM对国际经营管理理念的改变密切相关。 一直以来，GM把发展中世界看做是倾销过时技术和过时模式的场所。例如，就在几年前，GM的巴西工厂还在费力地制造北美多年前就已不再生产的美国设计的Chevy Chevettes 汽车。GM在底特律的管理人员将其视为一种从公司在过时的技术投资上榨出最大的现金流的方法。不过，GM在发展中国家的管理人员却认为这表明总部把在发展中国家的活动看得不重要。这一看法还受到这样一个事实的支持，即在发展中国家的大多数活动是实施底特律公司总部的制造和销售计划，而不是制定自己的计划。 与此相对照，GM在欧洲的经营活动一直是不受底特律控制的，在各国的工厂通常被允许设计自己的汽车和建立生产设施并形成自己的营销战略。这种区域性和国别性自主权使得GM的欧洲企业可以生产适应欧洲顾客需要的汽车。然而，这也导致了高成本的重复设计与制造，而且不能分享各子公司有价值的技术、技能和生产实践。因而，一方面通用汽车对其在发展中国家的企业控制得太严，另一方面对其在欧洲的企业也许控制太松。其结果是该公司的国际经营活动缺乏整体战略的一致性。 1997年以后，GM正在试图改变这一点，从以底特律为中心的世界观转变为这样一种哲学，即在公司的全球活动中，任何地方都可作为优良产品的中心。公司正在试图开发这样的名优产品中心以向其全球企业提供最新技术。建立在发展中国家的4家新制造厂就是这一新想法的具体体现。每家厂都是一样的，每家厂都采用最新水平的技术，每家厂都不是美国人设计，而是由巴西和德国工程师组成的团队来设计。通过建造相同的工厂，GM可以效仿丰田，丰田的工厂都是如此相似，以至于一辆汽车在日本的改变可以迅速地在全世界被模仿。GM的工厂是以其在德国的爱森纳克的生产设施为模型的，这是由公司的欧宝子公司管理的。正是在爱森纳克厂，GM想出了如何实施丰田首创的零库存生产系统。现在这个厂是欧洲效率最高的汽车制造厂，也是GM中最好的，年生产率至少是北美大多数装配厂的两倍。每家新厂都生产最新水平的汽车为当地消费者服务。 为了实现规模经济，GM还在尝试设计并制造能分享全球公共平台的汽车。在德国、底特律、南美和澳大利亚的工程师团队正在设计这样的汽车公共平台。地方工厂将会被允许按顾客的具体要求改造这些汽车的某些特征以迎合当地消费者的口味和喜好。同时，依照全球公共平台的思路，将会使公司把设计一辆汽车的成本分摊到更大的产量中去，并通过共享零
钢结构制作与安装要求概要
布尔津河大桥上部结构实施方案 重庆锦程工程咨询有限公司蒋习伟 一、结构设计 1、拱肋 主拱肋采用等高度钢箱结构，横向分两片钢箱，钢箱间距9.28m，箱高1.3m，宽1m，内设纵横向加劲肋。钢箱节段划分按照吊装重量控制，设计阶段吊装重量按照不超过100t考虑，拱肋共分为3 段，两侧节段及中间合龙段，全桥共分为6 个节段。钢箱上下钢板厚30mm，腹板厚30mm，纵向加劲肋采用厚度为26mm的钢板，横向长度0.25mm，横向加劲肋间距控制在2.5m以内，厚度16mm。拱肋立柱采用钢箱截面，横桥向高度1m（与主拱圈同宽），纵桥向高度0.8m，钢板厚度均采用16mm，采用纵横向加劲肋，钢板厚度为16mm。主拱圈之间设置一字型横撑，截面采用工字钢形式，高1.3m （与主拱圈同高），顶底板宽0.6mm，采用纵横向加劲肋，工字钢顶底板和纵横向加劲肋钢板厚度均为16mm。 2、结合主梁 拱上桥面系采用钢-混凝土结合梁体系，跨径9.44 和9.15m，采用连续结构。组合梁纵向设两道边纵梁和一道中纵梁，工字钢梁高1.0m，顶底板宽0.6mm，顶底板和腹板钢板厚度均为16mm，钢纵梁每隔3.05m/3.08m 设置一道横隔板，与横梁对应钢板厚度12mm。横梁间距3.05m，采用工字钢形式，高1m，顶底板宽0.5m（中横梁）和0.65m（端横梁），横梁顶底板钢板厚度为16mm，腹板厚度为12mm，横梁腹板与纵梁腹板通过高强螺栓连接，顶板进行对接熔透焊接。 3、桥面板
钢筋混凝土桥面板采用分块预制的形式，横向为2块板，采用C50钢筋混凝土结构，厚25cm，宽4.16m~4.83m，纵桥向长2.67m 和2.7m。标准段现浇横宽38cm，边纵梁纵缝宽60cm，中纵梁纵缝宽48cm，缝高均为35cm，采用C50 微膨胀混凝土（掺入60kg/m3的钢纤维）。预制桥面板吊装就位后，通过现浇调平层和湿接缝形成整体，钢梁和钢筋混凝土桥面板通过布置在湿接缝处的栓钉剪力钉形成组合梁。 4、剪力钉 桥面板通过剪力钉与钢纵梁和横梁底板进行连接。剪力钉采用Φ22mm 的圆头悍钉，高度300mm，材料为ML15A1。根据不同的受力要求，剪力钉按照10cm～20cm 的间距进行布置。 5、钢结构涂装防腐 （1）表面处理 钢材表面预处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度建议15μm。 构件二次处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。 （2）涂装体系 钢板主体：底漆50μm+封闭漆25μm+中间漆125μm+面漆125μm 焊接区域：底漆75μm +中间漆150μm+面漆125μm （3）表面涂装颜色 采用海灰色，色号——B05，应符合（GSB05-1426-2001）中“漆膜颜色标准样卡”的颜色。 二、质量控制依据
钢结构工艺(通用部分)
钢结构制造工艺（通用部分） 一、钢材 1.1、购钢材必须确认具有资质的供应商及生产厂，购入时应附有生产钢厂的材质质量证明书， 出厂合格证书。 1.2、钢材进入制造工厂后，并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检查记录。 1.3、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允 许自行更换，必须由设计单位确认方可变更。 1.4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm时可磨修匀顺；如钢材 有层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。 1.5、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷 标记。 二、制造工艺 1、施工人员应有专业操作证书、並持证上岗； 2、施工人员首先必须熟悉图纸，掌握各另部件的部位，了解每项部位所起的用途， 方可进行施工； 3、施工人员首先必须熟悉各项施工工序，及按施工工艺，严格按施工工艺进行操作； 4、各部门所使用的计量工具，应是经过计量机构鉴定合格的方可使用； 2.1结构件 2.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术水平，必须熟悉施工工艺， 施工工序； 2.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施工工艺规则执行； 2.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料； 2.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎架上设置组拼定位板,以 保证另部件的位置。组拼合格后应在规定部位打上编号标记； 2.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露出金属光泽，并不得超过 24小时，否则应重新打磨； 2.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定；
钢结构通用制作工艺.
第一章总则 1.1编制说明 1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。 2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。 3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。 4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。 5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。 1.2工程施工关键技术 1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝; 2）构件的几何尺寸； 3）构件的涂装; 1.3编制依据 1.3.1编制依据的工程文件 1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图； 2）钢结构验收规范； 50205-2005 3）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-2005 4）钢结构设计规范GB50017-2003 5）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 6）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下： 《碳素结构钢》GB/T 700-88 《优质碳素结构钢》GB/T 699-88
《碳钢焊条》GB/T 5117-95 《低合金焊条》GB/T5118-95 《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470-90 《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB 247 《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB 222-84 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82 《金属拉伸试验试样》GB6397-86 《技术弯曲试验方法》GB 232-88 《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228-1231 《六角头螺栓-C级》GB/T 5780-1995 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 《钢结构设计规范》GB50017-2003 《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82-91 《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986-88 《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB 11345-1991 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88 《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB 8923-88 《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95
通用汽车公司的全球战 《案例分析》
案例分析：通用汽车公司的全球战略 通用汽车公司是世界上资格最老的跨国公司之一。该公司成立于1908年,并在20世纪20年代建立了首家国际企业。现在通用汽车公司已是世界上最大的工业公司与全系列汽车制造商，其2002年收入为1 860亿美元。该公司每年销售汽车850辆,其中320万辆汽车的生产与销售在其北美的基地之外。2002年，通用汽车公司在世界汽车市场所占的份额为15％。 过去通用汽车公司绝大多数的外国运营点都集中在西欧,当地的品牌诸如欧宝(Opel)Vauxhall、saab及Holden等，帮助公司在2002年获得了12％的市扬份额,仅次于福特汽车公司。虽然通用汽车公司早已进入了拉丁美洲与亚洲，但是,直至最近其销售在公司全部国际业务中仍只占相对的一小块。然而，通用汽车公司打算在今后几年中迅速改变上诉状况。它意识到，亚洲、拉丁美洲和东欧在21世纪初可能成为汽车工业的发展市场,在1997年，通用汽车公司已着手雄心勃勃的计划。它计划投资22亿美元,分别在阿根廷、波兰、中国和泰国建立四家新的制造厂。这一扩张行动使通用汽车公司在国际经营管理哲学上也发生了显著的变化。 过去，通用汽车公司把发展中国家看作倾销过时技术和老式车型的场所.例如,就在几年前，通用公司在巴西分厂辛辛苦苦制造的由美国设计的Chevy Chevettes轿车实际上在北美数年前就不生产了。通用汽车公司总部底特律的管理者们认为，这是公司对已投资的旧技术榨取最大现金流的一种方法。然而，发展中国家的通用汽车公司的经理们却把它当作公司的一种暗示，即总部认为发展中国家的经营业务是无足轻重的。在发展中国家的绝大多数经营业务都是由底特律的公司总部制定制造与营销计划，然后指示分部去贯彻执行,总部对分部发展自身的计划并不信赖。这一事实更加剧了上述的那种感受相反,通用汽车公司的欧洲经营部门却一贯在管理上保持一定的独立性.公司在各国的运营点通常能自行设计汽车和制造设备，并制定它们自已的营销战略.这种区域和国家的自治使通用汽车公司的欧洲运营点能严格按照当地用户的需要来设计和生产汽车.可是,它也导致了设计和制造部门昂贵的重复设置，及宝贵的技术技能和实践没能在各个子公司间分享.这样,通用汽车公司一方面对发展中国家的子公司控制过严,另一方面对欧洲的子公司的控制却过于宽松.其结果造成了公司国际经营整体战略上缺少一致性。自1997年起,通用汽车公司设法改变这一状况,正把它的以底特律为中心的世界观转变为以优势为中心的哲学,无论该优势位于公司全球业务点的何处.公司正努力开发这些核心优势,向其全球的各业务点提供最新的技术.在发展中国家建造的四家新的制造厂即是这一新思路的具体表现.每家工厂都是同样的,它们都吸纳了当前最新的技术,而且都不是美国人设计的,而是由一组巴西和德国的工程师共同设计的.通过建造相同的工厂,通用汽车公司将能模仿丰田公司,该公司的工厂是如此雷同,以至于在日本汽车的每一项改变都能迅速到在其世界各地的分厂复制。这些通用汽车的新厂仿照了欧宝子公司管辖的德国Eisenach工厂,通用汽车公司正是在Eisenach厂构想如何实施由丰田公司倡导的精益生产系统的。 该厂现在是欧洲效率最高的汽车制造企业，也是通用汽车公司中首屈一指的，其生产率至少是多数北美装配厂的两倍。每一家新厂都将生产最先进的汽车供当地消费。为了实现规模经济，通用汽车公司也设法设计与制造能共享全球技术平台的汽车。在德国、底特律、南美与澳大利亚的工程小组正在设计这些共同的汽车标准。地方工厂被允许对这些车的某些特征作适当的修改，以迎合本土用户的审美与偏好。同时，坚持一个共同的全球技术平台，使公司能以更大的产量来摊薄其设计成本，以及在制造共同的部件上实现规模经济。从而有助于通用汽车公司降低其总成本构成。这一努力的最初成果包括1998型凯迪拉克Seville
钢结构产品制造工艺标准
钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，防止 不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在检定 合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研究及 协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》 9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》 11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》 13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》
管桁架钢结构制作通用工艺
.. . … 鸿路钢结构 管桁架制作通用工艺 编制 审核 批准
鸿路钢结构工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 一管材的要求 (2) 二板材及型材的要求 (3) 三螺栓的要求 (3) 四焊材的要求 (3) 五涂料的要求 (4) 第三章管桁架制作工艺 (5) 一管桁架制作流程 (5) 二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5) 三放样 (6) 四预抛丸 (7) 五下料 (7) 六装配焊接 (9) 七桁架制作分段 (14) 八除锈喷漆 (15) 九构件的包装及发运 (16)
说明 本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一编制依据 1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98 2）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 3）《钢结构工程施工质量验收规》GB50205-2001 4）《结构用无缝钢管》GB8162-1999 5）《直缝电焊钢管》GB11345-89 6）《低合金钢焊条》GB5118-95 7）《碳钢焊条》GB5117-95 8）《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94 9）《气体保护焊用钢丝》GB/Y14958-94
通用汽车公司全球性APQP产品质量先期策划
通用汽车公司GM 全球性 APQP 产品质量先期策划 全球性采购 2000年11月 第一版
序言 本参考手册详述/阐述了致力于开发GM(通用汽车公司)APQP(产品质量先期策划)统一的流程之全球GM团队的共同努力。在此之前，通用汽车公司的供应商质量系统均采用各自的部门或区域性之一套具体的办法使得APQP流程更为简捷从而便于实施。 全球性团队使得各部门和区域间的APQP流程更为和谐统一而又标准从而制定了本GM APQP手册（GM1927）。本手册制定了通用汽车公司开发并实施一系列的产品或服务的APQP流程所必需的一致统一的环球产品质量策划要求。旨在将其作为一个标准将一个统一的格式提供给供应商的质量工程师以及供应商。通过统一的形式来进行APQP的所有步骤。 本文件是第一修订版，首次发行并已经过更新以反映由通用汽车公司为所有的全球供应商设定的最新标准。作为修订的部分，即在模块组装的支持业务的基础上重又增加了一部分。很多的工作也已经更新，包括模块部件和系统的特殊业务。很多模块的APQP业务都用一个特殊的上标M来表示以突出任务。 参加《产品质量先期策划》的审核（人员）如下： K. Williams R. Gasper W. Kraatz 全球采购动力列车北美卡车经营部 供应商质量供应商质量供应商质量 J. Graff M. Morretti M. Aldea 北美轿车经营部拉丁美洲经营部亚太经营部 供应商质量供应商质量供应商质量 M. Schoenleber 欧洲经营部 供应商质量
目录 目录 手册容说明 APQP过程模式流程图 监控的用户及供应商矩阵图 APQP任务定义 任务1：主要股本持有人会议 任务2：技术评审 任务3：风险评估及其起源 任务4：供应商程序评审 任务5：进度表以及公开项目 任务6：可制造性评估函 任务7：流程图 任务8： DFMEA—设计失效模式和后果分析 任务9：设计评审 任务10：量具、工具以及设备评审 任务11： GP—11预制模型和原形材料 任务12： PFMEA—设计过程的分析开发 任务13：控制方案/计划 任务14： GP—12早期生产围/规模 任务15： PPAP—生产部件审核过程/流程 任务16：运行速率（GP—9） 任务17：所汲取的教训 附件： 附件1—GM区域性文件要求模型以及GM1927文件 GM1927-1 APQP项目计划/安排 GM1927-2 APQP进度表 GM1927-3 供应商质量要求表（SOR） GM1927-4 所要求的质量情况函 GM1927-5 APQP公开项目表 GM1927-6 主要股本持有人会议检查清单 GM1927-7 早期风险评估
管桁架钢结构制作通用工艺
湖北鸿路钢结构有限公司 管桁架制作通用工艺 编制 审核 批准 湖北鸿路钢结构有限公司工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 一管材得要求 (2) 二板材及型材得要求 (3) 三螺栓得要求 (3) 四焊材得要求 (3) 五涂料得要求 (4) 第三章管桁架制作工艺 (5) 一管桁架制作流程 (5) 二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5) 三放样 (6) 四预抛丸 (7) 五下料 (7) 六装配焊接 (9) 七桁架制作分段 (14)
八除锈喷漆 (15) 九构件得包装及发运 (16) 说明 本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件得加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B与Q235B系列得钢材。本工艺文件就是根据本公司得加工焊接设备所具有得功能,并经焊接工艺性试验,以及焊接技术管理能力与生产实践为基础而编制。本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制得主要依据为,《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)与《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002),《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一编制依据 1)《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 2)《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002 3)《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 4)《结构用无缝钢管》 GB8162-1999 5)《直缝电焊钢管》 GB11345-89 6)《低合金钢焊条》 GB5118-95 7)《碳钢焊条》 GB5117-95 8)《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-94 9)《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-94 10)《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果分级法》 GB11345-91 11)《钢结构设计规范》 GB50017-2003 12)《碳素结构钢》 GB700-88 13)《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-94 14)《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 第二章工程材料 一管材得要求 管桁架材料主要采用Q235B与Q345B钢材,其质量标准符合现行国家标准《碳素结
钢结构下料通用工艺
中铁建工集团北京机械制造有限公司 钢结构下料通用工艺 1、主体内容与适用范围 1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。 1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。 2、编制依据 JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 3、操作前的准备 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 4、划线 4.1 一般规定 4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 4.2 划线的技术要求 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 第1 页共7 页
4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 4.3 划线的标记 4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。 4.4 尺寸偏差与质量检验 4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。 4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。 5、下料 5.1 下料的一般原则 5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。 5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。 5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。 5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。 5.2 机械下料 5.2.1 机械下料的通用要求 (1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。 (2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。 (3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。
钢结构制作工艺
钢结构制作工艺 一、施工准备 1．工程合同签订后，应由公司主管部门下达工程策划书或生产任务单，内容应包括：⑴工程概况 ⑵工程施工内容 ⑶工期要求 ⑷进度计划安排 ⑸质量要求等。 2．审核图纸:组织技术、质量及相关人员进行图纸审核，对图纸中各种构件的尺寸及相互连接尺寸进行校核,对图纸中表示不清楚的地方、存在的问题及合理化建议进行记录，然后提请业主与设计单位联系进行设计交底、图纸会审，将解决意见形成书面报告或纪要，作为交工资料及结算依据。 3．技术人员将经审核合格后的图纸进行拆图，并提出材料采购计划，内容应包括：材料名称、材质、规格、数量、执行的标准规范、技术要求（如：降低消耗采用定尺钢板、螺栓选用性能等级或其他一些需作说明的技术要求等）、计划进货期、备注等。 4．材料采购：应严格按照采购计划的要求进行采购，如有问题应及时与技术人员沟通解决，牵涉材料的变更应由技术人员及时与设计单位沟通解决。5．生产管理部门根据生产任务单及技术人员传递过来的图纸向车间施工班组下发任务单及图纸，同时，技术、质量、安全人员应对班组进行交底并形成记录，使施工人员对单项工程的重点、难点做到心中有数，在施工过程中严格按标准规范、图纸及工艺要求执行。 6．由技术、质量人员根据工程情况、特点，在关键程序、重要部位设停检
点，施工至该处时，会同相关人员共同检查，合格后方可转入下一工序。7．由质检人员编制检验计划，并根据检验计划做好进货检验、过程检验、最终检验的检查工作。 8．由技术人员根据工程情况编制焊接工艺规程、工艺流程图，准备施工图必须的规范。 9．平台铺设：根据工程的具体情况设置相应的平台。 10．编制各工种操作规程。 二、钢结构制作 1．材料检验：材料入场需经质量检查人员检查合格后方可入库。板材、型材、焊接材料必须附有质量证明书,其机械性能、化学成份必须符合现行国家标准,型材的规格尺寸必须符合现行国家标准.如对钢材质量有质疑时,按现行国家标准进行抽样检验,当钢材表面有锈麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，钢材平整度要符合要求. 2．主要材料下料前应由技术人员根据入厂材料的实际尺寸进行排版，将损耗尽可能降至最低，然后交由施工班组按排版图进行下料。 3．对于螺栓孔板在施工前进行放样并制成样板,样板必须经检查人员检查后方可使用,对于有角度要求的螺栓孔板,要放样制成组对样板,样板上要留有横向中心线标记,样板制作偏差见下表： 样板精度要求单位：mm 4．预留焊接收缩量
钢结构件制作通用工艺
钢结构件制作通用工艺 一．拼料 1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。 2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。 2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；屋面梁、吊车梁上、下翼板的对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm 以上的位置。 2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。 2.3接缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。 3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。 4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表之规定。 5．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；厚度＞12 mm的钢板对接,按图纸要求或?建筑钢结构焊接技术规程?JGJ81-2002规定的形式开坡口。 6．焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80×80mm。7．拼板点固用焊条：Q235采用E4303，Q345采用E5015或E5016。 8．厚度≤8 mm的开平板，需经矫平机矫正波浪变形，局部平面度要求为每米不大于 1.5mm。 二．拼料焊接 1．平板对接一律采用埋弧自动焊；翼缘板的对接可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。 2．焊接材料的选用见下表。
钢结构通用制作安装施工方案
XXXXXX 钢结构工程制作安装 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx钢结构有限责任公司 2014年6月 目录 一、工程概况 二、施工准备 三、钢结构制作方法 四、钢结构焊接工艺 五、钢结构安装方法六、金属压型板安装方法
七、劳动力计划 八、主要机具设备计划 九、施工进度及保证措施 十、质量保证措施 十一、安全文明施工措施 一、工程概况 1、工程简介 1.1工程名称：XXXXXXX钢结构制作及安装工程 1.2工程建设单位：XXXXX有限公司 1.3工程地点：XXXXXX 1.4工程特点 1、本工程为xxxxxxxx钢结构制作及安装工程，厂房建筑面积约为：432叭主跨度为24m, 副跨度为18m,柱距6m。主厂房檐高为13.5m，其中（纵轴A?B、横轴1?13）为老厂房；（纵轴A?B、横轴13?16）为扩建厂房。本工程门式钢架和吊车梁均采用Q235B;屋面檩条采用 Q235B, C160*70*20*3墙梁采用Q235B,檩条大小为C160*70*20*3隅撑材质采用Q235B, 柱间支撑材质采用Q235B。 2、屋面为彩钢压型板，型号为YX66-394-78饉，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板； 3、屋面为彩钢压型板，型号为YX35-125-750（V125型，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板;
屋面为自然排水，屋面坡度为 8% 编制依据 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB50018-2002 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 低合金高强度结构钢 GB/T1591-1994 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1228-2006 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1229-2006 钢结构用高强度垫圈 GB/T1230-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T1231-2006 碳钢焊条 GB/T5117-2012 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-1999 六角头螺栓 C 级GB/T5780-2000 六角螺母 GB/T41-2000 平垫圈 GB/T95-2002 4、 2、 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
通用汽车公司是全球最大的汽车公司之一
通用汽车公司是全球最大的汽车公司之一，历史可追溯到1908年。通用汽车公司全球总部位于美国底特律，在120余个国家开展业务。通用汽车公司进入中国已超过80年，在中国的发展愿景是：携手战略合作伙伴，致力于成为中国汽车工业的最佳参与者和支持者。 通用汽车公司在中国建立了11家合资企业和2家全资子公司，拥有员工超过35,000人。通用汽车公司在中国进口、生产和销售宝骏、别克、凯迪拉克、雪佛兰、欧宝、五菱及解放等品牌的系列产品，所提供的产品系列之丰富位居所有在华跨国汽车企业之首。2010年，通用汽车公司及其合资公司在国内的总销售量为2, 351,610辆，同比增长28.8%，再次创下在华业绩新高，连续第六年领先其他跨国汽车制造商，在中国市场保持领导地位。2011年1至8月，通用汽车及旗下合资企业在华累计销量达到1, 652,693辆，再创历史新高。通用汽车公司及其在华合作伙伴上汽集团是中国2010年上海世博会全球汽车联合合作伙伴。 一百年以来，通用汽车及其产品已触及全球数百万人的生活。它已经历了一百年的创新和发展，从1908年9月16日最不被看好的开始到斯隆（Alfred Sloan）著名的“不同的钱包、不同的目标、不同的车型”战略；从全球第一款量产跑车到第一款燃油效率达到80 英里每加仑的汽车；从收购雪佛兰、欧宝、沃豪这些世界著名汽车品牌到如今重点发展新型“绿色”动力推进技术，其发展的市场已远远超出公司诞生地。 本文档中的数百张照片来自于公司档案中的数百万张照片数据库，概括性地介绍了通用汽车发展历程中的重要里程碑及其对全球消费者和社会的贡献。照片按时间先后顺序排列，从德国的缝纫机开始，每张照片背后都有自己的故事。同时，它们还构成了一个无与伦比的创新故事和世界上所有公司中最丰富的历史之一。 一汽-大众汽车有限公司于1991年2月6日正式成立，1997年8月正式通过国家验收。2004年12月7日，一汽-大众公司轿车二厂正式建成投产。经过不断发展，一汽-大众公司现已形成日产1000多辆整车的生产能力，同时实现部分整车、总成及零部件的出口。 一汽-大众汽车有限公司采用先进技术和设备制造当今世界名牌产品-捷达、宝来、高尔夫、开迪、奥迪系列轿车。它的建成，使我国轿车工业进入了大规模生产的新时期。国家对外经济贸易部确认一汽-大众为“技术先进企业”，国家统计局授予一汽-大众为“中国汽车制造名优企业”，国家机械局授予一汽-大众为“在促进科学技术进步工作中做出重大贡献者”一等奖。1998年，一汽-大众正式通过ISO9001质量体系认证；2002年，一汽-大众通过ISO9001(2002版)标准认证，并荣获ISO14001环境管理体系认证证书。 1998年，一汽-大众正式通过ISO9001质量体系认证；2002年，一汽-大众通过ISO9001（2002版）标准认证，并荣获ISO14001环境管理体系认证证书。2004年3月20日通过了德国技术监督协会TüV cert认证公司审核，获得了VDA6.1补充证书。公司生产的产品还于2006年1月荣获中国环境标志产品认证。 一汽大众 从1991年生产第一批捷达轿车至今，一汽-大众公司从一个注册资本只有37.12亿元人民币的企业发展到现在拥有276亿元人民币的大型汽车企业，目前，一汽-大众公司累计向国家上缴的税金达到400多亿元人民币。 一汽-大众一厂、二厂设在长春，在成都设有三厂以及规划中的佛山四厂。成都三厂目
钢结构制造通用工艺
钢结构制造通用工艺 I1IJ 百 苏州东方铁有限公司从事铁塔、钢结构制造多年，在各种工程深化设计和制造加工过程中积累了丰富的实践经验，凝聚全厂技术管理人员的智慧和辛苦劳动。但由于人员和组织机构的变动，以前出现的问题仍然重夏出现，造成大量人力、物力不必要的浪费。为避免以上现象的发生，实现公司“零缺陷” H标，由工艺科组织汇总编成《钢结构制造工.艺（试用稿）》。总结从图纸深化管理到构件制作全过程中的各个工序流程的工艺注意事项，力求简单、明了地提出和阐述，阅读起来方便、针对性强。但由水平有限，内容上难免有疏忽之处，敬清批评指正。 第一部分钢结构通用常识方面 1、常用的钢结构工程中的术语、符号，请参国家标准GB50205-2001 ①零件组成零件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板、劲板等。 ②部件由若干个小零件组成的单元，如焊接H型钢，牛腿等 ③构件由零件或由构件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。 ④高强螺栓连接副刚强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称 ⑤抗滑移系数刚强螺栓连接中，使连接件摩擦ifii产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓产生的预拉力（螺栓群时取预拉力之和）的比值 ⑥预拼装为检验构件是否满足工程安装质量要求而在工厂内进行的拼装 ⑦空间刚度单元由构件构成的基本的稳定空间体系 ⑧栓钉焊接将栓钉一端与板件（或管件）表面通电引孤，带接触面溶化后，给栓钉（焊钉）一定压力完成焊接的方法。 2、常用的钢结构图纸中焊接符号标注： ㈠围焊符号㈡现场焊接符号㈢表示塞焊或槽焊符号
交错间断焊接图示 （A）坡曰标注与焊缝的相对位置 ㈣交错间断焊接符号 q焊粪在蛰头的筋头口 __\z_ b）焊经在接头的毒情头仞 3）双而角焊缝的图中焊缝表示: ?)
钢结构件制作通用工艺
钢结构件铆焊接通用工艺 一．拼料 1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。 2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。 2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm以上的位置，不设过焊孔，并注意避开加劲肋。如图1示： （图1） 2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。 2.3对接焊缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。 3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。 4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表1规定。 表1： 5．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；18mm≥厚度＞12 mm的钢板对接, 开单面45°坡口，间隙1～2 mm；厚度＞20 mm以上时，开双面45°坡口，间隙1～2mm。6．对接前预热要求： 6.1环境为常温时，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，对接前应预热，预热温度见表2 6.2当环境温度低于0°C时，板厚小于25 mm的任何材质的母材，在施焊前在焊道两侧100 mm范围内对母材预热至20°C方可施焊；对板厚大于25 mm的任何材质的母材，按
圆管柱钢结构制作通用工艺
圆管柱钢结构制作通用 工艺 集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN]
钢结构作业文件 文件编号：WYZG-010 版本号/修改次数：A/2 圆管柱制作通用工艺 受控状态：受控本 发放序号： 期： 目录
1、主体内容与适用范围 主体内容: 圆管柱的一般制作流程。 适用范围：建筑钢结构中圆管柱的制作。 2、编制依据 1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 2）《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 3）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 4）《结构用无缝钢管》 GB8162-1999 5）《直缝电焊钢管》 GB11345-89 6）《低合金钢焊条》 GB5118-95 7）《碳钢焊条》 GB5117-95 8）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-94 9）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-94 10）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-91 11）《钢结构设计规范》 GB50017-2003 12）《碳素结构钢》 GB700-88 13）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-94 14）《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 3、材料的要求和选用 原材料的选用及其适用标准 3.1.1钢管 (1) 圆管柱钢材主要采用Q235B和Q345B，其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《结构用无缝钢管》（GB8162-1999）或《直缝电焊钢管》GB11345-89。 (2)结构用无缝钢管的弯曲度、外径和壁厚等的允许偏差应符合表1的规定。 表1 无缝钢管弯曲度、外径和壁厚的允许偏差