持续改善追求卓越改善的宣传手册
前言
持续改善是丰田生产模式的内在精髓，是企业积累信息和经验，形成组织记忆的智慧行为。公司开展改善工作以来，全体员工本着“本职工作=日常工作+改善”的思想，积极投身于各种改善活动。
2016年1-11月份采纳个人提案的改善总数1892条，优秀改善总数154条，特别改善总数16条，为公司的持续发展做出突出贡献。其中效率管理类改善占改善总数的55.49%，安全设备类11.82%，质量改进类16.22%，其他改善类别15.5%。
各类改善项目的实施，有效促进了公司各项工作的进步和发展。为总结改善管理工作经验，分享并推广传播员工改善取得的成果，公司特编此改善宣传册，便于员工学习借鉴。
目录
一、什么是改善提案 (4)
二、开展改善提案活动的目的和意义 (5)
三、改善提案的范围 (7)
四、改善案例展示 (9)
五、精益改善的十大原则 (60)
一、什么是改善提案
改善提案活动（也称合理化建议，在丰田公司被称之为创意功夫）是公司通过一定的制度化的奖励措施，引导和鼓励员工积极主动地提出并实施任何有利于改善企业经营品质，提高管理能力的革新建议、改进意见和发明创造等的活动。
只要是对公司经营有利的革新、改善、合理化建议都提出来，并书写在规范的提案报告书上，这就是一份提案。
丰田认为，好产品来自于好的设想。因此，丰田公司提出了“好主意、好产品”的口号。广泛采用合理化建议制度（创意功夫），激发全体员工的创造性思维，征求大家的好主意，以改善公司的业务。
二、开展改善提案活动的目的和意义
1、目的：为提高全体员工参与公司生产经营的意识，提高全体员工安全、质量、成本的意识，启发全体员工的工作潜力，以达到提高工作效率增进公司经营。每件事物都有改善的空间，提案就是为了改善生产中存在的现实问题。
2、意义
作为个人：为解决问题悉心钻研、提出方案、实施改善、实现目标、得到奖励、自我成长。
作为公司：
（1）员工的开发能力；
①养成经常考虑问题的习惯；
②加强发现问题的意识；
③提高工作的主人翁责任感；
④提高成本意识。
（2）提高人与人之间的交流
①加强部下与上司交流；
②加强横向交流；
③提高工作场所内的协作关系。
（3）提高员工参与经营的意识
①加强公司与个人的一体感；
②提高工作热情；
③勇于参加公司经营的实践；
④企业文化的形成。
（4）问题表面化
①使工作现场的问题能够及时暴露在表面；
②使用提案用纸作为现场问题的情报源；
③上下沟通、知晓问题；
④解决问题的起点——把握现状。
（5）提高工作现场的活力
①提高工作场所人员的改善意识；
②提高集体配合的水平；
③提高改善活动的水平；
④创造无限生机的现场；
⑤改善氛围的营造。
三、改善提案的范围
1、改善提案的范围
提案内容是针对公司生产经营范围内具有建设性、创新性且为具体可实施的：
（1）提高生产和工作效率改善，主要指操作流程、工作方法、生产工具等的改善；
（2）提升产品品质改善；
（3）缩短产品交货期改善；
（4）节约能源改善；
（5）管理制度、流程及表单改善；
（6）促进作业安全，预防灾害、保障人身财产安全改善；
（7）提升资源的利用率，包含废料、废弃物资的合理再利用；
（8）机器设备维修保养的改善；
（9）降低成本、提高经营绩效的改善；
2、非改善提案范围
（1）提案内容如属于下列各项范围，为不适当的提案不予受理；
（2）提出缺点或问题，但欠缺具体改善内容及方法者；
（3）公司会议的决议事项，上级指令性工作以及本职工作均不作为改善；（4）5S现场管理；
（5）市场产品质量要求整改；
（6）安全隐患要求整改；
（7）工装夹具复制性制作；
（8）专项设备制作；
（9）工艺参数变更等方面没有创新性，仅侧重于符合性工作；
（10）处于产品设计研发初级阶段；
（11）业务流程改进因组织结构、职能或人员调整而作匹配性调整；3、工作职责与改善的区别
将物品摆放整齐，文件、档案给予编号以便查询，此种方法应是文书处理者应完成的基本工作事项，不属于改善。但是，如果提出更好的编号方法或管理文件的方法，则就是改善，它符合改善的条件。将治具、工具定点、定位，是公司5S活动及管理的基本要求。单纯是定点定位的改善不属于改善。但是，在定点定位的方法中有创新的构思、想法，或产生其它的效果，如安全性的保障等则可以成为改善。
四、改善案例展示
质量改进即通过有效的措施提高产品、体系、过程的效果和效率，满足质量要求，使质量达到一个新的水平和高度。
质量改进的基本方法——PDCA 循环：“计划（PLAN） -执行（DO）-检查（CHECK）-总结（ACTION）循环”。
PDCA 质量改进八个具体工作步骤：
1、分析现状，找出存在的主要质量问题；
2、诊断分析产生质量问题的各种影响因素；
3、找出影响质量的主要因素；
4、根据主要因素，制定措施，提出改进计划，并预计其效果；
5、按既定的计划执行；
6、验证执行结果；
7、把成功的经验和失败的教训都纳入相关标准、制度和规定，巩固已经取得的成绩，同时防止重复发生问题；
8、提出这一循环尚未解决的问题。
将良品率预定为 85%，那么便表示容许 15%的错误存在。
——质量管理大师菲利浦·克劳士比
?改善前
近期日报表即质量控制群反馈的下摆臂固定螺母定扭之后漏点漆的现象较为频繁，针对该问题制定了互检方案，着绿漆自检，着白漆复检，但是效果甚微依然存在漏点漆现象，因自检和复检为两名员工操作，容易存在疏漏，达不到预期效果。
?改善措施
对此制定了印油方案：在定扭所使用的套筒内侧放置一块海绵，并在海绵上滴入适量印油（每次两滴可使用15台左右），这样在定扭完成后海面上的印油同时也留在了螺母表面，达到自检效果，不存在定扭后漏点漆现象，而后再着绿漆进行确认，起到互检效果（此方案一名员工即可独立完成）
?改善效果
此方案可杜绝漏点漆问题重复发生，并且该方案可在总装厂各关键点进行推广。
?改善前
前期骑马螺栓断裂问题时有发生，现场调查发现骑马螺栓预装时出牙长度严重不一致，普遍在10-15mm 左右，这在后道拧紧机打紧时易造成骑马螺栓歪斜，旋转角度不一致，受力不均的情况，存在骑马螺栓断裂的隐患；且线上使用的风枪转速快，套筒(#19长套筒)孔深较大，员工难控制出牙量； ?改善措施
在不增加成本的情况下，制定了减小孔深方案：更换#19短套筒，并在套筒内部强制增加M10螺母，以此来控制孔深（15mm ）；为避免打紧骑马螺栓螺栓时，套筒振动造成M10螺母脱落，在增加螺母前在套筒内部增加适量玻璃胶；目前骑马螺栓预装出牙均控制在14mm 左右。
?改善效果
此方案保证了骑马螺栓出牙量（均在14mm ），现场未出现骑马螺栓断裂问题。
?改善前
检验员检查无重点，费时费力，并且效率不高，经常发生批量问题而未能发现，流至后序。检查无重点，导致大批量冲压件质量缺陷未能及时发现，甚至流入后道工序，返修难度大，报废率高。
?改善措施
针对不同的冲压件，建立重点检查项。对不同的冲压件进行针对性的问题检查，这样既大大节省了检查时间，又提高了检查效率，同时也提高了冲压件的质量。
?改善效果
按照冲压车间近一个月产生批量问题件400件计算，批量问题造成的停线、换模的时间成本，及返修的能源消耗、人工成本等，均以2元/件计算，若按此方法可避免批量问题件的产生，每月可节约成本400件*2元/件=800元，一年即9600元。
?改善前
总装厂反馈发舱搭铁线螺栓拆解困难，易滑牙；严重影响了内饰线装配质量。 ?改善措施
反馈工艺研究所，组织评审，将原型号Q17420616F61螺栓切换为Q1840612F61型号螺栓，通过增大螺栓头部直径，增大螺栓可拆解扭矩，从而消除难拆解、易滑牙质量问题。
?改善效果
搭铁线螺栓难拆解现象得到有效控制，不良品率下降至0%，间接的降低了成本（此螺栓为上盖板预装螺栓，重复使用）。有效避免因搭铁不良导致的电器线路问题。
?改善前
机器人喷涂作业没有专门的油箱盖仿形轨迹，且油箱盖质量问题严重，几乎每台均需要修补。人工喷涂，无明确喷涂量，与机器人喷涂后门极易发生干涉，造成油箱盖几乎台台修补。
?改善措施
增加14种车型，共42个油箱盖行走轨迹，同时给每个站的每种车型增加70号机器人刷子点，设立新的刷子参数，通过近两周的效果验证，最终确定了最优的参数设计。
?改善效果