车床拔叉加工工艺规程设计及数控加工仿真
目录
序言------------------------------------------2 零件分析----------------------------------------2 工艺规程设计------------------------------------2 确定毛坯的制造形式------------------------------2 基面的选择--------------------------------------3 制订工艺----------------------------------------3 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定----------4 确定切削用量及基本工时--------------------------6 夹具设计---------------------------------------15 参考文献---------------------------------------17
序 言
机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。
由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给与指教。
【一】零件分析
★ 零件的作用
题目所给定的零件是拨叉（见附图1）。主要作用是：它位于车床变速机构中，主要起换档，是主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩。
★ 零件的工艺分析
拨叉共有两组加工表面，他们之间有一定的位置要求。现分述如下： 铣40×47mm 的平面，保证长度尺寸80mm ，钻、扩花键底孔，保证尺寸
0.280
22+φmm ，拉花键，保证尺寸0.23
025+φmm 。 倒15°角，铣28×40mm 平面，铣宽度为0.0308+mm 的槽，铣宽度为0.012018+mm
的槽。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证他们的表面质量要求。
【二】工艺规程设计
★ 确定毛坯的制造形式
零件材料为HT200。考虑到机床在运行中要经常地变速，以及实现正反转，零件在工作工程中经常承受变载荷，又由于零件结构比较复杂，零件毛坯比较适合铸造成型。因此，应选用HT200，以保证足够的强度、硬度，从而保证零件的工作可靠性。由于零件批量生产，已经达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺
寸不大，故可采用金属模机器造型砂型铸造。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。
★基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会出现问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1、粗基准的选择。零件加工时粗基准是必须选用的。在选用时要考虑如何保证各个加工表面有足够的余量，如何保证各个表面间的相互位置精度和自身的尺寸精度。因此，选择粗基准时，应遵循以下几个原则：以不加工表面为粗基准；选择毛坯余量最小的表面最为粗基准；选择零件上重要的表面最为粗基准；选择零件上加工面积大，形状复杂的表面最为粗基准；粗基准在同一尺寸方向上通常只能使用一次，不应重复使用，以免产生不必要的定位误差。
按照有关粗基准的选择原则(选择零件的不加工平面为粗基准；若零件右若干个不加工平面时，则应以与加工表面面积较大的为粗基准)，选择φ40的端面为粗基准，利用一组一长一短两个V型块夹紧零件的圆柱轮廓部分作为定位面，以消除X方向的移动，X方向的转动，Y方向的移动和转动，Z方向的转动，以达到完全定位。
2、精基准的选择。精基准的选择应使工件的定位误差较小，能保证工件的加工精度，同时还应使加工过程操作方便，夹具结构简单。选择时应遵循以下原则：基准重合；一次安装的原则；互为基准的原则；自为基准的原则。
主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。
★制订工艺路线
制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用外能性机床配以专用工夹具，并尽量是工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。
①工艺路线方案一
工序Ⅰ铣40×47mm的平面
工序Ⅱ钻、扩花键底孔
工序Ⅲ拉花键
工序Ⅳ车15°角
工序Ⅴ铣28×40mm平面
工序Ⅵ铣宽度为0.03
8+mm的槽
工序Ⅶ铣宽度为0.012
18+mm的槽
②工艺路线方案二
工序Ⅰ铣40×47mm的平面
工序Ⅱ铣28×40mm平面
工序Ⅲ铣宽度为0.03
8+mm的槽
工序Ⅳ铣宽度为0.012
18+mm的槽
工序Ⅴ扩花键底孔
工序Ⅵ拉花键
工序Ⅶ锪15°角
③工艺方案的比较与分析
上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先钻、扩花键底孔，保证尺寸+，然后铣28×40mm平面，以车削的方法来倒15°角。方案二是先铣28φ220.28
×40mm平面，然后再钻、扩花键底孔，并其以锪的方式倒15°角。总体上来看，两个方案各有优缺点：方案一先钻、扩花键底孔、拉花键槽，然后以花键孔的中心为基准铣28×40mm平面，这样就能保证设计基准与工艺基准的重合，尺寸精度和位置精度都易于实现，且定位和装夹也易于实现。但是，方案一中倒角采用车削的方法，由于零件结构的不规则性，不易与定位于装夹，若要保证尺寸及位置精度还要设计专用夹具，这样不利于生产效率的提高和成本的降低；方案二刚好与方案一相反，先铣28×40mm平面，然后铣宽度为0.03
8+mm的槽，再钻、扩
花键底孔，这样设计基准与工艺基准就不重合，容易产生加工误差，若要尺寸精度和位置精度，还需要基准的转换，这样就给设计与计算带来不便。但是，方案二采取锪的方式倒15°角，这样的加工易于实现。因此，综合以上两个方案得出具体合理的工艺过程如下：
工序Ⅰ铣40×47mm的平面
工序Ⅱ钻、扩花键底孔
工序Ⅲ拉花键
工序Ⅳ锪15°角
工序Ⅴ铣28×40mm平面
工序Ⅵ铣宽度为0.03
8+mm的槽
工序Ⅶ铣宽度为0.012
18+mm的槽
★机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“拨叉”零件材料为铸铁HT200，生产类型为中批量生产（3000~10000件）采用砂型铸造法铸造毛坯件。
根据上述原始材料以及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：
1.40×48端面
考虑零件加工长度并无要求，40×48表面粗糙度要求为，参照《简明工艺手册》查表得知粗铣至精铣的工艺路线可以满足要求，需两次加工可达到精度。因此确定加工余量Z=3mm可以满足加工要求。其中第一步粗铣要求达到长度80.2mm。
2．钻扩孔
毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度粗糙度要求。需要由钻孔，扩孔，精
镗的工艺路线可以达到要求。内孔尺寸为：参照《简明工艺手册》查表得知孔的加工余量分配如下：
钻孔：φ20mm
扩孔：φ22mm
精镗：mm
3．花键孔
花键要求外径定心，拉削时的加工余量参照《工艺手册》，应取2Z=2mm。但查刀具尺寸可知花键拉刀标准尺寸为φ22、φ25mm。此步骤不要求加工余量。
4．铣削28×40 的平面
铣削余量：铣削的公称余量（单边）为：
Z=2.0-0.2=1.8mm
由于毛坯及以后每道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所规定的加工余量只是名义上的加工余量。实际上，加工余量由最大加工余量和最小加工余量之分。由于本设计规定零件为中批量生产，此加工表面要求达到粗糙度。因此在计算最大、最小加工余量时，应查表予以确定。查工艺手册，确定加工路线为粗铣到精铣的两步加工。查得单边铸造余量为Z=3mm。要求精铣铣削余量
为0.2mm，所以第一步粗铣余量为：铣削余量：Z= 3-0.2 = 2.8mm
5．铣削槽
单边铸造余量为Z=3mm，槽两侧面精度要求达到，精铣可以达到此精度。查表取两边精铣加工余量为0.5mm,槽底面加工余量为1mm,故粗铣选用7mm 宽直齿三面铣刀。粗铣单边加工余量为Z=3-1=2mm。精铣选用高速细齿三面刃铣刀。
6．铣削槽
因为平面没有精度要求，故铸造时平面无加工余量。槽内表面要求达到表面
粗糙度，槽内两侧面要求粗糙度达到。参照《工艺手册》，查表取底面精铣加工余量为1mm,两侧面留加工余量0.5mm。粗铣分4次进刀达到精铣加工余量。
★确定切削用量及基本工时
工序Ⅰ：铣削40×48端面。本工序采用计算法确定切削用量。
1.加工条件
工件材料：HT200铸铁σ=200N/mm
加工要求：铣40×48平面达到，粗铣，精铣。
机床：X63卧式铣床
刀具：圆柱铣刀
2.计算切削用量
（1）粗铣40×48平面，保证尺寸80.2mm
查《切削手册》，查表3-3，取
ｆ=0.2~0.3mm/Z(取0.02mm/Z)
切削速度：参考有关手册，确定υ=20m/min
采用高速钢圆柱铣刀，d =100mm，齿数z=10
现采用X63卧式铣床,根据机床使用说明书（见《工艺手册》表4.2-39）
取= 75r/min
故实际切削速度为：
当=75r/min时，工作台的进给量ｆ应为：
查机床使用说明书，刚好有=150m/min,故直接选用该值
切削工时：由于粗铣，故铣刀不必铣过整个工件，铣刀行程：
=48 + 18 +4 =70
( = 2 ~ 5)
所以机加工工时为：
（2）精铣40×48平面，保证尺寸80mm
查《切削手册》，查表3-3，取
ｆ=0.2~0.3mm/Z(取0.02mm/Z) 切削速度：参考有关手册，确定υ=20m/min
采用高速钢快速铣刀，d =100mm，齿数z=10
采用X63卧式铣床，= 75r/min
实际切削速度：
工作台的进给量ｆ应为
= 6 . 5
切削工时：
工序Ⅱ：钻、扩φ22mm花键孔
1．钻孔φ20mm
确定进给量，根据《切削手册》，当材料为HT200 硬度σ<200Mpa时，= φ20mm , ｆ取0.7~0.8mm/r由于本零件在加工φ20孔时属于低刚度零件，故进给量应乘以系数0.75 ｆ为0.45~0.6
根据机床说明书，立式钻床Z525，进给量范围0.1~0.81mm/r
现取ｆ=0.48mm/r
切削速度：根据《切削手册》，查得切削速度υ=19m/min。所以，
根据机床说明书，取=272 r/min。故实际切削速度为：
=D/2 ×ctg Kr+1=11mm =3mm
切削工时：= 93mm
2. 扩孔φ21.8mm
利用φ21.8mm专用钻头对φ20mm的孔进行扩钻，
根据有关手册的规定，扩钻的切削用量可根据钻孔的切削用量选取。
ｆ=(1.2~1.8) = （1.2~1.8）×0.48
根据机床说明书，选取ｆ=0.62mm/r
υ=(1/2~1/3)×=(5.6 ~ 8.5)m/min
则主轴转速n=81~130r/min, 按机床说明书取=97r/min
实际切削速度为：
切削工时：
3．精铰φ21.8mm
进给量选取ｆ=0.28mm/r
按机床说明书选取=392 r/min，则切削速度为：
切削工时：
工序Ⅲ拉花键φ25mm
单面齿升：根据有关手册，确定拉花键孔时花键拉刀单面齿升为0.06mm,拉削速度υ=0.06m/s(3.6m/min)
切削工时：
选用外径26齿数为6的769mm拉刀
式中——单面余量 1.5mm(由φ22mm拉削到φ25mm)
l ——拉削表面长度，80mm
η——考虑校准部分的长度系数
k ——考虑机床返回行程系数，取1.4
υ——拉削速度(m/min)
——拉刀单面齿升
z ——拉刀同时工作齿数，z=6
p ——拉刀齿距
p=(1.25~1.5)=12mm
经计算，切削工时为：
t = 0.15min
工序Ⅳ倒角4×15
锪4×15 的倒角，采用150 的特殊锪钻。
为缩短辅助时间，取倒角的主轴转速与扩孔时间相同，
n=97r/min
切削工时：
t=1.65min
采用手动进给方式
工序Ⅴ铣削28×40 的平面
精铣余量查《工艺手册》可知，单边0.2~0.3mm，取0.3mm
铣削余量：Z= 3-0.2 = 2.8mm
粗铣→精铣
(1)粗铣28×40，保证尺寸：27.2mm
查《工艺手册》表2.2-4铸件机械加工余量：取单边铣削加工余量为Z=3mm 铸造毛坯CT=8~10
28×40的平面粗糙度
粗糙度：粗铣5~20
精铣0.63~5
查《切削手册》表3-3，
得=0.2~0.3mm/Z(取0.02mm/Z)
切削速度：参考有关手册，确定υ=20m/min
采用高速钢圆柱铣刀，d =100mm，齿数z=10
当=75r/min时，工作台的进给量ｆ应为：
加工时间：
=16.5mm
= 60mm
(2)精铣28×40，保证尺寸：27mm
取0.02mm/Z
切削速度：参考有关手册，确定υ=20m/min
采用高速错齿三面刃铣刀，d =100mm，齿数z=10
加工工时：
工序Ⅵ：铣宽为的槽。
铣削体积8×9×40
(1)粗铣
查《切削手册》表3-3得=0.2~0.3mm/Z(取0.02mm/Z)
切削速度
根据《切削用量简明手册》第三部分表3-2*
由于HT200的硬度大于150HBS，故可取8
后角=12
已知切削宽度为8mm，铣削宽度为9mm
机床选用X62型卧式铣床。
X62铣床的功率为75kw，工艺刚度为中等。选用细齿盘铣刀加工铣料
查《切削手册》表3-3得=0.2~0.3mm/Z(取0.02mm/Z)
决定切削速度v和工作进给每分钟进给量ｆ
其中C v =47 q v=0.2 u v=0.5 p v=0.1 m=0.15 T=100min
最大磨削量为：0.8，铣刀直径为d=50 T=100min (表3.8*)
a p=7mm f z=0.25mm/Z a e=9mm Z=14 d=50mm k v=1.0 x v=0.1
经计算，v=19m/min
n=121r/min
根据X62型卧式铣床主轴转速（表4.2-39）选择
n=118r/min,即n=1.97r/s
实际切削速度v=3.14×50÷1000×1.97=0.31m/s
工作台每分钟进给量=0.23×14×60=210mm/min
根据X62型铣床工作进给量（表4.2-40）选择
ｆ=190mm/min
则实际的每步进给量= 0.23mm/Z
根据机床功率：根据表3.28的计算方式，铣削时的功率（单位kw）为
Pc=(Fc v)/1000
其中C F=30 x F=1.0 y F=0.65 u F=0.83 w F=0 q F=0.83
a p=9mm f Z=0.23mm/Z a e=7mm Z=14 d=50mm
n=118r/min
经计算，Fc=284.83
Pc=(284.83×0.31) ÷1000kw =0.09 kw 故可采用。
基本时间：
根据表6.2-7三面刃错齿铣刀铣槽的基本时间为：
a e=9a p=7=l
经计算切削时间t=0.51min
(2)精铣两侧面：
同上查《切削手册》表3-3得=0.2~0.3mm/Z(取0.02mm/Z)
a p=9mm a e=0.5mm Z=14
经计算，v=(4.7×2.19)/ (1.895×1.25×0.57×0.71×1.3)=78m/min n=1000×78÷(π×50)=496.8r/min
根据《工艺手册》查得n=475r/min, 即n=7.92r/s
v=3.14×50÷1000×7.92=1.24m/s
f mz=0.25×14×60=210mm/min
查表4.2-40选择f mz=0.23mm/Z
经计算，Fc=(30×9×0.385×14×0.56) / 25.713=31 .7
v=1.24 m/s
Pc=0.04kw
=(0.5+21+4) ×3÷190= 0.4min
工序Ⅶ加工下面的槽
加工18×23×40
（1）粗铣
选择细齿盘铣刀，d=100 L=16 Z=20 a p=16 a e=23
X62型铣床：7.5kw
查《切削手册》表3-3得=0.2~0.3mm/Z(取0.02mm/Z)
切削速度
a p=16a e=22
经计算，v=9.9m/min
n=(1000×13.1) ÷(π×100)=39.4r/min
查表选：n=37.5r/min
n=0.792r/s
v=3.14×100÷1000×0.792=0.249m/s
工作台：f zm=0.2×20×60=240mm/min
查表得：f zm=235mm/min
f z =235/(20×60)=0.196mm/Z
（2）精铣：
选高速钢错齿三面刃铣刀d=80 D=27 L=8 Z=16
选用X62卧式铣床
①定f r=1.6 f r=0.23~0.5 取f r=0.48mm/r
②铣刀磨钝标准及耐用度，根据表3.7*，最大磨损量为0.25mm
T=60min
③加工速度：
C v =35 q v=0.2 u v=0.5 p v=0.1 m=0.15 T=100min
Xv=0.1 y v=0.4
经计算，v=112/3 m/min =37.3m/min 即0.62m/s
n=446r/min
查表4.2-39，得n=475r/min
最后，将以上各工序切削用量、工时定额的计算结果，连同其他数据，一并填入机械加工工序卡片，见附表。
【三】夹具设计
机械加工过程中，为了保证加工精度，工件必须在机床中占有正确的加工位置，并使之固定或夹紧，这个定位、夹紧的过程就叫做工件的安装。工件的安装在机械加工中占有重要的地位，安装的质量直接影响加工质量、生产率、劳动条件和加工成本。由于本工件的结构特点，需要设计专用夹具。
经过与同组其他同学协商，决定设计第Ⅵ道工序——铣宽度为0.03
08+mm 的槽
的夹具。本夹具用于X62的卧式铣床。刀具为一把直齿三面铣刀（D=16，d=50,L=7mm,Z=14）,和一把高速钢错齿三面铣刀（d=80,D=27,L=8,Z=16）对工件的上平面进行加工。
（一）问题的提出
本夹具主要用来铣宽度为0.0308+mm 的槽，保证两侧的粗糙度等级为1.6，
底部的粗糙度等级为6.3。这一槽对40×47的端面有一定的位置与尺寸要求。加工本道工序时，40×47的端面已经加工出来，这样就保证了设计基准与工艺基准的重合，保证了加工精度，避免了加工误差。因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产效率，降低劳动强度。
（二）夹具设计 ★ 定位基准的选择
由零件可知，宽为0.0308+的槽对40×47的端面有尺寸要求，故其设计基准为
40×47的端面。为了使定位误差为零，应该选择自动定心夹具。但这种自动定心夹具在结构上过于复杂，因此，这里只选用以40×47的端面为主要定位基准。
为了提高加工效率，现决定用高速钢错齿三面刃铣刀（d=80,D=27,L=8,Z=16），对工件采用气动夹紧。
★
切削力及夹紧力的计算
刀具：直齿三面铣刀：φ50，Z= 16
F F
F F F n d f C F q 0
Z
u e y z x p F ωαα=
（见《切削手册》表3.28）
其中：F C =30 P α=7 F x =1.0 z f = 0.23 F y =0.65 e α=2.8（在加工面上测量的近似值） F u =0.83 0d = 50 F q =0.83 F ω=0 Z=16
∴F=
0.83
0.650.835016
0.232.8730???? =118N 水平分力：H F = 1.1实F =130 N 垂直分力：V F = 0.3实F =35.4 N
计算切削力时，必须把去安全系数考虑在内。安全系数K=1K 2K 3K 4K 。 其中：1K 为基本安全系数2.0
2K 为加工性质系数1.2 3K 为刀具钝化系数1.2 4K 为断续切削系数1.1
∴F ′=K H F = 2.0×1.2×1.2×1.1×130=412N N （f 1+f 2）= K H F
∴N=
f + f KF 21H
设f 1= f 2=0.2 则N=1030N
气缸选用φ=60mm,当p=0.5Mpa 气缸推力为1413N 此时已大于所需的1030N 的夹紧力，故是可以用的 ★ 定位误差分析
（1）定位元件尺寸及公差的确定。夹具的主要定位元件为一花键轴，该定位花键轴的尺寸与公差规定为与本零件在工作时与其相配花键轴的尺寸与公差相同。
（2）花键孔键槽宽为0.08
0.036++mm ，夹具中定位花键轴宽为-0.0250.065-6mm,因此，当
零件安装在键槽最大侧向间隙为：
max b ?=0.08-（-0.065）=0.145mm
由此而引起的零件最大转角α为： tg α=
R
b max
?=0.0058 所以 α=0.33°
即最大侧隙能满足零件的精度要求。 （3）计算平行度
零件花键孔与定位心轴外径的最大间隙为：
max ?=0.08-（-0.09）=0.17mm
所以上述平行度误差可以允许。 ★ 夹具设计及操作的简要说明
如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率。为此，应首先着眼于机动夹紧而不采用手动夹紧。因为这是提高劳动生产率的重要途径。本道工序的铣床夹具就选择了气动夹紧方式。夹紧应满足以下要求：加紧时不许破坏工件在定位时应获得的正确位置；夹紧可靠，能自锁；夹紧变形小，不影响加工精度；操作迅速、方便省力。在考虑夹紧方案时，应首先确定夹紧力的方向、作用点和大小，然后再选择适当的传力方式及夹紧机构。由于本工序包括粗加工和精加工两部分，粗加工时，切削力较大。因此，应首先设法降低切削力。目前采取的措施有二：一是提高毛坯的制造精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力，以增加气缸推力。结果，本夹具总的感觉还比较紧凑。
铣床夹具的装配图见附图2。
【四】参考文献
1．机械制造工艺学课程设计指导书[M]· 赵家齐· 哈尔滨· 机械工业出版社·1983
2．机床夹具设计[M]·王光斗·洛阳·上海科学技术出版社·1990 3．机械加工余量与公差手册[M]·马贤智·北京·中国标准出版社·1994 4．常用量具手册[M]·何贡·北京·中国计量出版社·1999
5．机械制造工艺设计简明手册[M]·李益民·哈尔滨·机械工业出版社·1993 6．组合夹具图册[M]·许生蛟·北京·机械工业出版社·1996 7．机床设计图册[M]·黄定坚·沈阳·上海科学技术出版社·1979 8．机械制造技术基础[M]韩秋实·北京·机械工业出版社·2004 9．切削用量简明手册[M]·艾兴·北京·机械工业出版社·1993
数控加工工艺大作业指导书word版本
数控加工工艺大作业指导书 一．大作业目的 通过数控加工工艺大作业练习，使学生掌握零件的数控加工工艺的分析方法。 二．大作业内容 1.分析与制定轴类零件数控加工工艺。 2.分析与制定型腔凸台零件数控加工工艺。 3.分析与制定升降台铣床的支承套零件数控加工工艺。三．大作业完成步骤 1.零件图工艺分析； 2.选择设备； 3.确定零件的定位基准和装夹方式； 4.确定加工顺序及进给路线； 5.刀具选择； 6.确定切削用量； 7.填写数控加工工艺文件。 四、进行数控加工工艺分析时需要考虑的因素 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容
复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺分析的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面：1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 3．数控加工零件的合理选择 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的
数控机床课程设计指南(doc 9页)
数控机床课程设计指南（doc 9页）
数控机床课程设计指导书应用专业：机械设计制造及其自动化 班级 学号 姓名
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计要求 1 绘制二维、三维零件图各一张； 2 数控加工工序卡一份； 3 走刀路线图一份； 4 数控加工程序清单一份（含注释）； 5 设计说明书一份。（分析零件结构；选择机床设备、刀具；编 写数控加工工艺；写出数值计算过程） 3.零件图的分析 在数控车床上加工如图所示的带螺纹的轴类零件，该零件由外圆柱面，槽和螺纹所构成，零件的最大外径为Φ56，加工粗糙度要求较高，并且需要加工M30×1.5的螺纹，其材料为45﹟，分析其形状为不规范的阶梯轴类零件，可以采用端面粗车循环加工指令，选择毛坯尺寸为Φ60mm×150mm的棒料。
4.机床设备的选择 根据该零件图所示为轴类零件，需要的加工的为外轮廓和螺纹，以及毛坯的尺寸大小，查机械设计手册选择FANUC系统的CK7815型数控车床来加工此零件。 5.确定工件的装夹方式 由于这个工件时一个实心轴类零件，并且轴的长度不是很长，所以采用工件的左端面和Φ60的外圆为定位基准。使用普通三爪卡盘加紧工件，取工件的右端面中心为工件的坐标系的原点。 6.确定数控加工刀具及加工工序卡片 根据零件的加工要求，T01号刀为450硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T02号刀为900硬质合金机夹粗切外圆偏刀；T03号刀为900硬质合金机夹精切外圆偏刀；T04号刀为硬质合金机夹切槽刀，刀片宽度为5mm，用于切槽、切断车削加工；选择5号刀为硬质合金机夹螺纹刀，用于螺纹车削加工。该零件的数控加工工艺卡片如表1-1所示。 加工流程：加工右端面→粗车外轮廓→精车外轮廓→切螺纹退刀槽→车螺纹→切断 表1-1数控加工工序卡片
铣削零件数控加工工艺及程序设计
毕业论文 （2013届） 题目：铣削零件数控加工工艺及程序设计 姓名： 学号： 系部： 班级： 指导教师： 2013年4月
铣削零件数控加工工艺及程序设计 摘要：数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。在数控编程中，工艺分析和工艺设计是至观重要的，在加工前都要对所加工零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择加工设备、刀具、夹具，确定切削用量，安排加工顺序，制定走刀路线等。在编程过程中，还要对一些工艺问题（如对刀点，换刀点，刀具补偿等）做相应处理。因此程序编制中的工艺分析和工艺设计是一项十分重要的工作。 本文根据铣削零件的图纸及技术要求，对该零件进行了详细的数控加工工艺分析，依据分析的结果，对该零件进行了数控加工工艺设计，并编制了工艺卡片、数控加工工序卡片和刀具卡片等。 关键词：数控编程刀具切削用量加工程序 一、绪论 随着数控技术的发展，数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，它对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用。 数字控制机床简称数控机床，这是一种将数字计算技术应用于机床的控制技术。它把机械加工过程中的各种控制信息用代码化的数字表示，通过信息载体输入数控装置。经运算处理由数控装置发出各种控制信号，控制机床的动作，按图纸要求的形状和尺寸，自动地将零件加工出来。数控机床较好地解决了复杂、精密、小批量、多品种的零件加工问题，是一种柔性的、高效能的自动化机床，代表了现代机床控制技术的发展方向，是一种典型的机电一体化产品。 1.数控机床的组成及工作原理 数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作数控折弯机并加工零件。
传动轴的数控加工工艺与编程设计
更多资料请访问.(.....) ...../ 4、毕业设计说明书的上边距:30mm；下边距:25mm；左边距:3Omm；右边距:2Omm；行间距1.5倍行距。 5、页眉的文字为“中北大学XXXX届毕业设计说明书”，用小四号黑体字，页眉线的上边距为25mm；页脚的下边距为18mm。 6参考文献 以上三项我也不会弄，你再弄一下。其他的自己再检查一下。
毕业设计说明书 传动轴的数控加工工艺及编程设计 学生姓名：贾伟学号：0821210509 学院：软件学院 专业：数控技术 指导教师：马军 2010年 5 月 27日 摘要 轴类零件在整个制造工业中发挥着重要作用。在汽车领域起着连接动力装置和运动装置的部位，在重型机械领域，起着传动动力，吊卸重物的重要组成部分等。细长轴是传动轴类零件的特点，在整个
轴类零件中也扮演着重要角色。现根据其零件特性，对其加工过程作详细分析，确定其加工过程中所 选刀具的种类、型号及其注意事项，并总结出该轴类零件的加工过程。 关键词：工艺分析，刀具，工艺卡片，编程 summary The summary axis parts throughout the manufacturing industry can play an important role. In the automotive industry plays a connection to the power plant and exercise equipment parts, in heavy machinery industry, plays a transmission power, lifting heavy objects, such as an important component of unloading. Slender shafts are driven shaft parts features throughout the axles in also play an important role. On the basis of their characteristics, on the part of its process for detailed analysis, to determine which process the selected type, model number and its considerations, and summarize the axles of the machining process. Tags: technology analysis tool process card programming 3。 目录 1 引言 ................................ ..... ................................ 2 1、零件图 ............................... ................................ 1.1、零件图的工艺分析 (3)
数控加工工艺课程设计》课程设计说明书
设计计算过程 结 果一、设计课题 二、零件图纸分析 1. 毛坯的选择，长度为150MM，宽度为90mm，高度为40mm长方体毛坯。 2. 机床选择： 根据该零件加工的数控机床类型和型号。包括主要参数及工作台尺寸。确定定 位方案，夹紧方案等可选择数控铣床机床。 3、刀具及夹具选择 夹具：毛坯为规则的长方体，选用平口钳夹具夹紧即可。 刀具： （1） T06、直径50的飞刀开粗两边的大平面； （2） T01、Φ6的钻头，钻孔6-Φ6的通孔； （3） T02、Φ10的钻头，钻4-Φ10的盲孔； （4） T03、Φ29的钻头，钻2-Φ30的镗刀底孔； （5） T04、Φ30的镗刀，镗孔。 4、切削参数的确定 （1）背刀吃量。飞刀F200, Φ6的钻头F150，Φ10的钻头F150, Φ26Φ钻头 F60, Φ30的镗刀F60.
（2）主轴转速。 主轴转速：主轴转速设为400r/min. 5、走刀路线 四、工艺规程设计 1、工艺路线的拟定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔； 工步4：用平口钳夹紧工件；用Φ10的钻头，钻4个Φ10深15的盲孔；工步5：用平口钳夹紧工件；用Φ29的钻头，钻2个Φ30镗刀底孔通孔；工步6：用平口钳夹紧工件；用Φ30镗刀，镗2个Φ30镗刀通孔； 工步7：钳工去毛刺； 工步8：检验员检验； 工步9：清洗，封装入库。 2、热处理工艺 零件材料为碳素钢，热处理采用淬火的方式。 3、工艺路线的最终确定 工步1：下料； 工步2：用平口钳夹紧工件，用D50的飞刀加工两边平面； 工步3：用平口钳夹紧工件；用Φ6的钻头，钻孔6个Φ6的通孔；
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确
4.设计内容 4.1分析零件图纸 零件图如下： 1.该零件为滑台工作台，是一个方块形的零件。图中加工轮廓数据充分，尺寸 清晰，无尺寸封闭等缺陷。 2.其中有多个孔有明确的尺寸公差要求和位置公差要求，而无特殊的表面粗糙 度要求，如70+0.1、102+0.1、80+0.1、100+0.1、13.5+0.05、26+0.05.
数控加工工艺规程编制与实施2
江苏开放大学 形成性考核作业 学号2015050000143 姓名吴畏 课程代码 110045 课程名称数控加工工艺规程编制与实施评阅教师 第 2 次任务 共 4 次任务 江苏开放大学
任务内容： 一、选择题（每题2分，共30分） 1、切削刃形状复杂的刀具宜采用（ D ）材料制造较合适。 （A）硬质合金（B）人造金刚石（C）陶瓷（D）高速钢 2、YG类硬质合金主要用于加工（A）材料 （A）铸铁和有色金属（B）合金钢（C）不锈钢和高硬度钢（D）工具钢和淬火钢 3、刀具材料在高温下能够保持较高硬度的性能称为（B ）。 （A）硬度（B）红硬性（C）耐磨性（D）韧性和硬度 4、JT/BT/ST刀柄柄部锥度为（ A ）。 （A）7：24；（B）1：10；（C）1：5；（D）1：12 5、过定位是指定位时，工件的同一（B）被多个定位元件重复限制的定位方式。 （A）平面（B）自由度（C）圆柱面（D）方向 6、若工件采取一面两销定位，限制的自由度数目为（ A ） （A）六个（B）二个（C）三个（D）四个 7、在磨一个轴套时，先以内孔为基准磨外圆，再以外圆为基准磨内孔，这是遵循（ D ）的原则。 （A）基准重合（B）基准统一（C）自为基准（D）互为基准 8、采用短圆柱芯轴定位，可限制（ D ）个自由度。 （A）二（B）三（C）四（D）一 9、在下列内容中，不属于工艺基准的是（ D ）。 （A）定位基准（B）测量基准（C）装配基准（D）设计基准 10、（ B ）夹紧机构不仅结构简单，容易制造，而且自锁性能好，夹紧力大，是夹具上用得最多的一种夹紧机构。 （A）斜楔形（B）螺旋（C）偏心（D）铰链 11、精基准是用（ D ）作为定位基准面。 （A）未加工表面（B）复杂表面（C）切削量小的（D）加工后的表面 12、夹紧力的方向应尽量垂直于主要定位基准面，同时应尽量与（ D ）方向一致。 （A）退刀（B）振动（C）换刀（D）切削 13、通常夹具的制造误差应是工件在该工序中允许误差的（ C ）。 （A）1~3倍（B）1/10~1/100 （C）1/3~1/5 （D）同等值 14、铣床上用的分度头和各种虎钳都是（ B ）夹具。
数控加工工序卡完整版
工序号1 工序名称钻孔 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀量量、辅具12345机动辅助 1中心钻3mm26mm12001 2钻孔3026mm500 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
工序号2 工序名称粗、精车左端内轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端内轮廓126T0101游卡6002 2精车零件左端内轮廓26T0101游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
工序号2 工序名称粗、精车零件左端外轮廓 毛坯材料棒料 毛坯种类锻件 毛坯尺寸Φ50x130mm 每坯件数1 每台太数1 设备编号 设备名称数控车床 夹具编号 夹具名称三爪卡盘 冷却液 工序工时 工 步号工步内容单边余 量 走刀长度） 工艺装备 切削速 度 主轴转 速 走刀量 走刀次 数 吃刀深度工时定额 刀号量、辅具12345机动辅助 1粗车零件左端外轮廓235T0202游卡5002 2精车零件左端外轮廓35T0202游卡10001 设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
轴类零件机械加工工艺规程设计
轴类零件机械加工工艺规程设计 零件图七
摘要 本设计所选的题目是有关轴类零件的设计与加工，通过设计编程，最终用数控机床加工出零件，数控加工与编程毕业设计是数控专业教学体系中构成数控加工技术专业知识及专业技能的重要组成部分，它是运用数控原理，数控工艺，数控编程，制图软件和数控机床实际操作等专业知识对零件进行设计，是对所学专业知识的一次全面训练。熟悉设计的过程有利于对加工与编程的具体掌握，通过设计会使我们学会相关学科的基本理论，基本知识，进行综合的运用，同时还会对本专业有较完善的系统的认识，从而达到巩固，扩大，深化知识的目的。 此次设计也是我们走出校园之前学校对我们的最后一次全面的检验以及提高我们的素质和能力。毕业设计和完成毕业论文也是我们获得毕业资格的必要条件。 设计是以实践为主，理论与实践相结合的，通过对零件的分析与加工工艺的设计，提高我们对零件图的分析能力和设计能力。达到一个毕业生应有的能力，使我们在学校所学的各项知识得以巩固，以更好的面对今后的各种挑战。 此次设计主要是围绕设计零件图七的加工工艺及操作加工零件来展开的，我们在现有的条件下保证质量，加工精度及以及生产的经济成本来完成，对我们来说具有一定的挑战性。其主要内容有：分析零件图，确定生产类型和毛坯，确定加工设备和工艺设备，确定加工方案及装夹方案，刀具选择，切削用量的选择与计算，数据处理，对刀点和换刀点的确定，加工程序的编辑，加工时的实际操作，加工后的检验工作。撰写参考文献，组织附录等等。 关键词 加工工艺、工序、工步、切削用量：切削速度（m/min）、切削深度（mm）、进给量（mm/n、mm/r）。
数控加工工艺课程设计报告书
目录 一、数控车床加工工艺 1.1数控车床加工工艺特点 (2) 1.2数控车床加工工艺容 (2) 二、图纸的分析及工艺处理 2.1 工艺分析 (2) 2.2 工艺处理 (3) 2.3 选择设备 (3) 2.4 确定零件的定位基准和装夹方式 (3) 2.5确定加工顺序及进给路线 (3) 2.6刀具选择 (3) 2.7切削用量选择 (4) 2.8数控车零件程序清单 (7) 2.9数控仿真截图 (8) 三、数控铣床加工工艺 3.1 零件图工艺分析 (9) 3.2确定装夹方案 (10) 3.3确定加工顺序 (10) 3.4刀具选择 (10) 3.5 切削用量选择 (13) 四、主要加工程序 4.1 确定编程原点 (13) 4.2 机床的选择 (14) 4.3 数控铣XKG-028零件程序清单 (14) 4.4 数控仿真截图 (18) 五、设计总结 (19) 六、参考文献 (20)
一、数控车床加工工艺 1.1、数控车床加工的工艺特点 数控车床加工与普通车床加工在许多方面遵循的原则基本上是一致的。但数控车床加工自动化程度高，控制功能强，设备费用高，因此也就相应形成了数控车床加工工艺的自身特点。 1.2、数控车床加工工艺容 （1）选择并确定适合在数控车床上加工的零件并确定工序容。 （2）分析被加工零件图纸的数控加工工艺，明确加工容与技术要求。 （3）确定零件加工反感，制定数控加工工艺路线，如划分工序、安排加工顺序等。 （4）设计数控加工工序，制定定位夹紧方案，划分工步，规划走刀路线，选择刀辅具，确定切削用量，计算工序尺寸及工差等。 （5）数控加工专用技术文件的编写。 二、图纸的分析及工艺处理 2.1、工艺分析 轴类零件是机械加工中不可缺少的一类零件，在机械装配中起着举足轻重的作用。工艺分析是数控车削加工的前期工艺准备工作。工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件加工精度都有重要影响。该零件右端有两
数控加工工艺课程设计指导书
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。 3．数控加工零件的合理选择 程序编制前对零件进行工艺分析时，要有机床说明书、编程手册、切削用量表、标准工具、夹具手册等资料，方能进行如下一些问题的研究。 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择适合加工该零件的数控机床。第二种情况：已经有了数控机床，要选择适合在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的主要因素主要有，毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。概括起来有三点，即零件技术要求能否保证，对提高生产率是否有利，经济上虽否合算。 根据国内外数控技术应用实践，数控机床通常最适合加工具有以下特点的零件：
数控加工工艺设计
第2章数控加工工艺设计 数控机床的加工工艺与通用机床的加工工艺有许多相同之处，但在数控机床上加工零件比通用机床加工零件的工艺规程要复杂得多。在数控加工前，要将机床的运动过程、零件的工艺过程、刀具的形状、切削用量和走刀路线等都编入程序，这就要求程序设计人员具有多方面的知识基础。合格的程序员首先是一个合格的工艺人员，否则就无法做到全面周到地考虑零件加工的全过程，以及正确、合理地编制零件的加工程序。 2.1 数控加工工艺设计主要内容在进行数控加工工艺设计时，一般应进行以下几方面的工作：数控加工工艺内容的选择；数控加工工艺性分析；数控加工工艺路线的设计。 2.1.1数控加工工艺内容的选择对于一个零件来说，并非全部加工工艺过程都适合在数控机床上完成,而往往只是其中的一部分工艺内容适合数控加工。这就需要对零件图样进行仔细的工艺分析，选择那些最适合、最需要进行数控加工的内容和工序。在考虑选择内容时，应结合本企业设备的实际，立足于解决难题、攻克关键问题和提高生产效率，充分发挥数控加工的优势。1、适于数控加工的内容在选择时，一般可按下列顺序考虑：（1）通用机床无法加工的内容应作为优先选择内容；（2）通用机床难加工，质量也难以保证的内容应作为重点选择内容；（3）通用机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富裕加工能力时选择。2、不适于数控加工的内容一般来说，上述这些加工内容采用数控加工后，在产品质量、生产效率与综合效益等方面都会得到明显提高。相比之下，下列一些内容不宜选择采用数控加工：（1）占机调整时间长。如以毛坯的粗基准定位加工第一个精基准，需用专用工装协调的内容；（2）加工部位分散，需要多次安装、设置原点。这时，采用数控加工很麻烦，效果不明显，可安排通用机床补加工；（3）按某些特定的制造依据（如样板等）加工的型面轮廓。主要原因是获取数据困难，易于与检验依据发生矛盾，增加了程序编制的难度。 此外，在选择和决定加工内容时，也要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等等。总之，要尽量做到合理，达到多、快、好、省的目的。要防止把数控机床降格为通用机床使用。
课程设计-犁刀变速齿轮箱体工艺规程设计
1 绪论 数控加工技术是先进制造技术的基础与核心，数控机床是工厂制动化的基础，数控加工技术的普及将使现代制造技术产生巨大的变革，数控化比率更是一个国家制造业现代化水平的重要标志。 数控加工技术的发展直接影响到国民经济各部门制造技术水平的提高本次毕业设计是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工工艺，为我们即将走上工作岗位的毕业生打基础。随着科学技术水平的提高，数控机床将随着工业的发展而快速的成为机械加工行业不可缺少的重要加工工具，数控机床是一种高精度的自动化设备，是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物，数控技术在现代制造业的应用已经越来越广泛。随着数控机床的广泛应用与现代企业对零件加工精度要求的提高，对数控技术人才的需求量也越来越大。 数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，机电专业的人才带来新的机遇和挑战。随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。作为一名数控专业的学生，对数控技术知识的运用将是一项重要的技能。 1.1 犁刀变速齿轮箱体背景及发展趋势 箱体零件是机器或部件的基础零件，它把有关零件联结成一个整体，使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调地工作。因此，箱体零件的制造精度将直接影响机器或部件的装配质量，进而影响机器的使用性能和寿命。因而箱体一般具有较高的技术要求。 由于机器的结构特点和箱体在机器中的不同功用，箱体零件具有多种不同的结构型式，其共同特点是：结构形状复杂，箱壁薄而不均匀，内部呈腔型；有若干精度要求较高的平面和孔系，还有较多的紧固螺纹孔等。 箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。因为灰铸铁具有较好的耐磨性，减震性以
数控铣床课程设计
机械工程学院 《数控机床编程》课程设计 题目：“王”字凸台 专业：机械设计制造及其自动 班级：机制1201 姓名：王超 学号：1209331031 成绩： 指导教师：张丽娟 2015年4月25日
目录 一、任务书 (1) 二、设计零件 (2) 三、数控加工工艺分析 (4) 四、程序清单 (5) 五、零件加工 (6) 六、设计小结 (7) 七、参考文献 (8) 八、感想 (9)
一、任务书 1.课程设计概述 《数控机床编程》课程设计是机械设计制造及其自动化专业的必修课程之一，它可以提高学生的动手能力，丰富学生的理论知识。是一门理论与实践相结合的综合性专业基础课。通过《数控机床编程》课程设计的学习，要求学生能够设计常用的轴类零件和型腔壳体类零件，并能够合理的选择卡具和加工设备，独立分析工艺，独立编程及完成其加工。通过数控机床编程课程设计，使学生提高数控机床实际操作和手工编程能力。同时还要求学生掌握数控机床的组成及其控制原理和方法。为以后的工作和学习打下坚实的基础。 2.课程设计目的 通过本次课程设计，掌握数控机床进行机械加工的基本方法，巩固数控加工编制的相关知识，将理论知识与实际工作相结合，并最终达到独立从事数控加工程序编制的工作能力。 3．课程设计任务 根据本任务书相关技术要求，完成零件设计，零件工艺分析，加工工序卡的编制，数控加工程序的编制，最后用HNC-21M数控系统机床加工出所设计的工件。
二、设计零件 我要做的零件是在金属块上刻一个“王”字。由于我是第一次将所学理论用于实践，因此我选择笔画相对较少的“王’字来做。本次编程我打算用顺时钟圆弧指令G02和直线指令G01来刻画这个字。
数控加工工艺学课程标准
《数控加工工艺学》课程标准 （数控专业） 职业技术教育中心 二〇一四年五月八日
目录 1.概述 (3) 1.1课程性质 (3) 1.2课程设计思路 (3) 2．课程目标 (3) 3．课程内容和要求 (4) 4．实施建议 (8) 4.1 教学建议 (8) 4.2 教材编写建议 (9) 4.3考核评价建议 (9) 4.4实验实训设备配置建议课程资源的开发与利用 (10)
一、概述 （一）课程性质 1、授课对象 《数控加工工艺学》课程是一门以数控技术基本理论为基础，并与生产实际紧密相关的专业理论课。课程要体现以就业为导向，以学生职业能力发展为本的思想。它的主要授课对象是数控专业二年级的学生，目的是为了让学生掌握数控加工工艺的技能。 2、参考课时 总课时为210课时，理论教学课140时，实践教学70课时。 3、课程性质 《数控加工工艺学》课程是中等职业学校数控专业学生必修的专业课程，也是一门重要的专业基础课程。本课程的内容包括：数控入门知识、数控机床的组成，数控编程基础、数控机床切削加工工艺和数控机床电加工工艺。 （二）课程设计思路 1．知识与技能并重，通过实践巩固知识，通过知识的掌握扩展实践方法和技巧。 2．任务驱动，促进以学生为中心的课程教学改革。 3．设置学生思考和实践环节。 二、课程目标 （一）总目标 使学生掌握数控机床加工操作工所需要的技术基础理论；对本专业所需要的数控加工技术具有一定的分析、处理能力；能与数控加工编程和数控机床操作实训课程相配合，掌握数控加工全过程所必需的基础理论，为其职业生涯的发展和终身学习奠定基础。 （二）具体目标 1、知识教学目标 熟悉数控与数控机床的概念；掌握数控机床的工作原理；了解数控技术的发展。了解数控机床各部分的组成及工作原理。以手工编程作为重点，掌握数控编
课程设计《数控加工工艺与编程》课程设计任务书
《数控加工工艺与编程》课程设计任务书
目录 一、项目导入 (3) 二、项目实施 (3) 2.1零件工艺性分析 (3) 2.1.1结构分析 (3) 2.1.2尺寸分析 (3) 2.1.3表面粗糙度分析 (3) 2.2制定机械加工工艺方案 (3) 2.2.1确定生产类型 (3) 2.2.2拟订工艺路线 (4) 2.2.3设计数控车加工工序 (4) 2.3编制数控技术文档 (5) 2.3.1编制机械加工工艺过程卡 (5) 2.3.2编制数控加工工序卡 (6) 2.3.3编制刀具调整卡 (7) 2.3.4编制数控加工程序卡 (7) 2.4试加工与优化 (9) 三、设计小结 (9) 四、参考文献 (10) 五、附件1 (11)
一、项目导入 加工螺纹球形轴，如图1-1所示，毛坯为Φ60×180的棒料。要求设计数控加工工艺方案，编制机械加工工艺过程卡，数控加工工序卡，数控车刀具调整卡，数控加工工序卡，进行仿真加工，优化走刀路线和程序。 二、项目实施 （一）零件工艺性分析 1.结构分析 如图1-1所示，该零件属于轴类零件，加工内容包括圆弧、圆柱、沟槽、螺纹、倒角。 2.尺寸分析 该零件图尺寸完整，主要尺寸分析如下。 ：经查表，加工精度等级为IT8。 Φ580 -0.046 ：经查表，加工精度等级为IT7。 Φ450 -0.025 ：经查表，加工精度等级为IT7。 Φ360 -0.025 其他尺寸的加工精度等级为IT4。 3.表面粗糙度分析 由图可知，其主要表面的粗糙度为3.2. 根据分析，螺纹球形轴的所有表面都可以加工出来，经济性能良好。 （二）制订机械加工工艺方案 1.确定成产类型 零件数量为2件，属于单件小批量。 2.拟定工艺路线
数控加工工艺课程设计 内容
12345674567878学院 《数控加工工艺与编程》课程设计任务书
目录 一、项目导入 (3) 二、项目实施 (3) 2.1零件工艺性分析 (3) 2.1.1结构分析 (3) 2.1.2尺寸分析 (3) 2.1.3表面粗糙度分析 (3) 2.2制定机械加工工艺方案 (3) 2.2.1确定生产类型 (3) 2.2.2拟订工艺路线 (4) 2.2.3设计数控车加工工序 (4) 2.3编制数控技术文档 (5) 2.3.1编制机械加工工艺过程卡 (5) 2.3.2编制数控加工工序卡 (6) 2.3.3编制刀具调整卡 (7) 2.3.4编制数控加工程序卡 (7) 2.4试加工与优化 (9) 三、设计小结 (9) 四、参考文献 (10) 五、附件1 (11)
一、项目导入 加工螺纹球形轴，如图1-1所示，毛坯为Φ60×180的棒料。要求设计数控加工工艺方案，编制机械加工工艺过程卡，数控加工工序卡，数控车刀具调整卡，数控加工工序卡，进行仿真加工，优化走刀路线和程序。 二、项目实施 （一）零件工艺性分析 1.结构分析 如图1-1所示，该零件属于轴类零件，加工内容包括圆弧、圆柱、沟槽、螺纹、倒角。 2.尺寸分析 该零件图尺寸完整，主要尺寸分析如下。 Φ580-0.046：经查表，加工精度等级为IT8。 Φ450-0.025：经查表，加工精度等级为IT7。 Φ360-0.025：经查表，加工精度等级为IT7。 其他尺寸的加工精度等级为IT4。 3.表面粗糙度分析 由图可知，其主要表面的粗糙度为3.2. 根据分析，螺纹球形轴的所有表面都可以加工出来，经济性能良好。 （二）制订机械加工工艺方案 1.确定成产类型 零件数量为2件，属于单件小批量。 2.拟定工艺路线
数控加工工艺毕业设计论文
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
数控加工工艺课程设计
一．设计目的 (1) 二．设计内容 (1) 三．设计步骤 (1) （一）零件的工艺分析 (1) 1．数控加工工艺的基本特点 (1) 2．数控加工工艺的主要内容 (1) 3．数控加工零件的合理选择 (2) 4．加工方法的选择与加工方案的确定 (2) 5．工序与工步的划分 (3) 6．零件的安装与夹具的选择 (3) 7．刀具的选择与切削用量的确定 (4) 8．对刀点和换刀点的确定 (4) 9．加工路线的确定 (5) （二）程编中工艺指令的处理 (5) （三）程序编制及动态模拟软件的使用 (5) 四、典型零件工艺编制 (6) 1、加工轴类零件如图 (6) 2、典型轴类零件介绍 (6) 六．实验报告 (15)
数控加工工艺课程设计指导书 一．设计目的 通过数控加工工艺课程设计，掌握零件的数控加工工艺的编制及加工方法。 二．设计内容 编制中等复杂程度典型零件的数控加工工艺。 三．设计步骤 （一）零件的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量。在编程中，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需做一些处理。因此程序编制中的零件的工艺分析是一项十分重要的工作。 1．数控加工工艺的基本特点 数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 1）数控加工的工序内容比普通机床的加工的工序内容复杂。这是因为数控机床价格昂贵，若只加工简单的工序，在经济上不合算，所以在数控机床上通常安排较复杂的工序，甚至是在通用机床上难以完成的那些工序。 2）数控机床加工程序的编制比普通机床工艺规程编制复杂。这是因为在普通机床的加工工艺中不必考虑的问题，如工序内工步的安排、对刀点、换刀点及走刀路线的确定等问题，在数控加工时，这一切都无例外地都变成了固定的程序内容，正由于这个特点，促使对加工程序的正确性和合理性要求极高，不能有丝毫的差错，否则加工不出合格的零件。 2．数控加工工艺的主要内容 根据数控加工的实践，数控加工工艺主要包括以下方面： 1）选择适合在数控机床上加工的零件和确定工序内容； 2）零件图纸的数控工艺性分析； 3）制订数控工艺路线，如工序划分、加工顺序的安排、基准选择、与非数控加工工艺的衔接等； 4）数控工序的设计，如工步、刀具选择、夹具定位与安装、走刀路线确定、测量、切削用量的确定等； 5）调整数控加工工艺程序，如对刀、刀具补偿等； 6）分配数控加工中的容差； 7）处理数控机床上部分工艺指令。
数控加工工艺毕业设计论文
毕业设计说明书 （格式） 课题名称 系别 专业 班级 姓名 学号 指导教师
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言 第2章工艺方案的分析 2.1 零件图 2.2 零件图分析 2.3 零件技术要求分析 2.4 确定加工方法 2.5 确定加工方案 第3章工件的装夹 3.1 定位基准的选择 3.2 定位基准选择的原则 3.3 确定零件的定位基准 3.4 装夹方式的选择 3.5 数控车床常用的装夹方式 3.6 确定合理装夹方式 第4章刀具及切削用量 4.1 选择数控刀具的原则 4.2 选择数控车削刀具 4.3 设置刀点和换刀点 4.4 确定切削用量 第5章轴类零件的加工
5.1 轴类零件加工工艺分析 5.2 轴类零件加工工艺 5.3 加工坐标系设置 5.4 保证加工精度方法 第6章数控加工程序 第6章结束语 第7章致谢词 参考文献
数控加工工艺课程设计说明书(DOC 22页)
《数控加工工艺》课程设计说明书 班级： 学号： 姓名】 指导老师：】
目录 1.设计任务………………………………………………… 2.设计目的………………………………………………… 3.设计要求………………………………………………… 4.设计内容………………………………………………… 4.1分析零件图纸，确定总体加工方案…………………… 4.2确定毛坯尺寸…………………………………………… 4.3数控加工工艺分析……………………………………… 4.4夹具的设计……………………………………………… 4.5选择刀具和切削用量…………………………………… 4.6制订加工工艺卡片……………………………………… 4.7建立零件三维模型并编程加工程序…………………… 4.8编制的程序上仿真系统实验…………………………… 5 心得体会………………………………………………………6参考文献………………………………………………………
1.设计任务 本次课程设计是通过分析零件图，合理选择零件的数控加工工艺过程，对零件进行数控加工工艺路线进行设计，从而完成零件的数控加工程序的编写。使零件能在数控机床上顺利加工，并且符合零件的设计要求。 2.设计目的。 《数控加工工艺课程设计》是一个重要的实践性教学环节，要求学生运用所学的理论知识，独立进行的设计训练，主要目的有： 1 通过本设计，使学生全面地、系统地了解和掌握数控加工工艺和数控编程的基本内容和基本知识，学习总体方案的拟定、分析与比较的方法。 2 通过对夹具的设计，掌握数控夹具的设计原则以及如何保证零件的工艺尺寸。 3 通过工艺分析，掌握零件的毛坯选择方式以及相关的基准的确定，确定加工顺序。 4 通过对零件图纸的分析，掌握如何根据零件的加工区域选择机床以及加工刀具，并根据刀具和工件的材料确定加工参数。 5 锻炼学生实际数控加工工艺的设计方法，运用手册、标准等技术资料以及撰写论文的能力。同时培养学生的创新意识、工程意识和动手能力。 3.设计要求： 1、要求所设计的工艺能够达到图纸所设计的精度要求。 2、要求所设计的夹具能够安全、可靠、精度等级合格，所加工面充分暴露出来。 3、所编制的加工程序需进行仿真实验，以验证其正确