铸造用的硅砂及质量控制
铸造用的硅砂及进厂质量控制
林州市合鑫铸业公司李海军
铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原
砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气
孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模
困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥
量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含
泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为
10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提
高铸件的质量很有必要。
对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的
原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但
含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。
表1
试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76
2# 0.05 0.98 82.86 78
3# 0.05 1.0 79.04 73
4# 0.10 0.98 82.24 76
5# 0.15 1.16 73.78 66
6# 0.10 1.28 73.4 66
7# 0.05 1.30 74.82 71
通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。
对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂
做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。
为了对原砂的进厂质量进行控制，工厂要逐步建立型砂化验室。不但对原砂，也能对型砂和旧砂的含泥量、粒度进行检测，从而保证型砂良好的性能，逐渐提高铸件的成品率。
以下为我厂的原砂进厂检验方法及标准，供大家参考。
原砂进厂检验作业指导书
1．目的
为规范铸造用原砂进厂检验及质量考核而制定。2．适用范围
本指导书适用于铸造车间机器造型、手工造型及树脂砂制芯用原砂进厂检验及质量考核。
3．引用标准
《铸造用硅砂》 GB/T 9442-1998 《铸造用原砂及混合料试验方法》 GB/T 2684-81
4．取样方法 4.1
散装原砂样品从汽车或砂堆中离边缘和表面
200-300毫米的各个角及中心部位，用
取样器选取；袋装原砂样品由同一批量的百分之一的袋中选取，但不得少于三袋，其总重量不得少于5公斤。如果根据外观观察，发现对某一部分原砂的质量有疑问时，应单独取样和检验。
4.2 选取样品必须在样品袋上注明名称、产地及取样日期。
4.3 检验所需的试样，由样品中选取。试样的数量可根据检验项目而定。4.4 选取试样的方法采用“四分法”或分样器。
“四分法”为将取得样品堆积，并拍成
圆饼，按十字线分成四等分。选取其中对角的两份。然后重新堆积，再按上述方法缩减，直至达到所需样品为止。5．试验方法 5.1
含水量的测定
试验时，称试样20±0.01克，均匀铺在盛砂盘中，置入红外线烘干器内，烘干10min 后，取出盛砂盘冷却至室温，然后称量。含水量计算式如下：
式中：x －试样含水量[%]；
x =
×100%
m 1- m 2
m 1
m 1－烘干前试样重量[g]；m 2－烘干后试样重量[g]。5.2含泥量的测定
①称烘干（在红外线烘干器内烘(20分钟)至恒重）试样50±0.01g （如果不需要进行粒度分析时可称取试样
20±0.01g ），放入容量为600毫升的专用洗砂杯中，加入
390ml
蒸馏水和10mL 浓度为5%的焦磷酸钠溶液。
②将洗砂杯放在垫有石棉垫的盘式电热炉上，煮沸5min(从试样完全沸腾开始记时)。在煮沸过程中可用玻璃棒对试样进行搅动，以防烧杯中液体澎溅或烧杯嘣跳，必要时可迅速切断电源。
③待烧杯中液体冷却后，加入清洁自来水至标准高度125mm 处，用玻璃棒搅拌约30s
后，静置10分钟，用虹吸管吸出水面下
100mm 以上的混水。以上操作共重复两次。注意：
搅拌时应不断改变旋转方向，以免砂粒沉淀时堆积成锥形。并尽量使沉淀后的砂层平坦无凸起处。静置后用虹吸管吸水时，应使虹吸管的入口端沿烧杯内壁逐渐下降，不可一落到底，以免水流过猛而吸出砂粒。
④从第三次起以后的操作均与前相同，但每次静置时间改为5min 。要反复进行多次，直到杯中水透明为止。
⑤排掉清水后，倒入盛砂盘中在红外线烘干器中烘干(30分钟)至恒重（所谓恒重指：
烘30分钟后，称其重量，然后每烘
15分钟，称量一次，直到相邻两次称量之间的差数不
超过0.02克为至），冷却至室温时称量。并按下式计算含泥量：
x = ×100%
式中：x －试料含泥量[%]；
m 1－水洗前试料重量[g]；m 2－水洗后试料重量[g]。5.3 粒度的测定
①试样采用试验测定过含泥量的烘干试样。如果采用未经测定含泥量的试样时，试样称重50±0.1克。
②首先将电磁微震式筛砂机的定时器设置为12分钟，旋动震幅旋扭，使振幅指示器指在3mm 处。将试料放在全套标准筛最上面的
6目筛上，再将装有试样的全套筛子紧固
在筛砂机上，打开电源按扭，开始筛分，直到筛砂机自动停止。
m 1 -- m 2
m 1
m
③松动紧固手柄，取下标准筛，依次将每一个筛子以及底盘上所遗留的砂子分别倒
在光滑的纸上，并用软毛刷仔细地从筛网的反面刷下夹在网孔中的砂子。会有一些砂粒夹
在网孔中间不被刷下，可以任其停留。切不可用尖锥捅下，或用力敲击筛子，以免筛网变
形。
④称量每个筛子上的砂粒重量。计算出每筛上砂子占试样总重量(50g)的百分率。
⑤试验后，将每个筛子及底盘上的砂子重量及含泥量（克）相加，其重量不应超出
50±1g，否则试验应重新进行。
⑥根据第6条原砂粒度标准要求，把三筛所占试样的百分数相加即为主要粒度组成三
筛所占试样的百分比。
平均细度的计算方法：将上面计算出的每筛上砂子占试样的百分率乘以下表所列的相
应的细度因数，然后将各乘积相加，用乘积总和除以各筛号停留砂粒质量百分数的总和，
四舍五入取整后即为平均细度。
筛号 6 12 20 30 40 50 70 100 140 200 270 底盘细度因数 3 5 10 20 30 40 50 70 100 140 200 300 6．原砂质量标准
进厂原砂的质量指标要符合下表的规定:
使用部位原砂类别含水量含泥量粒度SiO2含量颗粒形状机器造型水洗烘干、袋装≤0.3% ≤1% 70/140 ≥85% ○-□手工造型水洗砂、散装≤4% ≤1.8% 50/100 ≥85% ○-□
树脂砂制芯水洗烘干、袋装≤0.3% ≤0.6% 50/100 ≥85% ○-□注：原砂粒度指标中主要粒度组成三筛所占试样的百分比应不小于75%。
质量指标中含水量、含泥量、粒度为必检项目。
7．质量考核（略）
说明：在原砂的含泥量检验时，为了使砂粒上的粘土膜完全分散，按照GB/T2684-1981规定先煮沸3－5min，冷却后再在涡洗式洗砂机上搅拌15min。根据清华大学于振宗教授的资料，搅拌作用有利于打散絮状物，但也有可能将砂粒打碎。如将煮沸时间保持为5min就可使泥分完全分散，不再需要洗砂机搅拌。洗砂烧杯的加热应当在垫有石棉垫和装有调压器
的盘式电热炉上，沸腾时应及时降低电压避免澎溅。我们厂目前就采用了此方法来化验原砂
的含泥量。
表2为原砂进厂检验报告格式
原砂进厂检验报告表2试样质量(g) 砂粒质量（g) 泥分质量(g) 含泥量(%) 含水量(%) 原砂种类
50.0 49.5 0.50 1.00 0.05 水洗烘干砂
筛号
各筛上的停留量
细度因数乘积备注g %
6 0 0 3 0.0
12 0 0 5 0.0
20 0 0 10 0.0
30 0.01 0.02 20 0.4
40 1.14 2.28 30 68.4
50 5.83 11.66 40 466.4
70 12.35 24.7 50 1235.0
100 15.32 30.64 70 2144.8 140 11.85 23.7 100 2370.0 200 2.28 4.56 140 638.4 270 0.18 0.36 200 72.0 底盘0.39 0.78 300 234.0 总和49.35 98.7 7229.4 70/140目三筛占试样的百分比(%) 79.04 平均细度73
检验员(签字）: 检验结果: 合格检验日期: 2009.9.18
铸造质量控制
铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 1.1作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。
铸造品质如何控制
如何做好铸造质量 一.要有好的模具 1.模具预量(加放量)的合理控制 1.1生产的机器设备考虑(铸造机的精度要好) 1.2铸造方式考虑(重力、低压、压铸等) 1.3金属(铝合金)缩收考虑 1.4铸件的部位考虑(如浮渣面、一工程耳部) 1.5铸造后站作业考虑(切冒口夹变形,T6变形、加工定位、加工精度) 1.6脱模角度考虑(铝合金一般大于7°) 1.7模具设计的圆角考虑(消除内应力、主要为内尖角) 1.8经济性及结晶质量考虑(避免无谓增加余量) 1.9脱模时变形考虑 2.0黑皮的产生和防范 2.流路系统的设计 2.1流路系统的组成(a.滤槽b.浇道c.流道d.补水块ｅ.铸口f.浇口) 2.2流路系统设计考虑因素 2.2.1收缩之处的补水(补水块) 2.2.2模具中的气体疏导 2.2.3防范杂质进入模具 2.2.4入水口处的咬模考虑 2.2.5敲除流路的变形考虑 2.2.6流体进入模穴的平稳、迅速、均匀性考虑 2.2.7透气之考虑 2.3流路系统的设计原理 2.3.1蛇形原理 2.3.2凹凸原理(沉淀、浮渣) 2.3.3由大到小及上大下小原理 2.3.4瓶颈原理 2.4多处入水(分枝流路)利弊 2.4.1有利因素:a.模温均匀b.缩短浇注时间c.减少入水口咬模d.强度好 e.适于冷凝度h.改善水痕 2.4.2不利因素:a.熔料(铝料)增加b.入水口质量不良因素增加c.冷却增加 d.模具制作费用增加 2.5浇道、流道、铸口的比例分配(铸喉与反铸喉设计) 3.冒口设计
3.1冒口的种类:有敞开式的冒口(现厂内叫冒口)及封闭式冒口(盲冒口)或顶 冒口及侧冒口(厂内设计的小流道) 3.2冒口的作用:补水功能(它属于铸模内馈补给系统) 3.3影响冒口效能的因素:冒口的大小、形状、位置、铸件的重量、尺寸、形 状、材料种类及其收缩性、浇注速度、流路系统的设计、冒口相接面的 绝热性与温度 3.4冒口设计的重点 3.4.1在铸件截面的最大处即最后凝固的位置 3.4.2冒口的直径为铸件截面厚度的1.5倍以上 3.4.3冒口的高度与直径相等为佳 3.4.4冒口设计的经济性(避免过大造成铝料浪费及铸造时间延长) 3.4.5冒口的凝固终了时间必须晚于铸件 3.4.6冒口的保温性考虑(除保温材料) 4.模具冷却盒及冷激件和冷凝件的设计 4.1入水口处的冷却盒(边模、上模冷却盒) 4.2冷激件和冷凝件适用于砂模 4.3冷却盒之大小(因模具的大小而定，同模具的尺寸成正比) 5.模具冷凝梯度的设计 5.1模具的厚度应结合铸件所需之冷凝梯度 5.2模具厚较不易散热亦不利铸件凝固(此点仅为经验只作参考) 5.3铝合金轮圈铸件冷凝梯度介绍 6.铸件的设计控制 6.1铸件设计追求完美:功能、强度、美观、铸造性、加工性、经济性 6.2铸件设计必须考虑因素 6.2.1金属收缩的考虑 A.金属于冷凝时及凝固后由高温至常温皆有收缩 B.收缩产生的铸疵a.黑皮、凹陷b.热裂c.缩孔d.变形e.漏气f.影响强度 C.凝固规律:由底温到高温、由外到内、由薄到厚 D.造成缩孔的原因:a.模温过低或不均b.熔料温度太低c.冒口的设计不合 理d.冷却或保温(含涂模)不当e.铸件肉厚梯度不合理f.流路系统设计不 合理等 6.2.2脱模角度考虑 A.铝合金脱模角度大于7°为佳设计时适当考虑加大 B.脱模角度不足之危害:a.容易拉裂b.严重变形c.影响产能d.容易咬伤 C.脱模角度对经济性的影响(须适度考虑) 6.2.3铸件肉厚的控制(同第1点) 7.变形量具的制作与使用 7.1量具测量点确立(直径四点定位或造型吻合)
一 、锻造过程质量控制
一、锻造过程质量控制 1,锻造 ◆什么叫做锻造： □在加压设备及工（模具）的作用下，使坯料产生局 部或全部的塑性变形，以获得一定的几何形状，形 状和质量的锻件的加工方法称为锻造. ◆锻造的分类： □自由锻造 只用简单的通用性工具，或在锻造设备上、下砧间直 接使坯料变形而获得所需的几何形状及内部质量的锻 件. 模锻 利用模具使毛坯变形而获得锻件的锻造方法. □自由锻造的方法 镦粗：使毛坯高度减小，横断面积增大的锻造工序. 局部镦粗：在坯料上某一部分进行的镦粗. 镦粗的过程控制: 1.为了防止镦粗时产生纵向弯曲,圆柱体坯料的高度与直径之比不应超过 2.5-3,且镦粗前坯料端面应平整,并与轴心线垂直. 镦粗时要把坯料围绕着轴心线不断转动坯料发生弯曲时必须立即矫正。 芯棒拔长： 它是在空心毛坯中加芯棒进行拔长以减小空心处径（壁厚）而增加其长度的锻造工序，用于锻造长筒类锻件. 芯棒拔长的过程控制: 1.芯棒拔长都应以六角形为主要变形阶段 即圆→六角→圆,芯棒拔长应尽可能在V 型下砧或110°下槽中进行. 2.翻转角度要准确,打击量在均匀,发现有壁 厚不均匀及两端面过度歪斜现象,应及时 把芯棒抽出,用矫正镦粗法矫正毛坯. 3.芯棒加工应有1/100～2/100日锥度. 拔长：使毛坯横断面积减小，长度增加的 锻造工序. 拔长锻造工艺参数的选择就是要在保证质量的前提下提高效率 1. 每次锤击的压下量应小于坯料塑性所允许的数值，并避免产生折叠，因此每次压缩后的锻件宽度与高度之比应小于2~ 2.5，b/h＜2~2.5，否则翻转90°再锻造时容易产生弯曲和折叠。 2.每次送进量与单次压下量之比应大于1~1.5，即L/△h/2＞1~1.5生产中一般采用L=(0.6~0.8) h (h为坯料高度)。如图
铸造质量控制
一、铸件质量控制 铸件质量决定于每一道工艺过程的质量。对铸件质量进行控制，实际上是全过 程质量控制（%&’），将过程处于严格控制之中，不出现系统误差（由异常原因造成的误 差）。过程中由随机原因产生的随机误差，其频率分布是有规律的。这种利用数理统 计方法将铸造过程中系统误差和随机误差区分开来是质量控制 的基本方法。这种方 法又称之为统计过程控制（()’）。 ·+$*# · 第一章铸件质量 铸件质量控制首先在于稳定生产过程，避免系统误差的出现和随机误差的积累。 其次要提高工艺过程精度，缩小误差频率分布范围或分散程度。过程控制包括技术准备过程、图样和验收条件的制订；铸造工艺、工装设计的验 证；原材料验收；设备检查；工装几何形状、尺寸精度和装配关系检查等；另外，还包括 熔炼、配砂、造型、制芯等工艺参数的控制。 控制方法是定期记录工艺参数进行统计分析，判断车间参数误差频率分布及性
质，对每一中间工序的结果进行检查。图! " # " $ 表示出铸铁车间的铸造工艺过程 质控站（%&）及整个控制程序。 图! " # " $ 铸铁件生产过程质控站（%&）布置 建立过程质量控制站（简称质控站）或管理站是质量管理中行之有效的措施。质 控站能为缺陷分析提供生产过程背景材料以及原始记录和统计资料，凡是对铸件质 量特性有重大影响的工序或环节，一般都应设置质控站。 质控站还应贯彻并使操作者严格执行操作规程。工厂考核铸件质量，按铸件产 生缺陷的原因，追究个人或生产小组的责任。由于铸件产生缺陷的原因是多方面的 和复杂的，有些缺陷是由多个因素引起的，故不容易划分各自应承担责任的百分比。 为了解决由于划分不公引起争端，应该加强中间检查，应对每一道工序的质量（特别 是主要工艺参数和执行操作规程的情况）进行严格的控制，从而确定个人或小组的质 ·’)(’ · 第九篇铸造生产质量检验与铸件缺陷分析处理 量责任。例如质控站按规程抽查型砂的性能，如果不符合标准的
铸造生产过程控制程序
铸造生产过程控制程序 1.目的 为使产品铸件的整个生产过程的质量、环境、职业健康安全处于受控状态。 2.适用范围 铸造车间所生产的本公司铸件的生产全过程。 3.职责 3.1车间主任负责各工序的生产管理，组织贯彻实施质量管理、环境管理、职业健康安全管理各控制程序，对铸件生产中的质量、环境、职业健康安全负责。 3.2车间计划调度员根据公司生产技术部下达的生产指令安排组织生产活动。3.3车间技术组负责编制工艺文件，并对工艺文件的正确性、完整性、适用性负责。 3.4车间安全员负责车间生产的环境管理和职业健康安全管理的日常工作。 3.5各班组长对本班组的产品质量、生产作业计划及进度、环境管理、职业健康安全管理的完成情况负责。 4.工作程序 4.1过程准备 4.1.1车间计划调度员按照生产技术部下发的项目计划编制各班组的生产计划，及时下发到各班组，完成调度指令兑现率，准备好各种工装器具及原材料。 4.1.2车间生产所需各种工装器具及原材料放在有明显标识的指定区域，由车间统一管理。 4.1.3车间技术组由专人负责管理图纸和技术资料，进行分类、标识、定址存放，建立文件资料目录及管理规定。
4.1.4技术组的技术人员根据当月车间生产计划准备技术资料、图纸，并保证这些资料正确、清晰、完整、有效。 4.1.5原料、辅料和工艺装备上场前有关人员应检验其是否符合规定要求，检验结果应记录并明确标识。 4.1.6车间设备员要做好设备的日常管理和检查，其结果应记录备案。 4.1.7操作者上岗前应经过培训，培训合格后持证上岗，特殊过程（熔炼、浇注、造型、焊接、热处理、机动车司机）必须经过专门培训，考试结果记录备案。 4.2过程控制 4.2.1图纸资料的控制 4.2.1.1车间技术组负责图纸、技术文件的收发、归档、管理和更改。 4.2.1.2车间技术组签收图纸、资料后，加盖本车间专用标记章，填写《收图登记》，分类放置。 4.2.1.3车间技术组收到改图通知后，按要求更改，保证零件图、工艺图、工装图的有效性，做出更改标识并通知到相关技术人员。车间技术组对车间图纸、资料的正确性、完整性负责，保证在生产过程中使用的图纸资料为有效版本。 4.2.1.4归口本部门管理的定型产品工艺改进、工装设计及新增零件的工艺、工装设计、履行审核、批准手续。 4.2.1.5车间的图纸、资料一律不外借，外部门人员借用需经主管主任批准，并填写《借阅登记》，当日归还，特殊情况当日不能归还的，需经车间主任签字批准限期归还。 4.2.2工艺设计控制 4.2.2.1车间技术组负责铸件铸造工艺的编制,并对其正确性、适用性负责，主管技术人员校对、审核、标准化后，主管主任签字批准，并正确执行冶炼工艺。
铸造用的硅砂及质量控制
铸造用的硅砂及进厂质量控制 林州市合鑫铸业公司李海军 铸造用的硅砂作为造型的主要原材料，其质量的好坏对型砂性能的影响很大。特别是原 砂含泥量过高，使型砂和旧砂中的含泥量增高，导致型砂透气性下降，含水量上升，铸件气 孔缺陷增多。除了强烈影响透气性低和含水量高以外，还会引起型砂韧性变差，造型时起模 困难，砂型棱角易碎，吊砂易断，铸件砂眼废品率增高。对于树脂砂造型或制芯，原砂含泥 量过高还会造成树脂加入量增大，芯子发气量增高等问题。故一般工厂均对型砂和旧砂的含 泥量有明确规定，并至少每周要检测一次。单一砂机器造型铸铁用型砂含泥量一般为 10%-13%，旧砂含泥量为8%-11%。对于粘土型砂用硅砂的含泥量最好＜0.8%，树脂等有机粘结剂砂芯用硅砂含泥量最好＜0.3%，而且越低越好。所以有效的控制采购原砂的含泥量对提 高铸件的质量很有必要。 对于中部地区，为了就地取才，降低生产成本，一般采购黄河水洗烘干砂做为造型用的 原砂。值得一提的是，黄河砂与河北的承德砂、内蒙的大林砂相比，虽然价格比较便宜，但 含泥量一般均偏高。表1为我厂对进厂的黄河水洗烘干砂的化验数据。 表1 试样号含水量（%）含泥量(%) 粒度(70/140,三筛≥75%) 平均细度1# 0.05 1.12 81.12 76 2# 0.05 0.98 82.86 78 3# 0.05 1.0 79.04 73 4# 0.10 0.98 82.24 76 5# 0.15 1.16 73.78 66 6# 0.10 1.28 73.4 66 7# 0.05 1.30 74.82 71 通过上表可以看出，经过烘干的砂，含水量一般都能满足标准≤0.3%的要求，但含泥量均偏高，70/140目的粒度波动也较大。我们厂曾较长时间的用过河北的承德砂，其含泥量均低于0.6%，而且质量较稳定。 对于手工造型和一般机器造型的工厂来说，为了有效的降低生产成本，可以使用黄河砂 做为造型用的原砂，但要尽量控制其含泥量不要超过1%，否则对型砂性能影响较大。对于树脂砂造型、制芯或生产覆膜砂用的原砂，其含泥量最好低于0.6%或更低。
铸造过程的质量控制3
铸造过程的质量控制 铸造是我们通过熔炼金属，制造铸型，并将熔炼金属液浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。 我们制造成型的金属零件毛坯铸件，在许多领域已成为重要构件，并占有一定的比例。在汽车制动配件、减速机箱体、阀门配件、管道修配件、电梯配件是我们的主导产品。 铸造过程质量是从原材料进厂到合格铸件出厂的铸造全过程质量，它包括铸造过程中每一个生产环节的质量，如原材料的质量、铸造工艺装备的质量、型砂芯砂的配制质量、造型制芯与合箱的质量、熔炼与浇注的质量、落砂清理与后期处理的质量等。 铸造原材料质量是保证铸件质量的先决条件，通过原材料进厂检验，获得合格的原材料和外购件。铸造用造型原材料：新砂应符合GB/T9442标准要求；膨润土应符合JB/T9227标准要求；煤粉应符合JB/T9222标准要求。铸造用熔炼原材料：铸造用生铁应符合GB/T718；球墨铸铁用生铁应符合GB/T1412标准要求；废钢铁应符合GB4223标准要求。几十年的经验告诉我们，这对保证铸件材质质量特别重要。每批原材料必须经化验确认合格后，方可交付车间使用，不经检验的原材料不准卸车。化验不合格的原材料不准使用，并隔离存放予以退货处理。 铸造工艺装备的质量优劣，直接影响到铸件毛坯的质量，是生产合格毛坯铸件的关键。依据模样图、制模工艺规程、模样技术要求和标准，对模具、芯盒和砂箱的材料、尺寸、结构及技术要求进行控制验收，有效地保证铸件的毛坯形状公差。 型砂的配制质量，其性能是否符合要求，也直接影响铸件质量。为了获得优质铸件，对型砂性能予以控制：①具有良好的成形性，包括良好的流动性、可塑性韧性和不粘模性；②足够的强度，包括常温湿强度、硬度和高温强度；③一定的透气性、较小的吸湿性，较低的发气量；④较高的耐火度，较好的热化学稳定性，较小的膨胀率与收缩率；⑤较好的退让性、溃散性和耐用性。我们通过每小时对型砂含水量、湿透气性、湿压强度、紧实率检测一次，有效控制了型砂的性能。芯砂的质量要求同型砂的质量要求基本相同，通常，根据芯砂类型不同，其检验项目与检验方法亦不同。树脂自硬砂通过对其可使用时间、流动性和强度的检测，保证了树脂自硬砂的性能；通过对树脂砂型涂料物理性能、工艺性能、工作性能和流变特性的质量控制，降低了树脂沙铸件表面粗糙度值、防止或减少铸件粘砂缺陷、提高了铸件落砂和清整效率。 造型前应对模具等工艺装备的精度进行检查，不符合要求的模具和砂箱，不准使用。造型操作人员严格按造型工艺规程操作，定时对砂型硬度、尺寸和形状进行检查，不符合要求的砂型，要予以损坏不准下芯合箱。制芯前应对芯盒等工艺装备的精度进行检查，不符合要求的芯盒不准使用。严格按照制芯工艺规程、烘干或硬化规范操作，对砂芯强度、刚度、排气、尺寸和形状进行检查，不符合要求的芯子不准使用。下芯子时，要检查砂芯间及砂芯与砂型的相对位置和配合间隙、芯头紧固、砂箱定位以及出气孔和排气道等。依据作业指导书和工艺规程，通过目视、手感对合箱质量进行检查，并对零件号、金属液牌号进行标识。 熔炼前的正确备料与配料，不仅可以减少废品，保证铸件质量，还可以降低炉料的消耗。开炉前操作人员依据原材料标准、理化检验报告单，对炉料目视检
铸件质量控制程序
铸造毛坯质量控制程序 ——征求意见稿 由于目前我们公司的产品中存在着一定量以铸造原料为毛坯的零部件，而且我们公司目前不具备铸造能力，所以需要通过外购铸造毛坯来实现我们对铸造毛坯供给。但目前供方提供的铸造毛坯存在质量缺陷，不能满足我们对铸造毛坯的质量要求，已经造成我们公司以铸造毛坯为原料的产品质量下降，加工成本增加，引起用户的抱怨，给公司的经济效益的提高和社会效益的提升造成不利影响，所以必须对外购铸造毛坯的质量进行控制。 按照ISO9000标准规定，铸造毛坯的生产过程属于特殊过程，它的质量控制在铸造毛坯的供方，一些质量指标是在铸造毛坯生产过程中实现，我们的质量控制只能以文件的形式进行规范，从产品零部件的设计、采购、供方的评价进行必要的约束来达到我们对铸造毛坯质量的综合控制，保证我们公司以铸造毛坯零的部件质量。 一、铸造毛坯的分类 铸造毛坯包括铸铁件（包括球墨铸铁）、铸钢件（包括铸造不锈钢件）、有色金属铸件（包括铸铜、铸铝件）、合金铸件（包括特殊合金铸件）等，这部分的性能指标由设计部门按照合同文本和产品零部件的使用功能在图纸上提出要求，必要时以文件形式提供给铸造毛坯采购部门，对铸造毛坯的质量要求进行明确说明。 二、铸造毛坯的采购 铸造毛坯的采购由供应部根据公司的技术文件要求，参照国家和行业的标准进行。铸造毛坯采购前要对铸造毛坯供方的生产能力、技术水平、质量业绩进行评估；在采购流程中要对铸造毛坯的提供时间、综合质量保证负责；同时负责协助质管部对生产现场中存在的铸造毛坯不合品进行鉴定和同铸造毛坯供方的业务沟通工作，保证在加工过程中对出现的不合格铸造毛坯进行及时处理。 三、铸造毛坯的质量控制 铸造毛坯的质量包括内在质量、外观质量、使用性能三个方面。 1、铸造毛坯的内在要求 铸造毛坯的内在质量包括化学成分与金属组织、物理与力学等机械性能、表面硬度要求、铸件内部孔洞、裂纹、夹渣等缺陷，这些由铸造毛坯供方负责，必要时应该在同供方签订供货合同时提出要求或要求供方提供相应的质量保证报告。同时铸造毛坯供方要对所提供的铸造毛坯质量风险负责。对生产现场出现的影响加工质量要求，不符合标准规范的
铸造高质量管理系统规章制度
质量管理方案 一、目的：产品的质量决定了产品的生命力，一个公司的质量管理水平决定了公司在市场中的竞争力。为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，使公司得到可持续发展，特制订本制度。 二、围： 1.工作职责 2.各项质量标准及检验规 3.仪器管理 4.原材料管理 5.过程质量管理 6.成品质量管理 7.质量异常反应及处理 8.不合格品的处理 三、主要容 1、组织机与工作职责 本公司质量管理组织机能与工作职责见《组织机能与工作职责规定》。 2、质量标准及检验规 以公司制定的《产品质量检验标准》及有关技术工艺文件为准。a．原材料质量标准及检验规； b．在制品质量标准及检验规； c．产成品质量标准及检验规。
3、质量标准及检验规的制订 总经理办公室生产管理组会同生产管理中心、商务部、技术研发中心及有关人员依据“操作规”，并参考国家标准、行业标准、客户需求、本身制造能力以及原材料供应商水准，分原材料、在制品、产成品填制“质量标准检验及规制（修）订表”一式两份，报总经理批准后，生产管理中心一份，技术研发中心一份，并交有关单位凭此执行。 4、仪器管理 （1）仪器校正与维护计划 a．周期设定 仪器使用部门应依仪器购人时的设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。 b．年度校正计划及维护计划 仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施的依据。 （2）校正计划的实施 仪器校正人员应依据“年度校正计划”进行日常校正、精度校正工作，井将校正结果记录于“仪器校正卡”，一式一份存于使用部门。（3）仪器使用与保养 ①仪器使用 a．仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规”的操作步骤操作，检
铸造质量控制
铸造质量控制 This manuscript was revised by the office on December 22, 2012
铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 1.1作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成： 1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。 4）符合现场要求的工艺参数。 制定作业指导书要注意如下问题： 1）在操作要领、工艺规程中要将生产工人所积累的经验和加工技巧总结进去，以利于指导工人正确进行操作。 2）注意与工序质量分析表相呼应。 3）作业指导书所要求的内容要做到完整、准确。 4）操作要领、工艺规程要规定得详细、具体，不应出现诸如“见某某文件”等现象。 1.2质量关注点
第05讲 连续铸造工艺过程的质量控制
轧材质量控制与深加工技术 第五讲连续铸造工艺过程的质量控制 (2008年03月10日15:30～17:15，逸夫教学楼102) 5.0 几个基本概念 铸坯质量的重要性：最终产品质量决定于所提供的铸坯质量 铸坯质量：得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度 连铸工艺过程质量控制的内容 铸坯纯净度{夹杂物含量、形态、分布} 铸坯的纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前的处理过程，也就是说要 把钢水搞“干净”些，必须在钢水进入结晶器之前各工序下功夫，如选 择合适的炉外精炼，钢包→中间包→结晶器的保护浇注等。 铸坯表面缺陷(裂纹、夹渣、皮下气泡等) 铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在结晶器的凝固过程。它是与结晶器内 坯壳的形成、结晶器振动、保护渣性能、浸入式水口设计及钢液面稳定 性等因素有关的，必须严格控制影响表面质量的各参数在合理的目标值 以内，以生产无缺陷的铸坯，这是热送和直接轧制的前提。 铸坯内部缺陷(裂纹、偏析等) 铸坯内部质量主要决定于铸坯在二冷区的凝固冷却过程和铸坯的支撑 系统的精度。合理的二冷水量分布、支承辊的严格对中、防止铸坯鼓肚 变形等，是提高内部质量的关键。 图5-1 铸坯质量控制示意图
5.1 铸坯纯净度 5.1.1 铸坯纯净度与最终产品质量 钢的纯净度：指钢中夹杂物含量的水平，通常用钢的总氧量表示。 连铸坯中夹物的特点(与钢锭相比)： 1) 来源广泛，组成复杂； 2) 结晶器液相穴内夹杂物上浮困难。 钢中夹杂物的分类 1) 超显微夹杂，均匀分布在钢中； 2) 显微夹杂，其尺寸小于50 μm，它与钢中溶解[O]含量有关； 3) 宏观夹杂(大型夹杂)，尺寸大于50μm。这种夹杂颗粒大、数量少、在钢 中呈偶然性分布，对产品质量危害最大。 实例 1. 深冲薄板钢－冲裂废品：对裂纹部位检验指出：主要是不规则的 CaO-Al2O3和Al2O3夹杂物，尺寸在100-300μm。 2. 汽车薄钢板－涂层缺陷：如薄板表面有黑线、结疤等缺陷会导致表面涂 层不良。因此不允许板卷表面有长条状的黑线存在，而黑线主要来自于 铸坯表皮下的Al2O3。 3. 镀锡板－飞翅裂纹：除要求高的冷成型外，必须要求夹杂物数量少尺寸 小，否则在深冲过程中容易造成飞翅裂纹(flange crack)。国外厂家生产 经验指出，钢中大颗粒夹杂物(>50μm)应控制在10公斤钢几毫克的水 平，或者是1m2、0.3mm厚的薄板小于50μm夹杂物少于5个，才能 达到深冲2000个DI罐裂纹废品少于1个的目标。可见减少连铸坯中夹 杂物数量对提高深冲薄板质量是非常重要的。 4. 极细(如0.10～0.25mm轮胎钢丝)和极薄(如0.25mm镀锡板)产品：铸 坯中所允许最大夹杂物尺寸必须小于最终产品尺寸。而铸坯中夹杂物数 量和尺寸对产品质量影响也与铸坯的比表面积有关。传统的板坯和方 坯，单位长度的表面积(S)与体积(V)之比为0.2-0.8，随着薄板坯和薄带 连铸的发展，S/V值达到10-50，这就意味着钢中相同夹杂物含量的水 平，铸坯中夹杂物更接近于表面，这对生产薄板危害更大，因此降低钢 中夹杂物含量更为重要。 5. 轧制长材和中厚板产品：夹杂物是产生内部缺陷(如裂纹)的潜在危险， 也是超声波探伤报警不合格的原因。 5.1.2 连铸坯夹杂物 工艺条件一定时，夹杂物在铸坯内的数量和分布主要取决于铸机类型。 1. 弧形连铸机：就铸坯夹杂物分布而言，结晶器注流冲击影响到弧形连铸 机铸坯内弧侧的弯曲区，固液界面容易捕捉上浮的夹杂物(图5-2)，在内 弧表面10mm左右形成Al2O3的聚集，大颗粒夹杂在内弧1/4-1/5厚度 形成集聚(图5-3)，这是弧形连铸机的弱点。 2. 对于带垂直段的立弯式铸机，结晶器注流冲击深度的影响区在直线部分 (图5-2)，夹杂物在液相穴内容易上浮，铸坯中夹杂物分布均匀(图5-3)。
2。铸造简介及大铸件质量控制
铸造简介及大铸件质量控制 1．什么样是铸造：将金属加热熔化后倒入（或压入）模子（砂型或金属型）中，冷却后得到所需形状的物件，此种工艺称为铸造，获得的工件称为铸件。 2．常用的铸造金属材料： 2．1铸铁 1）铸铁是含碳量2%以上的铁碳合金，工业应用的铸铁含碳量一般为2.5%~4%。 除铁以外，铸铁中常存元素有碳、硅、锰、磷、硫。其中碳是影响铸铁组织和性能的重要因素，硅和锰是调节铸铁组织和性能的有利因素；而磷和硫通常被视为有害杂质，应尽量降低其含量。 2）铸铁的分类 2．2铸钢 一般工程用铸造碳钢 工程与结构用铸钢焊接结构用碳素铸钢 低合金高强度铸钢 抗磨铸钢 铸钢不锈、耐蚀铸钢 耐热铸钢 低温用铸钢 铸造工具钢 其它特种铸钢 2．3铸造非铁合金 2．3．1铸造铜合金 普通黄铜（铜锌合金）如H68，表示含铜量为68%的铜锌合金铸造黄铜特殊黄铜：在铜-锌系的基础上加入铝、锡、镍、锰、铁、硅等铸造铜合金元素 铸造青铜锡青铜（铜锡合金）如QSn10为含锡10%的锡青铜 特种青铜有铝青铜、硅青铜、铍青铜、铅青铜、磷青铜等 2．3．2铸造铝合金分为铝-硅系、铝-铜系、铝-镁系和铝-锆系四大类。 3．金属熔炼设备简介： 3．1铸铁熔化设备：冲天炉、感应电炉 3．2铸钢熔炼设备：即炼钢设备包括粗炼和精炼
3．3非铁合金熔化炉：坩锅炉、感应电炉、电弧炉 4．常用铸造方法 砂型铸造：是最常用的铸造方法。砂型铸造中，又以粘士砂型的使用为 最广。用粘士砂型生产的铸件约占铸件产量的90%，特别是在 黑色金属的铸造中，应用更为广泛。 铸造方法金属型铸造：适用于批量生产和质量要求高的中、小型铸件 非铁合金铸件 压力铸造：生产效率高，光洁度高，力学性能高，适用于大特种铸造批量、中小型铸件 离心铸造：组织细密，没有浇冒口系统，便于制造双金属铸 件（如复合铸铁轧辊），生产效率较高；容易产生偏析 （比重偏析） 熔模铸造:尺寸精度高,光洁度可达R a6.3~2.5μm,可铸造形状很复杂的 铸件,浇注合金不受限制；过程复杂，周期长，成本高， 尺寸不能太大。
铸造生产过程中的质量控制
?１２９８?垂篙帅煮Ｄｅｃ．２００７ ＶｏＩ．５６ＮＯ．１２ 铸造生产过程中的质量控制 张寅１，宋量２，葛晨光１，孙绍波，，刘东辉１ （１．全国铸造标准化技术委员会，辽宁沈阳１１００２２；２．安徽省机械产品质量监督总站，安徽合肥２３００２２； ３．沈阳机床（集团）有限责任公司，辽宁沈阳１１０１４２） 摘要：质量管理的重点在于过程控制，过程控制的重点在于控制产品的质量特性，而对质量特性中的关键特性和重要特性的控制是企业整个质量管理的根本所在。介绍了铸造企业铸件质量策划过程，各种质量控制文件的形成次序以及相互间的关系，简述了质量控制文件在铸造过程中如何用于指导生产和如何在实际生产中对质量控制文件进行补充完善和更新。介绍了几种质量控制工具在过程控制中的运用。 关键词：质量管理；过程控制；质量特性；质量策划；特殊特性 中图分类号：ＴＧ２．３６文献标识码：Ａ文章编号：１００１—４９７７（２００７）１２—１２９８—０５ ＱｕａｌｉｔｙＣｏｎｔｒｏＩＩｎＰｒＯｃｅｓｓＯｆＦｏｕｎｄｒｙＰｒｏｄｕｃｔｉｏｎ ＺＨＡＮＧＹｉｎｌ，ＳＯＮＧＬｉａｎ９２，ＧＥＣｈｅｎ．ｇｕａｎ９１，ＳＵＮＳｈａｏ．ｂ０３。ＬＩＵＤｏｎｇ．ｈｕｉｌ（１．ＮａｔｉｏｎａＩＴｅｃｈｎｉｃａＩＣｏｍｍｉｔｔｅｅｏｆＦｏｕｎｄｒｙｆｏｒＳｔａｎｄａｒｄｉｚａｔｉｏｎＡｄｍｉｎｉｓｔｒａｔｉｏｎｏｆＣｈｉｎａ，Ｓｈｅｎｙａｎｇ１１００２２，Ｌｉａｏｎｉｎｇ。Ｃｈｉｎａ；２．ＡｎｈｕｉＰｒｏｖｉｎｃｅＧｅｎｅｒａＩＳｔａｔｉｏｎｏｆＱｕａｌｉｔｙ ＳｕｐｅｒｖｉｓｉｏｎｆｏｒＭｅｃｈａｎｉｃａＩＰｒｏｄｕｃｔｓ，Ｈｅｆｅｉ２３００２２，Ａｎｈｕｉ，Ｃｈｉｎａ；３．Ｓｈｅｎｙａｎｇ ＭａｃｈｉｎｅＴｏｏＩ（Ｇｒｏｕｐ）Ｃｏ．Ｌｔｄ．。Ｓｈｅｎｙａｎｇ１１０１４２，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ：ＴｈｅｐｒｏｃｅｓｓｃｏｎｔｒｏＩｉＳｔｈｅｍｏｓｔｉｍｐｏｒｔａｎｔｉｎｑｕａｌｉｔｙｍａｎａｇｅｍｅｎｔ．ａｎｄｃｏｎｔｒｏｌｌｉｎｇｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｃｈａｒａＣｔｅｒ．ｓｔｉｃｓｏｆｔｈｅｐｒｏｄｕｃｔｓｉＳｔｈｅｅｍｐｈａｓｅｓｆｏｒｐｒｏｃｅｓｓｃｏｎｔｒ０１．ＷｈｉｌｅｔｈｅｃｏｎｔｒｏＩｆｏｒｔｈｅｉｍｐｏｒｔａｎｔｑｕａｌｉｔｙｃｈａｒａｃｔｅｒ－ｓｔｉｃｓｉＳｔｈｅｆｏｕｎｄａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｍａｎａｇｅｍｅｎｔｏｆｔｈｅｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ．Ｔｈｅｐｒｏｃｅｄｕｒｅｏｆｑｕａｌｉｔｙｐｌａｎｎｉｎｇｆｏｒｆｏｕｎｄｒｙｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ．ｔｈｅｃｏｍｐｉｌｉｎｇｏｆｖａｒｉｏｕｓｑｕａｌｉｔｙｃｏｎｔｒｏＩｄｏｃｕｍｅｎｔｓａｓｗｅｌＩａｓｔｈｅｉｒｃｏｒｒｅｌａｔｉｖｉｔｙｗａｓｉｎｔｒｏｄｕｃｅｄ。ＨＯＷｔｏｕｓｅｔｈｅｑｕａｌｉｔｙｃｏｎｔｒｏＩｄｏｃｕｍｅｎｔｌｏｉｎｓｔｒｕｃｔｆｏｕｎｄｒｙｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎａｎｄｉｍｐｒｏｖｅａｎｄｕｐｄａｔｅｔｈｏｓｅｄｏｃｕｍｅｎｔｓｉｎｐｒａｃｔｉｃｅｗｅｒｅｄｅｓｃｒｉｂｅｄ．ＴｈｅａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎｏｆｓｅｖｅｒａＩａｖａｉｌａｂｌｅｑｕａｌｉｔｙｃｏｎｔｒｏＩｍｅｔｈｏｄｓｉｎｐｒｏｃｅｓｓｃｏｎｔｒ０１ｗａｓｐｒｅｓｅｎｔｅｄ． Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ｑｕａｌｉｔｙｃｏｎｔｒｏｌ；ｐｒｏｃｅｓｓｃｏｎｔｒｏｌ；ｑｕａｌｉｔｙｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃ；ｑｕａｌｉｔｙｐｌａｎ；ｓｐｅｃｉａｌｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃ 当今企业之间的竞争Ｅｌ益激烈，尤其是铸造行业，利润率进入微利时代，同时对铸件的质量要求又不断提高，原材料不断涨价，成本日渐提高，企业的发展举步维艰，在这种形势下，只有加强企业质量管理，强化过程控制管理，在保证质量的前提下，降低劳动成本、控制生产成本、应用先进的管理手段，才能使企业不断进步壮大，在市场上立于不败之地。传统的质量管理理论和方法往往侧重结果，希望在终端控制质量。随着时代的进步，人们开始将目光从注重结果转向更多的重视过程，这就是所谓的过程管理。它把一切工作都看成是一个过程，一切管理活动都是通过过程来实现的，重视全过程的质量观有利于使每一个过程都实现增值转换。世界潮流正在向人们昭示，过程管理将成为２１世纪提高企业产品质量的主要管理手段。 质量管理应当从质量策划开始，建立质量控制文件、质量控制的实施、质量的改进和质量体系的完善等过程。１先期的质量策划?质量控制文件的建立 １．１确定过程控制的重点对象——●质量特性的分析顾客所关注的核心是产品质量特性中的特殊特性。产品的特殊特性是组织（质量管理中的组织是指产品的生产企业）持续改进的重点，是组织管理、监控产品质量的主要对象。产品的特殊特性始终是整个“产品实现过程”及所有过程控制文件的控制核心，也是质量管理首要的管理对象。 产品的特殊特性又分为关键特性和重要特性，将影响产品使用安全性、可靠性和法律法规符合性的质量特性定义为关键特性［１】，产品关键特性的失效必然导致人身伤害或重大的经济损失。首次使用的新技术、新工艺、新材料，或质量、或可靠性处于不稳定状态，把在生产过程中常出现质量问题的特性定义为产品的 收稿日期：２００７－０１－０６收到初稿，２００７加４之４收到修订稿。 作者简介：张寅（１９６４一），男，甘肃会宁人，高级工程师，主要从事铸造工艺工装设计及铸造标准化等技术工作。电话：０２４．２５６４４９４３Ｅ－ｍａｉｌ：ｚｙ＠ｆｏｕｎｄｒｙｗｏｒｌｄ．ｃｏｌｒｌ 万方数据
铸造全过程质量管理实战要点
2009 中国铸造活动周论文集 - 1 - 铸造全过程质量管理实战要点 童思艺 （广西玉柴机器股份有限公司，广西玉林） 摘要：通过对铸造全过程质量管理的特点分析，结合实例，阐述从接订单到生产技术准备、生产、售后全 过程质量管理的要点。达到使质量稳定受控，满足顾客要求的目的。 关键词：铸造；质量管理；要点 提高铸件的质量，由铸造大国成为铸造强国是我们共同的理想和使命。为此，提高我们的技术水平十 分必要，但我们统计发现，不少造成损失大的质量事故的原因，从技术的层面看原因并不复杂，技术并不 高深，也不需要花很多钱，是质量管理的体系有漏洞所造成，也就是说有的影响产品质量的因素我们没有 识别出来，并进行有效控制。下面从整个铸造过程分析，结合实例，分析各环节质量管理要点。 1 铸造过程 铸造过程是特殊过程。特殊过程也就是对形成的产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程。在 实际生产中，我们看不到铸件及其铸造缺陷实际的形成过程，因而不能在缺陷形成时发现它，只能控制缺 陷产生的条件，即对影响质量的因素进行识别与控制。 2 影响铸造质量的因素 影响铸造质量的因素众多，我们对这些因素的识别不可能一蹴而就，而是不断识别，逐步完善。铸造 过程的质量管理任务就是识别及控制影响铸件质量的因素，其效果与对影响铸件质量因素识别的广度和深 度，以及控制措施的落实程度直接相关。这方面不同的企业或同一企业不同的阶段差别很大，也使铸造过 程的质量管理成效以及铸件的质量存在很大的差别。有的企业领导对铸造车间又爱又恨，爱的是没有铸造 车间，新品试制不方便，受制于人；恨的是铸件合格率很低，效益差，被称为“烧钱”的车间。因此，如 何改善铸造过程的质量管理，对增加企业的效益，实现铸造强国的理想有着重要的作用。影响铸造质量的众多因素中，有部分的因素对铸造质量的影响是互为条件的，如果用概率论的概念来 表述，这些因素对铸造质量的影响概率为条件概率。因此，在质量分析中就切忌用极端的思维方式，否则 就无法制订出质量改进的计划。如造成气孔缺陷的可能因素有铁水的化学成分、铁水的浇注温度、型砂的 水分、坭芯和铸型的排气是否通畅等等。有的员工为了推卸责任，提出单独做极端条件下的试验，如故意 调低C、Si或浇注温度、提高型砂的水分、堵塞坭芯和铸型的排气等等。这些极端条件下做
铸造过程质量的控制
铸造过程质量的控制 灰铸铁是一种具有良好的消震性、耐磨性、机械性能和铸造性能、且成本低的孕育铸铁，在铸造中得到广泛的应用。要获得合格的铸造坯件，须经过碾砂-造型-熔炼-浇注-清理-检验等环节，要保证铸件质量就必须控制铸造过程中各个环节。 一、碾砂过程控制 型砂性能将直接影响铸件的质量，因此，型砂应具有良好的透气性、湿强度、流动性、可塑性和退让性等。 湿型砂应采用粒度在55／1O0、75／150、100／200的多角形或圆形的天然石砂，这样可以获得较好的表面强度和抗夹砂性。在粘土含量相同时，膨润土比普通粘土的热湿拉强度高。在湿型粘土砂中加入适量的煤粉、木屑等，可提高抗夹砂能力，并可防止夹砂、粘砂而得到表面光洁的铸件。型砂的水分定为6％左右，以使其具有较好的综合性能。 严格按照加料顺序：旧砂-新砂-粘土-煤粉-水。混碾时间定在6～7min，混碾后进行约5h左右调匀。调匀后进行过筛、打松后再用，使型砂具有松散性，以提高透气性、流动性等。 二、熔炼过程的控制 生产灰铸铁件时，必须严格控制人炉和人包材料的质量，对其成分、块度及理化性能必须按要求进行检查和验收。 孕育铸铁是一种片状石墨的灰铸铁，只是制造原理同普通铸铁不同，增加了孕育过程。在低碳、硅成份的铁水中加人适量的孕育剂，以抑
制其过度石墨化。一般来说，原铁水的含碳量在 2.8～3.0％之间，由于孕育铸铁含碳较低，多以炉料中加人足够数量的废钢。硅的含量在0.9～1.5％之间，以便加大孕育剂的加人量，以提高铸件机械性能。含硫、锰量分别在0.08～0.12％和0.9～1.2％范围时，若含锰量过高，铸铁中则出现渗碳体。含磷量小于0.12％，若其含量高，会影响铸件强度。 三、造型过程的控制 造型过程控制是生成铸件的关键过程，直接影响铸件的质量。主要注意以下几方面： 1)模样：模样是铸造生产主要的工艺装备，也是铸造生产的第一道工序，在保证几何尺寸的同时。也要考虑生产规模及使用方便性。在制作过程中首先要考虑的是其工艺结构和性能。一方面提高生产率，另一方面要保证质量。在使用过程中要检验模样的完整性，保证无缺陷使用。如果有缺陷要经过修理后才能够使用。起模时要注意敲击力度，铝模要垫木块进行敲击，减少铝模的受损程度。 2)合理的工艺：操作者要严格按工艺过程进行操作，历求铸件结构使模样制造简单方便，使分型面数目少，具有拔模斜度，砂芯数量要少，有合理的壁厚，连接处要有过渡。选择合理的浇注系统，使铸件顺序凝固，以得到组织均匀的铸件。 3)合箱：合箱是一个不可忽视的重要环节，铸型表面的浮砂要清理干净，按印记对合，注意错箱量，是减少铸件偏箱的重要手段。 4)下芯：下芯时要平稳，清理浮砂。砂芯的位置要放置好以防偏芯的
铸造质量控制精编
铸造质量控制精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
铸造质量控制 摘要：铸造是一个复杂的生产过程，环境、设备、工艺、人员、原辅材料等都可能引起铸造质量的波动，铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸造过程质量直接决定着产品质量，控制好铸造过程，必须从细节抓起，通过工艺文件、指控点建立、企业文化凝聚、设备保证等多方面一起建立一个稳定的铸造质量控制全过程。 关键词：铸造质量控制过程控制质量 一、铸造质量 铸件是铸造生产的产品，铸造质量的本质体现是各类铸件产品的质量。铸件质量也包含两方面的内容：一是铸件产品质量，二是铸造过程质量。铸件产品质量，即铸件满足用户要求的程度；或按其用途在使用中应取得的功效，这种功效是反映铸件结构特征、材质的工作特性和物理力学特性的总和，是评价铸件质量水平和技术水平的基本指标。铸造过程质量直接决定着产品质量，是指铸件产品的生产过程对产品质量的保证程度，即铸件在具体使用条件下的可靠性，这个指标在相当大的程度上决定于所取得的功效，还与稳定性、耐用性和工艺性等指标有关。 在现在的生产条件下，随着铸造技术的不断发展，虽然设备和技术的保证能力不断提高，但是中国的铸造过程
仍存在许多不稳定的质量控制盲区，也只有从过程控制的细节入手，不断深入过程质量控制，保证工艺的有效实施才能从根本上提高改善铸造过程和铸件产品质量。 二、铸造质量控制要点： 1、工艺控制文件 作业指导书 作业指导书是工序质量控制点必备的重要控制文件，是在工序卡片的基础上发展起来的一种新形式的工艺文件，它比工序卡片更加细化和完善，是正确指导现场生产工人操作、控制和检查的规程。但是作业指导书必须防止“两张皮”和不协调现象。作业指导书是指导现场操作的基础，必须保证能通过作业指导书能够准确的进行现场操作，一般情况下作业指导书的内容有如下四大部分组成：1）简介明了的工序示意图。（铸造一般现实工序件的照片为佳，例如组芯工序应该添加本工序组芯照片，然后标出哪些地方需要增加粘结剂，哪些地方需要补刷灰等，一定要形象具体。） 2）通俗易懂的操作要领和工艺规程（如最简单的取放芯子，应该标出手拿芯子那个部位最好不会引起损伤芯子，不易脱手，保证第一操作也不会出错）。 3）明确严格的控制要求：检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等。