6.5万t／a硫酸烷基化装置工艺优化

HF和F22装置 工艺说明

氢氟酸装置工艺说明 AHF：2,5000吨／年 90吨／天 HF/F22控制室 2010-1-1

1.2.1 - HF装置工艺说明 1.2.1.1化学过程 HF是通过硫酸与氟化钙反应制得的： CaF2+ H2SO4= CaSO4+ 2HF - Q1 Kcal (固体) (液体) (固体) (气体) Q1 ≈ 382 kcal／kg (300 0C) 许多研究者已经对该反应的机理进行了研究，其中之一是很有可能会产生如下所述的中间组分： -第一步：硫酸在萤石杂物(碳酸盐等)上反应 -第二步：根据下列反应式，硫酸与一部分萤石反应： CaF2+ H2SO4= CaSO4+ 2HF CaSO4+ H2SO4= CaSO4?H2SO4 酸性硫酸钙(如上所述)事实上是一个较为复杂的产品混和物。这一步反应首先能够在低温下很快进行，并可达到50％的总转化率。 -第三步：酸性硫酸钙在较高温度(150～170 0C)下分解，释放出的硫酸与未转化的氟化钙反应。 CaSO4?H2SO4= CaSO4+ H2SO4 复杂反应的简化叙述表明有几个物相产生，它们中的每一个都有不同的速度、动力学，每段混和物有不同的流变性能。 与第一步和第二步反应相对应的混合物状态依次为液态、泥浆状物质、粘稠物质、糊状物质，接下来是湿的粉末。在此过程中产生腐蚀和冲蚀，限制了反应器壁上的传热。 第三步反应有一种重新液化的物相产生(酸性硫酸盐的分解…)，也为粘糊状物，有腐蚀性。反应结束时通常产生砂状、自由流动的产物。 从转窑里产生的气体包括所有生成的氢氟酸和少量的水和硫酸(或氟磺酸)。 水主要来自于： -送入转窑的98.5％的硫酸 -转窑中的副反应，如下所述： . 由于萤石中不可避免地存在SiO2而引起的反应，即： 4HF + SiO2= SiF4+ 2H2O

烷基化装置概况特点及工艺原理

烷基化装置概况特点及工艺原理 1．装置概况 装置原料：本装置原料为上游MTBE 装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，所需的少量氢气由制氢装置提供。 装置建设规模：根据MTBE 装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13 万吨/年，本装置设计规模为16 万吨/年烷基化油。 装置建设性质：在硫酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 装置设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本，同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键仪器仪表。 5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 装置组成：本装置由原料精制、反应、制冷,流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。 装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400 小时计，操作班次按四班三倒。 2．装置特点： 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。 本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。 原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料中的丁二烯。因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。脱除原料中的丁二烯采用选择性加氢技术，该技术已在国内多套烷基化装置上应用，为国内成熟技术。由于MTBE 装置所提供的未反应碳

降低硫酸法烷基化酸耗

降低硫酸法烷基化酸耗的措施 【摘要】降低酸耗的一些措施。 【关键词】异丁烷与异丁烯；硫酸烷基化；措施 在石油炼制工业中,异丁烷与丁烯的烷基化反应工艺是一个生产清洁的、高辛烷值汽油组分的重要过程。烷基化汽油具有辛烷值高(RON94～96,MON92～94)和低Reid蒸气压，不含硫、芳烃、烯烃，具有理想的挥发性和清洁的燃烧性，是航空汽油和车用汽油的理想调和组分，采用新配方汽油作为汽油发动机的燃料,将会大大缓和由于汽车尾气排放造成的城市空气污染,烷基化汽油是一种环境友好的石油炼制产品。烷基化工艺能充分利用炼厂气体资源的优点，而且，随着环保要求越来越高，因此烷基化工艺是炼油厂中应用最广、最受重视的一种气体加工过程。 异丁烷与丁烯的烷基化是将石油炼制工业中的催化裂化反应产 物C4烃组分转化为C8支链异辛烷(烷基化汽油)的催化反应过程。 该反应是在酸性催化剂的存在下,烷烃分子与烯烃分子的有机加成反应。异丁烷与丁烯在强酸催化剂作用下反应生成的异构C8烷烃(三甲基戊烷)称为烷基化汽油。 硫酸法烷基化装置最主要的一个能耗消耗点就是由于原料中的 一些组份容易造成硫酸消耗，这样就会使生产成本提高，同时造成后

续废酸处理装置负荷增大，也间接的造成了废酸处理装置的生产成本 提高，因此硫酸法烷基化很重要的一点就是控制酸耗。 原料中对硫酸造成污染组份如下： 化合物KG酸KG污染物化合物KG酸KG污染物水9.8甲醚12.5 乙硫醇15.7乙醚10.5 乙基二硫化脂11.7甲基叔丁基醚9.2 硫化氢29.3乙基叔丁基醚15.0 乙烯28.2甲基叔戊基醚12.8 环戊烷 2.31，3-丁二烯8.3 乙炔11.13-甲基-112.6 1-丁烯12.92-甲基-111.3 1-戊炔17.41，3-戊二烯12.4 甲醇26.01，4-戊二烯8.1 乙醇19.4环戊二烯18.5 1-丁醇9.8甲醛16.7 乙醇胺21.0乙醛10.0综合上表造成硫酸烷基化装置酸耗高的原因归结如下：(1)原料 中二烯烃未被饱和，酸耗高；(2)原料中有机氧化物含量高；(3)原料 中二甲醚含量高；(4)原料中硫及硫化物含量高；（5）原料中水含量 高。 针对这四种原因我们应采取如下措施：

制氢装置工艺流程说明

制氢装置工艺流程说明 1.1 膜分离系统 膜分离单元主要由原料气预处理和膜分离两部分组成。 混合加氢干气经干气压缩机升压至 3.4MPa，升温至110℃，首先进入冷却器（E-102）冷却至45℃左右，然后进入预处理系统，预处理系统由旋风分离器（V-101）、前置过滤器(F-101AB)、精密过滤器(F-102AB)和加热器（E-101）组成。 预处理的目的是除去原料气中可能含有的液态烃和水，以及固体颗粒，从而得到清洁的饱和气体，为防止饱和气体在膜表面凝结，在进入膜分离器前，先进入加热器（E-101）加热到80℃左右，使其远离露点。 经过预处理的气体直接进入膜分离器（M-101），膜分离器将氢气与其他气体分离，从而实现提纯氢气的目的。 每个膜分离器外形类似一管壳式热交换器，膜分离器壳内由数千根中空纤维膜丝填充，类似于管束。原料气从上端侧面进入膜分离器。由于各种气体组分在透过中空纤维膜时的溶解度和扩散系数不同，导致不同气体在膜中的相对渗透速率不同，在原料气的各组分中氢气的相对渗透速率最快，从而可将氢气分离提纯。 在原料气沿膜分离器长度方向流动时，更多的氢气进入中空纤维。在中空纤维芯侧得到94％的富氢产品，称为渗透

气，压力为1.3 MPa（G），该气体经产品冷却器（E-103）冷却到40℃后进入氢气管网。 没有透过中空纤维膜的贫氢气体在壳侧富集，称为尾气，尾气进入制氢下工序。 本单元设有联锁导流阀（HV-103）和联锁放空阀（HV-104），当紧急停车时，膜前切断阀（HV-101）关闭，保护膜分离器，同时HV-103和HV-104自动打开，保证原料气通过HV-103直接进入制氢装置，确保制氢装置连续生产；通过HV-104的分流，可以保证通过HV-103进入制氢装置的气体流量不至于波动过大，使制氢装置平稳运行。 1.2 脱硫系统 本制氢装置原料共有三种：轻石脑油、焦化干气、加氢干气（渣油加氢干气、柴油加氢脱硫净化气、加氢裂化干气）。 以石脑油为原料时，石脑油由系统管网进入，先进入原料缓冲罐（V2001），然后由石脑油泵（P2001A、P2001B、P2001C、P2001D）抽出经加压至4.45MPa后进入原料预热炉（F2001）。钴－钼加氢脱硫所需的氢气，由柴油加氢装置来，但是一般采用南北制氢来的纯氢气或由PSA返回的自产氢经压缩机加压后在石脑油泵出口与石脑油混合，一起进入原料预热炉。 以加氢干气和焦化干气为原料时，干气首先进入加氢干气分液罐（V2002），经分液后进入加氢干气压缩机（C2001A、

烷基化工艺说明

目录 1概述 (3) 2 工艺设计技术方案 (4) 3 原料及产品性质 (5) 4 装置物料平衡 (7) 5 工艺流程简述 (8) 6 主要设备选型说明 (14) 7 消耗指标及能耗 (14) 8 装置定员 (21) 9 环境保护 (22) 10 职业安全卫生 (23) 11 装置对外协作关系 (29) 12 设计执行的标准目录 (31)

1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/年。 1.1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1.2 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTBE装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTBE装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为16万吨/年烷基化油。 1.2.3装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 1.3设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。5）采用DCS 集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 1.4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒。 1.5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。 2 工艺设计技术方案

烷基化装置仪表控制系统操作法

烷基化装置仪表控制系统操作法 第一节仪表控制系统概况及操作 1.分散控制系统（DCS）系统概述及操作 1.1.概述 惠州炼油所有的工艺装置和辅助设施、公用工程、储运系统等，均采用FOXBORO DCS进行集中控制和监测。厂区内的生产装置、公用工程及储运系统的DCS显示操作站和部分控制站及附属设备均集中在中心控制室，进行集中操作、控制和管理。 根据全厂总平面的布置，设置12个现场机柜室(FAR)及7个现场控制室(FCR)。各工艺装置或辅助单元的DCS控制站，按相关区域安装在各现场机柜室及现场控制室。从现场机柜室及现场控制室到中心控制室的控制网络用单模冗余铠装光缆连接。各现场机柜室及现场控制室根据需要设置一台现场工程师站，用于正常的维护和历史数据的存储。当现场机柜室与中心控制室之间的网络联系中断或发生通讯故障时，现场工程师站应与所在机柜室内控制器构成独立系统。每个现场控制室设置操作站，为现场操作人员使用。 整个DCS控制系统由控制站、操作站、工程师站和OPC服务器、历史站等设备组成。各装置的DCS控制站独立设置，以保证各装置在正常生产和开、停工过程中互不干扰，减少关联影响。 1.2操作员用户分配 由于全厂DCS由一个网络组成，为了防止互相干扰，避免误操作，每个单元都分配了相应的操作员用户。各单元操作员用户分配如下表所示：

1.3面板操作 点击流程图上数值区域，会弹出如右 图所示面板显示，通过面板可以进行 以下操作： 1)设定值修改：在自动情况下，选择SPT 参数，就可以在数值输入区修改设定值； 2)输出值修改：在手动情况下，选择OUT 参数，就可以在数值输入区修改输出值； 3)点击按钮可以调用趋势画面； 4)点击按钮可以确认报警 5)点击按钮可以将自动回路投手动，可以将手动 回路投自动。 6)点击可以将副回路投串级。 (7) 点击按钮关闭面板显示画面 图6-1 1.4报警操作 1.4.1系统报警画面 系统报警指出由于硬件故障产生的报警情况。系统报警同站，以及与站相连的外围设备或通讯网络的工作状态有关。监视硬件的工作状态是系统管理软件的功能。系统管理软件分析当前设备和每一个站的通讯状态及了解系统报警的状态。所以要了解系统报警情况，须进入系统管理环境，点击[system]，即可打开System Management Display Handler I/A 菜单栏上的 SYS 键区域将会翻红并闪烁。SYS 区域在每个环境中都会存在。它有以下四种颜色状态，指示不同的系统硬件的当前情况。 固定的绿色正常 闪烁的绿色曾经出现过故障又恢复了正常，但未确认过。 闪烁的红色有故障，尚未确认。 固定的红色故障尚未解决，但已经确认。 系统管理软件在各个管理画面中利用组件的 Letterbug 名的颜色变化和边框的颜色变化来指示各组件设备的当前状态和系统通讯情况。 白色边框正常状态，系统通讯正常 红色边框系统中存在通讯故障 灰色 Letterbug 该组件不应出现在系统中

酸性水汽提装置工艺说明书

酸性水汽提装置工艺说明书 xx石化集团股份有限公司 60吨/小时酸性水汽提装置 说明书 xx石化工程设计有限公司 2009年1月9日 档案号:Y0407A-1 xx 设计阶段:施工图说明书石化工程设计有限公司第 1 页共 39 页 建设单位:xx石化集团股份有限公司项目名称:60吨/小时酸性水汽提装置 编制: 校核: 审核: 审定: 项目负责人: 技术负责人: 档案号:Y0407A-1 xx 设计阶段:施工图说明书石化工程设计有限公司第 2 页共 39 页 目录 1 概 述 ..................................................................... 3 2 原料及产品性 质 ......................................................... 5 3 物料平 衡 ................................................................ 6 4 主要操作条件 ............................................................

7 5 流程简 介 ................................................................ 7 6 主要设备计算与选择 ..................................................... 9 7 设备平面布置说 明 ....................................................... 9 8 公用工程 及材料消耗 .................................................... 28 9 装 置定员 ............................................................... 31 10 装置内外关 系 ......................................................... 32 11 分析 化验 (34) 12 劳动安全卫生 ......................................................... 35 13 环境保 护 .............................................................. 36 14 消防 ................................................................... 37 15 设计中采用的规 范 ..................................................... 38 16 施工技术 要求 ......................................................... 39 17 存 在的问题及建议 (39) 档案号:Y0407A-1 xx 设计阶段:施工图说明书石化工程设计有限公司第 3 页共 39 页 1 概述 1.1 设计依据 本项目的设计依据为:

丙烯腈装置说明书

一、工艺流程 1.1 丙烯腈的生产方法 早在1893年就发现了丙烯酰胺脱水制造丙烯腈的方法，但此生产方法原料来源非常困难。1930年发现了由环氧乙烷和氢氰酸合成丙烯腈的方法，随后又发现了由乙炔和氢氰酸合成丙烯腈的生产反法，这些方法因受各种条件的限制，生产规模均较小。1959年发明了丙烯、氨氧化法生产丙烯腈，使丙烯腈生产技术的发展取得了重大突破。由于这一方法的原料价廉易得，工艺流程较为简单，产品质量较好，所以此法很快就实现了工业化生产。到了七十年代，世界各国丙烯腈的生产几乎都采用这种方法。 1.2 装置流程简述 来自丙烯、氨罐区的液态丙烯和液态氨进入丙烯、氨蒸发器，经过气化和过热后混合在一起，经丙烯、氨分布器进入反应器，来自空压机的工艺空气进入反应器底部，并经过空气分布板进入流化床。当这些气体通过流化床式反应器时，发生放热反应，放出的热量用来维持反应并通过垂直安装在反应器内的蒸汽盘管移去热量，产生4MPa蒸汽。反应气体通过旋风分离器从反应器顶部流出，热的反应气体通过反应气体冷却器，一方面加热反应器蒸汽盘管中所用的锅炉水，一方面反应气体本身被冷却。 从反应气体冷却器出来的气体，在急冷塔的下端被绝热冷却。未反应的氨与加到急冷塔上段循环水中的硫酸反应，从出料气中除去。四效蒸发器底部物料被引入急冷塔的下段，这些物料部分气化，其余部分出装置，这股物料中含有水、氰化物、少量催化剂。从急冷塔上段出来的的硫铵溶液送往硫铵装置。 从急冷塔出来的气体在急冷塔后冷器中进一步冷却，然后进入吸收塔。在吸收塔中，下降的水吸收逆流向上的反应气体中可溶解的产物。未被吸收的气体含有未反应的烃、氧气、氮气、一氧化碳、二氧化碳、水及少量的丙烯腈，经吸收塔排放烟囱放入大气。从急冷塔后冷器出来的冷凝液被送到回收塔以回收丙烯腈和其它有机物。 来自吸收塔的液体在加热之后进入回收塔，利用水作为溶剂进行萃取精馏。由于丙烯腈和水形成共沸物从塔顶蒸出，这就把丙烯腈和乙腈分开。塔顶产品被分层，含有丙烯腈、氢氰酸和水的有基层用泵送至脱氢氰酸塔，水层返回回收塔进料。乙腈在回收塔34#板作为气相抽出，送到乙腈塔。在乙腈塔中，乙腈、水和少量的氰化物及丙烯腈从塔顶出来并送到乙腈回收单元，塔釜液返回到回收塔33#板。 从回收塔分层器出来的有机相用泵送到脱氢氰酸塔，该塔可在常压或微真空下操作。该塔的上段用来脱除丙烯腈中的氢氰酸，下段用来脱水。脱氢氰酸塔从上部进料，塔顶气相产品氢氰酸被冷凝后送往其它装置回收，部分冷凝液回流到塔顶。脱氢氰酸塔釜液通过泵送到成品塔，作为成品塔进料。在成品塔中，从侧线采出丙烯腈产品，然后

关于烷基化装置酸耗高的原因分析

关于烷基化装置酸耗高的原因分析 Revised on November 25, 2020

关于烷基化装置硫酸单耗高的原因分析 硫酸法烷基化装置酸耗高的原因具体分析如下： 1、原料中异丁烷和正丁烷含量高的影响 烷基化反应通常为一个烯烃分子和一个异丁烷分子发生反应，当异丁烷含量高时，势必要多产异丁烷副产品，相应的烷基化油收率降低。而导致原料中异丁烷含量较高的原因为： （1）为开工积攒异丁烷 为了检修开工有足够的异丁烷，特意提高原料中异丁烷含量，从而经过烷基化装置后，副产异丁烷，送异丁烷储罐，为检修开工用异丁烷做准备，这导致了烷基化油收率降低，相应酸单耗升高。 （2）MTBE装置反应的影响 T104顶轻碳四经过MTBE装置后，反应掉其中的异丁烯组分，导致了剩余的碳四中异丁烷含量进一步升高，相应的烯烃含量降低。 （3）原料中正丁烷含量的影响 通常原料中正丁烷含量高则降低烷基化油收率。这种因素不可控制。 原料中异丁烷含量相对较高，影响到酸单耗的降低，这是主要原因之一。 2、上游MTBE装置非正常生产的影响 由于萃取回收系统有时受到腐蚀导致管线泄漏，需要停掉萃取回收系统，这导致了抽余碳四中甲醇含量升高，进入烷基化装置则造成硫酸耗量增加，而MTBE装置萃取系统的腐蚀无法避免，原因是酸性离子交换树脂的酸根脱落，进入水中形成酸造成腐蚀，另外含甲醇的水也有一定的腐蚀性。 MTBE装置出现设备问题而导致供烷基化装置的原料中携带甲醇等杂质，这是导致酸耗高的主要原因之二。 3、烷基化装置修理反应器密封，切换反应器造成酸耗增加 由于反应器有机械密封，使用一定时间后就存在一定的泄漏情况，需要切换反应器，退酸后修理设备。而切换反应器则需要至少（30～45）m3的新酸，原有反应器的酸变成废酸。这导致了酸耗的升高。 另外，如果进料—流出物换热器出现泄漏情况，导致反应进料中饱和水脱除不彻底，也增加酸耗。 其三、分馏塔底重沸器管束漏、塔顶冷凝器管束漏等因素都会增加烷基化装置的酸耗。 设备问题是导致酸耗高的主要原因之三。

烷基化工艺说明

1 概述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, ? 1 \/U 人 3 2 工艺设计技术方案 ,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J J J J 4 3 原料及产品性质 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 5 4 装置物料平衡 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 7 5 工艺流程简述 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J 8 6 主要设备选型说明 ,,,,,,,,,,,,, ,,,,,,,,,,,1 J J J J J J J J J J J 1 4 7 消耗指标及能耗 ,,,,,,,,,,,,,,,,, J J J J J J J J 14 8 装置定员 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 21 9 环境保护 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,, Kx / | 丿□ |/|J 4/ JJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJJ 22 10 职业安全卫生 ,,,,,,,,,,,,,,,,,,, 23 11 装置对外协作关系 ,,,,,,,,,,, 1 J J J J J J J J J J J 29 12 设计执行的标准目录 ,,,,,,,, J J J J J J J J J J J J J J 31

1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为16万吨/ 年。 1.1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 1.2 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTB装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气，前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模：根据MTB装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生产烷基化油约13.13万吨/年，本装置设计规模为1 6万吨/年烷基化油。 1.2.3 装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分- 烷基化油。 1.3 设计原则： 1）选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2）优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。 3）在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。 4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。 5）采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 1.4 装置组成：本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数和操作班次：装置年开工时间按8400小时计，操作班次按四班三倒 1.5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中心化验室承担。 2 工艺设计技术方案 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基

烷基化装置工艺流程说明

烷基化装置工艺流程说明 本装置由原料加氢精制、反应、致冷压缩、流出物精制和产品分馏及化学处理等几部分组成，现分别简述如下： 1．原料加氢精制 自MTBE 装置来的未反应碳四馏分经凝聚脱水器（104-D-105）脱除游离水后进入碳四原料缓冲罐（104-D-101），碳四馏分由加氢反应器进料泵（104-P-101）抽出经碳四-反应器进料换热器（104-E-104）换热后，再经反应器进料加热器（104-E-101）加热到反应温度后与来自系统的氢气在静态混合器（104-M-101）中混合，混合后的碳四馏分从加氢反应器（104-R-101）底部进入反应器床层。加氢反应是放热反应。随混合碳四带入的硫化物是使催化剂失活的有害杂质。催化剂失活后可用热氢气吹扫使其活化。 反应后的碳四馏分从加氢反应器顶部出来与加氢裂化液化气混合。自液化气双脱装置过来的加氢裂化液化气进入加氢液化气缓冲罐（104-D-102），加氢裂化液化气由脱轻烃塔进料泵（104-P-102）抽出与反应器（104-R-101）顶部出来的碳四馏分混合后进入脱轻烃塔（104-C-101）。脱轻烃塔（104-C-101）的任务是脱去碳四馏分中的碳三以下的轻组分，同时将二甲醚脱除。脱轻烃塔是精密分馏的板式塔，塔顶压力控制在 1.7MPa(g)。塔顶排出的轻组分经脱轻烃塔顶冷凝器（104-E-103A/B）冷凝冷却后，进入脱轻烃塔回流罐（104-D-103）。不凝气经罐顶压控阀（PIC-10401）后进入全厂燃料气管网。冷凝液由脱轻烃塔回流泵（104-P-103）抽出，一部分做为（104-C-101）顶回流，另一部分作为液化气送出装置。塔底抽出的碳四馏分经（104-E-104）与原料换热后再经碳四馏分冷却器（104-E-105）冷至40℃进入烷基化部分。塔底重沸器（104-E-102）采用0.45MPa 蒸汽加热，反应器（104-R-101）进料加热器使用1.0MPa 蒸汽加热，凝结水都送至凝结水回收罐（104-D-304）回收。碳四馏分经加氢精制后，丁二烯含量≤100ppm，二甲醚≤100ppm。 2．反应部分 碳四馏分中的烯烃与异丁烷的烷基化反应，主要是在硫酸催化剂的存在下，二者通过某些中间反应生成汽油馏份的过程。从原料加氢精制部分过来的碳四馏分与脱异丁烷塔（104-C-201）过来的循环异丁烷混合后，与反应器净流出物在原料-流出物换热器（104-E-201）中换冷至约11℃，进入原料脱水器（104-D-201）。换冷后的碳四馏分中的游离水在此被分离出去，从而使原料中的游离水含量降至10ppm（重）。脱除游离水的混合碳四馏分与来自闪蒸罐（104-D-203）的循环冷剂直接混合并使温度降低至3.0-6.0℃后分两路分别进入烷基化反应器（104-R-201A/B）。烷基化反应器是装有内循环夹套、取热管束和搅拌叶轮的压力容器，为STRATCO 公司的专利产品。在反应器操作条件下，进料中的烯烃和异丁烷在硫酸催化剂存在下，生成烷基化油。反应完全的酸—烃乳化液经上升管直接进入酸沉降器（104-D-202A/B），并在此进行酸和烃类的沉降分离，分出的酸液循下降管返回反应器重新使用。反应—沉降系统中酸的循环是借助在上升管和下降管中物料的比重差自然循环的，90％浓度的废酸自酸沉降器排放至废酸脱烃罐。本装置设有2 台反应器，为并联操作，即混合碳四分两路分别进（104-R-201A）和

烷基化工艺作业人员安全技术培训大纲和考核标准

烷基化工艺作业人员安全技术培训大纲和考核标准 1. 范围 本标准适应于烷基工艺的烷基化岗位。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达 成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适 用于本标准。 《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》（国家安全生产监督管理总局令第30 号）《危险化学品安全管理条例》（中华人民共和国国务院令第591 号） 《气体防护急救管理规定》 GB/T 16483 化学品安全技术说明书内容和项目顺序 GB/T 13861-92 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB 18218-2009 危险化学品重大危险源辨识 GB/T11651 个体防护装备选用规范 GB 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计规范 GBZ 1-2010 工业企业设计卫生标准 AQ3009-2007 危险场所电气安全防爆规范 3. 术语和定义 3.1 下列术语和定义适用于本标准。

烷基化反应Alkylation 向有机化合物分子中的碳、氮、氧等原子上引入烃基增长碳链（包括烷基、烯基、炔基、芳基等）的反应。 烷基化工艺特种作业人员Special operator of alkylation processes 烷基化工艺生产装置中从事现场工艺操作的人员。 4. 基本条件 4.1满足国家安全生产监督管理总局30号令《特种作业人员安全技术培训考核管理规定》中规定 的条件。 4.2 色弱、色盲为禁忌症。 4.3 培训前需在相应岗位实习3个月以上。 5. 培训大纲 5.1 培训要求 5.1.1 烷基化化工艺特种作业人员应接受安全和技能培训，具备与所从事的作业活动相适应的 安全生产知识和安全操作技能。 5.1.2 培训应按照国家有关安全生产培训的规定组织进行。 5.1.3 培训工作应坚持理论与实践相结合，采用多种有效的培训方式，加强案例教学。应注重 提高烷基化工艺操作人员的职业道德、安全意识、法律知识，加强安全生产基础知识和安全操 作技能等内容的综合培训。

工艺设计说明

工艺设计说明

PROJECT NAME TAR DISTILLATION REVAMPING PROJECT 连云港美盛沃利工程有限公司 MAISONWORLEYPARSONS (LYG) ENGINEERING CO., LTD 中华人民共和国 住房和城乡建设部 工程设计甲级证书 A132005352 工程设计乙级证书 A232005359 项目号 PROJECT No. CC0914D1298 阶 段 PHASE 施工图 装置/工区名称 UNIT NAME 工艺生产装置 PROCESS UNIT 页码 SHEET 2 / 6 文件号 DOC. No. CC0914D1298-00-AR-REQ-0001 版次 REV. 1 工艺说明 PROCESS DESCRIPTION 1 ISSUE FOR CONSTRUCTION Gao CQ Yin YG 2010-04-15 版 次REV. 说 明 DESCRIPTION 设 计P RE’D 校 对CHK’D 审 核APP’D 审 定AUTH’D 日 期 DATE 专业D I S C I P L I N E 签字S I G N A T U R E 日期D A T E 本文件仅用于该项目。未经连云港美盛沃利工程有限公司或业主的书面许可，不得披露或复制。 T H I S D O C U M E N T I S O N L Y U S E D F O R T H E C U S T O M E R P R O J E C T . A N Y D I S C L O S U R E O R C O P Y O F T H I S D O C U M E N T I S N O T P E R M I T T E D W I T H O U T T H E W R I T T E N A P P R O V A L O F M A I S O N W O R L E Y P A R S O N S (L I A N Y U N G A N G ) O R T H E C U S T O M E R O F T H E P R O J E C T .

碳四烷基化工艺指南

烷基化装置 1、烷基化工艺 采用硫酸为催化剂的硫酸烷基化工艺 1) 原料 (1) 不同烯烃原料的影响 在硫酸烷基化反应条件下，大部分1-丁烯可以异构化为2-丁烯，使得烷基化产品的辛烷值得以提高。 (2) 原料中杂质的影响及其脱除方法 大多数原料中的杂质在硫酸烷基化反应后进入酸相，使得硫酸被污染，从而降低了硫酸的催化活性。 ①乙烯 假如气体分馏装置未能很好的除去C2时，乙烯就可能被引入烷基化装置。在硫酸催化时，由于乙烯不会与异丁烷反应发生烷基化反应，当乙烯进入烷基化反应器时，乙烯与硫酸生成呈弱酸性的硫酸氢乙酯，这个硫酸氢乙酯不再作为烷基化的催化剂使用。这种乙烯杂质的影响还具有累积性，因此，即使原料中含有痕量的乙烯，也能造成每天数百公斤的乙烯进入酸相，从而出现数吨甚至十余吨的废酸。假如突然有相当量的乙烯进入到烷基化反应器中，这些乙烯对酸的影响可以使烷基化反应不再发生，甚至发生叠合反应。 ②丁二烯 假如催化装置或焦化装置的裂化深度相当深，那么就可能在液化气中找到相当量的丁二烯，这些丁二烯也是不能发生烷基化反应的，它们与酸接触后新生成的反应产物也是酸溶性的。与乙烯相比，丁二烯更难以用分馏的方法从烷基化原料中除去。因此，当上游裂化装置的裂化深度无法改变的时候，可以考虑用选择性加氢的方法将丁二烯转化为丁烯。 ③水 水能造成硫酸的稀释是不言而喻的。因此要重视烷基化原料中水的影响。液化气中的水在呈溶解状态时大约在500ppm左右。更应当引起重视的是C4馏分携带的超过饱和状态的游离水，上游装置操作不当可能使C4馏分所携带游离水的量是溶解水的几倍，

对酸的稀释速度相当快。脱除这种携带水的办法是在烷基化原料进装置前先进入一个填料容器，使携带的细小的水珠聚集后分离出去。如果在进入填料分水器之前先用反应物冷却一下进料的物流，其效果就会更好。 从分馏部分循环到反应部分的异丁烷也可能携带相当数量的水分，为了干燥这部分异丁烷，可以将这个物流与废酸相接触，这种干燥法既经济效果又好。 原料水含量的增加除了使催化剂硫酸报废外，含水较多的硫酸还容易造成烷基化装置的设备腐蚀，这也是应当充分加以重视的间题。 2) 反应器及工艺流程 硫酸烷基化装置的工艺技术，几十年来经历了很大的发展，无论是操作条件、反应部分和分馏部分都有较大改变。按释放热量是直接蒸发还是换热器来区分，可将反应器流程分为两大类：自冷冻流程（用蒸发部分反应物的方法来除去反应热）和反应物流出制冷流程。 自冷冻反应器系统有两种形式：一种是喷射乳液泵循环反应系统，另一种是阶梯反应器系统。 (1) 反应器 自冷冻反应器系统和反应流出物冷冻系统都使用卧式反应器。自冷冻反应器体系，是指异丁烷在反应器里蒸发释热的系统。 (2) 工艺流程 反应流出物致冷式流程 反应流出物致冷式硫酸烷基化装置的工艺由反应、制冷压缩、流出物精制和产品分馏、化学处理四部分组成。 2、烷基化反应机理 1) 正碳离子学说 异丁烷与小分子烯烃的烷基化反应： 乙烯和异丁烷在无水氯化铝催化剂存在下，反应生成RON为103.5的2，3-二甲基丁烷，收率为92%。

烷基化工艺说明 (2)

目录 1概述 (3) ２工艺设计技术方案 (4) ３原料及产品性质 (5) ４装置物料平衡……………………………………………………………………７ ５工艺流程简述 (8) 6 主要设备选型说明 (14) ７消耗指标及能耗 (14) 8 装置定员 (21) 9 环境保护…………………………………………………………………………2２ 10 职业安全卫生 (23) 1１装置对外协作关系……………………………………………………………２９ １2 设计执行的标准目录…………………………………………………………３１

1 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺,公称规模为16万吨／年。 1、1 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包; 1、2 装置概况 1.２．1装置原料:本装置原料为上游MTBE装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气,前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模: 根据MTBE装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量,实际可生产烷基化油约13、13万吨／年,本装置设计规模为16万吨/年烷基化油。 1.2.３装置建设性质:在酸催化剂的作用下,液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值汽油调合组分-烷基化油。 1、３设计原则: １)选用成熟可靠的工艺技术与控制方案,使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2)优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料,降低生产成本同时降低装置能耗,提高产品质量档次。 3)在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下,降低能耗并尽量降低工程造价,节省投资。 4)为了降低工程投资,按照“实事求就是、稳妥可靠”的原则,提高国产化程度,所需设备立足国内解决,只引进在技术、质量等方面国内难以解决的关键设备、仪器、仪表。 ５)采用DCS 集中控制,优化操作,以提高装置的运转可靠性,提高产品收率与质量。 ６)严格执行国家、地方及主管部门制定的环保与职业安全卫生设计规定、规程与标准,减少“三废”排放,维护周边生态环境,实行同步治理,满足清洁生产的要求。 1、４装置组成: 本装置由原料精制、反应、流出物精制与产品分馏、化学处理等几部分组成。装置运行时数与操作班次: 装置年开工时间按8400小时计,操作班次按四班三倒。 1、5 设计范围 本设计范围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等,装置有关分析化验项目由中心化验室承担。

烷基化装置设备操作规程

烷基化装置设备操作规程 第一节大型专用设备操作规程 1 压缩机的开停与正常操作 烷基化制冷压缩机采用电机驱动，液力耦合器调速，压缩机轴封选用串联式干气密封。试运前机组各设备，阀门，润滑油系统，与机组相关的工艺管道，电器，仪表控制系统以及水、电、汽、风等公用工程均安装完毕，并有齐全准确的校验记录和相关检修资料，为检验机组安装质量并保证机组能够顺利开车，制定方案如下： 1.1油路系统冲洗，循环及干气密封系统的吹扫 1.1.1改好润滑油系统流程。 ●关闭所有高点，低点放空阀。 W [ ] ●打开高位油箱充油阀及其付线阀。 W [ ] ●关闭母管油压控制阀。 W [ ] ●过滤器，冷却器各走一组。 W [ ] ●全开回油箱油压控制阀。 W [ ] ●打开油泵出入口阀门。 W [ ] ●泵自启动联锁开关置于手动位置。 W [ ] ●启动油泵进行油循环。 W [ ] ●逐渐关闭回油箱控制阀。 W [ ] ●打开母管油压控制阀。 W [ ] ●确认调整油压至要求的指标。 W [ ] 1.1. 2.油系统冲洗循环 ●在建立循环时，应该检查法兰及各连接部位有无泄漏，对泄漏部位应该及时处理。 W [ ] ●如系统运行正常，主备泵可交替运转， W [ ] ●确认和检验机泵的运转状况。

W [ ] ●冷却器和过滤器，阀门在冲洗过程中要定期开关和切换. W [ ] ●高位油箱可在间隙时间内自流冲洗。 W [ ] ●冲洗过程中，应该根据过滤器差压变化情况，清洗过滤器滤网。 W [ ] ●在油箱最低处取样分析合格。 W [ ] ●油冲洗达到要求时，将冲洗油过滤抽出。 W [ ] ●将油箱清理干净，再用滤油机把油倒入油箱。 W [ ] 1.1.3液力耦合器油系统冲洗，循环 1.2 静态调试 启动压缩机润滑油泵建立压缩机油系统的循环。调整润滑油的压力 润滑油母管 0.25 Mpa,各轴承进油压力达到要求的压力和流量。 压缩机前轴承 0.18 Mpa 压缩机后轴承 0.18 Mpa 压缩机推力轴承 0.18 Mpa 齿轮箱 0.15 Mpa 电机前轴承 0.07-0.09 Mpa 电机后轴承 0.07-0.09 Mpa 各回油管线见回油，油流量正常。 1.2.1润滑油系统进行下列自保和报警试验项目：

工艺设计说明书-格式

设计说明书一般格式 一、设计题目（要求：简明扼要，紧扣主题） 高浓度冶炼废水处理工艺设计 ——设计生产能力180t/d 例如：高压法聚乙烯生产工艺设计 ————设计生产能力100万T/a 二、工艺设计的一般项目及内容 1. 高浓度冶炼废水处理工艺设计说明书（工艺设计的总情况说明，必做部分，也是学生重点掌握的内容和工作程序。在工业设计过程中往往与可行性研究报告一起作为申报项目的资料。也为工业生产装置的初步设计提供基础资料。一般包括以下10个方面的问题） 1.1概述 1.1.1 项目的来源湘江流域位于湖南省的东部和南部，总面积8.54万平方公里，人口密集，经济发达，是湖南省的核心区域，流域内涉重金属产业历史悠久，长期以来，由于产业结构不合理，发展模式粗放以及监督管理不到位等原因，造成了严重的重金属污染，近年来污染事故频发，成为影响流域人民群众身体健康和社会和谐稳定的突出问题。湘江流域重金属污染治理历史欠账较多、任务艰巨、情况复杂，是长株潭城市群“两型社会”综合改革配套试验区建设的重要内容，同时也是全国重金属污染治理的试点，各级政府高度重视，境内境外高度关注，意义重大，影响深远。 近年来全国各地重金属污染事件呈愈演愈烈之势。重金属造成的水源和土壤污染已对中国的生态环境、食品安全、百姓身体健康和农业可持续发展构成严重威胁。为了从根本上解决重金属污染对环境和人体健康的影响，环境保护部最近部署了在全国范围内开展对重金属污染物排放企业专项检查，并把它列入到今年国务院九个部委开展的“打击违法排污企业保障群众健康”的专项行动中。

永兴县位于湖南省东南部,为郴州市第二大县,系黄克诚大将的故乡。全县总人口63万，总面积1979平方公里，辖8镇17乡。京广铁路、107国道、京珠高速公路、S212省道交叉穿越境内；便江上承东江，下接湘江，直入长江，一年四季通航，是郴州市唯一的水运航线。永兴同时是著名的“冶炼之乡”，2002年被世界白银协会和中国有色金属协会命名为“中国银都”。全县从事“三废”回收金银冶炼者达6000多户，从业人员2万余人，年回收黄金400万克、白银2000余吨、产值2亿多元，是唯一经中国人民银行总行批准的允许自行销售“三废”回收金银产品的县。随着冶炼业的不断扩大，尤其是改革开放初到90年代，永兴冶炼行业无序发展并迅速扩张，加上当时环保设施及环保意识不强，冶炼矿尘和各种工业废水处理简单，有些甚至未经处理，桶装存放于厂内，这些废水成了定时炸弹，无处可去。给当地环境及及周边居民带来了很大的困扰。 党中央、国务院高度重视湘江流域重金属污染问题，中央领导同志多次作出重要批示。根据《中华人民共和国环境保护法》、《国务院办公厅转发环境保护部等部门关于加强重金属污染防治工作指导意见的通知》（国办发[2009]61号）、《湖南省湘江流域水污染防治条例》。因此，为保护和改善区域内水资源环境，促进区域内企业及居民生产生活的协调可持续发展，永兴县元泰应用材料有限公司提出了高浓度冶炼废水处理工程，从而达到减轻或控制重金属的污染。 1.1.2 ×××××项目的国内外生产（技术）工艺现状（就本项目或产品 或技术的国内外工艺现状，以正式发表的技术或公开的资料为依据，至少要有3个不同的国家或研究院所或企业的现状说明，并比较其优劣性）； 1.1.3 本工艺技术的特点（较详细的说明本工艺、技术的优缺点，重点在 优点。包括理论原理、技术成熟程度、设备情况、工艺过程、安全问题、环保问题、经济效益、与其他技术工艺相比所具有的优点以及发展前景等）； 1.1.4 项目承担单位概述（对于实际工程项目应包括三个方面：一是该技 术工艺研究单位或技术转让单位的情况；二是承担设计单位的情况；三是项目建设单位的情况。对于学生来讲可简述学校的情况或选择一个实际单位或虚拟单位）； 1.1.5 其它需要说明的问题（是指在整个设计过程中可能遇到或用到的有 关情况。如项目承担单位的地理环境、气候环境、资源优势、技术优势、产业优势、公用工程优势以及供应和销售优势等。）