焦炉热态修补技术的改进

总第149期2005年第5期

河北冶金

H EB EI M ETALLU R G Y

To tal149

2005,N um ber5

收稿日期:2005-05-19焦炉热态修补技术的改进李建莉,田香密,梁文红

(石家庄焦化集团有限责任公司,河北　石家庄　050031)

摘要:介绍了HB高温耐火粘结剂在焦炉热态修补技术中应用的机理、试验情况及效果。

关键词:焦炉;修补;高温耐火粘结剂

中图分类号:T Q52015 文献标识码:B文章编号:1006-5008(2005)05-0070-02

I M PROVE MENT OF HOT F I TTI N G OF COKE OVEN

L I J ian-li,TI A N Xiang-m i,L I A NG W en-hong

(1.Shijiazhuang Coke and Che m istry Gr oup Co.,L td.,Shijiazhuang,Hebei,050031) Abstract:The app licati on mechanis m of HB high-te mperature-resisting refract ory binder in hot fitting of coke oven is intr oduced as well as the test and result.

KeyWords:coke oven;fitting;high-temperature-resisting refract ory binder

焦炉热态修补材料是焦炉热修中的一项关键技术。近年来,一种新型的热态修补材料———HB高温耐火粘合剂的应用在石家庄焦化集团公司的焦炉修补中取得了良好的效果。

1　焦炉现状及修补方法

石焦二炼焦分厂现有2座焦炉,自1979年开始使用至焦炉今已步入老龄期,由于受开关炉门、装煤、出焦时急冷急热温度剧变的冲击和推焦时推焦杆的碰撞、挤压、摩擦,一些有害物质的侵蚀等造成的焦炉炉体正常衰老损坏,以及1996年频繁变动结焦时间,荒煤气系统大修等非正常因素损坏炉体,致使炭化室墙面出现面积、深度不同的裂缝、剥蚀、麻面,炉墙砖碎裂,甚至出现熔洞,除造成推焦电流大、推焦困难等操作外,影响炼焦生产的稳定。目前,维护焦炉的方法主要以热态修补为主。

以前常用的焦炉修补方法是湿法抹补、喷补技术。湿法补炉用泥料主要有两种:以水玻璃为结合剂的硅质或粘土质泥料和以磷酸为结合剂的粘土质泥料。水玻璃泥料的挂料时间较短,一般为半个月到两个月左右;磷酸泥料的挂料时间为三个月至半年。这两种泥料的配料方法都有各自的局限性,特别是对较大面积的剥蚀面或熔洞的抹补很不理想,挂料时间短,修补频繁,加快了对炉体的损坏。为此二炼焦分厂改进泥料配方,选用HB高温耐火粘结剂为结合剂的泥料,针对不同部位、不同面积,选择不同的配比。

2　HB高温粘结剂的修补机理

HB高温粘结剂是以磷酸盐为结合剂的粘结材料,该粘结剂在生产基料中加入了胶体粒子酸式磷酸铝,在加热到一定温度时酸式磷酸铝可转变成焦磷酸铝和偏磷酸铝,并随之发生聚合反应。反应机理如下:

2A l(H2P O4)3=A l2(H2P2O7)3+3H2O↑(在250～300℃时)

n/2A l2(H2P2O7)3=n A l(H2P3O10)+n/2H2O↑(在300～400℃时)

A l(H2P3O10)=A l(P O3)3+H2O↑(在500℃时)

A l(P O3)3=[A l(P O3)3]n(在高于800℃时)

HB高温粘结剂本身含有熟化的胶体粒子,当掺入硅火泥后,游离的P O3-

4

迅速地与Si4+发生反应,破坏了原离子的平衡。这时被抑止的A l3+很快被释放出来,参与新的离子平衡,此时高温粘结剂———硅质泥料内除了原有的磷酸铝胶凝体外,还有反应生成的磷酸硅胶凝体,使整个泥料体粘性很大,泥料体在高温反应中的磷酸铝熟化胶体,很快

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河北冶金 2005年第5期

由外向内固化,这时游离的磷酸基离子与氧化硅反

应速度比磷酸铝扩散速度慢得多,烧结时晶体转化

趋于方石英,从而提高了焦炉修补面的机械强度、

侵蚀能力及负重软化温度。

3　试验过程

(1)1998年4月焦炉37#炭化室出现熔洞,用

不同泥料分别对熔洞进行了修补,试验使用情况见

表1。

表1　37#炭化室熔洞用不同泥料修补后的使用情况

泥料硅火泥配比(重量)/%

生料熟料

结合剂/

kg/100kg干料

挂料

天数

水玻璃料泥208030(水玻璃)15

磷酸泥料208030(比重1146

的磷酸)

52

HB粘结剂泥料2080100(HB粘结剂)1650 (2)使用不同泥料对焦炉炉肩缝进行了修补(表2)。

表2　采用不同泥料修补炉肩缝的试验结果

泥料粘土火泥配比(重量)/%

生料熟料

结合剂/

kg/100kg干料

挂料

天数

水玻璃泥料1585

2080

3070

20(水玻璃)

10

20

16

磷酸泥料1585

2080

3070

20(比重1146

的磷酸)

40

90

60

HB粘结剂泥料208080(HB粘结剂)900　(3)针对焦炉炭化室墙面损坏面积的大小,使用不同配方HB高温粘结剂作结合剂,采用不同泥料配比对炭化室损坏处进行修补(表3)。

表3　不同配方的HB粘结剂泥料修补炭化室试验结果

硅火泥配比(重量)/%生料熟料

粘结剂/

kg/100kg干料

修补尺寸

/c m×c m

挂料

天数

2080100

5×5

15×15

20×30

90

1440

1320

20801507×10450 20802005×5180

(4)根据多次试验,结合采用不同配方的泥料对焦炉不同部位修补试验使用情况选择的修补料配比方案见表4。

表4　焦炉不同部位的修补配料方案

修补部位

HB粘结剂

耐火泥/%

耐火泥/%

生料熟料

备注炭化室墙面

50(大面积)

60(较大面积)

70(小面积)

2080硅火泥

炭化室墙麻面用粘结剂加水适量至合适浓度直接喷补

炉头直缝402080粘土火泥装煤孔孔座30(加水适量)1585粘土火泥

　(5)修补操作方法

①修补前应将待修面处理干净,这样会增加泥料挂料时间,提高修补质量。

②根据修补位置、面积大小不同,修补完成后要经过一定时间的高温定型。

③修补原料粒度要求是:修补大面积使用较大颗粒的修补料,小面积使用较小颗粒的修补料。

④抹补完成后,再配以焊补和喷补,以保证炉墙表面的光洁度,便于以后推焦。

5　效果

(1)经过多次采用不同泥料对焦炉受损部位修补的试验和摸索,有效地延长了焦炉的维护、维修周期,由以前的几天、几个月延长到半年甚至到三年以上,为更好地维护焦炉、稳定生产、延长焦炉寿命打下了基础。预计二炼焦分厂2座焦炉使用寿命可由传统的25年延长至30年甚至到35年至40年,每延长焦炉寿命一年可增利润100万元。

(2)由于修补焦炉时影响推焦、装煤操作要减少装煤量,每炉每次少装煤015t,可减少焦炭产量0136t,因延长了焦炉修补周期,每年可增加焦炭产量350t,其经济效益为115万元。

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7米焦炉施工方案

一、编制依据 1.设计院提供的焦炉冷态砌筑施工图纸及有关资料； 2.我公司多年焦炉砌筑的施工经验总结及操作制度； 3.施工现场的实际情况； 4.《工业炉砌筑工程质量验收规范》（GB50309—2007）； 5.《工业炉砌筑工程施工及验收规范》（GB50211—2004）； 6.焦耐院提供的《筑炉规程》。 二、工程概况及施工平面布置 1工程概况 1.1工程概述 孝义金达焦化工程JNX3-70-1D型焦炉是炭化室高7m,60孔的大型焦炉。其主要特点：双联火道、废气循环、多段加热、焦炉煤气下喷、贫煤气和空气侧入、下调、蓄热室分格的复热式焦炉。本工程共建2*60孔焦炉及配套的生产、生活辅助设施，形成150万t/a生产能力。焦炉施工包括：焦炉本体砌筑、烟道、炉门、上升管、桥管、保护板无石棉硅钙板粘结、加煤口盖座、轨枕工程施工，一座焦炉耐火材料砌筑总量为24254.3t。 1.2施工特点 1.2.1焦炉结构复杂，砌筑量大，特异型砖号多，焦炉属特大型工业炉，施工中搭设上料平台及砌砖用脚手架工程量很大； 1.2.2焦炉生产工艺为煤在密封条件下加热干馏生成焦碳，并回收煤气等附属产品，要求筑炉施工满足工艺要求，特别是立火道和炭化室墙面保证设计要求； 1.2.3空气、废气在蓄热室进行热交换，必须防止各部气体窜漏，施工中必须保证砌体的气密性，灰浆饱满，勾缝密实； 1.2.4焦炉本体砌筑为保证护炉铁件安装，其外形几何尺寸应符合

设计要求。施工中要控制好各中心尺寸及孔洞的位置尺寸，减少系统误差。 1.3本工程与以往工程的不同点 1.3.1小烟道结构不同：小烟道炉箅子砖采用多型号大调节孔并设置调节砖。 1.3.2蓄热室结构不同：蓄热室为分格式结构，所以码放格子砖与隔墙砌筑必须同时进行，另外主墙和单墙都有衬砖、隔墙槽。 1.3.3斜道结构不同：斜道部位结构设计复杂，斜道口的形状多变并增加二次加热道。 1.3.4燃烧室结构不同：在立火道高度方向1/3处、2/3处增设了两层助燃空气口，每个立火道隔墙上设置了助燃空气道，使立火道在整个高度上加热更加均匀、高效。 1.4焦炉主要结构参数(见焦炉主要结构参数表) 焦炉主要结构参数表 1.5焦炉本体主要工程实物量(见JNX3-70-1D型焦炉60孔砖量汇总表)

热喷涂技术与应用论文

等离子喷涂技术的现状与展望 程越 机电院学号：2010235 摘要：综合分析了国内外等离子喷涂技术的现状, 着重阐述了今后的发展趋势, 并希望这一技术在我国的工业生产中发挥更大的作用。关键词：等离子喷涂实时诊断智能控制 1概述 随着现代科技和工业的发展, 对材料的性能提出了愈来愈高的要求, 不同的领域对材料的性能要求也有很大的差别, 即对于同一零部件的不同部位所要求的性能亦有所不同。因此, 寻求各种功能材料,甚至是智能材料已经成为当今世界的热门研究课题之一。 等离子喷涂技术是获得材料表面功能涂层的有效手段, 具有生产效率高、涂层质量好、喷涂的材料范围广、成本低等优点。因此, 近十几年来, 该技术的进步和生产应用发展很快, 现已广泛用于核能、航天航空、石化、机械等领域。 欧美国家从事等离子喷涂技术的研究工作较早, 现已形成大规模的开发、研制、生产基地。涌现出一批大型跨国公司, 如美国的Miller公司、METCO公司、瑞士的Castolin公司, 并分别开发了自己的系列产品, 不断加以改进。如METCO公司从最初的3M系统发展到了现在的10M 系统。最近又推出了计算机控制的等离子喷涂系统, 配有AR-2000 型6关节机器人, 可对不同部件进行编程, 制订不同的喷涂工艺, 具有菜单式软件驱动,可实时监测和记录等离子喷涂工艺参数, 并加以闭环控制。 日本虽然起步较晚, 但非常注重引进世界一流的设备和技术, 并加以发展。特别是近年来, 日本在等离子喷涂技术方面的研究异常深人, 大有后来居上之势。 在1992年第十三届国际热喷涂会议上, 共提交论文250多篇。其中美国110篇, 日本40篇, 德国24篇,中国12 篇, 其它多来自欧洲国家。在编人会议论文集的161篇文章中, 我国只有2 篇人选。由此可看出在一定程度上反映了各国的发展水平。 与先进国家相比, 我国在等离子喷涂技术研究上投入的人力、物力较少, 而又分散在多家研究机构。如武汉材料保护研究所、航天部625所、清华大学、华南理工大学、沈阳工业大学、北京矿冶研究总院和广州有色金属研究所。这样, 其研究能力就显得更加势单力薄。80年代初, 武汉材保所和航天部625所, 在METCO公司7M 系统的基础上, 分别研制出可控硅整流等离子喷涂系统, 可惜未能形成生产能力和继续发展。近年来, 我国对等离子喷涂技术的研究工作多集中在涂层性能及喷涂工艺方面。国内从事等离子喷涂设备生产的仅几家小厂, 技术力量薄弱, 尚不具备开发、研制能力, 所生产的机型落后, 技术水平低。 2等离子喷涂电源及改进 目前, 等离子喷涂技术正朝着高效、大功率方向发展。但现已商品化的等离子喷涂系统多采用传统的整流式电源, 不仅能耗高, 而且体大笨重, 不便于现场使用。作为世界一流的METCO公司所生产的等离子喷涂设备中, 其电源也是晶闸管整流式, 其整机重量930kg。体积为690mm（长）╳1230mm（宽）╳1220mm（高）。目前, 使等离子喷涂设备实现节能和小型化已成为一个重要的研究课题。 瑞士的castolin、公司最近率先推出了小型的晶体管式等离子喷涂电源, 其设计紧凑,

热喷涂修复技术的应用

机电设备维修课程技术论文论文题目：热喷涂修复技术的应用 系别 专业年级 学生姓名学号 日期 2014年 4月

目录 1引言 (1) 2 热喷涂技术 (2) （一）热喷涂技术 (2) （二）热喷涂技术分类与特点 (2) 3：热喷涂设备 (4) （一）多电极等离子喷枪 (4) （二）单电极等离子喷枪 (5) （三）内孔HVOF 喷枪 (5) 4.热喷涂材料 (5) （一）涂层的设计基本原理 (5) （二）材料的选择 (6) （三）粘结底层（打底层的选择） (7) （四）涂层制备 (7) 5热喷涂技术在现代工业中的应用 (9) 6 结论 (9) 参考文献 (10)

热喷涂修复技术的应用 摘要：对于一些超薄零件，在其表面喷涂具有高强度、硬度较高耐磨性的陶瓷涂层，增加零件的耐磨性。热喷入技术是制备涂层的主要方法，目前正迅速应用到民用工业领域。本文主要介绍了热喷涂工艺的特点、喷涂方法的种类及其技术以及热喷涂技术的应用概况,并对热喷涂技术的发展方向给予了展望。 关键字：表面工程，热喷涂，涂层，火焰喷涂。

1引言 磨蚀和磨损是造成材料和零部件失效的主要原因。据有关资料介绍，发达国家每年由腐蚀和磨损所造成的损失约占国民经济总产值的4%～5%，而全世界每年生产的钢材约有1/10变成铁锈。我国每年由腐蚀和磨损造成的经济损失已达数亿人民币。 随着现代科学技术和现代工业发展，对各种设备零件的表面性能提出了更高的要求，特别是在一些特殊条件下工作的零件表面的耐磨性、耐蚀性及高温氧化性等。因此改善材料表面性能，不仅可以有效地延长零件的使用寿命、节约资源，更有利于社会的发展[1]。 热喷涂技术有两大突出特征:一是喷涂粉末的成分不受限制,可根据特殊要求予以选择；二是热喷涂过程中工件温度可保持在100-260℃,从而减少了变形氧化和相变等,使材料本身的性能不被破坏或损失，这些特征以及热喷涂涂层所具备的耐热、耐蚀、耐磨、抗氧化、绝缘、隔热等特殊功能,使热喷涂技术得到迅速发展。在选择一种涂层技术时应该考虑到涂层技术的经济性和技术性能，要在整个系统中考虑到表面涂层或其他表面改性和处理的方法，要知道表面要求的功能、服务环境、基材（合金、热处理等）所处理表面的性能，必须考虑到涂层自身的技术问题和经济性，涂层的使用寿命和优点，而不仅仅是涂层的生产成本。 涂层可以对材料表面性能（耐磨性、耐蚀性、耐热性等）进行强化或再生，起到保护作用，并对因磨损腐蚀或加工超差引起的零件尺寸减小进行修复。同时，还可以赋予材料表面以特殊性能（电、光、磁等）。现在生产实际中应用比较广泛的方法主要有火焰喷涂法（包括线材火焰喷涂、粉末火焰喷涂、超音速火焰喷涂、爆炸喷涂等）、等离子弧喷涂和电弧喷涂。基于热喷涂市场的巨大潜力及其社会效益和经济效益，在世界范围内，热喷涂技术受到极大关注。 热喷涂技术是是表面工程的重要组成部分，与其他表面技术相比，热喷涂技术具有诸多优点： 1. 涂层的基体材料几乎不受限制，如金属材料、无机材料（玻璃、陶瓷）、有机材料（包括木材、布、纸类）等； 2. 基材性能不变化，除火焰喷熔工艺外，喷涂过程中基材受热温度低，不发生组织性能变化、变形小； 3. 施工对象的尺寸和形状不受限制，因此适用于不同领域，小至塞规、大至钢结构

焦炉调温工(初,中,高)

知识鉴定内容（初级）

技能鉴定内容

理论知识鉴定试题（初级） 一、是非题（在提后括号内作标记，“√”表示对，“×”表示错；每题1分，共20分） 1、煤的物理性质中，煤的比重、浸润度、内部表面积和机械强度等性质对煤加工工艺几乎没有影响。（×） 2、在焦炉调火操作中，常把负压称为吸力。（√） 3、决定焦炭质量的主要因素有炼焦煤的质量与配合、煤料炼焦前的预处理及炼焦过程等三方面。（√） 4、高炉煤气中所含的惰性气体比焦炉煤气少。（×） 5、一般规定耐火度在1200℃以上者，称为耐火材料。（×） 6、垂直作用于单位面积上的力，称为压力强度，简称压强，在焦炉调火中习惯称为压力。（√） 7、高炉煤气的可燃成分比焦炉煤气多。（×） 8、焦炉护炉铁件设备包括减旋塞、孔板盒。（×） 9、加减旋塞用来切断或接通煤气，短时间调节煤气量。（√） 10、废气盘的作用只控制进入焦炉加热系统的空气和高炉煤气量。（×） 11、焦饼中心温度是去顶标注立火道温度的依据，同时又是确定机、焦侧温度差得依据。（√） 12、焦饼中心温度一般控制在1000±50℃。（√） 13、焦饼中心温度上下温差不超过150℃。（×） 14、执行温度的测量和调节是控制焦炉温度的主要项目之一。（√） 15、理货到底部温度时燃烧室最高温度部位。（×） 16、确定集气管的压力，以机侧焦油盒下部，炭化室底部在结焦末期不大于5P为原则，并考虑调节装置多造成的压力波动值。（×） 17、双集气管内的压力保持相等，防止煤气倒流。（√） 18、煤料炼成焦炭的整个过程叫结交过程过程。（√） 19、燃烧系统的压力是根据规定的空气过剩系数和炉顶看火孔压力保持0~5Pa来确定的。 （√）20、除边部蓄热室外，每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较上升气流时应不超过±2Pa，下降气流时不超过±3Pa。（√）二、选择题（在题后供选答案中选出正确或最佳答案，将其序号填入题中；每题1分，共20分） 1、当煤气主管压力低于（B）时，必须停止加热。 A 50Pa B 500Pa C 5000Pa D 2、煤料结焦过程中在炭化室停留的时间称为（A） A 结焦时间 B 周转时间 C 操作时间D 3、在一定的工业加热条件下，单种煤或配合煤之所以能变成冶金焦，其原因时煤具有（B）。 A 粘结性 B 结焦性 C 固化性 D 熔融性 4、耐火制品对高温和荷重同时作用的，抵抗能力的重要标志是（D）。 A 耐火度 B 体积稳定性 C 抗热震性 D 荷重软化点 5、确定炼焦标准温度的依据是（A）。 A 焦饼中心温度 B 立火道温度 C 小烟道温度D 6、蓄热室连接废气盘的通道是（A）。 A 小烟道 B 水平烟道 C 斜道 D 7、在炉柱的主要质量指标中，其安装前的弯曲度（C）。 A 不小于5mm B 5—10mm C 不大于5mm D 8、安装保护板的炉门框要求用（B）石棉绳。

某7.63焦炉施工方案(DOC)

7米63焦炉耐火材料砌筑施工作业设计方案

目录 1、编制依据 2、工程概况 3、施工条件 4、施工部署 5、施工方案 6、劳动组织 7、工期计划 8、工程质量保证措施 9、施工机械、机具计划 10、安全保证措施 11、文明施工及环保措施 12、冬季施工 13、附图（施工平面图布置） 1、编制依据 1.1、某焦化公司7.63m焦炉耐材砌筑施工图；

1.2、相关的施工规范和技术规程 《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309－92 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211－2004 1.3、按GB/T19001－2000 idt ISO 9001：2000、GB/T24001－2004 idt ISO 14001：2004、GB/T28001－2001 idt OHSAS18001：2001标准建立的公司《质量、环境、职业健康安全程序管理手册》CFMCC/QEOM/2005（B版）和《质量、环境、职业健康安全程序文件》CFMCC/MSP/2005（B版），以及公司颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程；1.4、业主对质量、安全、文明施工的有关规定； 1.5、国家现行安全生产法规等。 2、工程概况 某焦化7.63m焦炉工程是建设节能经济，扩大生产规模，提高焦化装备水平的大型工程项目，是从德国引进炉型，经转化设计。 该厂2座70孔焦炉采用炭化室高7.63m的大容积焦炉，其2×70孔的焦炭产量超过了目前国内6m焦炉3×70孔的产量，具有生产效率高，占地面积小，环境性能好等特点。加热采用分段加热系统保证了焦炉垂直高度方向加热均匀性和焦炭成熟度。先进的特殊结构的弹性炉门，保证了炉门优良的密封性，完善的护炉铁件系统，保证了炉体严密性和使用寿命。 2.1、 70孔7.63m焦炉炉型基本尺寸： 炉型 焦炉冷态尺寸 备注总尺寸（㎜）有效尺寸 全炉长119790 70孔

热喷涂技术的应用

热喷涂技术的应用 一、前言 电力工业是国民经济的基础产业，是实现现代化的物质基础。改革开放以来，为适应我国快速发展的国民经济的需求，电力工业也得到了飞速的发展。据统计，到1995年底，我国发电机设备装机容量已超过2亿千瓦，已经连续9年每年新增大、中、型机组超过1000万千瓦。近几年还达到1500万千瓦左右。“九?五”计划期间，我国将要新增加装机8300万千瓦，新增发电量4000亿千瓦时。到2000年，全国电力装机将达到2.9亿千瓦，年发电量达14000亿千瓦时，2010年全国电力装机更将达到5.5亿千瓦左右。 广东省一直处于我国改革开放的前沿，电力工业的发展更是令人瞩目，大亚湾核电站，从化抽水蓄能电站及为数不少的大、中型火电站如雨后春笋般相继矗立于南粤大地，保证了我省经济持续高速的动力需求，有力地推动了我省改革开放的进程。 然而，在电力工业中其中特别是火电厂，从锅炉、气轮机、电机的主机系统，到制粉、出灰等辅助部分，常常由于系统中的某一零件的局部磨损或高温腐蚀而失效，不但影响电厂的安全运行，而且为恢复运行、修复和更换已损坏的部件，不仅需要投入大量人力、物力、财力而且在修理和更换期间，必定影响发电，造成巨大的经济损失。 根据美国通行的电力系统性评价分析方法，设备提高性的经济效益包括三个方面的节约：①替代能源消耗；②备用能源费用；③修理费用。估算结果，美国火电站如能将可用系统提高0.05，则第①项每年可节约84亿美元，第②项相当于省装备用机组34000MW。美国电力研究所最新调查还表明，美国每年平均发生叶片事故40余起，平均每起的修理费用为20万美元，因每次事故停机引起的替代能源耗费为250万美元。10年间因叶片事故造成的直接损失为14亿美元。此外，除直接经济损失外，特别在普遍供电紧张的情况下，备用容量小，停机事故往往引起大面积停电，造成极大的社会影响，以某电厂300MW机组因11级围带飞脱造成停机和地区停电为例，停电40天，少发电约2.6亿度，电费直接损失约2600万元，当时该地区每度电产值约5元，则社会间接损失达1.3亿元，相比之下，几十万元抢修费只是一个零头了。据此，增加设备使用寿命，延长设备大修期间间隔，缩短检修时间，提高设备运行效能就成了电力部门经营管理的关键。 为解决电力系统腐蚀及磨损问题，长期以来，各国的科技工作者和产业界就针对性地进行了不懈的努力。如80年代初期，美国热喷涂技术专业公司（TAFA）与主要热喷涂锅炉应用者以及权威的合金制造者（International Nickel）联合组织力量，对以开发一种能对锅炉管道提供长期持续保护的材料和工艺为目标的工作进行了长期的研究，经过大量的实践证明热喷涂技术不失为一种解决电力工业中腐蚀、磨损的有效而经济的技术。多年来该技术已在美国、英国、日本等国获得了广泛的应用。随着热喷涂技术近年来在我国的推广应用，特别是该技术本身的不断完善和进步，因而逐渐地被人们所接受并开始受到应有的重视，在我国电力工业部门也逐渐得到了某些应用。 二、热喷涂技术简介 热喷涂技术是一种材料表面保护和强化的新技术，它是以气体、液体燃料以及电弧、等离子弧作热源，将金属、合金、陶瓷、金属陶瓷、塑料等粉末或丝材、棒材加热到熔化或半熔化状态，借助于火焰推力或压缩空气喷射而粘附到预先经过表面处理的工件表面形成涂层，赋予工件以耐磨、耐腐蚀、抗高温、耐氧化、隔热、绝缘等特性，以达到提高工件性能、延长设备使用寿命的一种技术。由于该技术工艺及涂层材料选择范围十分广泛，操作简便灵活，特别适合于现场施工和工件局部修复，因此，热喷涂技术不但是新设备预保护的有效方法，而且是现场维修有效而经济的手段。

焦化公司7.63m焦炉耐材砌筑施工方案

焦化公司7.63m焦炉耐材砌筑施工方案

7米63焦炉耐火材料砌筑施工作业设计方案

目录 1、编制依据 2、工程概况 3、施工条件 4、施工部署 5、施工方案 6、劳动组织 7、工期计划 8工程质量保证措施 9、施工机械、机具计划 10、安全保证措施 11、文明施工及环保措施 12、冬季施工 13、附图（施工平面图布置）

1、编制依据 1.1、某焦化公司7.63m焦炉耐材砌筑施工图； 1.2、相关的施工规范和技术规程 《工业炉砌筑工程质量检验评定标准》GB50309—92 《工业炉砌筑工程施工及验收规范》GB50211—2004 1.3、按GB/T佃001 —2000 idt ISO 9001 : 2000、GB/T24001 —2004 idt ISO 14001: 2004、GB/T28001 —2001 idt OHSAS18001 : 2001 标准建立的公司《质量、环境、职业健康安全程序管理手册》CFMCC/QEOM/2005 （B版）和《质量、环境、职业健康安全程序文件》CFMCC/MSP/2005 （B 版），以及公司颁布实施的有关企业技术质量标准和操作规程； 1.4、业主对质量、安全、文明施工的有关规定； 1?5、国家现行安全生产法规等。 2、工程概况 某焦化7.63m焦炉工程是建设节能经济，扩大生产规模，提高焦化装 备水平的大型工程项目，是从德国引进炉型，经转化设计。 该厂2座70孔焦炉采用炭化室高7.63m的大容积焦炉，其2X 70孔的 焦炭产量超过了目前国内6m焦炉3X 70孔的产量，具有生产效率高，占地面积小，环境性能好等特点。加热采用分段加热系统保证了焦炉垂直高度方向加热均匀性和焦炭成熟度。先进的特殊结构的弹性炉门， 保证了炉门优良的密封性，完善的护炉铁件系统，保证了炉体严密性和使用寿 命。 2.1、70孔7.63m焦炉炉型基本尺寸：

热喷涂技术原理及其应用

热喷涂技术原理及其应用 摘要：对于一些超薄零件，在其表面喷涂具有高强度、硬度较高耐磨性的陶瓷涂层，增加零件的耐磨性。热喷入技术是制备涂层的主要方法，目前正迅速应用到民用工业领域。本文主要介绍了热喷涂工艺的特点、喷涂方法的种类及其技术以及热喷涂技术的应用概况,并对热喷涂技术的发展方向给予了展望。 关键字：表面工程热喷涂涂层火焰喷涂 1绪论 磨蚀和磨损是造成材料和零部件失效的主要原因。据有关资料介绍，发达国家每年由腐蚀和磨损所造成的损失约占国民经济总产值的4%～5%，而全世界每年生产的钢材约有1/10变成铁锈。我国每年由腐蚀和磨损造成的经济损失已达数亿人民币。 随着现代科学技术和现代工业发展，对各种设备零件的表面性能提出了更高的要求，特别是在一些特殊条件下工作的零件表面的耐磨性、耐蚀性及高温氧化性等。因此改善材料表面性能，不仅可以有效地延长零件的使用寿命、节约资源，更有利于社会的发展[1]。 表面工程是21世纪工业发展的关键技术之一，表面技术分为表面改性技术、薄膜技术和涂层技术三大类，而热喷涂技术是表面工程领域中十分重要的技术，约占表面工程技术的1/3，是国外50年代发展起来的一项机械零件修复和预保护的新技术。它可以使各种机械设备车辆的零部件使用寿命延长。使报废的零部件“起死回生”。从学科上讲，热喷涂技术是一个涉及金属学、高分子学、表面物理、表面化学、流体力学、传热学、等离子物理及计算机等学科的交叉边缘科学[2]。 热喷涂技术有两大突出特征:一是喷涂粉末的成分不受限制,可根据特殊要求予以选择；二是热喷涂过程中工件温度可保持在100-260℃,从而减少了变形氧化和相变等,使材料本身的性能不被破坏或损失，这些特征以及热喷涂涂层所具

如何用肉眼观察焦炉燃烧室燃烧情况

如何用肉眼观察焦炉燃烧室燃烧情况 煤气燃烧的好坏对于调火工作来说是比较重要的。煤气燃烧的好坏，除了靠废气分析算出过剩系数来判断外，通常较多的是用肉眼来观察火焰，判断煤气与空气的配合是否恰当，有无“短路”，火嘴有无破裂，喷嘴有无掉落和砖煤气道有无漏气等情况，根据经验，烧焦炉煤气时，在正常结焦的情况下，火眼在白天看是稻黄色，火嘴远离循环孔的火道，火焰呈细长火炬状，略有白色；夜间观察时则发白亮，火嘴靠近循环孔的火道，火焰与废气混合充满火道。当空气多煤气少时，火焰断，在白天观察时也是白亮刺眼；当空气少煤气多时，火焰发暗冒烟；当空气和煤气都少的话，与同号火道相比，其火焰较小；如果空气和煤气都多，与同号火道相比，其火焰较大。为了判断火焰，除了观察上升气流的火焰外，还应观察下降气流底部的颜色，以判断温度的高低。 用高炉煤气加热时，由于燃烧的火焰是蓝色透明的，很难通过观察火焰来准确地掌握燃烧情况。因此以分析废气空气系数作为检查燃烧情况的主要手段。观察火焰主要是看火焰的位置。由于多数情况是煤气量比空气量多，因此正常火焰不是在正中间而是偏向空气斜道口。当用混合煤气时，火焰的位置随混合比的大小而有所不同，混合比越大，越偏向煤气斜道口。若火焰过多地偏向空气斜道口则说明空气少煤气多；若偏向煤气斜道口则相反。当温度低时，蓝色火焰看得比较清楚些，温度越高越不明显。这是可从两个斜道口颜色的深浅来判断，哪个斜道口的颜色较深就是气体量较多；也可从火道中混浊程度来判断，正常时清亮不混，越是混浊，煤气量越多。当煤气量过多时，从看火孔处冒出蓝火苗。 炉砖的颜色与温度范围的关系： 约600℃黑红色，夜晚可看出 约700℃暗红色，夜晚可看出 约800℃深樱红色 约900℃樱红色 约1000℃浅樱红色 约1100℃暗橙色 约1200℃亮橙色 约1300℃橙白色 约1400℃耀眼白色 如何用肉眼观察焦炉燃烧室燃烧情况- 焦炉维修- 焦炉热修的博客 阅读(190)| 评论(0)

焦炉砌筑

一、筑炉的准备筑炉的准备工作涉及许多方面，首先应作好施工的组织工作，其内容包括：施工平面布置、施工进度、劳动组织与施工方法等。为保证砌砖质量要建立质量检验机构，在整个施工过程中，做好专职检查，确保施工质量。1 砌砖大棚的要求和耐火材料的贮存焦炉砌筑应在大棚内进行。大棚内应防风防雨以保证水线稳定，避免雨水冲刷灰缝，砌体受潮和标杆变形。棚内温度冬季应高于5℃，以防泥浆冻结，应有足够均匀的照明。来厂的耐火材料要核实验收，入库时应按砌砖部位的使用先后、公差大小，做好标记，分开堆放。耐火材料应放在库内，砖库应能防雨雪，地坪坚实防止下沉，四周设有排水沟。灰库要严防风雨，以免吹跑细粒火泥，防止混入泥砂和受潮结块。2 预砌由于焦炉砖型复杂，砖量多，为保证质量，避免返工，对于蓄热室、斜道、炭化室等有代表性的部位砖层和炉顶的复杂部位，必需在施工前进行预砌，检查耐火砖的外形能否满足砌体的质量要求，以提供耐火砖的加工及大小公差搭配使用的依据，检查耐火泥的砌砖性能，确定泥料的配置方案；审查设计图纸及耐火砖的制造是否误差。并应培训技术工人，掌握技术。3 砌炉基础及抵抗墙的抹面焦炉在基础顶板上砌筑，要求顶板表面平坦均匀，砌砖前顶板表面应用水泥砂浆抹平，达到设计标高为止，砌完红砖后的顶面标高公差应在允许的范围内。对于下喷式焦炉，在抹面前应进行下喷管埋设。焦炉下喷管与炉体砖煤气道连接。由于焦炉砌体与基础由冷态到热态的膨胀量不同，因此，下喷管的中心距与冷态砖煤气道的中心距也不同，以适应炉体膨胀后砖煤气道位置的变化。设计上规定的下

喷管中心距大于冷态砖煤气道的中心距，并虽蓄热室的材质不同而异。例如：立火道中心距为480mm,硅砖蓄热室按1%的膨胀量计算，下喷管中心距为484mm，粘土砖按0.5%膨胀量考虑，下喷管中心距为482mm。施工中要求它们的公差都在±3mm。否则误差过大，或无法砌砖，或烘炉后下喷管与砖煤气道不重合，甚至拉裂管砖。烘炉过程中抵抗墙与炉体有相对位移，因此，抵抗墙与炉体接触部位是滑动面，应用水泥沙浆抵抗墙抹平。其控制公差、平直度为5mm，垂直度也为5mm。4 砌炉的基准线焦炉是一种比较复杂的工业加热炉，炉体本身和其它设备、机械间的相关尺寸比较严格，因此，各部位、各炉孔的线性尺寸应严格控制。否则将影响工程质量，造成较大浪费，为此，施工前要埋设永久性标桩及基准点，埋设卡钉及设置横列标板与直立标杆。（1）永久性标桩及基准点是用来控制焦炉整体尺寸的，其布置如图5。焦炉纵中心线是焦炉炉组位置的主要控制线。在焦炉的抵抗墙、煤塔或炉端台外的场地上埋设永久性标桩。边炉永久性标桩为焦炉两端炭化室的中心线，用以控制焦炉的整个长度，同纵中心线严格垂直。基准点用来控制炉体各部位的水平标高，一般在炉组一侧埋设一个，或每侧埋设一个，还可在煤塔处埋设一个备用基准点。（2）埋设卡钉永久性标桩和基准点都埋设在大棚外。为砌砖方便，将永久性标桩和基准点引到抵抗墙和基础顶板上，并埋设一定量的卡钉，在卡钉上刻以中心点，以供砌砖时拉纵轴中心线及与其平行的两侧正面限之用。（3）设置横列标板和直立标杆横列标杆用来控制各个炉墙砌体中心线的，在标板上用木螺丝表示个燃烧

热喷涂技术

齐鲁工业大学|机械与汽车工程学院 热喷涂技术的研究综述 孙* （齐鲁工业大学机械与汽车工程学院 20130102****） 摘要： 本文介绍了热喷涂技术的由来，发展历程，工艺特点（热喷涂工艺的优缺点），基本概念，总结了热喷涂技术的应用状况，探讨了新工艺、新材料在热喷涂技术中的应用前景。 关键词：表面处理；热喷涂；热喷涂的优缺点；热喷涂的应用进展 前言： 高新技术的飞速发展对提高金属材料的性能、延长仪器设备中零部件的使用寿命提出了越来越高的要求。而这两个方面的要求又面临高性能结构材料成本逐年上升的问题。近年来，表面工程发展很快，尤其是热喷涂技术获得了巨大的进展，为解决上述问题提供了一种新的方法。热喷涂技术是一种将涂层材料 (粉末或丝材 )送入某种热源 (电弧、燃烧火焰、等离子体等 )中熔化，并利用高速气流将其喷射到基体材料表面形成涂层的工艺。由于热喷涂技术可以喷涂各种金属及合金、陶瓷、塑料及非金属等大多数固态工程材料，所以能制成具备各种性能的功能涂层，并且施工灵活，适应性强，应用面广，经济效益突出，尤其对提高产品质量、延长产品寿命、改进产品结构、节约能源、节约贵重金属材料、提高工效、降低成本等方面都有重要作用。热喷涂涂层具有耐磨损、耐腐蚀、耐高温和隔热等优良性能，并能对磨损、腐蚀或加工超差引起的零件尺寸减小进行修复，在航空航天、机械制造、石油化工等领域中得到了广泛的应用【1-3】。 热喷涂发展现状： 1、热喷涂技术的由来 热喷涂是指采用氧—乙炔焰、电弧、等离子弧、爆炸波等提供不同热源的喷涂装置，产生高温高压焰流或超音速焰流，将要制成涂层的材料如各种金属、陶

瓷、金属加陶瓷的复合材料、各种塑料粉末的固态喷涂材料，瞬间加热到塑态或熔融态，高速喷涂到经过预处理（清洁粗糙）的零部件表面形成涂层的一种表面加工方法。我们把特殊的工作表面叫“涂层”，把制造涂层的工作方法叫“热喷涂”，它是采用各种热源进行喷涂和喷焊的总称。 热喷涂技术最早出现在 20世纪早期的瑞士，随后在前苏联、德国、日本、美国等国得到了不断的发展，各种热喷涂设备的研制、新的热喷涂材料的开发及新技术的应用，使热喷涂涂层质量不断得到提高并开拓了新的应用领域【4】。热喷涂技术在我国始于20世纪50年代，至70年代末形成气候。目前，无论在设备、材料、工艺、科研等方面都在迅速发展与提高，成为表面技术重要组成部分。 2、热喷涂技术的发展历程 在 1993年以前【5-6】介绍较多的是单一热喷涂的技术与方法，其中以火焰喷涂法最为常见。虽然该法(火焰温度可达 3000℃)，可熔化大多数金属，但由于陶瓷材料熔点太高而使该法受到限制。与现有的火焰喷涂、等离子喷涂、电弧喷涂等技术相比，气体爆炸喷涂具有致密性好，孔隙率低，结合强度高等优点。但因爆炸法之粉料以直线束方式射向基体表面，对形状复杂和细小件内壁难以处理，并需专门隔音装置以对付约140分贝的爆炸声，且涂层与基体之结合强度也有待于提高。新近研制的超音速喷涂法利用喷枪(具有混合气体室，燃烧室及扩张嘴)在压力下点燃混合气体，通过扩张使燃烧继续，由此可产生超音速(1370m/s)和高温(2760℃)的气流，从而能喷涂金属陶瓷，例如WC-Co和WC-Cr-Ni等粉末材料，并无脱碳现象。与爆炸喷涂相比，由于火焰的超音速提高了粒子的速度，其所制得的涂层致密且高耐水性。加上热源温度低，限制了粉末粒子加热，从而有效地抑制了粉末中 WC的分解。实验得出，超音速法所形成的涂层较等离子及氧—乙炔火焰法形成的涂层性能优越，其耐蚀性能与硬质合金YT相当。并且涂层材料已从金属、合金、陶瓷进而扩大到塑料等非导电性材料【7】。 我国热喷涂技术是从五十年代开始的,当时由吴剑春和张关宝在上海组建了国内第一个专业化喷涂厂,研制氧乙炔焰丝喷及电喷装置，并对外开展金属喷涂业务。我国热喷涂技术起步较早，50年代就发展了丝材电弧喷涂；60年代某些军工部分开始研究等离子喷涂，等离子弧焰温度高、等离于喷涂颗粒飞行速度快，

常用模具修复技术介绍

常用模具修复技术介绍 唐秀秀 （华侨大学机电学院10级材料成型与控制工程班1011117038） 摘要：在模具应用广泛的现在，模具的修复具有重要的意义。介绍常用模具修复技术的原理、工艺特点、工艺过程及应用等方面。其中包括电弧堆焊修复技术、热喷涂修复技术、电刷镀修复技术、激光熔覆修复技术。 关键词：模具修复；热喷涂；激光熔覆；电刷镀；电弧堆焊 Material forming and control engineering Tangxiuxiu （Material forming and control engineering，Huaqiao University Grade10 1011117038) Abstract:I n the mold of widely used now, mold repair has important significance.The principle, technological characteristics, introduced the commonly used mold repair technique process and application etc..Including the arc welding repair technology, thermal spraying technology, brush plating repair technology, laser cladding repairing technology. Keywords:Mold repair,Welding repair,Thermal spraying,Brush plating repair,laser Cladding repairing。 引言 模具是现在制造业的基石。它在现代工业中具有极其重要的作用，它的质量直接决定产品的质量。由于科技的发展，对模具的要求越来越高，模具正向着多种类、大型化、高性能、高精度的方向发展。由此，模具的加工成本也在不断上涨，而延长模具的寿命无疑是降低成本的最佳途径。在延长模具寿命方面，模具的修复起到重大的作用。 传统修复模具的方法很多，如钳工镶块嵌入法和镶块粘接法、电镀、电火花工艺、热喷涂、堆焊技术等等。现在就几种常用的模具修复技术进行介绍。 1、电弧堆焊修复技术 原理 堆焊作为一种表面强化技术，可使母材表面具有良好的耐磨、耐蚀、耐高温、抗氧化、耐辐射等优良性能，使母材和表面金属承受不同的载荷或发挥其不同的理化特性，

焦炉砌筑工程施工方案

焦炉砌筑施工方案 一、砌筑前应具备的条件: 1）砌筑平台和抵抗墙经验收合格符合设计要求。 2）下喷管的位置标高经过检查验收。 3）炉体的纵横中心线、炉端碳化室中心线,正面线已固定好。 ４）观测炉体下沉的沉陷埋没点已作好。 ５）斜烟囱以下部位的耐火砖全部运到耐火材料仓库，蓄热室及斜烟道预砌筑已全部完成，运砖和砖加工结束。 6）泥浆的加水量、稠度和粘结时间已予确定。 二、焦炉炉体施工流程: 焦炉炉体施工流程图见下页 焦炉炉体应全炉同步向上砖筑。 当炉墙采用逐层画配列线的方法砌筑时,施工程序应为：测量放线——配砖

——砌筑——勾缝——清扫——检查。 (３）炉体砌筑质量的检查与控制 焦炉砌体结构复杂，孔洞密布,几何尺寸的精度要求很高，因此,使用科学合理的检测方法和控制手段对保证焦炉的砌筑质量至关重要，以下对焦炉施工时对，砌体三向(高向、纵向、横向）尺寸采取的主要检控方法： 1)高向尺寸系通过逐段控制各部位砌体表面的标高来保证。首先,将焦炉各部位砌体的设计标高投放在两端抵抗墙上,然后以此为标准,标志在机侧,焦侧的直立标杆上，并画出砖层线，砌筑时使横列标板对准砖层线，拉线(8号尼龙线)砌砖。拉线时的拉力不应低于４0N,为避免尼龙线下垂,炉墙中使用腰线板予以控制。该板由2、3、4、5ｍm等不同厚度的层板或塑料板做成,施工时操作人员可根据墙体表面的标高情况选用。 砌筑过程中，要按规定的检查部位进行全炉标高的测检。每道墙的测点不得小于5个。此外，还应在规定的检查层之间选择一定的砖层数自检，增加检查密度,以达到各部位砌体的标高均符合设计要求。 ２)、纵向尺寸是以严格控制炉墙中心线间距来保证的,方法是将焦炉各部位墙中心线精确地投设在机侧,焦侧的直立标杆上，放线尺寸允许误差为０.５mｍ。每次放线高度为1.２ｍ左右,随砌砖进程分段陆续完成，并经常用标准尺杆校核，及时调整，使中心线间距始终控制在十分精确的程度。 砌砖时，上好横列标板,并将画在该板上的炉墙中心线对准直立标杆上的中心线。拧紧卡具。接着按横列标板上刻画的墙宽尺寸线,两面拉线砌筑。 墙宽尺寸误差的检查用1／2墙宽检测法。该法系将比墙宽度长1２0mｍ的横列标板固定在直立标杆上，使标板上的中心与标杆上的中心线对准。在标板两端比墙宽尺寸大４0mm处挂上细尼龙线。拉紧后用钢板垂直地靠拢墙面对准尼龙线进行量尺检查，检查时，被检查的位置是随机的,但每面墙的检查点不得少于10个。检查部位除规定外,还应在规定的检查层之间选定一定数量的砖层进行自检。 3)横向尺寸的控制是借助画配列线的方法来实现。首先将一层墙每块砖的排列位置线精确地刻画在长尺杆上,然后以焦炉纵向中心线为基准，沿炉墙长度方向搁放尺杆，用角尺把尺杆上的排砖线画在下部砌好的墙面上。所画墨线就是垂直缝的中心线。砌砖时，应按此墨线使砖缝匀开,而且砖的边棱不得超过该线。采取这种逐层画配列线的方法控制每块砖的砌砖位置，可确保砌体内孔洞的横向尺寸的准确性,故不需另做检查。 焦炉砖砌体所有砖缝均应泥浆饱满和严密。砖缝一般不允许有不饱满现象。对无法用挤浆法砌筑的砖,其垂直缝的泥浆饱满度也不应低于９5%，砌砖过程中必须认真勾缝，逐层清扫,保证砌体的清洁和孔道的畅通。 (4）炉底及滑动层的施工

热喷涂技术修复轴头磨损地局限性

热喷涂技术修复轴头磨损的局限性 关键词：轴头磨损，热喷涂技术，碳纳米材料技术，修复案例，索雷工业 轴头磨损问题在企业设备运行过程中时有发生，其影响或大或小。传统解决方法，如补焊、刷镀、喷涂、镶嵌非标套等。下面，小编重点介绍一下轴头磨损热喷涂修复工艺的利与弊以及索雷工业新型碳纳米材料在轴头磨损方面的应用。如下： 轴头磨损热喷涂修复技术优点 1．硬度高、抗磨损、耐高温； 2．涂层沉积效率较高，特别适合沉积薄膜涂层。 轴头磨损热喷涂修复技术局限性 1．结合强度不大高，涂层耐冲击和重载性能较差； 2．涂层含有不同程度的孔隙，耐腐蚀、抗氧化等性能差； 3．喷涂小件时，涂层材料的利用率低，经济性差； 4．劳动条件差，噪音、粉尘、有毒金属蒸汽、热和弧光辐射问题严重。 索雷碳纳米聚合物材料技术可替代热喷涂工艺 索雷碳纳米聚合物材料技术是由碳纳米无机材料等高性能材料通过聚合技术生成的双组份复合材料。该材料最大优点是抗冲击、耐腐蚀、抗磨损、抗压强度高、粘着力强、机加工性能优等特点，可粘着于各种金属、混凝土、玻璃、PVC、橡胶等材料。目前，该技术自引进以来已经成功服务于水泥、钢铁、造纸、化工、电力、船舶、食品等行业领域的众多工业企业。 下面小编与大家共同分享几个实际案例 1．全球最大水泥集团拉法基水泥国内某分公司HFCG160-140辊压机轴头磨损；轴颈750- 790mm，轴颈1:12锥、磨损尺寸单边2-3mm,磨损宽度487mm、轴承型号232/750CAKF3/C3W33。采用索雷碳纳米聚合物材料SD7101H现场12小时成功修复。

2．某大型钢铁集团80T转炉主轴因轴承支架损坏造成轴承位出现严重磨损，轴颈900mm；磨损宽度450mm；轴承型号230/900MBD/W33；磨损深处超过7mm；局部坑洞达到10mm；采用索雷碳纳米聚合物材料SD7104现场8小时成功修复。 3．某集团企业造纸分公司2640纸机检修期间发现17条烘缸轴头磨损。轴承位直径170mm；磨损宽度100mm；磨损直径1-10mm不等；正常工作温度120℃左右。类似问题企业曾采用加工非标套方法，但由于效果不理想加上此次数量较大，企业经多方咨询比较最终采用索雷SD7104材料现场成功修复。

机械零件的常用修复技术

目录 引言 (1) 一、钳工修复与机械修复 (1) 1.1钳工修复 (1) 1.2机械修复 (1) 二、焊接修复 (2) 2.1焊补 (2) 2.2堆焊 (2) 2.3钎焊 (2) 三、热喷涂修复法 (3) 3.1概述 (3) 3.2热喷涂工艺 (3) 四、电镀修复法 (4) 4.1电镀修复法 (4) 4,2镀铁 (4) 4.3电刷镀 (4) 五、胶接修复法 (5) 5.1概述 (5) 5.2胶接 (5) 六、其他修复方法简介 (6) 结论 (6) 参考文献 (7)

机械零件的常用修复技术 摘要：机械设备中难免会因为磨损，氧化，刮伤，变形等原因而失效，需要采用 合理的，先进的工艺对零件进行修复。常用修复方法很多如钳工修复方法，机械修复法，焊修法，电镀法，喷涂法，粘修法，等等。 关键词：钳工机械热喷涂胶接

引言 现代设备是现代科技的荟萃，是推动社会发展的坚强后盾，社会革新主要是先进生产力的革新，追求先进的设备，先进的技术，是21世纪制造业的奋斗目标。机电一体化，高速化，微电子化等特点一方面使设备更容易操作，另一方面却使得设备的维修与诊断更加困难。机械零件的常用技术，目的在于给大家介绍一些生产维修中常用的修理技术，将分六章为大家详细阐述。在实际修复中可在经济允许，条件具备，尽可能满足零件尺寸及性能的情况下，合理选用修复方法及工艺。 一、钳工修复与机械修复 1.1钳工修复 钳工修复包括绞孔，研磨，刮研，钳工修补。绞孔是为了能提高零件的尺寸精度和减少表面粗糙度值，主要用来修复各种配合的孔，修复后其公差等级可达IT7--IT9，表面粗糙度值可达Ra3.2-0.8.在工件上研掉一层极薄表面层的精加工方法叫研磨。可得到较高的尺寸精度和形位精度。用刮刀从工件表面刮去较高点，再用标准检具涂色检验的反复加工过程称为刮研。刮研是一种间断切削的手工操作，它不仅具有切削量小、切削力小、产生热量小、夹装变形小的特点，而且由于不存在机械加工中不可避免的振动、热变形等因素，所以能获得很高的精度和很小的表面粗糙度值。可以根据实际要求把工件表面刮成中凹或中凸等特殊形状，这是机械加工不容易解决的问题；刮研是手工操作，不受工件位置和工件大小的限制。刮研是一种间断切削的手工操作，它不仅具有切削量小，切削力小，产生热量小，夹装变形小的特点。 1.2机械修复 包括局部更换法、换位法、镶补法、金属扣合法、修理尺寸法、塑性变形法等，这些方法可利用现有的简单设备与技术，进行多种损坏形式的修复。其优点是不会产生热变形；缺点是受零件结构、强度、刚度的限制，难以加工硬度高的材料，难以保证较高精度。局部更换法若零件的某个部位局部损坏严重，而其他部位仍完好，一般不宜将整个零件报废。可把损坏的部分除去，重新制作一个新的部分，并以一定的方法使新换上的部分与原有零件的基本部分连接在一起成为整体，从而恢复零件的工作能力，这种维修方法称局部更换法。如结构复杂的重型机械的齿圈损坏时，可将损坏的齿圈卸掉，再压入新齿圈。新齿圈可事先加工好，也可压入后再行加工。连接方式用键或过盈连接，还可用紧固螺钉、铆钉或焊接等方法固定。局部更换法适用于多联齿轮局部损坏

热修工操作规程

热修工岗位操作规程 1.1 岗位职责 负责焦炉砌体的维护与修理，确保焦炉砌体各部位的严密不串漏，延长炉体寿命。 1.2 技术要求 1.2.1 熟悉炉体结构、掌握泥料性能与配比。 1.2.2 根据砌体缺陷选择正确的修补方法，做到能维护的不挖补，能挖补的不翻修，能热修的不冷修。 1.3 操作细则 1.3.1 泥料配置 1.3.1.1 配置泥料应在配料室内进行 1.3.1.2 使用的各种配料工具应干净，水质应清洁、磷酸、硅酸钠(水玻璃)应纯净，耐火泥料应无杂物。 1.3.1.3 焦炉使用耐火材料的物理化学性能及粒度应符合国家标准。 1.3.1.4 热修使用泥料应根据检修部位，按泥料配置表的比例配置（表1）。 1.3.1.5 热修泥料配置时，磷酸、硅酸钠(水玻璃)为外加入量。磷酸密度喷补泥料1.29g/cm3，，抹补泥料为1.49 g/cm3，，硅酸钠(水玻璃)模数为 2.5～ 3.0。 1.3.1.6 配置所需要的磷酸浓度时，先将水倒入容器内，再将磷酸沿容器边缘缓缓倒入水中，轻轻搅拌使之均匀混合。倒磷酸时要防止外溅烧伤，用密度计测试溶液密度，使之达到要求的浓度为止。 1.3.1.7 使用磷酸为粘结剂的泥料，应在使用前24小时配置好。使用硅酸钠(水玻璃)为粘结剂的泥料，应在当天配置，用多少配置多少。 1.3.1.8 配置泥料应根据用量，称量耐火材料，若耐火材料粒度较大时，应在称量时筛分。筛分时，关闭开关，拉下电源，称量筛下物，筛上物送到垃圾箱里。 1.3.1.9 配置抹补泥料时，将粗细料倒入泥槽中，干混均匀，再配入磷酸或硅酸钠(水玻璃)溶液中，用铁锹和成粘稠状。 1.3.1.10 配置喷补或灌浆泥料时，先将配置好的磷酸溶液倒入泥浆桶中，再将粘土火泥轻轻置入泥浆桶中，并用靶子搅拌成糊状。若泥浆用量较大时，也可在现场配置，泥浆桶应放在安全位置。 1.3.2 焦炉砌体检查 1.3. 2.1 推焦后，戴上防护面罩，从机侧或焦侧观察，如炭化室中部或上部观察不清时，可在机焦侧炉门对上后，打开装煤口盖从炉顶观察。 1.3. 2.2 炭化室墙检查应观察下列项目：炉墙变形、剥蚀、磨损、熔洞、碎裂、裂纹、脱落、掉砖（包括炉顶、炉肩）。当检查炉底砖时，应用小耙子将尾焦扒出，并用压缩空气吹扫干净。检查应详细记录各种情况，炭化室号、侧别、南北墙部位、层数、深度、面积范围、尺寸及检查人、检查时间。 1.3. 2.3 炉头立火道检查应在炭化室装煤后3小时内进行，检查时看火孔应保持正压（因负压会干扰检查的准确性）。 1.3. 2.4 炉头立火道检查应观察下列项目：串漏下火、黑白眼、鼻梁砖损坏、立火道底部清洁及斜道畅通情况。检查应详细记录燃烧室号、火道号、各种情况及检查人、检查时间。 1.3.3 更换除尘孔座 1.3.3.1 在结焦末期进行。首先打开上升管，关闭阀体水封翻板，取掉旧铁座和大砖。1.3.3.2 将孔口处清扫干净，用泥浆抹平后，将孔口砖摆好，打上灰浆，放入新铁座，铁