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热处理车间课程设计

一、车间的任务和工作制度

1.1 车间生产任务

本次设计热处理车间的生产任务是年产1000t,生产三类六种规格的刀具,各种规格刀具的年产量各占总年产量的1/6。详见《专业课程设计任务书》。本热处理车间生产的废品率为3%(包括热处理报废和运输报废),达30吨,故热处理车间的实际生产任务为970吨/年。则六种刀具各自的年产量为161.7吨,见表1-1

表1-1

序号品种规格单重(kg) 热处理件重量 1 齿轮铣刀M10 1.41 161.7t

M5.5 0.53

2 车刀A10 0.002

A12 0.004

3 锥柄钻Φ11.8X85 0.105

Φ14.1X192 0.325

1.2 车间的工作制度及年时基数

1.2.1 工作制度

热处理车间常有长工艺周期的生产和热处理炉空炉升温时间长的情况,所以多数采用二班制或三班制。本设计采用二班制。

1.2.2 设备年时基数

设备年时基数为设备在全年内的总工时数,等于在全年工作日内应工作的时数减去各种时间损失。

根据文献《热处理车间设计》的公式计算,公式如下:

F设 =D设Nn(1-b%)

式中

F设——设备年时基数(h);

D 设——设备全年工作日,等于全年日数(365天)-全年假日(10 天)-全年双修日(106天)=249天;

N——每日工作班数;

n——每班工作时数,取8h;

b——损失率,时间损失包括设备检修及事故损失,工人非全日缺勤而无法及时调度的损失,以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失,此处取5%。

计算F设的值,F设 =249×2×8×(1-5%)=3744.96≈3783(h)

1.2.3 工人年时基数

工人年时基数可依据下式计算:

F人=D人n(1—b%)

式中

F人——工人年时基数(h);

D人——工人全年工作日(249天);

b——时间损失率,包括病假、事假、探亲假、产假及哺乳、设备清扫、工

间休息等工时损失,本设计取4%。

计算F人的值,F人 =249×8×(1—4%)=1912.32≈1912(h)

二、工艺分析和设备选择

2.1 材料选择及刀具规格

2.1.1 材料的选择

本设计车间的生产产品为齿轮铣刀、锥柄钻、车刀。查查《热处理工艺规范数据手册》P94及《热处理工艺设计与选择》P194,可知三种刀具宜用高速钢类,最终材料的选择是车刀选用w6mo5cr4v2,锥柄钻选用w9mo3cr4v,齿轮铣刀选用w18cr4v。

2.1.2 刀具规格尺寸

刀具在高速切削时,其刃部的温度可达600℃以上,而刀具硬度只有轻微的下降,要求有较高的红硬性。在这样的条件下,一般都选用高速钢。高速钢在650℃是的实际硬度仍然高于50HRC。高速钢需要经过退火、淬火和回火处理,具体热处理工艺后面将有介绍。

查《机械加工常用刀具数据速查手册》,各刀具的尺寸数据如下:

表2-1

品种规格 D d B

齿轮铣刀M10 120 32 31.0

M5.5 95 32 17.3

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表2-2

品种规格尺寸

车刀A10 10x6x4

A12 12x8x5

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表2-3

品种规格

锥柄钻φ11.8×85

φ14.1×192

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2.2 工艺设计

2.2.1 工艺路线

高速钢的热处理一般工艺路线如下:预备热处理→淬火预热→淬火加热→淬火→三次回火

2.2.2 详细工艺参数

查《热处理工艺与实践》P116-119,得三种材料工艺参数如下:

表2-4 牌号退火工艺淬火和回火工艺

等温退火淬火预热淬火加热淬

质回

备注

加热温度/°C 保

/h

冷却温度

/°C

时间

(s/mm

)

温度°

C

时间

(s/

mm

W6Mo 5Cr4V2 850 2 炉冷至

750℃

,保

温 4h,

再炉冷

550℃

,出炉

空冷

850 24

1200~

1220

12~

15

560

℃,

3

次,

1h,

薄刃刀具

1230 复杂刀具

1240 简单刀具

1150~

1200

20 冷拉模具

W18cr 4v 870 2 炉冷至

750℃

,保

温 4h,

再炉冷

550℃

,出炉

空冷

850 24 1260~

1280

12~

15

560

℃,

3

次,

1h,

薄刃、复

杂刀具

1280~

1300

12~

15

简单刀具

1200~

1240

15~

20

冷作模具

W9mo 3cr4v 850 2 炉冷至

750℃

,保

温 4h,

再炉冷

550℃

,出炉

空冷

850 24 1210~

1250

12~

15

560

℃,

3

次,

1h,

对于不同的产品,由于规格尺寸的不同,则各种的热处理工艺参数略有不同。

在预热阶段,车刀由于尺寸较小,选用一次预热法预热;铣刀及锥柄钻由于尺寸较大,形状复杂选用二次预热法预热。预热的具体工艺参数下表。锥柄钻淬火温度选1250℃,车刀选1240℃,齿轮铣刀选1270℃。加热时间都选择12s/mm 。 表2-5

刀具 预热方法 炉型 加热温度/℃ 加热时间/(s/mm) 适用范围

车刀

一次预热法

盐浴炉

850

24

适于形状简单,截面较小的工件 齿轮铣刀、 锥柄钻

二次预热法

第一次预热 650 40

适于形状复杂或截面较大的工件

第二次预热

850 24

在淬火工艺中,车刀形状简单,直接使用油淬,即在油中冷却至350℃后空冷。对于形状较复杂的刀具,为了减小刀具畸变和开裂的倾向,都采用分级淬火工艺。齿轮铣刀和锥柄钻都采用一次分级淬火,将淬火加热后的工件放入620℃的中性盐浴炉中,保持一段时间(相当于淬火加热时间),然后空冷至室温。

2.2.3 各刀具工艺曲线

各刀具工艺曲线如图所示

(1)车刀工艺曲线

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(2)锥柄钻工艺曲线

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(3)齿轮铣刀工艺曲线

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2.3 热处理设备选择

2.3.1预备热处理设备的选择

由《热处理设备》可知工件退火一般选用箱式炉。本设计等温退火温度为850℃,故选用中温箱式炉。查《热处理设备》P67,初步选用RX3-75-9型中温箱式炉,炉膛尺寸为1800×900×550(单位:mm),最大装料量1200kg,查《热处理手册》第三版第三卷表3-5知道炉温850℃时空炉升温时间为3.5小时。

装料时,工件与电热元件或工件与炉膛之间应保持一定的距离,查《热处理炉》附表22,RX3-75-9型中温箱式炉的有效装料体积为:

V =1430×770×500=550550000 mm3

炉冷速度一般为10~20℃/h,此处取15℃/h

则等温退火各阶段的时间:

t升温=3.5h,t保温=4+2=6h;t随炉冷=(750-550)/15=13.3h ;

上下料时间t上下=0.5h ;退火总时间t退火=3+4+2+13.3+0.5=23.3h (1)生产齿轮铣刀

(a)生产M10规格的铣刀,由表2-1可知该铣刀的尺寸,则该铣刀每一个所占的空间为:

v=120×120×31.0=446400mm3

n =V/v≈1233个

M=1.41n=1738.35kg>1200kg

当n=851时M=1199.91kg≤1200kg

生产率为P=M/t退火=52.62kg/h

E1=161700/52.62=3140.41h

(b) 生产M5.5规格的铣刀,由表2-1可知该铣刀的尺寸,则该铣刀每一个所占的空间为:

v =95×95×17.3=156132.5 mm3

则,每炉可装该铣刀的个数为:n =V/v≈3526个

装料总重量为:M =0.1n =1868.78kg>1200kg

所以,n取2264时,M=1199.92kg≤1200kg

生产率为P=M/t退火=51.49kg/h

年负荷时数 E2=Q/P=3140.41h

(2)生产车刀

(a)A10车刀 10×6×4

同上,计算各参数

v=240 mm3

当n=600000时,M=1200kg

P=51.50kg/h

E3=3139.81h

(b)车刀A12 12×8×5

v=480 mm3

当n=300000时,M=1200kg

P=51.50kg/h

E4=3139.81h

(3)生产锥柄钻

(a)生产φ11.8×85规格的锥柄钻

锥柄钻每一个所占的空间为:v =11.8×11.8×85=11835.4 mm3

则,每炉可装的个数为:n=V/v≈45617个

则,装料总重量为:M=0.105n=4884.29>1200kg

可取n=11428 M=1199.94kg

生产率为P=M/t退火=51.5kg/h

年负荷时数为:

E5=Q/P =3139.81h

(b)滚刀φ14.1X192滚刀每一个所占的空间为:

v=38171.5mm3

每炉可装的个数为:n=V/v≈14423个

装料总重量为:M=0.325n=4687.47kg>1200kg

所以n=3692时M=1199.9kg

生产率为P=51.5kg/h

年负荷时数为

E6=Q/P =3139.81h

综上所述,RX3-75-9型中温箱式炉用做等温热处理炉适用于所有产品,则该设备的年负荷时数为E=E1+E2+E3+E4+E5+E6=18839.47h;

设备数量为C=E/F设=4.98,C’=6 ;

设备负荷率为K=C/C’×100%=83% 符合二班制设备负荷率80%~90%的要求的要求。

2.3.2 预热处理设备的选择

预热时,分一次预热和二次预热两种工艺。各刀具采用的预热工艺见表2-5①一次预热法

由《热处理手册第四版第三册》P237~243初步选用RDM-45-13型埋入式高温盐浴炉,炉膛尺寸350×300×700(单位:mm),额定温度1300℃,预热温度850℃。加热系数为24s/mm。

a)生产车刀A10 由于该刀具采用一次预热法,在预热中加热时间为

t加热=24×4=96s

查《热处理工艺参数手册》P21,保温时间可按下列经验公式计算:

τ=αKD

式中

τ——保温时间(min)

α——保温时间系数(min/mm),查《热处理工艺参数手册》表1-18,本设计选取0.35

K——工件装炉方式修正系数,,通常取1.0~1.5本设计选取1.0

D——工件有效厚度(mm)

则A10的保温时间为

τ=0.35×1.0×4=1.4min= 84s

所以,该刀具预热工艺时间为t= t加热+τ=180s

车刀A10的装料设计

埋入式盐浴炉炉膛尺寸的设计如下图

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工件距离熔盐表面的距离一般不小于30mm,本设计a取30mm;工件距离炉膛内壁的距离约为50mm,本设计b取50mm;熔盐表面与炉膛口的距离约为50~100mm,本设计c取50mm;电极下端距离炉膛底的距离d一般为50~70mm,本设计取50mm;电极高度由炉型而定,本炉型的电极高度e取113mm,则工件距离底部的距离大于163mm,本设计f取200mm。则,该盐浴炉工作空间尺寸大约为250×200×500(单位:mm)

车刀A10的尺寸为10X6X4,则装料方式可设计为横排10个,纵排15个,列排20个,即装料的方式为10x15x20。

综上,RDM-35-13型盐浴炉,一炉可以放置的车刀A10的个数为

n=10×15×20=3000个

则一炉装料量M=0.002n=6kg

生产率P=M/t=(6/180)×3600=120kg/h

设备年负荷时数E1=Q/P=161700/120=1347.5h

(b)车刀A12

该车刀采用的是一次预热法。

选用RDM-45-13型埋入式高温盐浴炉。该盐浴炉工作空间尺寸大约为250×200×500(单位:mm)。

计算该车刀预热时间为t= 225s

装料设计如下:对应工作空间尺寸,装料方式为10x10x15

综上,一次装载个数为n=1500个

一次装料量为M=0.004n= 6kg

生产率为P=M/t=96kg/h

设备年负荷时数E2=Q/P=1684.38 h

E=E1+E2=3031.88h

设备数量C=E/F设=3031.88/3783=0.801

C’=1 台

设备负荷率

K=C/C’×100%=80.1%

②二次预热法

第一次预热

本次预热初步选用RDM-70-8型埋入式中温盐浴炉,炉膛尺寸为450×350×700(单位:mm),额定温度为850℃,工作空间尺寸为350×250×500(单位:mm)。由表2-5可知,预热温度为650℃,加热时间是40s/mm。

(a)生产齿轮铣刀M10

同上,计算铣刀的预热时间为t= 1891s

装料设计如下:

对应工作空间尺寸,装料方式为2×2×13

综上,一次装载个数为n=52

一次装料量为M=1.41n=73.32kg

生产率为P=M/t=139.58kg/h

设备年负荷时数E1=Q/P=1158.48h

(b)生产齿轮铣刀M5.5

计算该刀具的预热时间为

t=1055.3s

对应工作空间尺寸,装料方式为3×2×15

综上,一次装载个数为n=90

一次装料量为M=0.53n=47.7kg

生产率为P=M/t=162.72kg/h

设备年负荷时数E2=Q/P=993.73h

(c)锥柄钻φ11.8×85

计算该刀具的预热时间为t=719.8s

对应工作空间尺寸,装料方式为3×15×30

综上,一次装载个数为n=1350

一次装料量为M=0.105n=141.75kg

生产率为P=M/t= 708kg/h

设备年负荷时数E3=Q/P=228.39h

(d)锥柄钻φ14.1×192

计算该刀具的预热时间为t= 860.1 s

对应工作空间尺寸,装料方式为15x10x2

综上,一次装载个数为n=300

一次装料量为M=0.325n= 97.5kg

生产率为P=M/t=408kg/h

设备年负荷时数E=Q/P=396.32h

綜上所述,以上四种刀具都选用RDM-70-8型盐浴炉,则盐浴炉处理各刀具所需年负荷时数的和为

E=E1+E2+E3+E4=2776.92h 设备台数C= 0.734,C’=1

设备负荷率K=C/C’×100%=73.4%

第二次预热

初步选用RDM-45-13型埋入式高温盐浴炉,炉膛尺寸为350×300×700(单位:mm),额定温度为1300℃,工作空间尺寸为250×200×500(单位:mm)。由表2-5可知,预热温度为850℃,加热时间是24s/mm。

(a)生产齿轮铣刀M10

预热工艺总时间为t= 1395s

对应工作空间尺寸,装料方式为串挂2×5×3

盐浴炉可以一次装载铣刀的个数为n=30

则一次装料量为M=1.41n=34.2kg

生产率为P=M/t=88.26kg/h

设备年负荷时数E1=Q/P=1832.09h

(b)生产齿轮铣刀M5.5

同理可计算出该刀具的第二次预热时间为t=778.5s

对应工作空间尺寸,装料方式为串挂2×8×4

装载个数为n=64

一次装料量为M=0.53n= 33.92kg

设备年负荷时数E2=Q/P=1030.86h

(c)生产锥柄钻φ11.8×85

预热工艺总时间为t=531s

对应于工作空间尺寸,装料方式为竖放15×10×4

综上,一次装载个数为n=600

一次装料量为M=0.105n= 63kg

生产率为P=M/t= 427.12kg/h

设备年负荷时数E3=Q/P= 378.58h

(d)生产锥柄钻φ14.1×192

预热时间为t= 634.5s

对应工作空间尺寸,装料方式为12×9×2

一次装载个数为n=216

一次装料量为M=0.325n= 70.2kg

生产率为P=M/t=398.3kg/h

设备年负荷时数E4=Q/P= 405.98h

综上所述,现选用RDM-45-13型埋入式高温高温盐浴炉处理以上刀具的年负荷时数之和为

E=E1+E2+E3+E4=3647.51h

设备台数C=0.964,C’=1

设备负荷率为K=96.4%,符合要求。

2.3.3 淬火加热设备的选择

淬火设备初步选用RDM-90-13型埋入式高温盐浴炉,炉膛尺寸为450×350×700(单位:mm),额定温度为1300℃,工作空间尺寸为350×250×500(单位:mm)。加热时间取12s/mm。

(a)车刀A10

t加热=48s

查《热处理工艺参数手册》P21,保温时间可按下列经验公式计算:

τ=αKD 其中α查表1-18取0.17,以下相同

τ=(0.17x1.0x4)x60=40.8s

则预热总时间t=48+40.8=88.8s

对应于工作空间尺寸,装料方式为17×20×30

一次装载个数为n=10200

则一炉装料量M=0.002n=20.4kg

生产率P=M/t=827.03kg/h

设备年负荷时数E1=Q/P=195.52h

(b)车刀A12

t=111s

对应于工作空间尺寸,装料方式为15×15×25

一次装载个数为n=5625个

则一炉装料量M= 0.004n=22.5kg

设备年负荷时数E2=Q/P=221.58h

(c)齿轮铣刀M10

t=688.2s

对应工作空间尺寸,装料方式为串挂2×3×3

一次装载个数为n=18

一次装料量为M=1.41n= 25.38kg

生产率为P=132.77kg/h

设备年负荷时数E3= 1217.94h

(d)齿轮铣刀M5.5

t=384.06s

对应工作空间尺寸,装料方式为串挂3×10×2

一次装载个数为n=60

一次装料量为M=0.53n= 31.8kg

生产率为P=298.08kg/h

设备年负荷时数E4= 542.48h

(e)锥柄钻φ11.8×85

t=261.96s

对应工作空间尺寸,装料方式为竖放10x10x5

一次装载个数为n=500

一次装料量为M=0.105n=52.5kg

生产率为P=721.49kg/h

设备年负荷时数E5= 224.12h

(f)锥柄钻φ14.1×192

t=313.02s

对应工作空间尺寸,装料方式为竖放7x10x2

一次装载个数为n=140

一次装料量为M=0.325n=45.5kg

生产率为P=523.29kg/h

设备年负荷时数E6= 309h

年负荷时数之和为E=E1+E2+E3+E4+E5+E6=2710.64h

设备台数C=0.717 C’=1

设备负荷率为K=71.7%

2.3.4 淬火冷却设备的选择

由于高速钢的合金含量高,因此具有很好的淬透性。高速钢淬火冷却方法主要有油冷、分级淬火、等温淬火三种,本设计主要采用油冷和分级淬火两种。1.淬火油槽将加热后的工件在油中冷却至300~400℃后,取出空冷。这种方法简单

易行,工件表面油迹烧尽后,可趁热校直。但冷速块,淬火应力大,容易引起畸变和开裂;同时,油燃烧时产生烟雾,污染工作环境。此法只适用于形状简单、尺寸较大的刀具淬火或单件的淬火。由于车刀形状简单,故采用油冷淬火。淬火槽主要由槽体、搅动装置、控温装置组成。槽体选用3~5mm(小型槽)的钢板焊成,周围附以型钢为加强肋,以提高其强度和刚性;底座由型钢制成,便于安装和运输。为保证工件淬入槽中或淬火介质膨胀时,淬火介质不致溢出槽外,以及便于介质循环冷却,一般在槽口边缘外侧设有溢流槽。盐浴炉用的淬火槽多为立方体,槽的长宽尺寸应大于最大炉底长宽尺寸,深度大于最长垂直淬火零件的长度。搅动装置选用螺旋桨搅动。控温装置分加热装置和冷却装置,加热采用管状加热元件置于淬火槽内将淬火介质加热;冷却采用更换淬火介质的方法.

分级淬火盐浴炉

分级温度一般为580~620℃。分级淬火可以大大减少畸变和开裂倾向。加热后的工件经分级停留后,工件表里温度都降低到分级温度,内外温差减小。随后,从分级温度在空气中冷却是,冷却速度比较缓慢,沿工件截面产生马氏体转变的不同时性减小,因而可显著减小组织应力和热应力,从而减小畸变可开裂倾向。分级淬火可分为一次、二次或多次分级淬火。本设计采用一次分级淬火,将工件放入580~620℃的中性盐浴中,保持一段时间(相当于淬火加热时间),然后空冷至室温。一次分级淬火用于一般刀具,操作简单,能保证质量。

选用RDM-35-6型埋入式低温温盐浴炉,额定温度为680℃,炉膛尺寸为350×450×665(单位:mm),则工作空间尺寸大约为350×300×600(单位:mm)。为了便于工人操作,减少不必要的麻烦,各刀具装料方式仍然采用淬火加热时对应的的装料方式。即除了温度不同,其它所有分级淬火工艺跟淬火加热相同。故,使用RDM-35-6型盐浴炉处理各刀具的年负荷时数之和仍然

E=E1+E2+E3+E4+E5+E6=2710.64h

设备台数C=0.717 C’=1

设备负荷率为K=71.7%

2.3.5 回火设备的选择

高速钢的回火温度一般为550~570℃,保温时间通常为60min,回火次数不少于三次,每次回火冷却都要冷至室温。

选用RJ2-55-6型低温井式电阻炉

额定温度为650℃,外形尺寸1967X1470X2485炉膛尺寸为700(直径)×900(高),最大一次装料量750kg。设计一次装炉量为300kg,则生产率为300kg/h。该井式炉用于处理所有刀具,故其年产量为970t。

设备年负荷时数为 E=970000/300=3233.3h

设备台数 C=0.855 C’=1

设备负荷率为 K=85.5%

全部所要的炉子

等温退火的炉子:RX3-75-9型中温箱式炉X6

预热炉:

一次预热法

RDM-45-13型埋入式高温盐浴炉X1

二次预热法

第一次预热:RDM-70-8型埋入式盐浴炉X1

第二次预热:RDM-45-13型埋入式中温盐浴炉X1

淬火炉:

RDM-90-13型高温盐浴炉X1

分级淬火盐浴炉:RDM-35-6型埋入式低温温盐浴炉X1

回火炉:RJ2-5-6型低温井式电阻炉X1

2.3.6 热处理车间辅助设备的选择

起重运输设备

起重运输设备应根据所起吊零件的最大起重量,并考虑到零件吊具、吊架、垫盘及各种装料罐的重量,以及特殊设备的安装、维修等需要而进行选用。简单机械化热处理车间,主要采用吊车起重运输,如桥式起重机、梁式起重机、单轨吊车(单轨气动或电动葫芦)。本设计车间属简单机械化车间,且生产中小零件,故采用梁式起重机(起重5t),地面操作。车间内部运输可用手推车、电瓶车、电动平车。对车间外运输采用电瓶车、汽车。

清洗清理设备

为清除零件淬油后油污垢,可采用清洗槽、室式清洗机或输送带式清洗机,选用碱性清洗液或合成洗涤剂。为清理零件表面的氧化皮等,可采用喷砂机、喷丸机、清理滚筒、软砂轮机、风动砂轮机及酸洗槽等。如:可选用6GM-5M5R 履带式抛丸机。

校直设备

矫正零件淬火后的变形,可采用手动螺旋压床、油压校直机或机械压床进行校直

检查设备

为检查工件淬火或调质后的硬度,一般采用洛氏、肖氏、布氏硬度计。检查大型零件,采用悬臂式或龙门式布氏硬度计、手提式布氏硬度计。为检查零件表层裂纹,采用磁粉探伤仪、萤光探伤仪。为检查零件内部质量,采用超声波探伤仪。

刀具焊接设备

为切削工具焊接刀杆,用对焊机;镶焊刀头可用钎焊机或高频焊接设备。存放工夹具的装置一般中小工具可用工具架;大型热处理件的各式装配吊具,应专设吊挂具的支架及卸吊具的卸料坑。

切取试样设备为从零件上切取试样,可采用各种锯床或切割机。

其他设备视车间的规模和工艺需要而定,有的车间专设快速试验室,配有日常生产需要的金相、化学分析、渗碳层检查、煤气、保护气等分析试验设备;机修间配有一定的各式机械加工车床、气焊、电焊及制造感应器的钳工设备;仪表修理间配有简单的仪表校正维修设备;维修组配有维护、修筑各种炉子、装置的设备。

三、车间建筑物

3.1 热处理车间的位置

根据工厂的生产性质和特点的不同,热处理车间可以单独建筑厂房,也可以与工序相邻的车间共用一幢厂房。本设计车间采用独立的厂房建筑,与锻工车

间邻近。热处理车间如锻工车间的位置关系如图3-1所示。

热处理车间课程设计

3.2 车间的要求

热处理车间在生产过程中散发出大量的热、烟、蒸气以及其它有害气体。因此,对它有以下要求。

1、防火根据“关于建筑设计防火的原则规定”,热处理建筑物耐火等级一般为二级,要求隔墙、墙、地面、顶棚等必须耐火。对改建厂的木结构厂房用作热处理车间时,应根据防火要求作相应的防火处理。

2、通风条件厂房要有足够的高度,合理地开设天窗,使厂房有良好的自然通风条件,保证散热、逸出烟气和有害气体,确保厂房内的卫生和温度。

3、采光和消防厂房的结构、构造应注意防火,故厂房至少有一侧靠外墙,墙上对外开有大门,以便运输和防火。还应保证有良好的采光条件。

3.3 热处理车间面积指标

3.3.1车间面积的组成

热处理车间面积大小决定于生产规模(生产任务的大小)、各种设备的型号及其数量、工艺操作的需要等因素。根据用途,将热处理车间所占用的面积划分为三类:生产面积、辅助面积和生活面积。

生产面积是指进行各主要工序,辅助工序及与主要、辅助工序有关的操作所占用的面积。如退火、正火、淬火及回火、渗碳、氮化和感应加热小组中的炉子、加热装置及淬火槽(淬火机床)等。本身所占用的面积,操作所需的面积及工人在操作时所需通路的面积等,均属于生产面积。此外,与车间隔开的感应加热装置、喷砂(丸)、酸洗等室所占的面积也属于生产面积。校直、检查等工序的工作地也属于生产面积(检查也有放在辅助面积内的)。

辅助面积是指安设为生产服务的、不直接参与主要和辅助工序的机构所占的面积。其大小一般约占生产面积的30%~50%。辅助面积包括车间配电室、控制气体发生站、煤气发生站、油冷却装置(有时也可认为是主要设备)、修配室、仪表室、通风室、车间仓库、中间仓库、辅助材料库及车间总车道等所占的面积生活面积主要是设置一些与生活有关的处、所所占的面积。如办公室、会议室、更衣室、淋浴室、厕所等。为充分发挥工业建筑在生产上的作用、减少投资、不妨害生产起见,一般生活面积的位置设在车间外部较为合理,多半布置在车间外部的两侧或两端。但照顾到男女工人或工作人员的使用方便,又不能影响车间的将来发展。具体布置由土建考虑。热处理车间面积除上述三部分外,设计时还应考虑到所设计的热处理车间的发展远景,在生产面积中应留有备用面积。

3.3.2 车间面积指标

半成品、成品热处理车间每平方米总面积生产指标见表3-1。表3-1 半成品、成品热处理车间每平方米总面积生产指标序号车间类型规模指标

1 半成品热处理小

大1.5-2.0

1.8-

2.5

2.5-

3.0

2 综合性热处理小

大0.8-1.2

1.0-1.2 1.7-

2.1

3 标准件热处理小

3.0-

4.0

4 齿轮热处理小

1.0-

2.0

序号年生产纲领

(t)

指标t/m2

1 300以下0.5-0.6

2 300-500 0.7-0.8

3 500-1000 1.0-1.2

设计热处理车间属大型规模,生产指标取1.2,则该车间的生产面积为

S1=970/1.2=808.3 ㎡,取810㎡

辅助面积计算

机修站 50㎡

电工、钳工、管道值班室 25㎡

金相检验室 20㎡

化学检验室 20㎡

取样室 20㎡

仪表室 20㎡

辅助总面积s2=155㎡

成品仓库面积,成品仓库面积可根据生产任务下式计算

A=qd/H

式中 A——仓库面积(㎡)

d——零件存放天数,成品热处理车间为3~5天,取5天

q——生产任务(t/天),3.90t/天

H——每㎡仓库面积荷重,对成品件为0.8~1t,取0.9t。

则,成品仓库面积为 A=21.67㎡为了为了够用取25㎡

则车间总面积S=S1+S2+A=990㎡

3.4 车间建筑物的要求

由于热处理车间生产规模、产品特点、工艺特点、操作特点、设备及组织生产的特点、热处理车间与相邻车间的关系等因素不同,车间在生产过程中散发的热量、有害气体的影响不同和需要采暖、通风、照明等情况的差别,所以对厂房

建筑的要求也不尽相同。一般来说,热处理车间厂房多为长方形,用单跨、双跨平行单层建筑。原则上应减少占地面积、减少外墙面积、减少柱基,以利于节约。车间平面尺寸以支柱轴线为基准,两行柱子之间的距离称为跨度,一行中两相邻柱子之间的距离称柱距,每一个跨度范围称为开间。车间高度常以车间地面为基准,通常所称车间高度为自地面至房架下弦的距离。吊车高度为地面至吊车轨面的距离

热处理车间厂房的主要组成部分为:柱子、外墙、基础、隔墙、地坪、门窗、梁架、天窗、房顶及地下室、地道、地沟等。

不同规模的热处理车间跨度和柱距

热处理车间课程设计

本设计车间跨度取24米,柱距取6米

则车间的长宽尺寸为24X41.25m。

厂房高度决定于热处理设备及垂直起吊最大零件的长度。装有井式炉的车间高度,决定于井式炉平台标高、最长零件长度、吊具长度、吊车有关尺寸等。自地面到车间吊车轨顶高的距离,可以用下面公式估算。

H=A+B+L+E+C

式中

H——厂房吊车轨顶高度

A——井式炉突出地面的高度

B——吊运的最长件离A得距离,一般不小于400~500mm

L——最长件的长度(包括试样和吊头的长度)

E——吊具的长度 C——吊钩中心与吊车轨面的最小极限距离(可从有关起重运输设备查得)

一般情况下,没有吊车的成批生产的热处理车间的下弦高度为8~9m 厂房一般人行出口宽1.2m、1.5m或1.8m,高2.4m,主要物流出入口应根据所通过的车辆种类以及所需进入设备的需要确定

热处理车间课程设计

四、热处理车间平面布置;

4.1 设备布置间距

炉子后端距墙柱的距离,一般箱式炉取1~2m;

炉子之间的距离,小型炉0.8~1.2m;

中型炉1.2~1.5m,大型炉1.5~2.0m,间隙式炉组成的生产线0.5~0.8m,连续炉3.0~4.0m;井式炉间的距离,小型炉0.8~1.2m,中型炉1.2~1.5m,大型炉2.5~4m。井式炉炉口距地面的距离,渗碳炉0.3m,正火、回火炉0.7~0.9m。炉子安装的高度,即炉口平面到地平的距离,工人操作时,一般为0.85~0.9m

五、热处理车间的生产组织与人员

5.1生产组织

为适应热处理生产管理与调度方便,除一些规模较小的工段、小组和流水线上的热处理部分,如铸、锻车间小型毛坯热处理工段,机械加工生产线上的感应加热淬火部分,可分属各有关车间外,热处理通常宜作为独立的车间,以利生产技术的发展、产品质量的提高和进行成本核算.

5.2基本工作人员

在规划设计中,基本工人数量的确定是按指标进行估算,每一基本工人的产量参考指标如下表格.在初步设计阶段则要根据加热设备及其他生产设备的实际定员数和负荷率计算确定:基本工人数=计算设备的年负荷时数*设备定员数/工人年时基数. 设备定员数应根据实际需要,尽量考虑多机台管理,减少设备定员,使工人满负荷工作,提高劳动成产率.

序号设备类型热处理工序每台设备所需人

1 RX3-75-9型中温箱式炉X6 等温退火 1

1

2 RDM-45-13型埋入式高温盐浴炉X1 一次预热所用的

炉子

1

3 RDM-70-8型埋入式中温盐浴炉X1 二次预热中的

第一次预热

4 RDM-45-13型埋入式高温盐浴炉X1 第二次预热 1

5 RDM-90-13型高温盐浴炉X1 淬火 1

6 RDM-35-6型埋入式低温温盐浴炉X1 分级淬火 1

7 RJ2-55-6型低温井式电阻炉X1 回火 1

8 喷砂(丸)机X1 清理 1

9 清洗机X1 清洗 1

10

10 5名辅助+2名工程技术人员+1名管理人员+1名服务人员

+1名电工

合计24

六、车间用电与用水量的计算

6.1车间用电量的计算

工艺用电是指热处理各工序加热金属用的电能.

每年的平均耗电量Q年= P×ф×K×k1(公式7-1)

式中 Q年——年平均耗电量

P ——炉子的功率

Ф——炉子的年时基数

K——炉子的负荷率

k1——炉子的功率利用系数,一般不超过0.5,这里取0.5. 表6-1热处理车间

设备明细表

等温退火,使用的设备是RX3-75-9,功率75kw,年时基数共18839.47h,备负

荷率为0.83,故: Q1=75×18839.47×0.83×0.5=586378.5kw·h

同理可得

预热,设备为RDM-45-13 Q2=35×5926.08×0.7914×0.5=82073.24kw·h

淬火冷却预热,使用设备为RDM-90-13 Q3=75×7139.38×0.8423×

0.5=225506.24kw·h

淬火加热预热,设备为RDM-35-6 Q4=90×7269×0.7446×0.5=260469.01kw·h 回火,设备为RJ2-55-6 Q5=55×3090×0.825×0.5=70104.38kw·h

综上所述:每年的平均耗电量 Q年=Q1+Q2+Q3+Q4+Q5=1044606.96kw·h

6.2车间全年用水量的计算

根据文献《热处理车间设计》第八章内容,热处理车间全年生产用水包括如下几

个方面:

淬火、回火冷却、法蓝、清洗、酸洗等工艺用水

W1=Ae(m3/年)

式中 W1——某种工艺年用水量(m3/年)

A——工艺年生产纲领(t/年)

e——工艺用水指标(m3/t)查《热处理车间设计》表8-9b,得知钢号零件在

淬火槽中冷却e为6-8,这里e取7;高温回火冷却,e为3-4,这里e取3;零

件清洗e为0.3-0.5,e取0.4.

该设计生产纲领是年产970吨,故W1=970×7+970×3+970×0.4=10088t.

电极盐浴炉和等温浴炉用水电极盐浴炉的电极需通水冷却.每根电极需用冷却

水量为0.2m3/h. 该设计中有埋入式电极盐浴炉5台,每台盐浴炉有两根电极.

故用于电极冷却用水量

W2=2×0.2×盐浴炉设备使用总时间

综合计算得:

W2=2×0.2×2852×5=5704t

综上所述:每年的平均用水量 W=W1+W2=15792t