worknc加工工法介绍

标识标牌制作工艺要点概要

标识标牌导视指示系统设计制作工艺及材料知识问答 前言:针对目测有很多人对标识标牌导视指示系统设计制作的一些疑问,我特别整理了这些比较有代表性的问题在这里给大家做一个详细的解答。 1. 网印标牌、面板如何选择网印平台和网印机? 答:手工网印平台有简易印台、灯光印台、吸气印台和多色轮转印台,对网印标牌、面板、标签都适用。它们各有不同特点,要根据具体需要来选用,但共同的要求是重复精度高,以利多色套印位置准确。在印大面积实地、大面积镂空印、大面积多色套印时,手工网印平台难以控制质量,这时就需要平面丝网印刷机来解决。网印机的压力调整好后是一致的,比手工网印强。因此网印标牌、面板,网印平台和网印机二者都应配备,以应付不同需要。 2. 网印标牌、面板等的网距大小如何控制? 答:网印标牌、面板、标签,没有网距不行,网距太大也不行。一般是网版张力大,网距小最好。这样刮印是线接触,能及时弹起。一般规律是微形网印版网距是 0.5~1mm,小网印版的网距是2~3mm,中型网版的网距是3~5mm,大型网印版(如 1m×0.8m的网距就得5~7mm。 3. 手工网印常用的定位方法有哪几种? 答:手工网印常用的定位方法有6种: ①边角定位:适合于印件尺寸一致性好的情况; ②孔定位:适合于印件材料较厚,如电路板; ③三点定位:送料要轻巧,合适后最好真空吸附; ④十字线定位:分透明料和不透明料二种,先空印一次,找准十字线后再套印;

⑤图形定位:主要在4色轮转网印平台上套印,将底片放在一个工作台上,然后4个网版分别和底片对位,对好后固定即可; ⑥工装定位:主要用于注塑成型面板的定位。半自动网印机的定位是在印件上贴一张保护膜,边试印,边调整(前、后、左、右都有调整装置,调好后锁定即可。而全自动网印机是自动传送,定位有前挡、左右挡和吸盘配合定位,网印后再传送到下道工序。 4. 网印油墨使用时如何调整? 答:油墨使用时,要调整稀稠和干燥速度,还要充分搅拌均匀,并要消除气泡,如添加稀释剂、消泡剂、干燥油等,调整好后才能使用。 5. 怎样检查油墨选用是否正确? 答:在油墨调整好后进行试印,如果印件不是印糊,就是堵网,或印后结合不牢,就应考虑更换油墨,重新选墨。 6. 网印标牌、面板操作要注意些什么? 答:①印墨不能刮到边框,过图形一些即可,否则油墨会跑到边框上,弄得很脏。 ②回墨要么全回,要么不回墨,不能回一部分,否则再印时因印墨厚薄不一致,造成色泽也不一致。 ③手工刮印,刮角不能前大后小、角度不一致,否则挤压下的墨量不同,线的粗细也不同。 ④手工刮印的速度不能忽快忽慢或中间停顿,要求均匀一致,以能及时使网版弹起为好。 ⑤刮印压力不能忽大忽小,而且刮板左右用力要一致。 ⑥手工印是机印的基础,有了手工印的心灵感受调整机器就心中有数了。

无机玻化微珠保温砂浆外墙保温系统施工工法

无机玻化微珠保温砂浆外墙保温系统施工工法 2．工法特点 无机玻化微珠保温砂浆具有导热系数低、抗裂性能强、无毒、无污染、防火、成本低、施工简 便等特点。与传统的施工方法相比，在使用功能上或施工方法上（包括材料性能、质量、安全、环保、工期、成本等技术经济效能）都具有明显的先进性和新颖性。其具体特性如下： 2.0.1中空玻化微珠球体导热系数很低，保温层厚度2cm 以上的建筑物内外热能交换不宜进行，具有优异的保温隔热性能。各组成部分具有物理-化学稳定性，保温效果稳定。 2.0.2本产品为单组份干粉材料，外观均匀、干燥无结块颗粒，质量稳定可靠，容重轻，能有效降低建筑物负荷；其耐老化性能好，抗开裂，能适应基层的正常变形而不产生裂缝或空鼓；其施工方式为涂抹式，具有高粘结性，与基底形成一个整体，不会形成板材保温的空腔，结构稳定，无需在其上胶结、钻孔、打钉等来固定，不影响墙体结构；能长期承受自重而不产生裂缝，憎水性能好；性价比高，综合性能优。 2.0.3具有优良的防火，吸音，透气，耐水，耐冻融等性能；主要原材料均采用无机材料，环保无害，搅拌时不需掺加水泥，无扬尘现象，能有效保证现场文明施工。 2.0.4操作方便，现场施工加水搅拌即可使用，可直接施工于干状墙体上，大大减少了施工管理费用。施工性能好，材质轻，找平性好，省工省料，大大降低了工人劳动强度，挺高了工人施工效率，且早强快干，这都大大缩短了施工周期，且后期维修简便。 3．适用范围 无机玻化微珠保温砂浆做法适用于建筑节能50%和65%目标要求的新建、扩建和既有房屋改造的工业民用建筑的外墙内、外保温和分户墙、地下室、车库、楼梯、走廊、消防通道、热桥单独保温隔热、EPS、XPS 的找平防火层或保护层等；建筑高度一般不超过100m；保温浆料直接与基层墙体构成外墙保温系统及与其他保温材料复合构成外墙保温系统两种类型；基层可以是钢筋混凝土墙及砌体墙等；外墙饰面层可采用涂料或面砖。

金门大桥施工组织设计概述(doc 157页)[实用全面资料]

第一部分、施工组织总体布置 第一章、编制依据及规范 一、编制依据 （1）金门大桥建设设计书、特定条款及补充说明等。 （2）工程所处地域的气象、水文、地质等自然环境特点及海上安全作业条件。 （3）本工程数量大小及结构特点。 （4）我单位拟投入的人力、设备等资源情况及管理水平。 二、施工技术标准和规范 （1）水泥混凝土路面品管手册 （2）安全卫生工作守则手册 （3）施工标准规范「一般规范」 （4）施工标准规范「技术规范」 （5）高速公路植物种植施工规范 （6）台湾区国道施工安全设施须知 （7）建筑施工技术规范 （8）加劲土壤结构暂行技术手册 （9）高速公路施工环境管理与监测技术准则 (上、下) （10）大地工程调查作业准则 （11）高速公路航空及地面测量作业准则 （12）国道公路照明设计准则 （13）大地工程调查作业准则(二版)

第二章、工程概况 一、工程名称 金门大桥建设计划第CJ02标金门大桥工程。 二、工程范围 本标工程范围STA.0K+000~5K+414.761，全长约5.42公里。 三、工程地点 本工程地点連接烈屿乡(小金门)与大金门，起点于烈屿乡(小金门)后头地区与湖埔路平面相交，跨越烈屿乡滨海大道后，东行经金门屿南侧礁石区后，跨越金门港道，进入大金端湖下南方，与慈湖路平面相交止。 四、工程内容 本工程主要内容包括：主桥段1050m、两端边桥段合计720m，两端引桥段合计3000m。金门大桥分为1~16单元，主桥为第10单元跨越深槽区，桥长1050m；边桥为第9及第11单元位于深槽区及礁石区，桥长各360m；引桥段为第1~8、12~16单元位于礁石区及浅滩区，其中1~8单元引桥长1925m，12~16单元引桥长1075m；采用预应力混凝土箱形梁设计，连接边桥及衔接烈屿乡（小金门）与大金门引道段。桥梁施工分别采用支撑先进工法及场铸逐跨工法和场铸悬臂工法。 金门大桥的主桥，是五塔连续的脊背桥，五座桥塔共悬吊六跨，其中四跨跨径长度各200米，两跨边跨各125米，主桥桥塔高度78.5米。桩基最长为59米，桩径为1.5米、2.0米和2.5米；墩柱最高为35.15米。 桥梁混凝土总量约19.2万m3，钢筋总量2.60万吨，基础灌注桩总数524根，总长度20457米。

注塑成型工艺流程图

注塑成型工艺流程图 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为：

1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分)温度控制。

导视标识设计制作工艺及材料知识

导视标识设计制作工艺及材料知识标识按其功能作用大致可分为铭牌标识、交通标识和广告标识等几种类型，而导向标识则又是从铭牌标识中延伸和向三维空间扩展，而在近年来得以长足发展的一类功能性的标识。 导向标识系统是二十世纪90年代中期在铭牌行业中出现的一种全新的称谓。它适应了社会的进步和管理的需要，标志着铭牌的发展，已经从初始的依附产品、针对产品而作出的功能提示，扩展到更大的空间，在大的空间范围内，要识别定位的功能，就需要铭牌发挥导向的作用。它可以对建筑物楼宇的功能作出系统的说明，也可以对园区范围的户外作出指示性或公益性的告知。 之所以把这样的标识称之为系统，正说明它的功能与作用，已不是某一个孤立的牌子所能完成和代替的，而是以某一特定的范围，按照一定的关系所组成的整体，而设定的一整套的标识内容。我将从类别点评、设计、工艺这三个方面梗要介绍。 一、导向标识系统的类别及其案例点评 按照建筑物功能的作用及其性质的不同，标识系统也就产生了不同的类型。就目前的情况，对公众关系比较密切的标识系统，大致可分为医疗机构、办公楼宇、社区场所、商场超市、旅游景点、酒店宾馆、车站机场、教育系统等几种具有代表性的类型。 由于在不同的场所，公众所需获得信息的不同，其标识系统中的功能内容及表现形式也不一样。现试以几种具有代表性的类型简介如下： 1.网印标牌、面板如何选择网印平台和网印机?

答：手工网印平台有简易印台、灯光印台、吸气印台和多色轮转印台，对网印标牌、面板、标签都适用。它们各有不同特点，要根据具体需要来选用，但共同的要求是重复精度高，以利多色套印位置准确。在印大面积实地、大面积镂空印、大面积多色套印时，手工网印平台难以控制质量，这时就需要平面丝网印刷机来解决。网印机的压力调整好后是一致的，比手工网印强。因此网印标牌、面板，网印平台和网印机二者都应配备，以应付不同需要。 2.网印标牌、面板等的网距大小如何控制? 答：网印标牌、面板、标签，没有网距不行，网距太大也不行。一般是网版张力大，网距小最好。这样刮印是线接触，能及时弹起。一般规律是微形网印版网距是0.5～1mm，小网印版的网距是2～3mm，中型网版的网距是3～5mm，大型网印版（如1m×0.8m）的网距就得5～7mm。 3.手工网印常用的定位方法有哪几种? 答：手工网印常用的定位方法有6种： 1.边角定位：适合于印件尺寸一致性好的情况； 2.孔定位：适合于印件材料较厚，如电路板； 3.三点定位：送料要轻巧，合适后最好真空吸附； 4.十字线定位：分透明料和不透明料二种，先空印一次，找准十字线后再套印； 5.图形定位：主要在4色轮转网印平台上套印，将底片放在一个工作台上，然后4个网版分别和底片对位，对好后固定即可；

标牌制作施工工艺

标识制作工艺和现场安装工艺 本工程产品加工工艺多，涉及的材料较多。合理的工艺和科学的管理是生产优良的产品的保障。 1）不锈钢制作工艺 排版——激光切割——下立边料——焊接——清洗——抛光——包装 A、排版过程中严格按照标识系统字体按比例排版，经过审稿员的审核后方可切割。 B、下立边料按照标识系统规定字体厚度下料，下料要求宽度误差在+-2mm之内。 C、焊接过程中立边和正面对接处焊接牢固，不得有漏焊。所有焊接均采用锡焊，焊缝不超过2mm。焊接后一定要用10％的NaOH溶液清洗5分钟，完全清楚表面残留的酸性溶液。 D、抛光要均匀保证正面光泽度一致，对角和焊缝处要细致处理，即要光洁度又要保留90度直角。抛光后要马上进行成品包装，确保运输过程中不产生划痕。 E、将标识板按尺寸及技术要求进行剪切，需弯边的用弯边机弯边；再按图纸要求，用铝铆钉进行铆接，然后用手指脱脱法将标识板洗干净；最后干燥标识板将干燥后的铝板按设计文件，用粘膜机将底膜贴在铝板上，再按设计文件要求的字、图，将其用转移纸贴在底膜上，将好反光膜的标志牌包装分类存放在干燥的房内。 F、支柱安装并校正好后，即可安装标志牌。滑动螺栓通过加强筋中的滑槽穿入，通过包箍把标志板固定在支柱上。 G、标志板安装完成后应进行板面平整度调整和安装角度调整 2）丝印网制作工艺 制版——基材处理——印刷——光油处理 A、制版： a．准备网框和感光膜：把绷好的网框（尼龙丝用220－260目的）用10%磷酸钠水溶液清洗，除去油污。线网感光菲林膜是一种以聚烯醇胶为主体的感光胶，菲林膜是在0.12－0.06毫米透明塑料片基上把明胶为主体感光剂涂布，使用前接图形大小，每边宽出20毫米，用布把膜上的粉末污物擦除干净。

C-EVB节能保温材料外墙施工工法

C-EVB节能保温材料外墙施工工法 中国水利水电第二工程局有限公司 黄奇峰朱建新钟旭波白敏涛张建国 1．前言 为贯彻落实国家建筑节能政策，针对西南当地的气候条件，随着人们对居住房屋的保温和防火等级要求越来越高，加之市场经济的飞跃发展和科学技术的不断更新，新型建筑保温、防火材料更是日新月异。同时由于目前市面上大部分的保温材料均具有燃烧性能，满足不了施工防火的要求，造成在施工过程中安全事故频发。而C-EVB保温材料的出现改变了这种现状，不仅具有保温性能；同时，它的防火等级能够达到A级标准，施工安全可靠。但是由于目前C-EVB节能保温材料处于应用初期，可参照的施工样板较少，技术成熟的工人稀缺，在施工过程中出现了各种的问题。因此亟待总结整理出一套详尽的、完整的、标准化的工艺工法，用来指导施工，控制质量，达到C-EVB材料本身应有的保温节能效果。 2．C-EVB保温材料特点与施工工法应用前景C-EVB节能保温材料是由玻璃质火山熔岩矿，黑口岩、珍珠岩、松脂岩砂经膨胀、玻化等工艺制成的内部为多孔空腔结构的无机颗粒材料。C-EVB保温砂浆是一种特殊的单组分膨胀微珠干粉砂浆，不但具备一般轻质抹灰砂浆的性能和功能，而且还具有优良的保温性能，属A级不可燃材料，此材料与传统的聚苯颗粒保温砂浆及膨胀珍珠岩保温砂浆相比，具有强度高、轻质、保温、隔热、吸水率低、粘结强度高、防火、耐水，耐候等诸多优点。C-EVB材料的推广和应用不仅能为节能减排做出贡献，同样能够减少施工企业施工成本，提高施工效率。 本工法通过C-EVB节能保温材料在工程中的实际运用进行不断总结而形成，已能有效指导现场施工，控制质量，达到C-EVB材料本身应有的保温节能效果，为今后同类型外墙施工提供了可靠的方法与经验。 3．工法适用范围

塑料颗粒加工工艺流程

塑料颗粒加工工艺流程 造粒工序是将高聚物树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、棍合、塑化、切粒制成颗粒状塑料的生产过程，塑料颗粒是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。 树脂有粉末状和粒状两种。 用挤出法造粒是最基本和最简单的造粒方法，应用广泛。 对于各种塑料成型加工方法，用颗粒料加工与粉料直接加工相比，用造粒的颗粒料的优点如下: (1)加料方便，不需要在加料斗安装强制加料器。 (2)颗粒料相对密度比粉末料大，塑料制品强度较好。 (3)树脂与各种固体粉末料或液体助剂的混合较均匀，塑料制品的物理性能较均匀。 (4)塑料制品色泽均匀。

(5)颗粒料种含空气剂挥发物较少，使塑料制品不易产生气泡。 (6)颗粒料对挤出机和生产环境无污染。 生产工艺： 1、配料前的准备工作 对回收的母料进行准备处理前首先进行清洗，清洗不同母料所用清洗剂有所不同，一般母料（饮料瓶、普通塑料包装等）可使用清水清洗，带有油污的母料（油桶等）可使用清洗剂清洗，对于染色严重的母料需要使用火碱（NaOH）进行清洗去色。 配料前的准备工作包括树脂过筛、增塑剂过滤、粉末状添加剂磨浆、色母料粉的配制原材料干燥、块状添加剂的加热熔化等工序。 高聚物树脂在生产、包装、运输过程中，可能混入机械杂质或其他杂质，为防止损坏造粒设备和降低产品质量，树脂必须过筛后使用，粉末聚氯乙烯一般采用40目的筛网，颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，可用比树脂粒径稍大的细丝网过筛。 为防止增塑剂内机械杂质或黑色垃圾混入制品，影响产品性能，生产电缆料时，增塑剂一般用60~120目的过滤网过滤〔粘度大的用60目的，粘度小的用120目。

标识加工工艺介绍

标识加工工艺介绍

标识加工工艺介绍 1、钣金加工： （1）制作标牌的金属板材有：铜板、不锈钢板、钛金板、铝板、镀锌板等等，每种金属板材的特点各不相同，可针对标牌的不同风格，选择合适的板材。 根据不同的要求选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。 （2）在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。 （3）折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折弯到30°---40°，然后用整平模将工件压死。 （4）压铆时，要考虑螺柱的高度选择相同不同的模具，然后TOX机器的压力进行调整，以保证螺柱和工件表面平齐，避免螺柱没压牢或压出超过工件面，造成工件报废。（5）焊接有亚弧焊、点焊等，点焊首先要考虑工件焊接的位置，在批量生产时考虑做工装保证点焊位置准确。为了焊接牢固，在要焊接的工件上打凸点，可以使凸点在通电焊接前与平板均匀接触，以保证各点加热的一致，同时也可以确定焊接位置，同样的，要进行焊接，要调好预压时间，保压时间，维持时间，休止时间，保证工件可

标识加工工艺介绍

标识加工工艺介绍 1、钣金加工： （1）制作标牌的金属板材有：铜板、不锈钢板、钛金板、铝板、镀锌板等等，每种金属板材的特点各不相同，可针对标牌的不同风格，选择合适的板材。 根据不同的要求选择不同落料方式，其中有激光，数控冲床，剪板，模具等方式，然后根据图纸做出相应的展开。数控冲床受刀具方面的影响，对于一些异形工件和不规则孔的加工，在边缘会出现较大的毛刺，要进行后期去毛刺的处理，同时对工件的精度有一定的影响；激光加工无刀具限制，断面平整，适合异形工件的加工，但对于小工件加工耗时较长。在数控和激光旁放置工作台，利于板料放置在机器上进行加工，减少抬板的工作量。一些可以利用的边料放置在指定的地方，为折弯时试模提供材料。在工件落料后，边角、毛刺、接点要进行必要的修整（打磨处理），在刀具接点处，用平锉刀进行修整，对于毛刺较大的工件用打磨机进行修整，小内孔接点处用相对应的小锉刀修整，以保证外观的美观，同时外形的修整也为折弯时定位作出了保证，使折弯时工件靠在折弯机上位置一致，保障同批产品尺寸的一致。 （2）在落料完成后，进入下道工序，不同的工件根据加工的要求进入相应的工序。有折弯，压铆，翻边攻丝，点焊，打凸包，段差，有时在折弯一两道后要将螺母或螺柱压好，其中有模具打凸包和段差的地方要考虑先加工，以免其它工序先加工后会发生干涉，不能完成需要的加工。在上盖或下壳上有卡勾时，如折弯后不能碰焊要在折弯之前加工好。 （3）折弯时要首先要根据图纸上的尺寸，材料厚度确定折弯时用的刀具和刀槽，避免产品与刀具相碰撞引起变形是上模选用的关键（在同一个产品中，可能会用到不同型号的上模），下模的选用根据板材的厚度来确定。其次是确定折弯的先后顺序，折弯一般规律是先内后外，先小后大，先特殊后普通。有要压死边的工件首先将工件折

标识标牌制作工艺要求及注意事项

标识标牌制作工艺要求 及注意事项 内部编号：（YUUT-TBBY-MMUT-URRUY-UOOY-DBUYI-0128）

钢结构施工工艺流程 施工准备→原材料采、验、进场→下料→制作→检验校正→预拼装→除锈→刷防锈漆一道→成品检验编号→构件运输→预埋件复验→钢柱吊装→钢梁吊装→檩条、支撑系统安装→主体初验→刷面漆→屋面板安装。 （2）、构件制作 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、铆栓（机械型和化学式剂型）、地脚铆栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件，其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力（预拉力）的检验报告。 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB1135或《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。 钢柱、钢梁腹板下料时应注意截面尺寸的变化，应在两端留有加工余量。 柱、梁的主要焊缝采用埋弧自动焊接，焊接顺序要按焊接工艺要求的顺序进行。 制孔时，所有连接板、节点板必须配对钻孔，制孔精度应符合规范的要求。 防腐涂装：采用抛丸除锈，达到ST2级。构件表面不应误涂（特别是摩擦连接面）、漏涂、涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针孔和气泡等。 构件出厂前要进行检验和编号，编号时一般要标注轴线列号，超重超长构件

砂加气保温块外墙内保温系统施工工法

砂加气保温块外墙内保温系统施工工法 上海伊通有限公司

目录 前言 (3) 1. 工法特点 (3) 2. 适用范围 (3) 3. 工艺原理 (3) 4. 施工工艺流程及操作要点 (4) 5. 材料与设备 (5) 6. 质量控制 (7) 7. 安全措施 (8) 8. 环保措施 (8) 9. 效益分析 (8) 10.应用实例 (9) 前言 砂加气混凝土保温块（以下简称砂加气保温块或保温块）以磨细石英砂、水泥、石灰和石膏生产主要原材料，以铝粉为发泡剂，经配料、搅拌、预养、切割，在高温（180~200℃）高压（10~12个标准大气压）下养护10~12小时而制成的细密多孔状砂加气保温块。近几年来，砂加气保温块在上海、江苏、浙江等地得

到广泛的应用。 砂加气保温块是上海市工程建设规范《住宅建筑维护结构节能应用技术规程》（DG/TJ08-206-2002）的推荐和列入规范的材料。 2003年上海市建筑产品推荐性应用图集《YTONG建筑保温工程技术规程》（DBJ/CT-018-2003）印刷出版。保温规程的出版，对促进砂加气保温块外墙内保温工程的应用起到了积极作用。 一、工法特点 1.1 砂加气保温块外墙内保温系统除符合内保温的一般功能外，尚具有以下特点： （1）绿色环保建材。内保温系统的组成材料均为无放射的天然无机材料，使室内环境舒适，居住者健康有保障。 （2）防火性能佳。内保温系统相对其它易燃有机保温材料，50mm厚的保温块具有2小时以上的耐火极限，使居住者更放心，更安全。 （3）墙面平整度和垂直度好，内保温系统仅做批嵌即可满足使用要求。 （4）保温块可锯、可刨，开槽、管线埋设方便，施工速度快。 （5）强度高。保温块比增强粉刷石膏聚苯板外墙内保温系统、增强粉刷石膏聚氨脂板外墙内保温系统的强度要高，使用寿命长。 （6）保温块独特的外观具有装饰功能，为居住者创造个性空间。 二、适用范围 2.1 适用于各类新建、改建和扩建的居住建筑、公共建筑及既有建筑的外墙内保温工程。保温块厚度应根据设计热工计算确定。 2.2 砂加气保温块外墙内保温工程，不得在以下部位使用： （1）受化学浸蚀的环境。如强酸、强碱或高浓度二氧化碳等。 （2）保温块表面经常处于80℃以上的高温环境。 三、工艺原理 3.1 利用砂加气混凝土制品的优良保温性能，将其直接粘贴在外墙内侧作保温层，从而达到建筑节能的目的。 四、施工工艺流程及操作要点 4.1 施工工艺流程 墙基找平----粘贴保温块----整理----墙体控制缝嵌填----不同材质部位粘贴耐碱网格布----底批土----面批土----涂料

玻璃生产工艺流程图

玻璃生产工艺流程图 玻璃是如何生产出来的呢？这个问题对于专家来说可能很简单，但是对于普通的消费者来说可能还是有了解的兴趣的，今天，我们和中华包装瓶网的小编一起去简要的了解一下。玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下： 1．配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。 2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米。 3．成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。 A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。 B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸

外墙保温系统施工工法

挤塑聚苯乙烯泡沫板 外墙保温系统施工工法 一、前言 为响应国家节能政策并深入贯彻，以及人们对室内热环境、舒适度要求的不断提高，外墙保温隔热采用挤塑聚苯乙烯泡沫板外墙外保温，以被视为最有效的建筑节能措施之一，同时也是发挥社会长久效益的有力手段。施工过程中采用合理的方法和严格的控制，使工程在施工进度和质量上均有很大的可取性，特总结如下： 二、工法特点 1、地处海滨气候，雨季长，雨水量大，采用此施工工法后可防止外墙出现漏水的问题； 2、地处台风多发地区，采用此施工工法，既确保外墙面的整体稳定性，又可保证外墙饰面砖的粘结强度。 三、适用范围 1、适用于设计要求冬季保温或夏季隔热的地区。 2、适用于抗震设防烈度≤9度地区。 3、适用于外墙饰面为涂料、彩色砂浆、面砖或其他重量＜35kg/m2的饰面材料。 三、工艺流程

四、施工方法及程序 1、施工材料 聚合物砂浆、耐碱玻纤网布、固定钉、挤塑板、伸缩缝塑料条。 2、施工机具 ○1、设备类 电热丝切割器、电动搅拌器、冲击钻、电锤、搅拌头、插头、插座、防水电线、对讲机等。 ○2、工具类 ★开槽器、壁纸刀、螺丝刀、剪刀、钢锯条、棕刷、木锤。 ★塑料搅拌桶、抹子、压子、阴阳角抿子、粗砂纸、绝缘手套、打胶枪。 ★托线板、皮尺、卷尺、2米靠尺、墨斗、垂线线锤等。 ○3、安全设备

安全带、安全帽、安全网、安全围栏、指示牌、警告牌等。 2、外墙外保温基本构造 3、施工条件 ○1、按照GB50210-2001《建筑装饰装修工程施工质量验收规范》普通抹灰标准检查基层墙体。立面垂直度、表面平整度、阴阳角方正等项目的允许偏差均≯4mm。 ○2、基层墙面应干燥并已验收合格，门窗框已安装到位。 ○3、施工现场环境温度和基层墙体表面温度在施工及施工后24小时以内均不得低于5oC，风力不大于5级。 ○4、为保证施工质量，施工面应避免阳光直射。必要时，应在脚手架上搭设防晒布，遮挡墙面。 ○5、雨天施工时应采取有效措施，防止雨水冲刷墙面。 ○6、墙体系统在施工过程中所采取的保护措施，应待泛水、密封膏等永久保护按设计要求施工完毕后方可拆除。 4、施工要点 ○1、基层处理必须彻底清除基层表面浮灰、涂料、油污、脱模剂、空鼓及风化物等影响粘结强度的材料。 ○2、20厚1: 3水泥砂浆找平抹灰（用2米靠尺检查，最大偏差应≤4mm）。 ○3、为增加挤塑板与基层及保护面层的结合力，应在挤塑板表面涂刷界面剂，然后再用聚合物砂浆作粘结剂或保护层。 ○4、调制专用粘结剂和聚合物砂浆 ★使用一只干净的塑料桶倒入五份干混砂浆，加约一份净水，注意应边加水边搅拌，然后用手持式电动搅拌器搅拌约五分钟，直到搅拌均匀，且稠度适中为止。保证干混砂浆有一定粘度，以维持刚粘上墙的挤塑板不滑落。加水时尽可能量小一点，不可加水过多。

土概课作业———旧金山金门大桥要点

美国金门大桥 the Golden Gate Bridge 简介 金门大桥是美国旧金山的地表它跨越联接旧金山湾和太平洋的金门还向，南端连接旧金山的北端，北端接通加州的马林县。大桥于1933年1月5日开始施工，1937年4月完工，同年5月27日对外开放予行人。斯特劳斯在南桥墩浇筑混凝土之前放入了一块取自他的母校俄亥俄州辛辛那提大学的砖头。 建造资金 旧金山地区的选民们以自己的住宅、农场和公司为抵押，发行了最初的3500万美元的工程债券。1977年，最后一笔债券被付清，其中3500万美元的本金和3900万美元的利息全来自过桥费的收入。 意外事故 桥施工时的一项独特的设计是桥下有一个安全网。在20世纪30年代，桥梁建设者预计每建造成本的1万美元，1人死亡和建设者，预计35人死亡，而建筑金门大桥。桥梁的安全创新之一是悬浮在地板下净。净保存在施工期间，19个男人的生活，他们通常被称为“一半的成员地狱俱乐部。” 享有盛名 1957年之前金门大桥是世界上最长的悬索桥，两个桥墩在1964年之前拥有世界上悬索桥中最长的跨度。这两个桥墩直到不久之前还是世界上最高的悬索桥桥墩。 工程概况 地点：旧金山，美国，加利福尼亚州，索萨利托 完成日期：1937年 费用：2700万美元 类型：悬挂 目的：巷道 材料：钢筋，混凝土 工程师（S）：约瑟夫B施特劳斯

[跨越] 金门海峡 [经纬度] 37°49′11″N 122°28′43″W [维护单位] 金门大桥管理局 [1] [通车日期] 1937年5月27日 [过桥收费] 美金$6.00（往南向旧金山方向单向收费）使用电子收费FasTrak 为$5.00 [年平均日交通流量] 100,000[1] [承载]101号美国国道／1号加州州道：6 线道、人行道、与自行车道 技术数据 [桥梁形式] 悬吊桥与钢桁架拱桥 [总长度] 2,737米（8,980英尺） [宽度] 27米（90英尺） [最大高度] 227米（745英尺） [最大跨距] 1,280米（4,200英尺）[1] [桥面净空] 在收费站为4.3米（14英尺） [桥下净空] 67米（220英尺）至平均高水位 [连接] 旧金山半岛北部与马林县南部 主桥为345m+1280m+345m 三跨连续钢桁架悬索桥

橡胶基本工艺流程

一、基本工艺流程 橡胶制品种类繁多，但生产工艺过程却基本相同。以一般固体橡胶——生胶为原料的橡胶制品的基本工艺过程包括：塑炼、混炼、压延、压出、成型、硫化6个基本工序。当然，原材料准备、成品整理、检验包装等基本工序也少不了。橡胶的加工工艺过程主要是解决塑性和弹性性能这个矛盾的过程。通过各种工艺手段，使得弹性的橡胶变成具有塑性的塑炼胶，再加入各种配合剂制成半成品，然后通过硫化使具有塑性的半成品又变成弹性高、物理机械性能好的橡胶制品。 二、原材料准备 1.橡胶制品的主要原料是以生胶为基本材料，而生胶就是生长在热带，亚热带的橡胶树上通过人工割开树皮收集而来。 2.各种配合剂，是为了改善橡胶制品的某些性能而加入的辅助材料。 3.纤维材料有（棉、麻、毛及各种人造纤维、合成纤维和金属材料、钢丝）是作为橡胶制品的骨架材料，以增强机械强度、限制制品变型。在原材料准备过程中配料必须按照配方称量准确。为了使生胶和配合剂能相互均匀混合，需要对材料进行加工。生胶要在60--70℃烘房内烘软后再切胶、破胶成小块，配合剂有块状的。如石蜡、硬脂酸、松香等要粉碎。粉状的若含有机械杂质或粗粒时需要筛选除去液态的如松焦油、古马隆需要加热、熔化、蒸发水分、过滤杂质, 配合剂要进行干燥不然容易结块、混炼时若不能分散均匀硫化时产生气泡会影响产品质量。 三、塑炼 生胶富有弹性,缺乏加工时必需的可塑性性能,因此不便于加工。为了提高其可塑性,所以要对生胶进行塑炼,这样在混炼时配合剂就容易均匀分散在生胶中,同时在压延、成型过程中也有助于提高胶料的渗透性渗入纤维织品内和成型流动性。将生胶的长链分子降解形成可塑性的过程叫做塑炼。生胶塑炼的方法有机械塑炼和热塑炼两种。机械塑炼是在不太高的温度下通过塑炼机的机械挤压和摩擦力的作用使长链橡胶分子降解变短由高弹性状态转变为可塑状态。热塑炼是向生胶中通入灼热的压缩空气在热和氧的作用下使长链分子降解变短从而获得可塑性。 四、混炼 为了适应各种不同的使用条件、获得各种不同的性能,也为了提高橡胶制品的性能和降低成本必须在生胶中加入不同的配合剂。混炼就是将塑炼后的生胶与配合剂混合、放在炼胶机中通过机械拌合作用使配合剂完全、均匀地分散在生胶中的一种过程。混炼是橡胶制品生产过程中的一道重要工序,如果混合不均匀就不能充分发挥橡胶和配合剂的作用影响产品的使用性能。混炼后得到的胶料人们称为混炼胶它是制造各种橡胶制品的半成品材料,俗称胶料通常均作为商品出售购买者可利用胶料直接加工成型、硫化制成所需要的橡胶制品。根据配方的不同?混炼胶有一系列性能各异的不同牌号和品种?提供选择。 五、成型 在橡胶制品的生产过程中利用压延机或压出机预先制成形状各式各样、尺寸各不相同的工艺过程?称之为成型。成型的方法有 1.压延成型 适用于制造简单的片状、板状制品。它是将混炼胶通过压延机压制成一定形状、一定尺寸的胶片的方法叫压延成型。有些橡胶制品?如轮胎、胶布、胶管等所用纺织纤维材料必须涂上一层薄胶在纤维上涂胶也叫贴胶或擦胶??涂胶工序一般也在压延机上完成。纤维材料在压延前需要进行烘干和浸胶烘干的目的是为了减少纤维材料的含水量以免水分蒸发起泡?和提高纤维材料的温度以保证压延工艺的质量。浸胶是挂胶前的必要工序目的是为了提高纤维材料与胶料的结合性能。 2.压出成型 用于较为复杂的橡胶制品?象轮胎胎面、胶管、金属丝表面覆胶需要用压出成型的方法制造。它是把具有一定塑性的混炼胶放入到挤压机的料斗内在螺杆的挤压下通过各种各样的口型也叫样板进行连续造型的一种方法。压出之前胶料必须进行预热使胶料柔软、易于挤出从而得到表面光滑、尺寸准确的橡胶制品。 3.模压成型 也可以用模压方法来制造某些形状复杂如皮碗、密封圈的橡胶制品?借助成型的阴、阳模具将胶料放置在模具中加热成型。

常见标识标牌制作工艺流程介绍

常见标识标牌制作工艺流程介绍 1、机加成型 标识标牌采用机加工成型后喷漆，使其安装尺寸统一规范且可批量生产。仪器喷漆面板 的加工对尺寸要求较严格，需要有经验的钳、铳工，有条件的可采用数控钻床。 2、除油 标识标牌为了使铝板表面对印刷涂料有一定的亲合性，要把板材表面的油污除去，一般 封装油污可先用细软锯末揩除，再用有机溶剂去油；机加工中的油污则可用有机溶剂或碱性 溶液化学除油。 3、抛光 板材表面有划痕，应先刮抹一层腻子，使其平滑，并依客户的要求选择是机械抛光、化学抛光，还是电化学抛光。 4、喷底漆 由于铝合金材料与面漆、印刷油墨的结合性较差，在铝合金面板喷面漆之前需要喷一层 约0.01mm厚的环氧锌黄底漆。 5、喷面漆

根据客户的要求，喷涂相应颜色的氨基漆或丙烯酸色漆。对浅颜色漆尤其是白色漆，其干燥温度和干燥时间应严格掌握，否则白色漆泛黄。 6、丝网印刷 印刷标牌面板的总体要求是：图文位置准确清晰、字线边缘整齐、墨迹牢固。 (1) 丝网。根据字体线条的粗细选择不同目数的丝网。常用的丝网为250T、300T、350T、 420S涤纶丝网。对于字线径小于1. 5mm的应选择大于350目的单丝黄色聚酯丝网。 (2) 绷网角度。绷网角度是22 . 5 '时，可使字线下墨面积大，字线边缘整齐。 (3) 刮板。刮板应平尖，肖氏硬度在65 '-70 '，印刷时保证线接触。印标牌面板的刮板 应专用。 (4) 网距。网版张力大、网距小有利于印清图形，在丝网张力确定时网距应控制在 2 —3mm 。 (5) 印墨。进口的有日本东洋SS系列、IPI系列、精工系列，国产的有天津向阳牌2711 —4 仪表墨、玻璃墨等。若用天津天女牌8字头亮光胶印墨需在120 C以下烘干。红色面板漆

5.薄抹灰外墙外保温系统施工工法

薄抹灰外墙外保温系统施工工法 中建六局建设发展有限公司 ZJLJ-01-07-0015 张维仁、焦俊华 1.前言 随着我国对建筑节能的关注，在北方地区的建筑物外墙上增加必要的保温层，减少冬季的供热能耗，这一观点已经成为共识。由此形成了多种墙体保温体系，薄抹灰外墙外保温体系就是新形成的一种。本工法是在宁乐大厦、紫去绿洲等多个工程中应用成熟后总结出来的。 2.工法特点 2.0.1直接使用聚苯（挤塑）或挤塑板外贴，工序简单，易于掌握。 2.0.2材料比重小，易于运输，施工方便，材料利用率高，减少用工，降低劳动强度。 2.0.3节能保温效果好，不占用室内空间。 3.适用范围 本保温体系不仅适用寒冷地区的民用建筑及工业采暖建筑，也适用于温暖地区的制冷空调建筑，既可用于新建工程，更适合旧建筑物的节能改造工程。 4.工艺原理 4.0.1本工法是以模塑或挤塑聚苯（挤塑）乙烯泡沫塑料为保温材料、耐碱玻纤网格布为增强材料，外墙外保温专用粘接砂浆粘贴保温板、外墙外保温专用罩面砂浆作面层的建筑外墙外保温体系的施工方法和验收标准。该外墙外保温体系基本构造见表1。 表1 外墙外保温基本构造

5.1施工工艺流程 图5.1 施工工艺示意图

5.2操作要点 5.2.1本作法粘板时由下往上施工，抹面时由上到下施工，按图5.1中的图框程序施工。 5.2.2结构墙体基面必须清理干净，并检验墙面平整度和垂直度。先挂垂直及水平线检查整体垂直及平整度，用小块聚苯（挤塑）板打点，然后用2m 靠尺检查，最大偏差不大于5mm ，超差部分应由土建方剔凿或用水泥砂浆修补平整。 5.2.3 粘贴聚苯（挤塑）板 粘贴方式：保温板按水平顺序排列，上下层错缝粘贴，阴阳角处保温板交互互锁。板与板之间严密，无粘结剂，门窗洞口四周处保温板采用整块保温板切割成形，保温板接缝离开角部至少200mm 。 5.2.3.1聚苯（挤塑）板切割：用电热丝切割器或手用刀锯切割，标准板面尺寸为1200mm ×600mm×70 mm,对角线及板厚误差±1.5mm ，非标准板按实际需要的尺寸加工，尺寸允许偏差为±2mm ，大小面垂直。 5.2.3.2粘接剂配制：将外保温专用粘接干粉与水按4：1比例配制，用电动搅拌器搅拌均匀，一次配制量以2小时内用完，若使用中有过干现象出现，可适当加水再次搅匀使用。 5.2.3.3门窗边缘处的聚苯（挤塑）板上预贴250mm 宽包底网。相关要求如下： 5.2.3.3.1聚苯（挤塑）板粘贴面积要符合国家及地方规定，粘结时采用条粘法或点框粘法。 5.2.3.3.2粘接层厚度以能调平聚苯（挤塑）板粘贴层为宜，不宜大于5mm ，粘接层越厚，粘接缺陷越多，风流所产生的负压影响也越大。 5.2.3.3.3抹完粘接剂后，立即将板立起粘贴，粘贴时轻揉、均匀挤压，并用托线板检查垂直平整，板与板间挤紧，碰头缝处不留粘接剂。粘贴聚苯（挤塑）板时应做到上下错缝，每贴完一块板，应及时清除挤出的粘接剂，板间不留间隙，如出现间隙，应用相应宽度的聚苯（挤塑）板填塞。 5.2.3.3.4聚苯（挤塑）板粘贴24小时后即可进行尼龙胀拴的固定工作，本工程采用10×115㎜的尼龙胀拴（胀栓水平间距≤1200㎜；垂直间距≤600㎜；锚入主体墙深度≥30㎜），具体做法见下图。 膨胀螺栓锚固示意图 膨胀螺栓

吸塑生产工艺流程

吸塑生产工艺流程 吸塑生产过程可包括: 一.客户询价; 二.业务部门报价; 三.吸塑模具电脑辅助设计; 四.泡壳模具的开发和打样; 五.制作泡壳的生产模具; 六.吸塑成型生产; 七.冲床裁切; 八.分检包装; 一、客户发出询价请求：途径一打电话询价，途径二发传真询价，途径三发Email询价，途径四通过网络聊天工具询价。客户必须提供吸塑制品的长、宽、高和所用材料的厚度、颜色和型号（PVC、PET、PS），产品数量和生产周期。 二、业务部门报价：吸塑制品单价的高低跟以下因素有关：吸塑制品的长、宽、高和吸塑成型的复杂程度；所用材料的类型、厚度和颜色；吸塑产品的后道加工工艺（折边、打孔、封边等）、订单数量和订单周期。报价员会以客户的样品和描述有一个最初报价，最终报价会在打样之后报出。 三、吸塑模具的电脑辅助设计：客户对于报价基本认可后，会将要求、实物或是吸塑样品交到业务部，生产调度会要求电脑设计部将客户的实物扫描并结合印刷品的设计，制作出吸塑制品的平面设计图 四、泡壳模具的开发和打样：客户认可电脑设计稿后，生产调度会根据吸塑产品的复杂程度决定采用哪种方式开发模具（石膏模、铜模、铝模），开发周期3-5天。吸塑打样以石膏模打样居多，其操作步骤是：1.先将实物用手工泥糊出成型轮廓；2.放到吸塑打版机上成型泡壳毛胚；3.用配好的吸塑专用石膏倒入泡壳毛胚中，风干后形成石膏毛胚；4.采用电动铣床对石膏毛胚和规则形状进行深加工；5.手工打磨和手工添加部件；6.将各个抛光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版机吸塑成型完整的样品；8.按成品尺寸，手工切边、封边，完成全部打样过程。如果有需求，印刷打样部门同时会将吸塑样品所用的纸卡、不干胶或彩盒一起制作，他们会借助全开的印刷数码打样机能将实际印刷结果反映出来。 五、制作生产模具：样品被客户认可后，通常会下一定数量的生产订单。生产调度会根据产量、吸塑成型的复杂程度决定采用哪种模具量产：采用石膏模生产，模具制作过程类似于吸塑打样，优点在于生产周期短，成本最低，制作一整版（60X110cm)模具只需一到两天时间，不足之处在于吸塑成品表面粗糙，生产中模具容易碎裂，耐用性差无法成型深度大、复杂度高、片材厚的产品。采用电镀铜模，其工艺是将打好样的泡壳表面喷上一层导电剂，再放入电解槽内镀上厚厚的铜层，电镀过程需要72小时，接着要对铜模进行灌石膏（增加硬度）、抛光、打气眼处理，采用电镀铜模生产的优点是吸塑制品表面光滑，成本适中，耐用性强，缺点是模具制作周期长，无法完成精密吸塑制品的生产。采用吸塑铝模生产，模具制作需要先采用电脑设计图纸，再采用CNC数控铣床加工，优点是制作周期适中，后期模具处理时间