转化炉烧嘴操作程序

蒙西煤化有限公司

焦炉气纯氧转化烧嘴操作程序

2008年5月

1工艺参数

焦炉气转化炉烧嘴工艺参数见表1。

表1 焦炉气转化炉烧嘴工艺参数表

2 焦炉气转化炉烧嘴操作程序

2.1 当转化炉升温时，按下列程序操作

a．0秒通入冷却水，流量为14000kg /h（保持冷却水与炉内压差0.2~0.3MPa）；

b．5秒保护蒸汽流道通入233℃蒸汽，流量290Nm3/h；

c．10秒氧气流道通入蒸汽，流量3500Nm3/h。

2.2 当炉温升到650℃时，烧嘴按下列程序操作

a．0秒给炉内通入650℃的焦炉气＋蒸汽，流量19000 Nm3/h。

b．5秒保护蒸汽流道的蒸汽流量增加到448Nm3/h；

c．10秒氧气流道通入氧气，流量1734 Nm3/h，蒸汽继续通入；

d．约30秒确认炉内正常燃烧后，逐渐将焦炉气＋蒸汽流量增大到23500Nm3/h；氧气流量增大到2312Nm3/h，氧气通道中的蒸汽流量增大到4424 Nm3/h；

e．逐渐将焦炉气＋蒸汽、氧气＋蒸汽、保护蒸汽的流量增大到设计负荷的60％、70％、80％、90％、100％，并密切监测炉内温度变化情况。

2.3 计划停车

a．0秒切断氧气流道的氧气（蒸汽继续通入）；

b．5秒切断焦炉气（蒸汽继续通入）；

c．保护蒸汽继续通入；

d．炉内温度降到300℃以下时，逐渐将各蒸汽流量减少，将冷却水流量减少到5t/h，直到炉内温度为200℃。

2.4 事故停车

当出现意外事故时

a．0秒切断氧气流道的氧气，蒸汽流量不变，继续通入；

b．5秒切断焦炉气，蒸汽流量不变，继续通入；

c．炉内温度降到300℃以下时，逐渐减少焦炉气及氧气流道的蒸汽流量，并减少保护蒸汽流量，冷却水流量降到5t/h，直到炉内温度为200℃。

2.5 安全措施和操作原则

切记：确保烧嘴的冷却水和保护蒸汽不间断，否则容易损坏烧嘴！

a．每次开车前，用蒸汽或氮气吹除各流道，置换流道内其它气体；

b．开车时，按保护蒸汽、焦炉气、氧气的顺序依次进入转化炉内；

c．停车时，按氧气、焦炉气、保护蒸汽的顺序依次切断；

d．停车后，用蒸汽或氮气吹除各流道；

e．烧嘴从转化炉取出前，如果炉温高于200℃时，必须给各流道通入保护蒸汽，以保护烧嘴；

f．保证烧嘴冷却套足够的冷却水流量；

g．在烧嘴入口前各流道安装止回阀，防止工艺气或异种物料倒流。

制氢转化炉施工方案1概论

目录 一、工程概况 (1) 二、施工标准 (2) 三、适用范围 (3) 四、制氢转化炉钢结构施工要求 (4) 五、炉管及配件的制作 (12) 六、炉管的安装 (19) 七、炉管系统的试压 (21) 八、配件的安装 (22) 九、辐射室炉管的安装 (25) 十、安全措施和文明施工 (27) 十一、施工机具 (29) 十二、施工人员 (31) 十二、施工平面布置图 (35)

山东海化集团80万吨/年重油催化项目制氢转化炉施工方案 编制: 审核: 批准: 中国化学工程第十六建设公司 重油项目经理部 二OO六年十月十日

一工程概况: 山东海化集团80万吨/年重油催化项目气制氢装置的制氢转化炉炉体（辐射室部分）高为16.935米，端面宽为8.06米。炉型为立管式厢式炉，分为辐射室、对流室、烟风道三部分。 辐射室加热联合油及轻蜡油，炉管为单排管双面辐射，共72根炉管，分为4排，炉底30台新型小能量扁平火焰燃烧器分成5排，炉墙中间设置中间火墙将辐射室分为两部分。对流室4排炉管，每排14根，其中58根为翅片管，最下面一排炉管为光管。 二施工标准 1施工图纸 2 SH3070-1995《石油化工管式炉钢结构设计规范》 3 SH3526-1992《石油化工异种钢焊接规程》 4 JB4730-94 《压力容器无损检测》 5 SH3506-2000 《管室炉安装工程施工及验收规范》 6 SHT3523-1999《石油化工铬镍奥氏体、铁镍合金和镍合金管道焊接规程》 7 JBT-4730.1~4730.6-2005 《承压设备无损检测》 8 JB T6046-92 《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》 9 SHJ509《石油化工工程焊接工艺评定》

船用焚烧炉完工使用说明书-080407

FD210C船用焚烧炉使用说明书 中船重工集团公司第七○四研究所

使用说明书第 1 页1简介 1.1主要用途及适用范围 焚烧炉装置是海上防污染设备之一，供舰船焚烧油污泥、污水污泥以及可燃烧固体废物之用。 FD210C船用焚烧炉适用于焚烧IMO MEPC.76(40)决议――附录8《船用焚烧炉标准规范》规定的类似家庭废弃物的固体废弃物和船舶作业产生的液体废弃物。 1.2工作条件 1)供电：三相AC 380V 50Hz，总功率～10kW 2)供气：雾化用压缩空气20m3/h，压力0.6～0.8MPa 污油柜加热用蒸汽40kg/h，最大压力 1.0MPa 2组成和技术特征 2.1组成及主要性能参数 FD210C船用焚烧炉主要由焚烧炉本体、电气控制箱、500升蒸汽加热污油柜、烟气引风机和烟气风门等组成。 主要性能参数： 1)型号：FD210C 2)最大热容量：180,000 kcal/h 3)可燃废物量： 固体废物：30kg/（3-6小时）次 废油：20kg/小时 液体废物最大含水率～20％ 4)燃烧室温度：850～1150℃，达1200℃报警 5)烟气排出温度：280～350℃，达400℃报警 6)炉外壳表面温度：不超过环境温度20℃，炉体表面温度＜60℃ 7)柴油燃烧器：使用燃料：0#柴油 8)气源：雾化用压缩空气，压力0.6～0.8MPa 9)电制：380V 50Hz 三相 10)电功率消耗：～10 kW 11)本设备所配电机：防护等级：IP44；绝缘等级：B

第2 页使用说明书 12)电控箱防护等级：IP44 2.2焚烧炉工作原理 船用焚烧炉是将那些可燃性较差的船上废物经炉内高温焚烧，转化为对环保无害的烟气和灰渣。 船用焚烧装置的组成一般包括焚烧炉和污油柜。船上废物经预处理后供给焚烧炉焚烧，经过冷却，净化的烟气和残剩的灰渣分别排出舷外。液体废物预处理一般是指液体废物注入焚烧炉前，在污油柜内把各种液体废物掺和在一起，通过搅拌、粉碎和加热，形成热值较为稳定的均质乳状液，保证燃烧的稳定。为确保废物在炉内完全而有效的焚烧，主要取决于炉内的温度和燃烧产物停留时间。焚烧炉的排烟须经冷却稀释，才可排出船外，否则是不安全的，为防止烟气或火焰外漏，焚烧炉通常在负压下工作。 焚烧炉的热平衡，其加入热量是焚烧废物的发热量和燃烧辅助燃料的发热量之和，支出热量是排出烟气的热量和焚烧炉散入四周介质的热量之和，为了建立和维持炉膛内高温（一般在850~1150℃之间），加入热量必需等于支出热量。在热平衡的各项中，支出热量一般变化不大，而加入热量因废物的种类、含水率变化而变化。为使热量维持平衡，进而维持炉内温度，在调节废物加热量的同时，改变辅助燃料的加入量是调节焚烧炉热量平衡最常用的方法。所以，为了焚烧一定量的废物，当加入的废物发热值很低时，补充适当的辅助燃料是必不可少的。 2.3主要部件结构、作用及其工作原理 2.3.1焚烧炉本体 焚烧炉本体则主要由钢结构箱体、耐火砖、绝热材料和燃烧系统等组成，是固体垃圾和污油进行焚烧的地方。 焚烧炉炉膛（也称燃烧室）呈圆柱形空间，被燃烧物质在燃烧室内因螺旋气流作用，增大燃烧产物在炉膛内停留时间，保证被燃烧物的充分焚化。钢结构件内层与耐火砖砌构件间为一层硅酸铝绝热材料，钢结构由二层钢板组成，形成空气冷却夹层。本体的顶部安装一台一级柴油燃烧器，固体废物由其点燃燃烧，在柴油燃烧器内，又安装了污油燃烧喷嘴，该喷嘴燃烧污油。当炉膛温度升至850℃以上时，便可以开启污油燃烧器工作。污油燃烧器的喷嘴，从结构上保证了污油直接雾化燃烧，不必事先将其过滤，其最大通过固体颗粒直径可达4mm。燃烧室是在负压下工作，既保证了操作间的安全，又保证燃烧火焰不会喷出。 烟气出口设在炉体顶部，高温烟气与冷却气流在此混合，使烟气排出温度降至350℃以下，燃烧过程由程序控制器，光敏电阻及温度控制器控制。为确保使

焚烧炉安全操作规程

焚烧炉安全操作规程 （一）操作前的准备 一检查操作控制台 1检查操作控制系统各仪表操作按钮是否齐全。 2开启控制电源开关，检查控制电压是否正常。 二检查炉体及配件 1打开后面炉门查看是否有杂物灰渣，如有请将清除。 2检查所有炉帽是否锁紧，四周环境是否清洁，送风机入风口及各马达附近有无异物。 3检查各部仪表（空压表、温度计）液位计、安全阀等是否完好无缺。 4检查雾化器是否畅通。 5操作前放掉燃烧及回油管内的空气，废液管路内的空气排放。 6检查水封装置水位是否正常。 7确认经济排放是否灵敏可靠。 8检查柴油供应是否正常。 9检查炉体窥火孔是否观察清楚。 10检查分级水冷式轴承的冷却水循环是否正常。 11检查风机、空压机、废液泵等电机、电器是否正常。 （二）焚烧炉的运转和停止

一运转准备： 1接通焚烧炉总电源，及内部分开关。 2调节废气风机出口阀，调节开度时流量达到设定值（三档）。 3打开柴油储槽至燃烧机的供油阀。 4确认废液已送至管路平台。 二运转 1控制开关设置，排风机1＃、2＃，风阀1＃、2＃，（自动）。 补氧风机（自动），废气风机（自动），燃烧机风机（自动），废气风机（自动），空压机1＃、2＃（自动），点火系统（自动），废液A、B泵（自动） 2按系统启动按钮，排风机运行，5分钟后空压机2启动，补氧风机启动延时5分钟，燃烧及风机启动1分钟后，自动点火。 3炉膛本体温度：900℃－1200℃，废气风机启动。 4确认废液泵启动，调整回流阀开度，使压力为0.15－0.25Mpa 5确认1＃空压机启动，调节调压阀压力，时出口压力为0.15－0.25Mpa。 6打开废液喷嘴的雾化空气阀，打开废液的供给阀，在0.15－0.25Mpa的压力范围内调节压缩空气和废液的压力，使废液雾化达到最佳效果。

焚烧炉操作说明

焚烧炉操作说明 1．加热废油柜至60℃以上，打开废油柜出口阀和点火柴油进口阀。 2．将柴油“置换”开关置于“正常”位。3．点火油头开关（辅助）放于“正常”位。4．把所有“手动”放

于“自动”位。5．把废油压力调节阀和流量调节阀全开。 6．打开电源开关，打开雾化空气阀等。7．按下“复位”开关。 8．按下“自动启动”开关。 9．排烟风机和废油

泵将运转，调节废油压力至0.06MPa。 10. 废油开始燃烧后，调节废油流量，控制炉膛温度900～950℃ 11．当需要停止时，按下“自动停止”按钮。 要停止前，需用轻油置换废油。 当炉膛温度低

于50℃时，排烟风机自动停止。 12．关闭相关阀门。 OPERATION OF INCINERATOR Method of incinerating waste oil 1.Heating waste oil tank up to 60℃,Open the waste oil tank

outlet valve and pilot burner diesel oil inlet valve . 2.Put the diesel oil substitution switch in “Nor.”Position. 3.Put the pilot burner switch (Assist) in “Nor.” position.

4.Put all manual operation switches in Auto position. 5.Put the waste oil pressure regulating valve and waste oil flow regulating valve in full open position. 6.Turn on power switch, Open main

气化装置工艺流程叙述

气化装置工艺流程叙述 （1）磨煤及干燥单元（1500 单元） 来自原料煤贮仓的碎煤由称重给煤机按给定量加入到磨煤机内，被轧辊在磨盘上磨成粉状，并由高温惰性气体烘干。高温惰性气体来自惰性气体发生器。惰性气体进入磨煤机进口时温度为150,250? ，离开磨煤机时温度为100,120?。惰性气体将碾磨后的粉煤输送到磨煤机上部的旋转分级筛，筛出的粗颗粒返回到磨盘重新碾磨。出磨煤机的合格粉煤由惰性气体输送入粉煤袋式过滤器进行分离后，粉煤经旋转卸料阀、纤维分离器、及粉煤螺旋输送机送至粉煤贮罐，分离出的惰性气体小部分（约20%）排放至大气，剩余部分（约80%）经循环风机进入惰性气体发生器加热后循环使用。惰性气体发生器的燃料气正常情况下由老厂提供，并用燃烧空气鼓风机提供助燃空气。在粉煤袋式过滤器下游监测惰性气体露点，稀释氮气由稀释风机加入，以保证系统内惰性气体露点在要求的范围内。 磨煤及干燥单元设有四条生产线，每条线的处理能力满足单台气化炉100,负荷，采用三开一备的操作方式。 磨煤及干燥单元主要控制煤的颗粒尺寸（粒径分布）和粉煤的水分含量（v5%wt）。粉煤的典型粒径分布为： 1）颗粒尺寸？90卩m占90%（重量）; 2）颗粒尺寸？5卩m占10%（重量）。 （2）煤加压及进煤单元（1600 单元） 煤加压及进煤单元设有三条生产线，对应三条气化及合成气洗涤生产线，该单元采用锁斗来完成粉煤的连续加压及输送。 在一次加料过程中，常压粉煤贮罐内的粉煤通过重力作用进入粉煤锁斗。粉煤锁斗内充满粉煤后，即与粉煤贮罐及所有低压设备隔离，然后进行加压，当其压力 升至与粉煤给料罐压力相同时，且粉煤给料罐内的料位降低到足以接收一批粉煤时，打开粉煤锁斗与粉煤给料罐之间平衡阀门进行压力平衡，然后依次打开粉煤锁斗和粉煤给料罐之间的两个切断阀，粉煤通过重力作用进入粉煤给料罐。粉煤锁斗卸料完成后，通过将气体排放至粉煤贮罐过滤器进行泄压，泄压完成后 重新与粉煤贮罐经压力平衡后联通，此时，一次加料完成。 粉煤锁斗加压是通过充入高压氮气完成的，高压氮气经充气锥、充气笛管、管道充气器和锁斗高压氮气过滤器进入粉煤锁斗。为了保证到烧嘴的煤流量的稳定，在粉煤给料罐和气化炉之间通过控制粉煤给料罐的压力保持一个恒定的压差，此压差的设定值根据气化炉的负荷确定。 （3）气化及合成气洗涤单元（1700 单元）

回转窑焚烧炉运行规程.

唐山洁城能源有限公司 危废处置焚烧锅炉 运 行 规 程 (试行) 编制： 审核： 批准： 2017年2月1日

前言 唐山洁城能源有限公司，为了适应和满足危废焚烧锅炉安全生产、运行操作的需要，在执行相关的各种法则、规章制度的前提下，依据唐山洁城能源有限公司实际生产工艺和设备技术条件，在结合自己运行经验和吸取各兄弟单位的先进的运行经验，避免少走弯路的基础上，初步编制了危险废物的储存运输、辅助燃料、危险废物焚烧和后续的焚烧烟气处理等运行操作规程（试运），供大家在运行中参考执行。执行中若遇有与实际不符之处，请及时提出，经车间拟文，报公司批准后进行修改、补充。若有与部颁法规、规程矛盾之处，以部颁法规、规程为准。本规程（试运）自颁布之日起执行。 2017年2月1日

目录 1项目概况-----------------------------------------1 1.1基本技术要求---------------------------------------1 1.1.1处理对象---------------------------------------------1 1.1.2处理规模---------------------------------------------1 1.1.3焚烧系统基本数据及设计要求---------------------------2 1.2环保排放标准---------------------------------------2 1.2.1排气筒高度要求---------------------------------------2 1.2.2污染物控制限值---------------------------------------2 2工艺设备-----------------------------------------3 2.1系统工艺设备结构组成-------------------------------4 2.2各系统工艺描述-------------------------------------4 3焚烧系统设备技术规格及工艺指标-------------------5 3.1预处理系统-----------------------------------------5 3.1.1破碎机系统-------------------------------------------5 3.1.2氮气系统--------------------------------------------14 3.1.3上料系统--------------------------------------------19 3.2焚烧系统------------------------------------------30 3.2.1回转窑----------------------------------------------30 3.2.2捞渣机----------------------------------------------32 3.3.3二燃室----------------------------------------------32 3.3余热回收系统--------------------------------------33

制氢的全部方法

制氢的全部方法 一、电解水制氢 多采用铁为阴极面，镍为阳极面的串联电解槽（外形似压滤机）来电解苛性钾或苛性钠的水溶液。阳极出氧气，阴极出氢气。该方法成本较高，但产品纯度大，可直接生产99.7%以上纯度的氢气。这种纯度的氢气常供：①电子、仪器、仪表工业中用的还原剂、保护气和对坡莫合金的热处理等，②粉末冶金工业中制钨、钼、硬质合金等用的还原剂，③制取多晶硅、锗等半导体原材料，④油脂氢化，⑤双氢内冷发电机中的冷却气等。像北京电子管厂和科学院气体厂就用水电解法制氢。 二、水煤气法制氢 用无烟煤或焦炭为原料与水蒸气在高温时反应而得水煤气（C+H2O→CO+H2—热）。净化后再使它与水蒸气一起通过触媒令其中的CO转化成CO2（CO+H2O→CO2+H2）可得含氢量在80%以上的气体，再压入水中以溶去CO2，再通过含氨蚁酸亚铜（或含氨乙酸亚铜）溶液中除去残存的CO 而得较纯氢气，这种方法制氢成本较低产量很大，设备较多，在合成氨厂多用此法。有的还把CO与H2合成甲醇，还有少数地方用80%氢的不太纯的气体供人造液体燃料用。像北京化工实验厂和许多地方的小氮肥厂多用此法。 三、由石油热裂的合成气和天然气制氢 石油热裂副产的氢气产量很大，常用于汽油加氢，石油化工和化肥厂所需的氢气，这种制氢方法在世界上很多国家都采用，在我国的石油化工基地如在庆化肥厂，渤海油田的石油化工基地等都用这方法制氢气 也在有些地方采用（如美国的Bay、way和Batan Rougo加氢工厂等）。 四、焦炉煤气冷冻制氢 把经初步提净的焦炉气冷冻加压，使其他气体液化而剩下氢气。此法在少数地方采用（如前苏联的Ke Mepobo工厂）。 五、电解食盐水的副产氢 在氯碱工业中副产多量较纯氢气，除供合成盐酸外还有剩余，也可经提纯生产普氢或纯氢。像化工二厂用的氢气就是电解盐水的副产。 六、酿造工业副产 用玉米发酵丙酮、丁醇时，发酵罐的废气中有1/3以上的氢气，经多次提纯后可生产普氢（97%以上），把普氢通过用液氮冷却到—100℃以下的硅胶列管中则进一步除去杂质（如少量N2）可制取纯氢（99.99%以上），像北京酿酒厂就生产这种副产氢，用来烧制石英制品和供外单位用。 七、铁与水蒸气反应制氢 但品质较差，此系较陈旧的方法现已基本淘汰。 八、金属与酸反应制氢气， 当然，金属必须是活动性排在氢前的（钾，钙，钠不行），可以用镁铝锌铁锡铅。酸不能用硝酸和浓硫酸。 工厂生产方法有： 1、电解水制氢． 水电解制氢是目前应用较广且比较成熟的方法之一。水为原料制氢过程是氢与氧燃烧生成水的逆过程，因此只要提供一定形式一定能量，则可使水分解。提供电能使水分解制得氢气的效率一般在75-85％，其工艺过程简单，无污染，但消耗电量大，因此其应用受到一定的限制。利用电网峰谷差电解水制氢，作为一种贮能手段也具有特点。我国水力资源丰富，利用水电发电，电解水制氢有其发展前景。太阳能取之不尽，其中利用光电制氢的方法即称为太阳能氢能系统，国外已进行实验性研究。随着太阳电池转换能量效率的提高，成本的降低及

制氢装置转化炉简介

一、 概述 随着炼油厂加氢装置的逐渐增多，所需要的氢气也越来越多，使得制氢装置相应的发展很快。目前大型工业装置采用的制氢方法均为烃类水蒸汽转化法，利用的原料主要有天然气、炼厂气、石脑油等轻质烃类。这些烃类在特定的温度、压力以及催化剂存在的条件下与水蒸汽发生反应，生成氢气及一氧化碳。 烃类化合物的水蒸汽转化反应是一个复杂的反应平衡系统，高分子烃类先裂解或转化成甲烷，最终与水蒸汽进行转化反应。大体上可用下列反应式表达：CnHm + 2H2O → Cn-1Hm-2 + CO2 + 3H2 – Q CH4 + 2H2O = CO2 + 4H2 – Q CO2 + H2 = CO + H2O - Q 转化炉是制氢装置中转化反应的反应器，属于装置的心脏设备。这是一种非常特殊的外热式列管反应器，由于转化反应的强吸热及高温等特点，这种反应器被设计成加热炉的形式，催化剂装在一根根的转化炉管内，在炉膛内直接加热，反应介质通过炉管内的催化剂床层进行反应。 转化炉苛刻的操作条件，使得这种炉子有很多有别于其它加热炉的特殊性，在炉子结构、炉管材料、管路系统支撑、管路系统应力、管路系统膨胀及补偿、燃烧、烟气流动及分配、耐火材料等各方面都必须精心考虑。 二、 炉型及结构 1. 炉型 制氢装置转化炉按辐射室供热方式进行分类，可分为以下四种方式： 1) 顶烧炉：这是很多公司都采用的一种炉型。这种炉型的燃烧器布置在辐射室顶部，转化管受热形式为单排管受双面辐射，火焰与炉管平行，垂直向下燃烧，烟气下行，从炉膛底部烟道离开辐射室。这种炉型的对流室均布置在辐射室旁边。 2) 侧烧炉：这种炉型以丹麦TOPSφE公司为代表。这种炉子的燃烧器布置在辐射室的侧墙，火焰附墙燃烧。早期转化管的受热形式多为炉膛中间的双排管受侧墙的双面辐射，由于受热形式不好，操作条件苛刻时，炉管易弯曲，现在大部分都改为单排管受双面辐射的形式。这种炉子的烟气上行，对流室置于辐射室顶部，大型装置的对流室考虑到结构及检修等原因，对流室经常放置在辐射室旁边。 3) 梯台炉：这种炉型以美国FOSTER WHEELER公司为代表。这种炉子的辐射室侧墙

固废焚烧炉操作流程

固废焚烧炉操作流程

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固废焚烧炉操作流程 一、启动前准备工作 1、检查天然气压力是否正常、打开天然气阀门开关； 2、关闭回转窑窑头、窑尾炉门；关闭旋风后烟道炉门、关闭二燃室炉门、关闭余热锅炉所有炉门、出灰门。 3、检查余热锅炉水位、蒸汽压力是否正常;锅炉给水泵前后阀门开关是否正确，主蒸汽阀开启、分汽缸出汽阀门开启,排空阀门关闭; ４、检查急冷塔喷嘴阀门的开启。(根据温度确定喷嘴启用数量，一般用2只,压缩空气只需开通，水阀只需开一半;如温度高可开４只喷嘴。） 5、检查循环水泵及循环管路阀门开关位置是否正确; 6、检查循环水池水位及PＨ值； 7、检查整套设备是否正常有异常情况； ８、检查需焚烧处理的废渣的物态是否符合焚烧炉焚烧。严禁将亚硝酸盐、硝酸盐、氨盐、钾盐及易爆炸类物品送入炉内焚烧,以免发生爆炸。 9、检查控制柜仪表显示是否正常。 二、启动流程： 1、启动引风机(变频),通风1０分钟排除炉内气体； 2、启动回转窑,变频控制，通过旋转白色旋钮降频率调至2０左右； 3、启动喷淋塔循环泵;(根据烟气情况，通过开关管道上的阀门， 可启动一台，也可三台同时启动。）

4、打开余热锅炉控制柜电源开关,启动余热锅炉控制系统，自动检 测锅炉水位、压力。自动／手动旋扭置于自动位置、1号泵/2号旋扭置于1号泵。 5、需使用布袋除尘器时，打开布袋除尘器控制柜电源,启动布袋除 尘器脉冲控制系统,按下出灰机启动绿色按扭; 6、在引风机启动１0分钟后,将回转窑前的1号燃烧机的小火/自动 旋钮置于小火位置；将二燃室2、３号燃烧机小火／自动旋钮置于小火位置。 按１号燃烧机绿色启动按钮,启动1号燃烧机小火燃烧； 按２、3号燃烧机绿色启动按钮，启动２、３号燃烧机小火燃烧； 检查３台燃烧机是否已正常启动,（如未启动检查天然气压力是否正常,阀门是否打开,电源是否连接)。 7、小火运行１0分钟后,将1号燃烧机的小火/自动旋钮置于自动位 置,使1号燃烧机大火燃烧;将二燃室2、３号燃烧机小火/自动旋钮置于自动位置，使1号燃烧机大火燃烧。 8、当回转窑出口温度≥6０0℃时，按鼓风机绿色启动按钮,启动回 转窑头旁的鼓风机； 启动垂直给料机、螺旋输送机,将固体废物送入回转窑进行焚烧； 当回转窑出口温度≥65０℃时,打开废水管路阀门,将废 水送入窑内焚烧;

气化炉喷嘴资料

气化炉喷嘴资料
在气流床工艺中，将原料物流喷入气化炉进行燃烧的设备叫烧嘴。气化炉中的 烧嘴，有些地方也称作喷嘴，作用上都是一样的。
尽管这个设备相对于气化炉来说是比较小的，但是由于这个设备的重要性不亚 于气化炉本身，在技术层面上可以与气化炉相提并论，一个气化炉的运行状态、 全在烧嘴上。
企业重视烧嘴的另一个原因是它的价格比较贵，国外引进的长寿命烧嘴价格为 国内普通烧嘴的几倍。
烧嘴的结构与烧嘴的寿命密切相关，如果一个烧嘴的运转寿命在一年以上，气 化炉就不需要备炉，在两次系统维修停车之间不要更换或维修烧嘴，可以实现 稳定、长周期和满负荷运行，其意义不言而喻。
根据查阅相关资料，大部分烧嘴的寿命在 3 个月左右，个别较好的能够达到 6 个月左右，有些企业在维修方面总结了不少成功的经验，但是没有突破这个界 限(即取消备用炉，达到长周期单系列运转)，频繁更换烧嘴多少会影响生产和 能耗指标。

大家可以在下方留言，说说自家炉子更换烧嘴的周期是多少，比比谁家炉子的 喷嘴寿命更长.
德士古气化炉喷嘴
德士古工艺烧嘴是气化装置的关键设备，结构简单，一般为三流道外混式结构， 中心管和外环隙走氧气，内环隙走煤浆。在烧嘴中煤浆被高速氧气流充分雾化， 以利于气化反应。
由于德士古烧嘴插入气化炉燃烧室中，承受 1400℃左右的高温，为了防止烧嘴 损坏，在烧嘴外侧设置了冷却盘管，在烧嘴头部设置了水夹套，并有一套单独 的系统向烧嘴供应冷却水，该系统设置了复杂的安全联锁。

烧嘴头部采用耐磨蚀材质，并喷涂有耐磨陶瓷。负荷和气液比不同，中心氧最 佳值不一样，这样可使烧嘴在最佳状态之下工作。
常见问题
烧嘴正常工作时，尽管冷却水及物流对烧嘴有冷却保护作用，但高速物流的冲 刷及含硫工艺气的侵蚀，以及低负荷高温热区的上移都会对烧嘴造成很大的损 害。
同时在停车期间，烧嘴头部受高温辐射，部分区域得不到保护，易发生泄漏。
解决方案
中心氧管(缩口，加速)在预混合腔内对水煤浆进行稀释和初加速，改善水煤浆 的流变性能。
外氧管口提供更高流速的氧气，共同提高水煤浆在离开烧嘴后的雾化效果。
航天炉喷嘴

焚烧炉岗位操作安全规程

焚烧炉岗位操作安全规程 第一条尽管焚烧炉系统采用了焚烧炉安全操作程序自动控制操作方式，但不能对整个系统的操作放任不管，只依靠设备的自动调节是不安全的，同时效率也很低。为安全高效的操作，要求每个操作人员在了解每一设备的性能、操作规程的基础上也应掌握整个系统的结构和原理。第二条起动原则 1、应先起动风和垃圾的末级，停炉时应先停上级，即逆起顺停原则，如果下级未起动，而先起动上级就可能导致堵塞，过负荷等故障。停炉时，如果不顺停也将发生类似故障。 2、一般起动前、应将报警、监视装置先起动，使它们处于监测状态，电源必须连续给仪表供电。以便记录整个工作过程状态参数。 第三条起动前的准备 确认锅炉工作状态是否正常。 确认废热锅炉各方面处于正常准备状态（参考废热锅炉操作标准）。3、检查各部滑油和液压油量，检查炉排各部有无异常，然后起动液压装置，进一步确认电流、电压及驱动状态。 4、确认炉排下空气挡板的状态，然后将它关闭。 5、将垃圾送入炉排，同时将垃圾装满喂料斗。 6、将引风机挡板全部关闭，当引风机达到额定转速，调节炉内压力为-50Pa--30Pa. 注意；起动引风机前确认冷却水的流量。

炉内压力最低-80Pa，最高-20Pa。 当要打开炉排挡板之前，首先将炉压降至-80Pa。 7、准备燃油系统，确认燃油泵（A－泵）工作是否正常，起动鼓风机，打开蒸汽供给阀并确认蒸汽压力。 第四条起动 1、点燃点火喷油器后，确认火焰是否稳定，打开供油主阀，点燃一号燃油器，使它处于低负荷燃烧（喷油量少，油压低），根据点火后，垃圾焚烧情况，调节供油阀，当炉温达到750℃时，停止供油。停油时，首先应慢慢减少供油，然后观察炉温和垃圾燃烧情况，而后停油。 2、按逆起动原则起动所有的除灰输送机，保持出灰机的水位正常，确认无阻塞。 3、注意废热锅炉的压力和温度不要升的太快。 4、当焚烧炉温度上升到400℃时，调节炉排下的空气挡板，以保证焚烧炉所需空气，应控制燃气温升速度，升得过快对炉墙和排烟道上的探测器不利。 5、当垃圾稳定燃烧达600-750℃时，可根据情况，将一号油嘴切换成废油，也可以点燃二号喷嘴，同时可将废水、油泥喷嘴投入使用。 6、一切正常，进入正常运转，操作人员应经常巡视，调整设备的工作状态。 第五条停炉 1、将喂料斗中垃圾全部输入炉内后，盖上喂料斗盖，当垃圾出现不连

制氢转化炉施工方案(修改版8.5)

延长石油（集团）公司煤-油共炼试验示范项目40000Nm3/h制氢装置制氢转化炉 安 装 施 工 方 案 编制： 审核： 江苏威达建设有限公司 2013年7月1日 目录

一、编制说明 0 二、工程概况 0 三、编制依据 (1) 四、施工准备 (2) 五、加热炉施工及衬里耐火砖砌筑流程图 (3) 6.1基础验收 (3) 6.2钢结构安装 (4) 6.3转化管安装 (7) 6.4烟囱、烟道、配件的安装 (8) 6.5平台梯子安装 (10) 6.6构件的预制 (10) 6.7 附件的安装 (16) 七、主要工序的施工方法及要求 (17) 7.1 材料检验 (17) 7.2 焊接 (18) 7.3钢结构施工重点、难点及采取的措施 (20) 7.4加热炉主要施工机具表 (20) 八、加热炉钢结构的防腐 (21) 8.1加热炉钢结构的除锈方法 (21) 8.2钢结构涂装施工 (21) 9.1工程质量目标 (22) 9. 2 工程质量保证的原则 (23) 9.3施工前的质量预控及材料验收： (24) 9.4质量控制措施： (25) 9.5施工材料现场保管相关规定 (25) 十、施工安全措施 (25) 10.1HSE管理目标： (25) 10.2 HSE组织责任 (26) 10.3 安全管理细则 (26) 十一、现场文明施工措施相关规定 (31)

一、编制说明 本方案适用于延长石油（集团）公司煤-油共炼试验示范项目40000Nm3/h制氢装置制氢转化炉的钢结构施工。为了较好地控制施工质量，确保安装工作的顺利进行，特制定本方案，作为指导性文件。施工中除应符合本方案的同时，还应符合设计图纸及相应的国家标准。 二、工程概况 2.1 本工程为延长石油（集团）公司煤-油共炼试验示范项目40000Nm3/h制氢装置制氢转化炉的现场安装。转化炉在工厂最大化预制，然后分片发至现场进行安装。转化炉主要由以下部分组成：辐射室、雨棚钢结构、对流室及余热回收系统。转化炉辐射室标高EL+25430mm，长19060mm；转化炉炉顶雨棚标高EL+29578mm；对流室主要由原料预热段、过热蒸汽段、高温板式预热器、蒸发段及低温板式预热器组成。制氢转化炉衬里耐火材料的施工，炉衬施工是炉子的关键工作之一，炉衬的施工直接关系到炉子的生产效率和使用寿命，因此对炉衬的施工应引起足够的重视。炉衬施工前必须做好充分的准备，合理的安排施工人员，与相关工种紧密配合，努力提高工作效率，克服困难，创造条件，高标准，严要求，建精品工程，保证工程按计划顺利进行。 2.2制氢转化炉的主要安装工作量见表 制氢转化炉主要安装工程量

气化炉工艺烧嘴的运行监控及管理

气化炉工艺烧嘴的运行监控及管理 发表时间：2017-07-31T16:29:47.103Z 来源：《电力设备》2017年第10期作者：赵德伟 [导读] 水煤浆气化工艺属气流床气化工艺。其原理是将水煤浆与气化剂(纯氧)通过装在气化炉顶的特殊设备——工艺烧嘴(通过氧流股与煤浆流股的动量交换)雾化煤浆，使煤浆在高温气化炉内进行快速气化与燃烧反应得到产物煤气。 （乌鲁木齐市隆盛达环保科技有限公司新疆乌鲁木齐 830000） 摘要：水煤浆气化工艺属气流床气化工艺。其原理是将水煤浆与气化剂(纯氧)通过装在气化炉顶的特殊设备——工艺烧嘴(通过氧流股与煤浆流股的动量交换)雾化煤浆，使煤浆在高温气化炉内进行快速气化与燃烧反应得到产物煤气。 烧嘴使用寿命是决定水煤浆气化炉生产周期长短的关键因素，60%的煤气化安全事故都与烧嘴有关，或由烧嘴引起，或首先造成烧嘴损坏。烧嘴损坏时，可能直接造成气化反应氧碳比失调，使气化炉进料系统物料紊乱，引发气化炉超温、过氧爆炸等严重事故。因此，除了把好烧嘴成品质量外，运行使用中的监控和管理也是非常重要的。 关键词：气化炉工艺；烧嘴；运行监管；分析 1 导言 工艺烧嘴是水煤浆气化装置的核心设备，是影响水煤浆气化炉能否长周期运行的关键因素之一。新型多喷嘴对置式水煤浆加压气化炉工艺烧嘴由于安装在气化炉筒体上顶部，在气化炉运行过程中，烧嘴头部受到炉内高温气流冲刷、高温热辐射及合成气中硫化物、氢气等气体的腐蚀性作用，在使用中出现烧嘴盘管损坏、外氧喷头龟裂、外氧管及冷却水盘管腐蚀等现象，造成非计划停车，不仅影响气化炉长周期运行，还给气化炉运行带来严重安全隐患。 2 工艺烧嘴简介 水煤浆工艺烧嘴结构形式为同心三套管预膜外混形式，从里到外分别为中心氧管、煤浆管、外环氧管。为使喷嘴免受高温影响，外氧喷头的头部（向火面）采用夹层冷却，冷却水直接进入向火面冷却室，冷却向火面金属，自冷却室出来的水流沿喷嘴旋转8周经法兰流出炉外，三个喷头均设计成缩口形式，目的是对氧气及水煤浆进行加速。 其中工艺介质氧气纯度≥99.6%、压力为6.0 MPa，水煤浆浓度60%、压力为4.0 MPa。由于工艺烧嘴工作在高温、高冲刷、高腐蚀性环境中，其本体及喷头部位均采用耐高温、耐腐蚀的特种材料制做，喷头材质为Co50，本体及冷却盘管材质为Inconel600。功能是通过烧嘴的水煤浆及氧气的再加速和充分混合，在同一水平面上向中间对喷，形成由射流区域、撞击区域、撞击流股、回流区域、折返流区域和管流区域组成的气化炉燃烧室内部流场结构。 3 烧嘴的改造、保护及优化 常见对工艺烧嘴的损坏主要因素有3种：1.冷水区盘管和外喷头焊接处的热应力、冷却水盘管内的冷却水温度控制不当对盘管表面的低温腐蚀，冷却水盘管弯制过程中的加热温度和弯制速度管材的变形量和减薄量对冷却水管的破环2.中喷头的物理磨蚀3.反应热、化学腐蚀、应力对外喷头的影响。 据统计，影响工艺烧嘴长周期稳定运行的主要因素是冷却水盘管的损坏。工艺烧嘴进、出口盘管焊缝处由于属角焊，焊肉薄，国内暂时还没有质量检测方法，存在的问题往往在运行过程中才能暴露出来。冷却水盘管损坏的主要形式是前部弯头与外氧喷头连接处焊缝开裂，导致冷却水泄漏，必须停车更换新的工艺烧嘴。 3.1 冷却水盘管的保护 合成气夹带的灰渣进入烧嘴室，与烧嘴冷却水盘管腐蚀、拆卸困难、烧嘴盘管损坏等现象都有直接关系。因此，需对烧嘴头部冷却水盘管部位进行保护，使烧嘴室形成相对密闭的空间，可有效防止气化炉内灰渣进入烧嘴室，既减轻了烧嘴的腐蚀，又便于烧嘴的拆卸。由于烧嘴头部在气化炉内处于高温区，用于头部保护的材料应为耐高温、易成型的材料。氧化铝空心球浇注料具有耐腐蚀、耐高温、易成型的特性，通过对氧化铝空心球浇注料进行配料和浇注方法试验后得到配料方法，能在40min成型凝固后加以修整定型。根据烧嘴室尺寸制作模具，在烧嘴头部按烧嘴室尺寸整体浇注，一次成型。改造后的烧嘴使用120d后，烧嘴保护依然完好;清除保护冷却水盘管的氧化铝空心球浇注料后，冷却水盘管未发现受到侵蚀。实践证明：该改造措施在有效保护烧嘴冷却水盘管不受侵蚀的同时，也保护了盘管焊缝，方便了烧嘴的拆卸。 3.2 加焊挡板保护烧嘴冷却水盘管焊缝 在烧嘴向火端面上（水冷盘管焊缝的正上方）焊接1块宽度为22 mm、厚度为5mm、材质为Inconel600的金属挡板，目的是对直接面对向火面方向高温流体传热和烧蚀的水冷盘管的焊缝进行保护。要求挡板与烧嘴端面相接触的部位应在烧嘴水冷空腔的上方，以便及时移走热量。使用120d后检查，发现保护挡板仍然完好，有效地保护了烧嘴前部弯头处焊缝。 4烧嘴管理 4.1 运行管理要点 （1）按PDF工艺包提供的数据控制烧嘴进料，确保工艺烧嘴在最佳工作状态下运行；（2）投料后，在压力升至1.0 MPa、2.0MPa、3.0 MPa时对烧嘴法兰进行查漏；（3）每小时对烧嘴周边区域温度测量、记录1次；（4）每周从烧嘴冷却水分离罐（烧嘴冷却水槽放空管）处取样1次，检测CO含量；（5）定期校验在线CO分析仪的准确性，按照规范规定定期校验；（6）定期查看、关注烧嘴进出口冷却水流量、压力，增设微量波动流量差报警信号；（7）操作人员监控烧嘴压差情况，发现变化异常，及时排查原因；（8）拱顶超温或筒体局部位超温时，应查看烧嘴运行有无异常，相关指标趋势有无异动；（9）控制室人员实地监控现场烧嘴画面；（10）负荷弹性大小是衡量烧嘴性能的重要指标，低负荷时应特别关注烧嘴流速控制；（11）煤浆灰熔点、灰分应严格控制在指标范围内；（12）禁止高炉温操作。 4.2 台账管理 建立一套完善的烧嘴运行及检修台帐。设立烧嘴专用日志/记录本，所有的仪表测量出来的与烧嘴操作有关的变量均应定期监控。这些变量主要包括氧气与煤浆（入口温度，压力和流量）、冷却水（进出口温度、流量和进口压力）、气化炉操作状况（压力、温度和合成气组分）和产灰量。另外，针对这些变量，还应该记录烧嘴的操作日期、时间、开启次数。对烧嘴上的关键部件（如烧嘴的内外枪和内外喷头）编号，建立检修、检查记录。 同时不论是新烧嘴还是更换下来返修的烧嘴，一定要结合烧嘴运行台帐完整记录下来，这些日志要包括烧嘴目视检查、照片、关键尺

制氢装置转化炉设计简介

制氢装置转化炉简介 一、概述 随着炼油厂加氢装置的逐渐增多，所需要的氢气也越来越多，使得制氢装置相应的发展很快。目前大型工业装置采用的制氢方法均为烃类水蒸汽转化法，利用的原料主要有天然气、炼厂气、石脑油等轻质烃类。这些烃类在特定的温度、压力以及催化剂存在的条件下与水蒸汽发生反应，生成氢气及一氧化碳。 烃类化合物的水蒸汽转化反应是一个复杂的反应平衡系统，高分子烃类先裂解或转化成甲烷，最终与水蒸汽进行转化反应。大体上可用下列反应式表达： C n H m + 2H2O →C n-1H m-2 + CO2 + 3H2– Q CH4 + 2H2O = CO2 + 4H2– Q CO2 + H2 = CO + H2O - Q 转化炉是制氢装置中转化反应的反应器，属于装置的心脏设备。这是一种非常特殊的外热式列管反应器，由于转化反应的强吸热及高温等特点，这种反应器被设计成加热炉的形式，催化剂装在一根根的转化炉管内，在炉膛内直接加热，反应介质通过炉管内的催化剂床层进行反应。 转化炉苛刻的操作条件，使得这种炉子有很多有别于其它加热炉的特殊性，在炉子结构、炉管材料、管路系统支撑、管路系统应力、管路系统膨胀及补偿、燃烧、烟气流动及分配、耐火材料等各方面都必须精心考虑。 二、炉型及结构 1.炉型 制氢装置转化炉按辐射室供热方式进行分类，可分为以下四种方式： 1)顶烧炉：这是很多公司都采用的一种炉型。这种炉型的燃烧器布置在辐射室顶部，转化管受热形式为单排管受双面辐射，火焰与炉管平行，垂直向下燃烧，烟气下行，从炉膛底部烟道离开辐射室。这种炉型的对流室均布置在辐射室旁边。 2)侧烧炉：这种炉型以丹麦TOPSφE公司为代表。这种炉子的燃烧器布置在辐射室的侧墙，火焰附墙燃烧。早期转化管的受热形式多为炉膛中间的双排管受侧墙的双面辐射，由于受热形式不好，操作条件苛刻时，炉管易弯曲，现在大部分都改为单排管受双面辐射的形式。这种炉子的烟气上行，对流室置于辐射室顶部，大型装置的对流室考虑到结构及检修等原因，对流室经常放置在辐射室旁边。 3)梯台炉：这种炉型以美国FOSTER WHEELER公司为代表。这种炉子的辐射室侧墙呈梯台形，燃烧器火焰沿倾斜炉墙平行燃烧，通过炉墙向转化管辐射传热。与侧烧炉类似，转化管可以为双排或单排。这种炉子的对流室全部置于辐射室顶部，烟气上行，采用自然抽风，没有引风机。 4)底烧炉：这种炉型目前多用于小型装置。燃烧器位于辐射室底部，烟气上行。 2.炉型结构比较 2.1传热方式

水煤浆气化炉工艺烧嘴有关问题分析

水煤浆气化炉工艺烧嘴有关问题分析 发表时间：2019-05-09T10:28:58.040Z 来源：《新材料.新装饰》2018年9月下作者：王彬 [导读] 水煤浆气化炉未能长周期运行的重要原因在于气化工艺烧嘴容易损坏。同时，损坏烧嘴的主要因素包含：损坏的冷却水盘管、物理腐蚀、化学影响以及破坏的应力等方面 （内蒙古中煤远兴能源化工有限责任公司，内蒙古自治区鄂尔多斯市 017300） 摘要：水煤浆气化炉未能长周期运行的重要原因在于气化工艺烧嘴容易损坏。同时，损坏烧嘴的主要因素包含：损坏的冷却水盘管、物理腐蚀、化学影响以及破坏的应力等方面。通过对破坏因素的全面探讨，有针对性的采取有效的改进措施，延长使用烧嘴的时间，尽可能降低流速，引进先进材质，合理优化结构等。 关键词：水煤浆；气化炉工艺；工艺烧嘴 一、水煤浆加压气化炉工艺烧嘴使用寿命提高的捷径 1.1中喷头 (1)在满足流量要求和雾化要求的前提下，需尽可能降低预混合腔的出口流速。当颗粒流速达到某一数值(临界速度)时，磨损率就会明显增大。尽量使预混合腔出口物料的流速低于材料磨损的临界流速，其使用中喷头的时间势必受到一定程度的影响。 (2)改善表面结构性能，如保证表面的光洁度、保证材料内在质量的均匀、在中喷头内孔表面喷涂抗磨材料，以改善其抗磨性能。需要注意的是：涂层的厚度具有一定的限制，不然会造成脱落，当然此改进方式也有一定的局限性。 1.2外喷头 (1)将外喷头的材料改成多孔陶瓷或多孔金属，使部分氧气通过多孔介质直接喷入气化炉，可保证端面的有效冷却，防止高温带来的所有问题。如果能用多孔陶瓷实施，化学腐蚀和物理磨损也有可能同时得到解决。 (2)为外喷头的端面加装防热保护板，保护板的材料选择及连接方式应该是需要解决的主要问题。 (3)利用热喷涂技术将特种耐热、耐腐蚀的合金粉末喷涂到外喷头端面，可以起到良好的防热、防腐作用，大大延长外喷头的使用寿命。通过筛选特种合金粉末的种类和改良热喷涂工艺，相信这种方案能够取得令人满意的效果。当前，该工艺方案已经开始实施，工业化运行效果令人满意。 二、水煤浆气化炉工艺烧嘴寿命短的内因 2.1设计工艺烧嘴的基本原则 (1)一般使用同心三套管的架构形式。可设计缩口形式的烧嘴中心氧管出口，主要用来加速中心氧，端头与烧嘴断面基准面的距离保持在一定的缩入量内，构成与中心氧的一个水煤浆预混合腔。同时，也可设计成缩口形式的水煤浆管路出口，保证其具备相应的速度进入预混合腔的水煤浆。预混合腔的内部，稀释及初步加速水煤浆可通过中心氧来实现，具有一定流变性的水煤浆可得以改善，协作的目的在于在脱离烧嘴后，水煤浆的雾化成效可更好的提高。相对比例更大的外氧管口的缩口，作用是为了更高流速的氧气的提供，良好雾化在预混合腔内的水煤浆混合物，从而在气化炉内实现更佳的气化目的。 (2)水煤浆外氧与中心氧的流通面积，均需与对应的介质流量需求指标相符合，在许可的供应压力下，尽可能实现必要的混合和雾化目的。但有一定限制因素的中心氧比例，通常占5%～25%体积分数的总氧量，剩余为外氧。中心氧量大小需一定，若量太小，稀释与加速煤浆的目的无法实现；量太大，一方面会大幅增加混合物在预混合区内的流速，加快磨损中心管的出口处，缩短使用烧嘴的时间，而此方面也是使用烧嘴寿命的最主要影响因素；另一方面增大烧嘴出口物料的轴向速度的分量，降低径向速度分量，势必造成烧嘴出口整体的火焰形状变长，与气化炉内在型面未有效匹配，在气化炉内，减少了较大直径的煤粉颗粒的驻留时间，增加炉渣内的含碳量，一定程度上降低了气化效率，并造成火焰直冲炉底，对炉底激冷环作业造成加大影响。 (3)150～180m/s出口流速的中心氧，2～4m/s出口流速的煤浆，12～20m/s平均出口流速的预混合腔，160～200m/s出口流速的外氧。 2.2使用烧嘴寿命的具体影响因素 (1)损坏的冷却水盘管 处于高温工艺气体的烧嘴主体环节的保护，是冷却水盘管设计的主要目的。而相对外界环境恶劣的冷却水盘管，通常其损坏方式有四种： ①损坏冷区水盘管与外喷头衔处的热应力。而损坏的因素在于角焊缝衔接两个零件，较大差别的壁厚，不尽相同的使用材料，且位于烧嘴的顶端，在使用时以裂纹形式的产生而极易损坏。目前，改进方案的具体实施是使用相同的角焊缝材料，起到了一定的成效。 ②若未合理控制冷却水盘管内的冷却水温度，势必产生低温侵蚀盘管表面。通常需控制在适宜的170℃左右的冷却水温度。但在设计工艺的实际中，通常为小于50℃的冷却水操作温度，此情况下，将存在低温侵蚀盘管表面的现象。低此外，需选择稳定的高温性能材料作为盘管材质，当前Inconel600材料的使用相对最佳。 ③在弯制冷却水盘管时，其温度加热与弯制速度需掌控好，管材的变形量与减薄量需控制，使其整体强度与刚度在盘管成型后得到切实保障。 ④在运作正常的情况下，由于处于气体回流较强的工艺烧嘴端面，易造成工艺烧嘴与气化炉内壁间的空隙处产生积渣，在拔出烧嘴时也会破坏盘管。而针对此情况，盘管壁厚等级的适度增加可最大限度的降低此破坏程度。 (2)物理磨蚀中喷头 在气化炉内，若充分气化水煤浆中的煤粉，需使用一定量的氧气有效雾化水煤浆，同时，雾化良好效果的实现，需保证气体流速符合相应的数值，也即混合物流速在预混合腔内需达到一定数值，但由于混合物中含有大量的煤粉固体颗粒，此为磨损中喷头内腔的重要原因。 为了增加中喷头内腔的抗磨损能力，选用抗磨性能良好的材料成为当前唯一可用的方法，当然还要考虑其抗氧化性能。当前普遍采用的材料是GH188和UMCo250，可以连续工作的时间也只有30～60d。此周期的影响因素相对较多，主要有煤种、生产负荷等。