关于机床的液压系统清洗技巧方法的研究

关于机床的液压系统清洗技巧方法的研究

摘要:液压系统是数控机床的重要组成部分,而液压系统的清洗不彻底或者没有使用正确的方法进行清理,会导致液压系统工作效率降低或出现故障,甚至导致液压系统损坏,造成不可挽回的损失。液压系统在数控机床组装后以及日常工作时,都会不断地形成和积累污染物,所以不但要在数控机床装配完成后对液压系统进行清洗,还应该做好日常清洗维护。

关键词:数控机床液压系统清洗方法

1 及时清洗液压系统的意义

液压系统是数控机床的重要组成部分,因此需要在完成数控机床的总体装配后,对液压系统进行有效的清洗,这样可以使液压系统的工作性能得到保证。数控机床在组装和试运行过程中,无法避免对液压系统造成污染,因此在数控机床组装和试运行后,需要对其液压系统进行有效的清洗,而且,数控机床在日常工作时,也会对其液压系统造成污染,因此需要对液压系统进行日常清理维护。在清理过程中,需要特别注意液压油、管路以及相关元器件的清洗方法,既要保证清理的效果,还不能对液压系统造成损害。

通常,对液压系统进行清理可以根据情况选择主系统清洗方式,或者全系统清洗方式。对数控机床液压系统的所有回路进行清洗,叫做全系统清洗,在进行清洗液压系统工作之前,需要保证系统在正常状态

数控机床液压系统设计

摘要 本论文针对目前国内外数控车床的现状、发展动态和发展方向及其在现代工业中的重要作用，运用液压元件的基本理论，对其主关键结构液压系统箱进行了原理分析和优化设。根据设计的实际需要，对车床液压系统开展研究，并对液压系统的结构元件和液压控制系统的结构进行了优化设计。并介绍了一种在三爪卡盘上加装摆动式液压缸和平面螺旋机构的螺旋摆动式液压缸增力机构的结构。叙述了主要的设计步骤和参数的确定。 关键词：数控车床液压油泵液压油缸液压控制阀三爪卡盘性能分析参数优化设计 G RADUATE D ESIGN (T HESIS) 设计(论文)题目：数控机床液压系统设计 指导教师：李洪奎 I

Abstract The present paper in view of the present domestic and foreign numerical control lathe present situation, the development tendency and the development direction and in the modern industry vital role, the utilization hydraulic unit basic theory, has carried on the static analysis and the optimized design to its important structure lathe bed, then achieved the instruction designs and enhances the numerical control lathe technical performance the goal. According to the design actual need, the method of hydraulics systems used in the actual project the related theory and the realization principle has carried on the elaboration, and has carried on the lathe bed champing and drive module design as well as the optimized design. The research process mainly divides into hydraulic system analysis and hydraulic control of the optimization designs, obtained the lathe bed static stress and the strain, and has carried on the optimized design to the lathe bed structure, has carried on a more scientific appraisal to the product. Key word：Numerical control lathe ;Hydraulic pumps ;Hydraulic cylinders ;control valves;performance analysis ;Optimized design II

液压系统的冲洗

浅谈液压系统的冲洗 【摘要】冲洗液压系统，使杂质减少到最低标准，是确保液压系统正常工作的重要措施，本文综述了液压系统清洗特点和注意事项。 【关键词】系统清洗管道清洁度管理规范污染控制 一、液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 二、循环冲洗装臵 循环冲洗装臵一般采用独立的大流量高压冲洗装臵或系统的工作泵站进行管道的循环冲洗作业。独立的大流量高压冲洗装臵的输出流量一般1000升/分以上，应由3-4台高压泵和1台低压泵组成，按照冶金液压系统的参数高压泵（31.5MPa）流量配臵以250升/分、160升/分、100升/分、63升/分和低压泵（2.5MPa）400-600升/分可以组成不同的冲洗压力\流量的需要。 循环冲洗装臵的输出管道接口应既能使所有冲洗泵的输出流量同时冲洗一个冲洗回路，也能组成同时冲洗多个独立的冲洗回路。 图1 采用系统本身的工作泵站进行管道的循环冲洗作业也越来越多地获得广泛地应用和认可，采用工作泵站对系统管道冲洗是高效快速达到冲洗质量的可靠方法并具有更多的优点，

液压管路清洗技术标准修订稿

液压管路清洗技术标准公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布 2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布

目录

液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。

4.清洁度等级 冲洗的主要目的是为达到用户或供应商要求的系统或元件清洁度等级。对于未规定清洁度等级的情况，可参见附录A的选择指南。 就铁路养护设备的液压管路清洗而言，可分为两类情况，即主油路和控制油路。一般主油路液压传动系统中允许污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的18/15级或NAS1638标准中的9级。控制油路的污染等级不应低于ISO4406：1999标准中的16/13级或NAS1638标准中的7级。 5.冲洗要求 总则 5.1.1 要求冲洗的管路应建立专项文件来识别，并记录它们达到的清洁度等级。 5.1.2 冲洗方法宜与实际条件相适应。但是，为保证获得满意的效果，应满足下列主要准则： 1)冲洗设备的油箱应至少清洁到与系统指定的清洁度相适应的水 平（见第4章）； 2)注入系统的冲洗介质应通过合适的过滤器过滤。 3)冲洗设备的泵应尽可能地靠近管路的吸油口，以使流量损失最 小； 4)过滤器应靠近管路的回油口；吸油口也可以使用过滤器。 清除内表面颗粒 5.2.1 为了有效地清除液压管路的颗粒污染物，要求冲洗介质的流动状态为紊流。介质的紊流流动能保证使管路系统中的颗粒污染物脱

机床液压系统的设计.

2 液压传动的工作原理和组成 液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压系统利用液压泵将原动机的机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件(缸或马达)把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。驱动机床工作台的液压系统是由油箱、过滤器、液压泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。 2.1 工作原理 1)电动机驱动液压泵经滤油器从油箱中吸油，油液被加压后,从泵的输出口输入管路。油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。 2)工作台的移动速度是通过节流阀来调节的。当节流阀开大时，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度增大；当节流阀关小时，进入液压缸的油量减少，工作台的移动速度减少。由此可见，速度是由油量决定的。 2.2 液压系统的基本组成 1）能源装置——液压泵。它将动力部分（电动机或其它远动机）所输出的机械能转换成液压能，给系统提供压力油液。 2）执行装置——液压机（液压缸、液压马达）。通过它将液压能转换成机械能，推动负载做功。 3）控制装置——液压阀。通过它们的控制和调节，使液流的压力、流速和方向得以改变，从而改变执行元件的力（或力矩）、速度和方向，根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 4）辅助装置——油箱、管路、蓄能器、滤油器、管接头、压力表开关等.通过这些元件把系统联接起来，以实现各种工作循环。 5）工作介质——液压油。绝大多数液压油采用矿物油，系统用它来传递能量或信息。

液压系统清洗的意义

液压系统清洗的意义 从使用的角度看，液压系统正常工作的首要条件是系统内部必须清洁。在新的设备运行之前,或一台设备经过大修之后,液压系统遭到污染是不可避免的,尽管液压元件的制造厂家很注意元件本身的内部清洁,但新元件中仍可能含有毛刺、切屑、飞边、灰尘、焊渣和油漆等污染物。元件也可能由于不良的储存、搬运而造成污染。在油箱的制作过程中,可能积聚锈、漆片和灰尘等,虽然油箱在使用前经过清理,但许多污染物肉眼难以看到。在软管、管道和管接头的安装过程中都有可能将污染物带入系统。即使新的油液也会含有一些令人意想不到的污染物。必须采取措施尽快将污染物滤出,否则在设备投入运行后不久就有可能发生故障,而且早期发生的故障往往都很严重,有些元件例如泵、马达有可能会遭到致命性的损坏。 元件清洗和系统冲洗的目的就是消除或最大限度地减少设备的早期故障。冲洗的目标是提高油液的清洁度,使系统油液的清洁度保持在系统内关键液压元件的污染耐受度内，以保证液压系统的工作可靠性和元件的使用寿命 2 元件的清洁度及其评定 元件清洁度是反映元件内部残留污染物含量的一项指标，可以用以下几种表示方法： （1）元件单位湿面积（与油液接触的内壁面积）的污染物含量，mg/m2； （2）元件单位湿容积（与油液接触的内腔容积）的污染物含量，mg/L； （3）元件单位湿容积中大于5μm和15μm的颗粒数，以ISO4406固体颗粒污染度等级表示。 由于目前油液污染度评定普遍采用颗粒计数法，因而元件清洁度也普遍采用单位湿容积颗粒数的表示方法。 评定液压元件的清洁度可以采用以下方法： （1）晃动涮洗法向元件内注入一定量的清洁试验液并将元件密封，用机械方法强烈晃动元件，使元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后对试验液进行污染度测定 （2）试验台冲洗法将元件接入预先净化的试验台系统中，使试验液循环通过元件，，将元件内部的污染物全部冲刷到试验液中，然后从系统中采集样液进行污染度测定。 （3）拆卸冲洗法将元件外部彻底清洗后，把元件全部拆卸，用清洁剂仔细冲洗零件湿面积，然后收集全部溶剂并测定其污染度。 晃动涮洗法是一种简便易行的元件清洁度检测方法，主要适用于静态元件，如导管、管接头、软管、过滤器壳体及油箱等；试验台冲洗法主要用于检测动态元件的清洁度，如液压泵、液压马达、液压缸以及各种液压阀等。 此外，如果将元件装配后的清洗工序与元件清洁度测试结合起来，可以有效的控制元件的清洁度，并简化测试过程。当元件经过清洗并达到规定的清洁度要求时，可以认为元件和系统为一个整体并具有同等的污染度水平。这样，测得的系统油液污染度也就是元件的清洁度，而不需要进行容积换算。 典型液压元件的清洁度等级见表1（原机械工业部“液压元件及系统清洁度管理规范”制定组拟订，1985年）。 表1典型液压原件清洁度等级 液压元件类型优等品一等品合格品 各种类型液压泵16/13 18/15 19/16 一般液压阀16/13 18/15 19/16 伺服阀13/10 14/11 15/12 比例控制阀14/11 15/12 16/13

卧式双面铣削组合机床的液压系统设计

目录 1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (3) 2 工况分析 (3) 2.1负载分析 (3) 3 液压系统方案设计 (4) 3.1液压缸参数计算 (4) 3.2拟定液压系统原理图 (6) 3.3液压元件的选择 (9) 3.3.2阀类元件及辅助元件的选择 (10) 3.3.3油管的选择 (11) 4 液压系统性能验算 (12) 4.1 验算系统压力损失并确定压力阀的调整值 (12) 4.2油液温升计算 (14) 5 设计小结 (14) 6 参考文献 (15)

1．设计题目 卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 试设计卧式双面铣削组合机床的液压系统。机床的加工对象为铸铁变速箱箱体，动作顺序为夹紧缸夹紧→工作台快速趋近工件→工作台进给→工作台快退→夹紧缸松开→原位停止。工作台移动部件的总重力为4000N ，加、减速时间为0.2s ，采用平导轨，静、动摩擦因数μs =0.2，μd =0.1。夹紧缸行程为30mm ，夹紧力为800N ，工作台快进行程为100mm ，快进速度为3.5m/min ，工进行程为200mm ，工进速度为80～300mm/min ，轴向工作负载为12000N ，快退速度为6m/min 。要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。 2 工况分析 2.1负载分析 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为fs F ，动摩擦力为fd F ,则 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效

液压系统管路的循环冲洗

液压系统管路的循环冲洗 摘要：介绍了液压系统管路循环冲洗的方法和步骤，并在实际生产维护中得到应用。经过严格的冲洗，可以减少和避免系统调试和早期运行中的故障，缩短系统的调试周期，减少损失，有效的提高了生产率。 关键词：管路循环冲洗；清洗工艺；可靠性；使用寿命；液压循环管路 作为自动化程度较高的铜板带材加工企业，液压系统的应用十分广泛。液压传动技术有其不可比拟的优点，但是，其抗污染能力低是比较突出的弱点。据有关资料，液压故障有70%～80%是由油液污染导致的。污染物混入液压系统后会加速液压元件的磨损、烧伤，甚至破坏，堵塞严重时会因阻力过大而将滤芯（网）击穿，完全丧失过滤作用，造成液压系统的恶性循环。 即使专业的安装维护人员处理不当也可能埋下故障隐患。管路冲洗的主要步骤为：循环酸洗、油冲洗和管路复原，下面主要对油冲洗进行说明。 一、管路的循环冲洗 管路油冲洗是管路施工的重要环节。管路循环冲洗必须在管路酸洗和二次安装完毕后的较短时间内进行。目的是为了清除管路内在酸洗或安装过程中以及液压元件制造过程中遗落的机械杂质或其他微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度。 根据控制元件的不同，液压系统可分为伺服系统、比例系统和普通系统等。通常，伺服系统油液清洁度需达到NAS1638的5级要求；比例系统油液清洁度需达到NAS1638的7级要求；普通系统油液清洁度需达到NAS1638的9级要求。冲洗油一般采用专用洗油或与工作介质相同的液压油，冲洗时油液流速需为紊流状态（雷诺数Re>3000） 1.1 油冲洗的方式 油冲洗方式较常见的有站内循环冲洗、站外循环冲洗、管线外循环冲洗等。 1.2 循环冲洗主要工艺流程及参数 （1）冲洗流量：视管径大小、回路形式进行计算，保证管路中油流成紊流状态，管内油流的流速应在3m/s以上。 （2）冲洗压力：冲洗时，压力为0.3-0.5MPa，每间隔2小时升压一次，压力为1.5-2MPa，运行15-30分钟，再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。 （3）冲洗温度：用加热器将油箱内油温加热到40-60℃，冬季施工油温可

液压管路清洗技术标准20

RHQB 河南润华企业标准 RHQB/J201-2016 液 压 管 路 清 洗 技 术 标 准 2016-03-01发布2016-03-01实施 河南润华通用装备有限公司发布

目录 目录 (2) 液压管路清洗技术标准 (3) 1.适用范围 (3) 2.引用标准 (3) 3.使用的设备、工具及材料 (3) 3.1 主要设备及工具 (3) 3.2 材料 (3) 4.清洁度等级 (4) 5.冲洗要求 (4) 5.1 总则 (4) 5.2 清除内表面颗粒 (4) 5.3 过滤器及颗粒的分离 (5) 6.液压系统中管路的冲洗 (6) 6.1 影响因素 (6) 6.2 系统处理 (6) 6.3 管路处理 (7) 6.4 管路冲洗 (7) 6.5 液压管路的安装 (8) 7.最终清洁的检验 (8) 附录A (9) （资料性附录） (9)

液压管路清洗技术标准 1.适用范围 本标准规定了冲洗液压系统管路中固体颗粒污染物的方法。这些污染物可能是在新液压系统的制造过程中或是在对现有系统的维修与改造的过程中被带入。 本标准补充但不代替供应商的要求，尤其当其要求比本标准的规定更为严格时。液压管件的化学清洗和酸洗不适用与本标准。 2.引用标准 下列文件中的条款通过本标准的应用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单或修订版本均不适用于本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 25133 液压系统总成管路冲洗方法 GB/T 17446 流体传动系统及元件 GB/T 14039-2002 液压传动油液固体颗粒污染等级代号 3.使用的设备、工具及材料 3.1 主要设备及工具 清洗泵、过滤器、油液颗粒计数器、力矩扳手、木槌。 3.2材料 冲洗油、管接头、清洁塑料袋、堵头。

液压系统试压冲洗方案.(优选)

液压系统管道试压冲洗实验施工方案 系统简介： 河北衡水15万吨连续退火机组液压系统共分9个液压站。分别是： 1 退火线入口段系统（1#液压站和2#CPC液压站） 2 入口活套纠偏系统（3#CPC液压站) 3 炉内纠偏（4#5#6#CPC液压站） 4 出口活套纠偏（7#CPC液压站）。 5 退火线出口段系统（8#液压站9#液压站） 其中4个在地上。两个在地下。炉顶3个。中间管道通过地沟或管廊连接到地上设备或阀台，由阀台到用户点为地上管道。液压管道均为碳钢管道。 一管道安装按照施工图纸和V AI技术要求进行，碳钢管道安装前进行酸洗，安装中保持管道内壁干净，焊接采用氩弧焊。本工程全部液压管道按照上述9个系统分别为，（3#7#8#9#）液压站连接成一体,一次完成。（1#2#4#5#6#)液压站连接成一体,一次完成。对于每个液压系统又分为液压站到阀台前和阀台后到用户点两次完成。 二实验程序：水压强度实验--水压严密性实验--压缩空气吹扫--油循环冲洗实验--正式系统油循环单体设备实验。 三实验具备条件

1、检查实验设备是否齐全和设备状态是否良好。 2、检查实验介质和临时管道材料是否齐全。 3、按施工图和原理图检查待实验管道安装是否正 确，排气阀和排污阀安装是否齐全和合理。 待实验系统管道按施工图纸全部安装检查完毕，并报业主、V AI和监理检查验收认可。 1、实验步骤： 检查验收待实验管道—连接临时实验管道—水压强度实验—水压严密性实验—排水—压缩空气吹扫—油循环冲洗实验—排油—拆除临时实验管道、连接正式管道—正式系统油循环。 2、实验方法 2.1检查验收实验管道 根据本方案第三项“实验具备条件”检查验收管道。 2.2 连接临时实验管道 2.2.1拆除油箱前回油法兰短管，拆除泵站出口供油法兰短管，拆除实验管道连接的所有用户点供、回油法兰短管。 2.2.2 按照水压实验管道连接示意图将用户点供回油管道用法兰短管连接，并在供回油管道中间安装阀门控制各支管道通断，在润滑站内将试压设备与回油管连接，在供油管首端安装法兰盲板和排水阀门，排水管道接到排放槽内，排放槽连接一台水泵用管道接至室外排污井内。

组合机床液压传动系统分析

组合机床液压传动系统分析 摘要：液压动力滑台是利用液压缸将泵站所提供的液压能转变成滑台运动所需的机械能。它对液压系统性能的主要要求是速度换接平稳，进给速度稳定，功率利用合理，效率高，发热少。采用滑台液压传动系统的组合机床在运行中经常有故障发生，如噪声、爬行、泄漏、油温过高、换向时冲击大、压力提不高、运动速度低于规定值等现象。本文主要针对滑台液压系统的工作原理以及常见故障进行分析。 关键词：组合机床液压传动故障 一、前言 1、液压传动的概念 液压传动是用液体作为工作介质来进行控制和传递能量的传动方式。液压系统是利用液压泵将机械能转换为液体的压力能，通过液体压力能的变化来传递能量，经过各种控制阀和管路的传递，借助于液压执行元件把液体压力能转换为机械能，从而驱动工作机构，实现直线往复运动和回转运动。驱动组合机床滑台的液压系统是由油箱、液压泵、过滤器、开停阀、溢流阀、换向阀、节流阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。 2、滑台液压传动的优、缺点 优点：在相同的体积下，液压执行装置能比电气装置产生出更大的动力。液压执行装置的工作比较平稳。由于液压执行装置重量轻、惯性小、反应快，所以易于实现快速起动、制动和频繁地换向。液压传动可在大范围内实现无级调速，并可在液压装置运行的过程中进行调速。液压传动容易实现自动化，因为它是对液体的压力、流量和流动方向进行控制或调节，操纵很方便。当液压控制和电气控制或气动控制结合使用时，能实现较复杂的顺序动作和远程控制。液压装置易于实现过载保护且液压件能自行润滑，因此使用寿命长。由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便。 缺点：液压传动是以液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免地要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比要求严格的场合采用。液压传动在工作过程中有较多的能量损失，不宜于远距离传动。液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性。因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难。为了减少泄露，液压元件的制造精度要求高，因此，液压元件的制造成本高，而且对油液的污染比较敏感。液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出了更高的要求，既要系统地掌握液压传动的理论知识，又要有一定的实践经验。随着高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是要解决的问题。

液压系统管道酸洗处理工艺

液压系统管道酸洗处理工艺 摘要: 液压系统管道酸洗是通过化学作用将金属管内表面的氧化物及油污去除，使金属表面光滑，保证液压系统可靠工作。管道酸洗必须科学、正常、合理地完成过程中的每个环节，才能使液压系统能够正常运行，充分发挥其效能。管道酸洗有槽式酸洗和循环酸洗等方法。介绍管道酸洗的方法、工艺流程和配方，对实际施工具有很强地指导意义。 关键词: 管道酸洗;工艺流程;配方;液压系统 中图分类号: TU990.3 文献标识码: A 1 管道酸洗方法 管道酸洗方法目前在施工中均采用槽式酸洗法和管内循环酸洗法两种。 （1）槽式酸洗法。将安装好的管路拆下来，分解后放入酸洗槽内浸泡，处理合格后再将其进行二次安装。此方法适合管径较大的短管、直管、容易拆卸、管路施工量小的场合，如泵站、阀站等液压装置内的配管及现场配管量小的液压系统，均可采用槽式酸洗法。 （2）管内循环酸洗法。在安装好的液压管路中将液压元器件断开或拆除，用软管、接管、冲洗盖板联接，构成冲洗回路。用酸泵将酸液打入回路中进行循环酸洗。该酸洗方法是近年来较为先进的施工技术，具有酸洗速度快、效果好、工序简单、操作方便，减少了对人体及环境的污染，降低了劳动强度，缩短了管路安装工期，解决了长管路及复杂管路酸洗难的问题，并避免了槽式酸洗易发生装配时的二次污染问题，已在大型液压系统管路施工中得到广泛应用。 2 管道酸洗工艺 管道酸洗配方及工艺不合理会造成管内壁氧化物不能彻底除净、管壁过腐蚀、管道内壁再次锈蚀及管内残留化学反应沉积物等现象的发生。为便于使用，现将实践中筛选出的一组酸洗效果较好的管道酸洗工艺介绍如下。 2.1 槽式酸洗工艺流程及配方 （1）脱脂。脱脂液配方为:（NaOH）=9%～10%;（Na3PO4）=3%;（NaHCO3）=1.3%;（Na2SO3 ）=2%;其余为水。操作工艺要求为:液体温度70～80℃，浸泡4h。 （2）水冲。压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （3）酸洗。酸洗液配方为:HCl为13%～14%;（CH2）6N4为1%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡1.5～2h。 （4）水冲。用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。 （5）二次酸洗。酸洗液配方同上。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （6）中和。中和液配方为:NH4OH稀释至pH值为10～11的溶液。操作工艺要求为:常温浸泡2min。 （7）钝化。钝化液配方为:NaNO2为8%～10%;NH4OH为2%;其余为水。操作工艺要求为:常温浸泡5min。 （8）水冲。用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。 （9）快速干燥。用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干 （10）封管口。用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。 如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持2个月左右不锈蚀;若保存好，还可以延长时间。 2.2 循环酸洗工艺流程及配方

液压设备系统清洗与换油步骤

液压设备的系统清洗与换油步骤 液压设备的系统清洗与换油的基本步骤一般由几个基本部分组成： 排放旧油——清洁油箱——冲洗阶段——效果评估及加入新油 下面就基本步骤做一简单说明供参考： 1，排放旧油：首先停止设备运行，待油泵完全停止后，打开油箱上的放油塞，将箱内旧油放尽。如无底部排油阀，可使用抽油泵抽出箱内残油。换出的旧油应做相应的环保回收处理，禁止直接排放到下水道等处，造成环境污染； 2，清洁油箱：打开油箱盖，使用大块干净棉布或海绵彻底清洁箱内旧油和油泥等污物，可同时使用轻质油品（如煤油）进行简单清洗，还可用干净面团清除较难清除的污物(同时拆出粗滤器视情况进行清洗或更换)； 3，检查确认：清洁完成后，要再次检查确认油箱内已经干净，没有旧油和油泥，以及清洁时留下的线头等杂物。如果不干净，应继续重复步骤2 和3； 4，初次冲洗：确认箱内清洁后，装回箱盖，并更换新的油品过滤器，然后加入冲洗油至最低油位，启动液压系统空载或低负荷运行，使冲洗油在系统内循环8 小时以上。根据旧油污染程度，可以适当延长冲洗时间，并加热冲洗油温至60℃以上，以达到更佳的冲洗效果。冲洗油可使用壳牌得力士（Shell Tellus S2M）或壳牌冲洗油(Shell Flushing Oil)。 5，检查效果：初次冲洗完成后，抽取冲洗油样检查，如果油样目测已经比较清洁后，冲洗步骤完成。如果油样清洁度仍不理想，应更换油品过滤器，然后继续冲洗，并每隔两小时抽取油样检查，直至抽取的油样清洁为止。如经多次更换过滤器冲洗后，清洁度仍不理想，则必须重复以上步骤。冲洗完成后应尽量排空冲洗油。排出的冲洗油也应做相应环保回收处理。 6，加入新油：再次更换新的油品过滤器，然后加入新的液压油至合适油位开机运行，同时注意观察油压和油温变化是否正常，油泵等处是否有异响。如无异常，则换油成功，液压系统可以投入生产运行。 注：根据系统实际情况或综合成本考量来决定是否进行系统冲洗；系统管路内会有15%左右的油品残留

液压课程设计-卧式钻、镗组合机床液压系统

、 设计一台卧式钻、镗组合机床液压系统 1.液压系统用途（包括工作环境和工作条件）及主要参数： 1）工作循环：“快进—工进—死挡铁停留—快退—原位停止”。 组合机床动力滑台工作循环 2）工作参数轴向切削力12000N，移动部件总重10000N，工作循环为：“快进——工进——死挡铁停留——决退——原位停止”。行程长度为，工进行程为，快进和快退速度为s,工过速度范围为~，采用平导轨，启动时间为。要求动力部件可以手动调整，快进转工进平稳、可靠。 2.执行元件类型：液压油缸 、 设计内容 1. 拟订液压系统原理图； 2. 选择系统所选用的液压元件及辅件； 3. 验算液压系统性能； 4. 编写计算说明书。 ·

目录 序言： (5) 1 设计的技术要求和设计参数 (6) 2 工况分析 (6) ， 确定执行元件 (6) 分析系统工况 (6) 负载循环图和速度循环图的绘制 (8) 确定系统主要参数 初选液压缸工作压力 (9) 确定液压缸主要尺寸 (9) 计算最大流量需求 (11) 拟定液压系统原理图 ！ 速度控制回路的选择 (12) 换向和速度换接回路的选择 (12) 油源的选择和能耗控制 (13) 压力控制回路的选择 (14) 液压元件的选择 确定液压泵和电机规格 (16)

阀类元件和辅助元件的选择 (17) 油管的选择 (19) 》 油箱的设计 (20) 液压系统性能的验算 回路压力损失验算 (22) 油液温升验算 (22) | $

序言 \ 作为一种高效率的专用机床，组合机床在大批、大量机械加工生产中应用广泛。本次课程设计将以组合机床动力滑台液压系统设计为例，介绍该组合机床液压系统的设计方法和设计步骤，其中包括组合机床动力滑台液压系统的工况分析、主要参数确定、液压系统原理图的拟定、液压元件的选择以及系统性能验算等。 组合机床是以通用部件为基础，配以按工件特定外形和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的半自动或自动专用机床。组合机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。组合机床通常采用多轴、多刀、多面、多工位同时加工的方式，能完成钻、扩、铰、镗孔、攻丝、车、铣、磨削及其他精加工工序，生产效率比通用机床高几倍至几十倍。液压系统由于具有结构简单、动作灵活、操作方便、调速范围大、可无级连读调节等优点，在组合机床中得到了广泛应用。 液压系统在组合机床上主要是用于实现工作台的直线运动和回转运动，如图1所示，如果动力滑台要实现二次进给，则动力滑台要完成的动作循环通常包括：原位停止快进I工进II工进死挡铁停留快退原位停止。

卧式双面铣削组合机床的液压系统设计

卧式双面铣削组合机床的 液压系统设计 Prepared on 22 November 2020

液压与气压传动技术课程设计说明书专业： 学号： 姓名： 指导教师： 2012年6月1日

1设计题目卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 (2) 2设计要求 (2) 3液压传动系统的设计与计算 (3) 分析液压系统工况 (3) 确定主要参数 (6) 1.初定液压缸的工作压力 (6) 2.液压缸主要参数的确定 (6) 3.绘制液压系统工况图................................................6 绘制液压传动系统原理图 (8) 1.调速回路的选择 (8) 2.油源及其压力控制回路的选择 (9) 3.快速运动与换向回路 (9) 4.速度换接回路 (9) 5.压力控制回路 (9) 6.行程终点的控制方式 (9) 7.组成液压系统绘原理图 (9) 计算与选择液压元件 (11) 1.液压泵 (11) 2.阀类元件及辅助元件的选择 (11) 3.油管的选择 (11) 4.确定油箱容积 (11) 液压系统性能验算 (12)

1压力损失的验算 (13) 工作进给时进油路压力损失 (13) 工作进给时回油路的压力损失 (13) 变量泵出口处的压力Pp (13) 系统压力损失验算 (13) 2 系统温升的验算 (14) 4液压缸的设计 (15) 液压缸工作压力的确定 (15) 液压缸的内径D和活塞杆d前面已经计算 (15) 液压缸的壁厚和外径的计算 (15) 缸盖厚度的确定 (15) 5设计小结 (16) 6参考文献 (16)

数控机床液压传动系统

液压传动系统三级项目 ——机床液压传动系统 学院： 班级： 成员： 指导教师： 日期：2012年6月22日

一、液压传动系统概述 液压传动是用液体作为工作介质来传递能量和进行控制的传动方式。液压传动技术广泛应用于现代机床生产中，我们以数控车床为例，介绍液压传动系统在机床中的应用。 现代数控机床在实现整机的全自动化控制中，除数控系统外，还需要配备液压传动装置来辅助实现整机的自动运行功能。液压传动装置由于使用工作压力高的油性介质，因此机构输出力大，机械机构紧凑，动作平稳可靠，易于调节，噪声较小。 液压传动系统在数控机床中具有如下辅助功能： （1）自动换刀所需的动作。如机械手的伸、缩、回转和摆动及刀具的松开和夹紧动作。 （2）机床运动部件的运动、制动和离合器的控制、齿轮拨叉挂档等。 二、设计机床液压传动系统的依据 （1）机床的总体布局和工艺要求，包括采用液压传动所完成的机床运动种类、机械设计时提出可能用的液压执行元件的种类和型号、执行元件的位置及其空间的尺寸范围、要求的自动化程度等。 （2）机床的工作循环、执行机构的运动方式（移动、转动或摆动），以及完成的工作范围。 （3）液压执行元件的运动速度、调速范围、工作行程、载荷性质和变化范围。（4）机床各部件的动作顺序和互锁要求，以及各部件的工作环境与占地面积等。（5）液压系统的工作性能，如工作平稳性、可靠性、换向精度、停留时间和冲出量等方面的要求。 （6）其它要求，如污染、腐蚀性、易燃性以及液压装置的质量、外形尺寸和经

济性等。 三、设计液压传动系统的步骤 1、明确对液压传动系统的工作要求，是设计液压传动系统的依据，由使用部门以技术任务书的形式提出。 2、拟定液压传动系统图。（1）根据工作部件的运动形式，合理地选择液压执行元件；（2）根据工作部件的性能要求和动作顺序，列出可能实现的各种基本回路。此时应注意选择合适的调速方案、速度换接方案，确定安全措施和卸荷措施，保证自动工作循环的完成和顺序动作和可靠。 液压传动方案拟定后，应按国家标准规定的图形符号绘制正式原理图。图中应标注出各液压元件的型号规格，还应有执行元件的动作循环图和电气元件的动作循环表，同时要列出标准（或通用）元件及辅助元件一览表。 3、绘制液压系统工作图，编制技术文件。 四、设计液压传动系统时应注意问题 1、在组合基本回路时，要注意防止回路间相互干扰，保证正常的工作循环。 2、提高系统的工作效率，防止系统过热。例如功率小，可用节流调速系统；功率大，最好用容积调速系统；经常停车制动，应使泵能够及时地卸荷；在每一工作循环中耗油率差别很大的系统，应考虑用蓄能器或压力补偿变量泵等效率高的回路。 3、防止液压冲击，对于高压大流量的系统，应考虑用液压换向阀代替电磁换向阀，减慢换向速度；采用蓄能器或增设缓冲回路，消除液压冲击。 4、系统在满足工作循环和生产率的前提下，应力求简单，系统越复杂，产生故障的机会就越多。系统要安全可靠，对于做垂直运动提升重物的执行元件应设有平衡回路；对有严格顺序动作要求的执行元件应采用行程控制的顺序动作回路。此外，还应具有互锁装置和一些安全措施。 5、尽量做到标准化、系列化设计，减少专用件设计。 五、数控车床液压系统的原理图

液压系统的清洗步骤与方法

液压系统的清洗步骤与方法 一、油箱的清理 加油前，油箱内壁必须清洁干净。擦洗油箱内壁时，不可用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水泡沫海棉轻轻按擦。当擦干后见有小污垢，可用浸有石油醚的吸水海棉或湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面团上无污物为止。 二、液压管路的清理 1.全部管路应进行二次安装，一次安装后拆下管道，一般用20%硫酸或盐酸溶液进行酸洗，用10%的苏打水中和，再用温水清洗，然后干燥涂油以及压力试验。最后安装时，不准有沙子、氧化铁皮、铁屑等污物进入管道及阀内。 2.全部管路安装后，必须对管路、油箱进行冲洗，使之能正常循环工作。 ①以冲洗主系统的油路管道为主。对溢流阀、液压阀通油箱的 排油回路，在阀的入口处遮断。 ②冲洗时，必须将液压缸、液压马达以及蓄能器与冲洗回路分开。 ③管路复杂时，适当分区对各部分进行冲洗。 ④冲洗液可用液压系统准备使用的工作介质或与它相容的低粘度工 作介质。注意切忌使用煤油做冲洗液，冲洗液应经过滤，过滤精

度不宜低于系统的过滤精度。 ⑤冲洗液的冲洗流速应使液流呈紊流状态，且应尽可能提高。 ⑥冲洗液为液压油时，油温不宜超过60℃，冲洗液为高水基液压液 时，液温不宜超过50℃，在不超过上述温度下，冲洗液温度宜高。 ⑦冲洗液时间通常在72小时以上，冲洗过程宜采用改变冲洗方向 或对焊接处和管子反复地进行敲打，振动等方法加强冲洗效果。 ⑧冲洗工作可按“冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气 动和润滑系统（YBJ207-85）”进行。 ⑨冲洗检验： a.采用目测法检测时，在回路开始冲洗后的15-30分钟内应开始检查过滤器，此后可随污物的减少相应检查的间隔时间，直至连续过滤1小时在过滤器上无肉眼可见的固体污染物为冲洗合格。 b.应尽量采用颗粒计数法检验，样液应在冲洗回路的最后一根管道上抽取。一般液压传动系统允许污染等级不应低于ISO4406标准中的19/16级或NAS1638标准中的10级。比例控制系统的污染等级不应低于ISO4406标准中的16/13或NAS1638标准中的7级。

数控机床液压系统维修

数控拉床液压系统的维修与维护 一、液压系统的维修与维护 由于数控机床在生产加工过程中的普遍应用，对数控车床液压系统的维护保养要求标准更高，如果使用维护不当，则严重影响车床的可靠性和使用寿命。目前拉床液压系统存在问题主要有：溜板工作时产生振动；噪声超过85dB;维修困难和维修费用高；耗能大、油温高等问题。造成这几种问题的主要原因是选用的标准液压元件为淘汰产品和有关的液压元件设计不正确。 数控拉床液压技术驱动方式是利用油泵的，在技术上优势特别明显，加工工艺更加精密，并且硬度也有了明显的提高，产品的耐磨性更加好。液压拉床可以加工各种不同形状的零件，如方孔、花键、各种角等等。液压是液压拉床的传动方式，并且传动的方向可以进行变化，并不是单一的，因此具有很好 的灵活性。液压拉床可以实现多种操作方式，使机床和液压形成一体化，在使用功能上有了成倍提升。液压拉床冷却系统有着良好 的构造结构，只要操作正确，不会出现问题。如出现切屑问题，一般均是由于操作不当。要避免操作不当，先要利用正确的切屑方式，把切削液放到容器里面的时候，就要注意不能全部倒满，留有空间可以让切屑充分储存住。否则过多的切屑就会导致车削液的空间被占用，最终导致液面的上升。对于多余的切屑进行清理，维护液压拉床生产的清洁卫生。

另一方面，应注意根据额定拉力来进行具体的拉削作业。因为拉床在生产过程中，拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，提高生产效率。保护好拉刀，因为锋利拉刀可以针对不同形状的拉床进行加工，特别是硬质合金可转位拉刀在拉削效率上更高，更要特别养护。 二、维护保养内容及要求 1日常保养 1.1定期时间：每班班前、班后。1.2作业时间：各15分钟内。1.3班前 1.3.1擦干净外露导轨、活塞杆尘土及油污。132按润滑规定 注油。1.3.3空车试运转。 1.3.4检查油泵压力、油缸工作情况。 1.4班后 1.4.1清理拉屑。 1.4.2擦拭拉床各部外表。1.4.3机床各部位归位。2 一级保养 2.1定期时间：每季度一次。2.2作业时间：4小时内。2.3外表 2.3.1擦拭机床外表，罩盖及附件，达到内外清洁，无锈蚀，无黄袍。2.3.2检查补齐螺钉、螺母、手柄（球）、油杯等。2.4工作台、拖板与导轨。

毕业设计---组合机床液压系统的设计

目录 摘要 --------------------------------------------------------------------- 2 Abstract ----------------------------------------------------------------- 3 引言 --------------------------------------------------------------------- 4 1液压系统的原理、组成与结构---------------------------------------------- 6 1.1液压系统的原理------------------------------------------------------ 6 1.2液压系统的组成与结构 ------------------------------------------------------------------------------------------ 6 2液压传动的优缺点与应用-------------------------------------------------- 8 2.1液压系统的优缺点 ------------------------------------------------------------------------------------------------- 8 2.2液压传动的应用 ----------------------------------------------------------------------------------------------------- 8 3设计要求--------------------------------------------------------------- 11 3.1设计任务 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 3.2设计工作点 ---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 11 4液压系统分析----------------------------------------------------------- 12 4.1运动分析 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 4.2负载计算 -------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 12 4.3负载循环图和速度循环图 ------------------------------------------------------------------------------------ 13 4.4液压系统主要参数的确定 ------------------------------------------------------------------------------------ 13 5拟定液压系统原理图----------------------------------------------------- 15 5.1工作缸 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 15 5.2夹紧缸 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 15 5.3换向方式确定------------------------------------------------------------------------------------------------------- 15 5.4调速、卸荷的选择 ----------------------------------------------------------------------------------------------- 15 5.5控制方式的选择 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 5.6夹紧回路的确定 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 16 5.7液压泵型式的选择--------------------------------------------------- 16 5.8拟定系统原理图 --------------------------------------------------------------------------------------------------- 17 6液压系统的计算--------------------------------------------------------- 18 6.1 验算系统压力损失 ---------------------------------------------------------------------------------------------- 18 6.2验算油液温升------------------------------------------------------------------------------------------------------- 19 7液压元件的选择--------------------------------------------------------- 20 7.1液压泵 ------------------------------------------------------------------------------------------------------------------ 20 7.2阀类元件及辅助元件-------------------------------------------------------------------------------------------- 21 7.3油管---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 7.4油箱---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 7.5密封件的选择------------------------------------------------------------------------------------------------------- 22 结论 -------------------------------------------------------------------- 24 致谢 -------------------------------------------------------------------- 25 参考文献 ---------------------------------------------------------------- 26