加工中心常用代码gm

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代码分组意义格式

G00 01 快速进给、定位 G00 X-- Y-- Z--

G01 直线插补 G01 X-- Y-- Z--

G02 圆弧插补CW（顺时针） XY平面内的圆弧：

ZX平面的圆弧：

YZ平面的圆弧：

G03 圆弧插补CCW（逆时针）

G04 00 暂停 G04 [P|X] 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止

G05.1 预读控制超前读多个程序段

G07.1(G107) 圆柱插补

G08 预读控制

G09 准确停止

G10 可编程数据输入（g10的意思是用程序输入补偿指令格式有：

H的几何补偿值变成格式 g10 L10 P R（

H的磨损补偿值变成格式 g10 L11 P R

D的几何补偿值变成格式 g10 L12 P R

D的磨损补偿值变成格式 g10 L13 P R

p指的是机床补偿理所指的番号如 #0001 #0002 等 R则为半径或者是长度方向上的补偿一般我们常用的是L10 和L12 配合g41、g42使用）

(关于数控技术应用的D与H补偿指令的学习，D指令为刀具半径补偿，组成名称为G41和G42组合在一起，H指令为长度补偿指令，组成名称为G43和G44的长度补偿。

G41和G42：G41是刀具半径的左补偿，G42是刀具半径的右补偿；G43是刀具长度的正补偿，G44为刀具长度的负补偿；它们的补偿都要用G40来取消。刀具补偿参数D，H它们都表示数控系统中的补偿寄存器的地址名称，但是具体补偿值是多少，关键是由他们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心钟，为了防止出错，一般认为规定H值为刀具长度补偿地址，不长号码从1~100号。假如有100把刀的加工中心刀库，D为刀具半径补偿地址，补偿号从1~100号。

例如：G00/G01G43/G44 H01 Z100.0

G00/G01G41/G42 D01 X0 Y0 F500;)

如G90G10L2P1X Y Z A

G90绝对坐标

G10调用资料

L2文件地址

P0文件名

A0第四轴角度

G90 G10 P1 L12 R25 意思就是写入1号刀刀具半径补偿为25 P1是1号刀，换刀的话P不变改后面数就行 L12是对应着半径补偿 R25指半径。

G90 G10 P1 L2 X12.356 Y842.369 Z-953.284 B0 讲X Y Z X B机床坐标写入到G54坐标中 P1对应G54 P2对应G55 以此类推 G54 P01 对应什么我忘了o(∩_∩)o 这个不太常用，好像是P1 L20吧）

格式

G10L50；设定为参数输入方式

N-R-；非轴型参数

N-P-R；轴型参数

┊

G11；取消参数输入方式

指令的意义

N_；参数号(4 位数)或补偿位置号(0 至1023)

作为螺距误差补偿基准点号+10，000（5 位数）

R_：参数设定值（前零可以省略）。

P_：轴号：1～4(轴型参数)

指令格式

说明

参数设定值(R_) 参数（R_）设定值不用小数点。

小数也不能用在用户宏程序的变量R_。

对轴类参数指定从1 到4（最大4 轴）的轴号（P_）。控制轴按CNC 显示

的顺序编号。

轴号(P_)

如，控制轴指定为P2，则其显示顺序为第2。

警告

1. 当更改了螺距误差补偿值和反向间隙补偿值后，一定要进行手动

回参考点操作。否则机床将偏离正确位置。

2. 参数输入前必须取消固定循环方式。如果不取消，将激起钻孔动

作。

注

在参数输入方式，不能指定其它的NC 语句。

– 301 –

16. 可编程参数输入(G10) 编程 B-63834C/01

– 302 –

例 1. 设定位型参数No.3404 的位2（SBP）

G10L50；参数输入方式

N3404 R 00000100；SBP 设定

G11；取消参数输入方式

2. 修改轴型参数No.1322（设定存储行程极限2 各轴正向的坐标值）中

的Z 轴（第3 轴）和A 轴（第4 轴）的值。

G10L50；参数输入方式

N1322 P3 R4500；修改Z 轴

N1322 P4 R12000；修改A 轴

G11；取消参数输入方式

G11可编程数据输入方式取消

◤G15 极坐标指令消除

G16 极坐标指令

G15 17 取消极坐标指令 G15 取消极坐标方式

G16 极坐标指令 Gxx Gyy G16 开始极坐标指令G00 IP_ 极坐标指令

Gxx：极坐标指令的平面选择（G17，G18，G19）Gyy：G90指定工件坐标系的零点为极坐标的原点G91指定当前位置作为极坐标的原点

IP：指定极坐标系选择平面的轴地址及其值

第1轴：极坐标半径

第2轴：极角

G17 02 XY平面 G17选择XY平面；

G18选择XZ平面；

G19选择YZ平面。

G18 ZX平面

G19 YZ平面

G20 英寸输入

G21 毫米输入

◤G22 存储行程检测功能接通

G23 存储行程检测功能断开

G27 返回参考点检测

G28 00 回归参考点 G28 X-- Y-- Z--

G29 由参考点回归 G29 X-- Y-- Z—

G30 返回第2 3 4参考点

G31跳转功能（车床用：G33 螺纹切削，等螺距 G68 * 刀具偏置，内角 G34 螺纹切削，增螺距 G69 * 刀具偏置，外角 G35 螺纹切削，减螺距G33 螺纹切削）G37 自动刀具长度测量

G39 拐角偏置圆弧插补

G40 07 刀具半径补偿取消 G40

G41 左半径补偿

G42 右半径补偿

G43 08 刀具长度补偿+

G44 刀具长度补偿－

G45 刀具位置偏置加

G46 刀具位置偏置减

G47 刀具位置偏置加2倍

G48刀具位置偏置减2倍

G49 刀具长度补偿取消 G49

G50 11 取消缩放 G50 缩放取消

G51 比例缩放 G51 X_Y_Z_P_：缩放开始

X_Y_Z_：比例缩放中心坐标的绝对值指令

P_：缩放比例

G51 X_Y_Z_I_J_K_：缩放开始

X_Y_Z_：比例缩放中心坐标值的绝对值指令

I_J_K_：X，Y，Z各轴对应的缩放比例

G52 00 设定局部坐标系 G52 IP_：设定局部坐标系

G52 IP0：取消局部坐标系

IP：局部坐标系原点

G53 机械坐标系选择 G53 X-- Y-- Z--

G54 14 选择工作坐标系1 GXX

G55 选择工作坐标系2

G56 选择工作坐标系3

G57 选择工作坐标系4

G58 选择工作坐标系5

G59 选择工作坐标系6

G60 单方向定位

G61 准确停止方式

G62 自动拐角倍率

G63 攻丝方式

◤G64切削方式

G65 宏程序调用

G66 宏程序模态调用

◤G67宏程序模态调用取消

G68 坐标旋转有效

◤G69坐标旋转取消

G68 16 坐标系旋转（G17/G18/G19）G68 a_ b_R_：坐标系开始旋转 G17/G18/G19：平面选择，在其上包含旋转的形状

a_ b_：与指令坐标平面相应的X，Y，Z中的两个轴的绝对指令，在G68后面指定旋转中心

R_：角度位移，正值表示逆时针旋转。根据指令的G代码（G90或G91）确定绝对值或增量值

最小输入增量单位：0.001deg

有效数据范围：-360.000到360.000

G69 取消坐标轴旋转 G69：坐标轴旋转取消指令

G73 09 深孔钻削固定循环 G73 X-- Y-- Z-- R-- Q-- F--

G74 左螺纹攻螺纹固定循环 G74 X-- Y-- Z-- R-- P-- F--

G76 精镗固定循环 G76 X-- Y-- Z-- R-- Q-- F--

G80 09 固定循环取消

G81 钻削固定循环、钻中心孔 G81 X-- Y-- Z-- R-- F--

G82 钻削固定循环、锪孔 G82 X-- Y-- Z -- R-- P-- F--

G83 深孔钻削固定循环 G83 X-- Y-- Z -- R-- Q-- F--

G84 攻螺纹固定循环 G84 X-- Y-- Z-- R-- F--

G85 镗削固定循环 G85 X-- Y-- Z-- R-- F--

G86 退刀形镗削固定循环 G86 X-- Y-- Z -- R-- P-- F--

G88 镗削固定循环 G88 X-- Y-- Z -- R-- P-- F--

G89 镗削固定循环 G89 X-- Y-- Z -- R-- P-- F—

◤G90 绝对值编程

G90 03 绝对方式指定 GXX

◤G91增量值编程

G91 相对方式指定

G92 设定工件坐标系或最大主轴速度箝制

G92 00 工作坐标系的变更 G92 X-- Y-- Z--

G92.1 工件坐标系预置

◤G94 每分进给

G95 每转进给

G96 恒周速控制切削速度

◤G97恒周速控制取消切削速度

◤G98 固定循环返回到初始点

G98 10 返回固定循环初始点 GXX

G99 返回固定循环R点

G99 固定循环返回到R点

数控机床标准M代码

辅助功能字是用于指定主轴的旋转方向、启动、停止、冷却液的开关，工件或刀具的夹紧和松开，刀具的更换等功能。辅助功能字由地址符M和其后的两位数字组成。JB3208-83标准中规定如下表：

表辅助功能字M 代码功能作用范围功能代码功能作用范围功能

M00 * 程序停止 M36 * 进给范围1

M01 * 计划结束 M37 * 进给范围2

M02 * 程序结束 M38 * 主轴速度范围1

M03 主轴顺时针转动 M39 * 主轴速度范围2

M04 主轴逆时针转动 M40-M45 * 齿轮换档

M05 主轴停止 M46-M47 * 不指定

M06 * 换刀 M48 * 注销M49

M07 2号冷却液开 M49 * 进给率修正旁路

M08 1号冷却液开 M50 * 3号冷却液开

M09 冷却液关 M51 * 4号冷却液开

M10 夹紧 M52-M54 * 不指定

M11 松开 M55 * 刀具直线位移，位置1

M12 * 不指定 M56 * 刀具直线位移，位置2

M13 主轴顺时针，冷却液开 M57-M59 * 不指定

M14 主轴逆时针，冷却液开 M60 更换工作

M15 * 正运动 M61 工件直线位移，位置1

M16 * 负运动 M62 * 工件直线位移，位置2

M17-M18 * 不指定 M63-M70 * 不指定

M19 主轴定向停止 M71 * 工件角度位移，位置1 M20-M29 * 永不指定 M72 * 工件角度位移，位置2 M30 * 纸带结束 M73-M89 * 不指定

M31 * 互锁旁路 M90-M99 * 永不指定

M32-M35 * 不指定

注：*表示如作特殊用途，必须在程序格式中说明

M代码：

M00 程序暂停

M01 程序停止

M02 程序结束（光标停在当前位置）

M30 程序结束（光标返回程序起始位置）M03 主轴正转

M04主轴逆转

M05主轴停止

M10 M14 。M08 主轴切削液开

M11 M15主轴切削液停

M25 托盘上升

M85工件计数器加一个

M19主轴定位

M99 循环所以程式

编码字符的意义：

A 关于X轴的角度尺寸

B 关于Y轴的角度尺寸

C 关于Z轴的角度尺寸

D 刀具半径偏置号

E 第二进给功能（即进刀速度，单位：mm/分钟）

F 第一进给功能（即进刀速度，单位：mm/分钟）

G 准备功能

H 刀具长度偏置号

I 平行于X轴的插补参数或螺纹导程

J 平行于Y轴的插补参数或螺纹导程

L 固定循环返回次数伙子程序返回次数

M 辅助功能

N 顺序号(行号)

O 程序编号

P 平行于X轴的第三尺寸或固定循环参数

Q 平行于Y轴的第三尺寸或固定循环参数

R 平行于Z轴的第三尺寸或循环参数圆弧的半径S 主轴转速功能（标表转速，单位为：转/分）

T 第一道具功能

U 平行于X轴的第二尺寸

V 平行于X轴的第二尺寸W 平行于X轴的第二尺寸X 基本尺寸

Y 基本尺寸

加工中心代码最全

加工中心代码最全标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]

加工中心代码G代码 ◤G00 定位 ◤G01 直线插补 G02 圆弧插补/螺旋线插补CW G03圆弧插补/螺旋线插补CCW G04 暂停准确停止 预读控制超前读多个程序段 (G107) 圆柱插补 G08 预读控制 G09 准确停止 G10 可编程数据输入 G11可编程数据输入方式取消 ◤G15 极坐标指令消除 G16 极坐标指令 ◤G17 选择XPYP平面XP X轴或其平行轴 ◤G18 选择ZPXP平面YP Y轴或其平行轴 ◤G19选择YPZP平面ZP Z轴或其平行轴 G20 英寸输入 G21 毫米输入 ◤G22 存储行程检测功能接通 G23 存储行程检测功能断开

G27 返回参考点检测 G28 返回参考点 G29 从参考点返回 G30 返回第2 3 4参考点 G31跳转功能 G33 螺纹切削 G37 自动刀具长度测量 G39 拐角偏置圆弧插补 ◤G40 刀具半径补偿取消 G41 刀具半径补偿左侧 G42刀具半径补偿右侧 ◤(G150) 法线方向控制取消方式(G151) 法线方向控制左侧接通(G152)法线方向控制右侧接通 G43 正向刀具长度补偿 G44 负向刀具长度补偿 G45 刀具位置偏置加 G46 刀具位置偏置减 G47 刀具位置偏置加2倍 G48刀具位置偏置减2倍 ◤G49 刀具长度补偿取消 ◤G50 比例缩放取消

G51 比例缩放有效 ◤可编程镜象取消 可编程镜象有效 G52 局部坐标系设定 G53 选择机床坐标系 ◤G54 选择工件坐标系1 选择附加工件坐标系 G55 选择工件坐标系2 G56 选择工件坐标系3 G57 选择工件坐标系4 G58 选择工件坐标系5 G59选择工件坐标系6 G60 单方向定位 G61 准确停止方式 G62 自动拐角倍率 G63 攻丝方式 ◤G64切削方式 G65 宏程序调用 G66 宏程序模态调用 ◤G67宏程序模态调用取消G68 坐标旋转有效 ◤G69坐标旋转取消

卧式加工中心说明书模板

欢迎阅读 目录 机床的主要用途和技术参数------------------------------------------------------------ 4 1 机床安全须知-------------------------------------------------------------------------- 5-10 1.1 机床启动安全注意事项------------------------------------------------------------------------- 5 1.2 安全操作指南-------------------------------------------------------------------------------------7 2 搬运及安装---------------------------------------------------------------------------- 10-14 2.1 搬运已包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.2 开箱------------------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.3 搬运未包机床------------------------------------------------------------------------------------ 10 2.4 安装------------------------------------------------------------------------------------------------ 11 2.5 电源连接------------------------------------------------------------------------------------------14 2.6 试运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 14 3 机床的调整与保养------------------------------------------------------------------ 15-17 3.1 预运行--------------------------------------------------------------------------------------------- 15 3.2 床身水平调整------------------------------------------------------------------------------------ 15 3.3机床液压系统的调整--------------------------------------------------------------------------- 15 3.4 定期保养------------------------------------------------------------------------------------------ 15 4 机床外观图----------------------------------------------------------------------------17-21 5 机床传动系统------------------------------------------------------------------------ 22-25 5.1机床传动系统图--------------------------------------------------------------------------------- 22 5.2 蜗杆、蜗轮、皮带轮、滚珠丝杠明细表------------------------------------------------------ 24 5.3机床滚动轴承明细表--------------------------------------------------------------------------- 25 6 机床的主要结构及性能----------------------------------------------------------- 25-29 6.1 底座------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.2 立柱------------------------------------------------------------------------------------------------ 26 6.3 滑鞍和分度转台--------------------------------------------------------------------------------- 26 6.4 主轴箱及自动夹刀装置------------------------------------------------------------------------ 27 6.5 刀库结构------------------------------------------------------------------------------------------ 29 7 液压系统-------------------------------------------------------------------------------- 30-35 7.1 液压系统原理图--------------------------------------------------------------------------------- 30 7.2 液压站--------------------------------------------------------------------------------------------- 32 7.3 液压执行装置------------------------------------------------------------------------------------ 32 7.4 液压控制装置------------------------------------------------------------------------------------ 33 7.5 辅助装置------------------------------------------------------------------------------------------ 34 7.6 本机床所用液压元件明细表------------------------------------------------------------------ 35 7.7 液压系统的保护--------------------------------------------------------------------------------- 35

加工中心的基本操作

加工中心教案 一．主轴功能及主轴的正、反转 主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min. 主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05 M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。 M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。 M05为主轴停转。它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。 如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。 二．刀具功能及换刀 刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。 如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。 三．机床坐标系及工件坐标系 机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。 机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。机床制造厂对每台机床设置机床零点。机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。 工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。工件坐标系由CNC 预先设置。 一个加工程序可设置一个工件坐标系。工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。 可以用下面三种方法设置工件坐标系： （1）用G92法 在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。 （2）自动设置 预先将参数NO。1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。

（3）使用CRT/MDI面板输入 使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。 工件坐标系选择G54～G59 说明： G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。 这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。 工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。 G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。

加工中心操作说明书

第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17

加工中心代码

加工中心代码 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

1．M00——程序结束指令 M00指令实际上是一个暂停指令。功效是履行此指令后，机床结束一切操作。即主轴停转、切削液关闭、进给结束。但模态信息全数被保存，在按下把持面板上的启动指令后，机床重新启动，持续履行后面的程序。 该指令重要用于工件在加工过程中需停机检查、测量零件、手工换刀或交接班等。 2．M01——打算结束指令 M01指令的功效与M00类似，不同的是，M01只有在预先按下把持面板上“选择结束开关”按钮的情形下，程序才会结束。如果不按下“选择结束开关”按钮，程序履行到M01时不会结束，而是持续履行下面的程序。M01结束之后，按启动按钮可以持续履行后面的程序。 该指令重要用于加工工件抽样检查，清理切屑等。 3．M02——程序结束指令

M02指令的功效是程序全数结束。此时主轴停转、切削液关闭，数控装置和机床复位。该指令写在程序的最后一段。 4．M03、M04、M05——主轴正转、反转、结束指令 M03表现主轴正转，M04表现主轴反转。所谓主轴正转，是从主轴向Z轴正向看，主轴顺时针迁移转变；反之，则为反转。M05表现主轴结束迁移转变。M03、M04、M05均为模态指令。要阐明的是有些系统(如华中数控系统CJK6032数控车床)不容许M03和M05程序段之间写入M04，否则在履行到M04时，主轴立即反转，进给结束，此时按“主轴停”按钮也不能使主轴结束。 5．M06——主动换刀指令 M06为手动或主动换刀指令。当履行M06指令时，进给结束，但主轴、切削液不停。 M06指令不包含刀具选择功效，常用于加工中心等换刀前的筹备工作。 6．M07、M08、M09——冷却液开关指令 M07、M08、M09指令用于冷却装置的启动和关闭。属于模态指令。

加工中心(三菱操作)

一、操作面板 二、软件界面 键盘及功能键介绍 功能键说明： ?MONITOR –为坐标显示切换及加工程序呼叫 ?TOOL/PARAM –为刀补设置、刀库管理（刀具登录）及刀具寿命管理 ?EDIT/MDI –为MDI运行模式和程序编辑修改模式 ?DIAGN/IN-OUT –为故障报警、诊断监测等 ?FO –为波形显示和PLC梯形图显示等 三、机械操作面板 四、常用操作步骤 (一）回参考点操作 ?先检查一下各轴是否在参考点的内侧，如不在，则应手动移到参考点的内侧，以避 免回参考点时产生超程； ?选择“原点复归”操作模式，分别按-X 、+Y 、+Z 轴移动方向按键选择移动轴，此时按键上的指示灯将闪烁，按“回零启动”按键后，则Z 轴先回参考点，然 后X 、Y 再自动返回参考点。回到参考点后，相应按键上的指示灯将停止闪烁。 （二）步进、点动、手轮操作 选择“寸动进给”、“阶段进给”或“手轮进给”操作模式； 按操作面板上的“ +X ”、“ +Y ”或“ +Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的正方向移动，按机床操作面板上的“－X ” “ -Y ”或“－Z ”键，则刀具相对工件向X 、Y 或Z 轴的负方向移动； (二)点动、步动、手轮操作 如欲使某坐标轴快速移动，只要在按住某轴的“＋”或“－”键的同时，按住中间的“快移”键即可。 “阶段进给” 时需通过“快进修调”旋钮选择进给倍率、“手轮进给” 时则在手轮上选择进给率。 在“手轮进给” 模式下，左右旋动手轮可实现当前选择轴的正、负方向的移动。 （三）MDI 操作 ?使用地址数字键盘，输入指令，例如：G91G28Z0 ；G28X0Y0 ；输入完一段或几段程序后，点“ INPUT/CALC ”键确认，然后点击机械操作面板上的“循环启动” 按钮，执行MDI 程序。 ?选择操作面板上的“手动资料”操作模式，再按数控操作面板上的“ EDIT/MDI ”功能键，机床进入MDI 模式，此时CRT 界面出现MDI 程序编辑窗口。 ?另外，在任一操作模式下，按“ MONITOR ”功能键，在“相对值”显示画页下，可输入M 、S 、T 指令，然后按“ INPUT ”键执行这些辅助功能指令。 ?例如：键入“ T2 ” →“ INPUT ”可选刀，接着键入“ M6 ” →“ INPUT ”可换刀。 ? （四）对刀及刀补设定 （1）工件零点设定 ?装夹好工件后，在主轴上装上电子寻边器，碰触左右两边后，X 轴移动到此两边坐标中值的位置，再碰触前后两边，Y 轴移到此两边坐标中值的位置处，然后按“ TOOL/PARAM ”→菜单软键→“工件”，显示G54/G55/…设置画页，在下方输入区左端输入#（54），移动光标到X下方，按“SHIFT”→“INPUT/CALC”提取当前

加工中心常用代码gm

啊资料大全网址： 代码分组意义格式 G00 01 快速进给、定位 G00 X-- Y-- Z-- G01 直线插补 G01 X-- Y-- Z-- G02 圆弧插补CW（顺时针） XY平面内的圆弧： ZX平面的圆弧： YZ平面的圆弧： G03 圆弧插补CCW（逆时针） G04 00 暂停 G04 [P|X] 单位秒，增量状态单位毫秒，无参数状态表示停止 G05.1 预读控制超前读多个程序段 G07.1(G107) 圆柱插补 G08 预读控制 G09 准确停止 G10 可编程数据输入（g10的意思是用程序输入补偿指令格式有： H的几何补偿值变成格式 g10 L10 P R（ H的磨损补偿值变成格式 g10 L11 P R D的几何补偿值变成格式 g10 L12 P R D的磨损补偿值变成格式 g10 L13 P R p指的是机床补偿理所指的番号如 #0001 #0002 等 R则为半径或者是长度方向上的补偿一般我们常用的是L10 和L12 配合g41、g42使用）

(关于数控技术应用的D与H补偿指令的学习，D指令为刀具半径补偿，组成名称为G41和G42组合在一起，H指令为长度补偿指令，组成名称为G43和G44的长度补偿。 G41和G42：G41是刀具半径的左补偿，G42是刀具半径的右补偿；G43是刀具长度的正补偿，G44为刀具长度的负补偿；它们的补偿都要用G40来取消。刀具补偿参数D，H它们都表示数控系统中的补偿寄存器的地址名称，但是具体补偿值是多少，关键是由他们后面的补偿号地址来决定。不过在加工中心钟，为了防止出错，一般认为规定H值为刀具长度补偿地址，不长号码从1~100号。假如有100把刀的加工中心刀库，D为刀具半径补偿地址，补偿号从1~100号。 例如：G00/G01G43/G44 H01 Z100.0 G00/G01G41/G42 D01 X0 Y0 F500;) 如G90G10L2P1X Y Z A G90绝对坐标 G10调用资料 L2文件地址 P0文件名 A0第四轴角度 G90 G10 P1 L12 R25 意思就是写入1号刀刀具半径补偿为25 P1是1号刀，换刀的话P不变改后面数就行 L12是对应着半径补偿 R25指半径。 G90 G10 P1 L2 X12.356 Y842.369 Z-953.284 B0 讲X Y Z X B机床坐标写入到G54坐标中 P1对应G54 P2对应G55 以此类推 G54 P01 对应什么我忘了o(∩_∩)o 这个不太常用，好像是P1 L20吧）

机械加工手动编程知识.-加工中心手动编程入门

第一篇：编程 1. 综述 1.1 可编程功能 通过编程并运行这些程序而使数控机床能够实现的功能我们称之为可编程功能。一般可编程功能分为两类：一类用来实现刀具轨迹控制即各进给轴的运动，如直线/圆弧插补、进给控制、坐标系原点偏臵及变换、尺寸单位设定、刀具偏臵及补偿等，这一类功能被称为准备功能，以字母G以及两位数字组成，也被称为G代码。另一类功能被称为辅助功能，用来完成程序的执行控制、主轴控制、刀具控制、辅助设备控制等功能。在这些辅助功能中，Tx x用于选刀，Sx x x x用于控制主轴转速。其它功能由以字母M与两位数字组成的M代码来实现。 1.2 准备功能 本机床使用的所有准备功能见表1.1： 表1.1 G代码分组功能 *G00 01 定位（快速移动） *G01 01 直线插补（进给速度） G02 01 顺时针圆弧插补 G03 01 逆时针圆弧插补 G04 00 暂停，精确停止 G09 00 精确停止 *G17 02 选择X Y平面 G18 02 选择Z X平面 G19 02 选择Y Z平面 G27 00 返回并检查参考点 G28 00 返回参考点 G29 00 从参考点返回 G30 00 返回第二参考点 *G40 07 取消刀具半径补偿 G41 07 左侧刀具半径补偿 G42 07 右侧刀具半径补偿 G43 08 刀具长度补偿＋ G44 08 刀具长度补偿－ *G49 08 取消刀具长度补偿 G52 00 设臵局部坐标系 G53 00 选择机床坐标系 *G54 14 选用1号工件坐标系 G55 14 选用2号工件坐标系 G56 14 选用3号工件坐标系 G57 14 选用4号工件坐标系 G58 14 选用5号工件坐标系

数控-加工中心G-和-M-代码

G 指令和M指令 (1) G指令条目

FANUC指令G00 定位（快速进给）B * G01 直线插补（切削进给）B * G02 圆弧插补/螺旋线（CW）B G03 圆弧插补/螺旋线（CCW）B G04 暂停B G05.1 预读（预先读出多个程序段）B G07.1 圆柱插补O G08 预读控制B G09 准确停止B G10 加工程序参数输入B G11 加工程序参数输入删除B G15 取消极坐标指令B G16 极坐标指令B G17 X＆Y平面选择B * G18 Z＆X平面选择B G19 Y＆Z平面选择B G20 英寸输入B G21 毫米输入B G22 存储行程检查O G23 存储行程检查删除O G27 返回参考点检测B G28 返回参考点B G29 从参考点返回B G30 返回第2.3.4参考点B G31 跳跃功能O G33 螺旋切削O G37 自动刀具长度测量O G39 拐角偏置圆弧插补B G40 刀具径补偿取消B * G41 刀具左侧补偿B G42 刀具右侧补偿B G40.1 法线方向控制取消O G41.1 法线方向控制左侧打开O G42.1 法线方向控制右侧打开O G43 +方向刀具长度补偿B G44 -方向刀具长度补偿B G49 刀具长度补偿取消B * G50 取消比例缩放B G51 比例缩放B

. G50.1 G指令镜像功能删除B G51.1 G指令镜像功能B G52 局部坐标设定B G53 机床坐标选择B G54 工件坐标系1选择B * G54.1 附加工件坐标系选择B G55 工件坐标系2选择B G56 工件坐标系3选择B G57 工件坐标系4选择B G58 工件坐标系5选择B G59 工件坐标系6选择B G60 单方向定位B G61 准确定位方式B G62 自动拐角倍率B G63 攻丝方式O G64 切削方式O * G65 宏程序调用B G66 宏程序模式调用B G67 宏程序模式调用取消B G68 坐标系旋转B G69 取消坐标系旋转B G73 步进深孔钻循环B G74 轮廓攻丝循环B G76 精镗孔B G80 固定循环取消B * G81 钻孔或钻定位孔循环B G82 钻孔或镗孔循环B G83 深孔钻循环B G84 攻牙循环B G85 镗孔循环B G86 镗孔循环B G87 反镗削循环B G88 镗孔循环B G89 镗孔循环B G90 绝对坐标输入B * G91 增量输入B * G92 坐标系设定B G92.1 预置工件坐标O G94 每分进给B G95 每转进给O G96 恒端面切削速度控制O G97 取消恒端面切削速度控制O G98 返回初始平面B G99 返回R点平面B

牧野加工中心说明书-牧野加工中心操作规程

牧野加工中心说明书 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 牧野加工中心安全操作规程 一、机床通电开启后，注意事项如下： 1、机床通电后，检查各开关、按钮是否正常、灵活，机床有无异常现象； 2、检查电压、油压、气压是否正常，有手动润滑的部位先要进行手动润滑； 3、机床开启后，各坐标轴手动回参考点（机床原点）。若某轴在回参考点位置前已处在零点位置，必须先将该轴移动到距离原点100mm以外的位置，再进行手动回参考点或在此位置控制机床往行程负向移动，使其回参考点； 4、在进行工作台回转交换时，台面上、护罩上、导轨上不得有异物； 5、NC程序输入完毕后，应认真校对、确保无误。其中包括代码、指令、地址、数值、正负号、小数点及语法的查对； 6、按工艺规程安装找正好夹具； 7、正确测量和计算工件坐标系，并对所得结果进行验证和验算； 8、将工件坐标系输入到偏置页面，并对坐标、坐标值、正负号及小数点进行认真核对； 9、刀具补偿值（长度、半径）输入偏置页面后，要对刀具补偿号、补偿值、正负号、小数点进行认真核对； 二、工件加工过程中，注意事项如下：

1、在进行高精密工件成型加工时，应用千分表对主轴上之刀具进行检测，使其静态跳动控制在3μm以内，必要时需重新装夹或更换刀夹系统； 2、无论是首次加工的零件，还是周期性重复加工的零件，加工前都必须按照图样工艺、程序和刀具调整卡，进行逐把刀、逐段程序的检查核对. 3、单段试切时，快速倍率开关必须置于较低档； 4、每把刀首次使用时，必须先验证它的实际长度与所给补偿值是否相符； 5、在程序运行中，要重点观察数控系统上的几种显示 坐标显示：可了解目前刀具运动点在机床坐标系及工件坐标系中的位置了解这一程序段的运动量，还有多少剩余运动量等 寄存器和缓冲寄存器显示：可看出正在执行程序段各状态指令和下一程序段的内容 主程序和子程序显示：可了解正在执行程序段的具体内容； 对话显示屏（Custom）：可了解机床当前主轴转速、当前切削进给速度、主轴每转切削进给、主轴当前切削载荷及各行程轴载荷, 并可由主轴每转切削进给计算出相应刀具每刃切削量。 6、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30~50mm处，必须在低速进给保持下，验证坐标轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与图样是否一致； 7、对一些有试刀要求的刀具，采用“渐进”的方法。例如，镗孔，可先试镗一小段长度，检测合格后，再镗到整个长度。使用刀具半径补偿功能的刀具数据，可由大到小，边试切边修改； 8、试切和加工中，更换刀具、辅具后，一定要重新测量刀具长度并修改好刀具补偿值和刀具补偿号； 9、程序检索时应注意光标所指位置是否合理、准确，并观察刀具与机床运动方向坐标是

加工中心代码

加工中心G代码 G00快速进给 G01直线切削 G02顺时针切圆弧 G03逆时针切圆弧 G04暂停 G05 * 不指定 G06抛物线插补 G07 * 不指定 G08 * 加速 G09 * 减速 G10-G16 * 不指定 G17XY 面赋值 G18XZ 面赋值 G19YZ 面赋值 G28机床返回原点 G30机床返回第2和第3原点 *G40取消刀具直径偏移 G41刀具直径左偏移 G42刀具直径右偏移

*G43刀具长度 + 方向偏移 *G44刀具长度 - 方向偏移 G45 * 刀具偏置+/+ G46 * 刀具偏置+/- G47 * 刀具偏置-/- G48 * 刀具偏置-/+ G49取消刀具长度偏移 G50 * 刀具偏置0/- 比例缩放G51 * 刀具偏置+/0比例缩放G52 * 刀具偏置-/0 局部坐标G53直线偏移注销 G54直线偏移X G55直线偏移Y G56直线偏移Z G57直线偏移XY G58直线偏移XZ G59直线偏移YZ *G53机床坐标系选择 G54工件坐标系1选择 G55工件坐标系2选择 G56工件坐标系3选择 G57工件坐标系4选择

G58工件坐标系5选择G59工件坐标系6选择G60准确定位（精） G61准确定位（中） G62准确定位（粗） G63 * 攻丝 G64-G67 * 不指定 G68 * 刀具偏置，内角G69 * 刀具偏置，外角G7309高速深孔钻削循环G74左螺旋切削循环 G76精镗孔循环 *G80取消固定循环 G81中心钻循环 G82反镗孔循环 G83深孔钻削循环 G84右螺旋切削循环 G85镗孔循环 G86镗孔循环 G87反向镗孔循环 G88镗孔循环 G89镗孔循环

《数控加工中心操作与加工》

行业模块《加工中心操作与加工》 项目1 加工中心的操作编程 学习单元1 加工中心的手动方法 一、FANUC 0i —MATE 系统加工中心控制面板 FANUC 0i —MATE 数控系统分为4个部分，分别是CNC 操作面板，屏幕显示区，屏幕软键和机床控制面板，如图H.1.1所示。 图H.1.1 FANUC 数控系统加工中心控制面板 1 FANUC 数控系统CNC 操作面板 FANUC 数控系统CNC 操作面板如图H.1.2所示，各按键功能见表H1.1。 CNC 操作面板 屏幕显示区 屏幕软键 机床控制面板

图H.1.2 FANUC数控系统CNC操作面板 表H1.1： FANUC数控系统操作面板各键功能 键名称功能说明 0~9 地址、数字键输入输入字母、数字和符号SHIFT 上档键切换字符 EOB 段结束符键每条语句结束后加 “；” POS 加工操作区域键显示加工状态 PROG 程序操作区域键显示程序界面 OFS/SET 参数操作区域键显示参数和设置界面SYSTEM 系统参数键设置系统参数MESSAGE 报警参数键显示报警参数 CSTM/GR 图像显示键显示当前走刀路线INSERT 插入键手动编程时插入字符ALTER 替换键编程时替换字符 CAN 回退键编程时回退清除字符DELETE 删除键删除程序及字符INPUT 输入键输入各种参数 RESET 复位键复位数控系统 HELP 帮助键获得帮助信息 翻页键程序编辑时进行翻页 光标移动键移动光标 2 机床控制面板如图H.1.3所示,面板各按钮说明见表H.1.2所示。

图H.1.3 FANUC数控系统机床控制面板 表H.1.2: FANUC数控系统机床控制面板各按钮说明类型按钮/名称功能说明 模式选择自动按此按钮后，进入自动加工 编辑按此按钮后，进入程序编辑 MDI 按此按钮后，进入MDI，手动输入程序 DNC 按此按钮后，可进行输入输出程序（在线加 工） 回原点模式 按此按钮后，机床进入回原点模式 JOG 按此按钮后，进入手动状态 增量 按此按钮后，进入增量模式 手轮 按此按钮后，进入首轮模式，可手轮操作机 床 电源开 接通电源 电源关 关闭电源 主轴倍率调节主轴转速 急停按钮按下急停按钮机床立即停止所有移动 进给倍率可调节机床进给速度 手轮键按此键可用手轮操作机床

加工中心代码

1．M00——程序结束指令 M00指令实际上是一个暂停指令。功效是履行此指令后，机床结束一切操作。即主轴停转、切削液关闭、进给结束。但模态信息全数被保存，在按下把持面板上的启动指令后，机床重新启动，持续履行后面的程序。 该指令重要用于工件在加工过程中需停机检查、测量零件、手工换刀或交接班等。 2．M01——打算结束指令 M01指令的功效与M00类似，不同的是，M01只有在预先按下把持面板上“选择结束开关”按钮的情形下，程序才会结束。如果不按下“选择结束开关”按钮，程序履行到M01时不会结束，而是持续履行下面的程序。M01结束之后，按启动按钮可以持续履行后面的程序。 该指令重要用于加工工件抽样检查，清理切屑等。 3．M02——程序结束指令 M02指令的功效是程序全数结束。此时主轴停转、切削液关闭，数控装置和机床复位。该指令写在程序的最后一段。 4．M03、M04、M05——主轴正转、反转、结束指令 M03表现主轴正转，M04表现主轴反转。所谓主轴正转，是从主轴向Z轴正向看，主轴顺时针迁移转变；反之，则为反转。M05表现主轴结束迁移转变。M03、M04、M05均为模态指令。要阐明的是有些系统(如华中数控系统CJK6032数控车床)不容许M03和M05程序段之间写入M04，否则在履行到M04时，主轴立即反转，进给结束，此时按“主轴停”按钮也不能使主轴结束。 5．M06——主动换刀指令 M06为手动或主动换刀指令。当履行M06指令时，进给结束，但主轴、切削液不停。M06指令不包含刀具选择功效，常用于加工中心等换刀前的筹备工作。 6．M07、M08、M09——冷却液开关指令 M07、M08、M09指令用于冷却装置的启动和关闭。属于模态指令。 M09表现关闭冷却液开关，并注销M07、M08、M50及M51（M50、M51为3号、4号冷却液开）。且是缺省值。

数控铣床操作说明书

. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制

一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON

检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点

加工中心G代码命令

G代码命令 代码组及其含义 “模态代码” 和“一般” 代码 “形式代码” 的功能在它被执行后会继续维持，而“一般代码” 仅仅在收到该命令时起作用。定义移动的代码通常是“模态代码”，像直线、圆弧和循环代码。反之，像原点返回代码就叫“一般代码”。 每一个代码都归属其各自的代码组。在“模态代码”里，当前的代码会被加载的同组代码替换。

代码解释 G00? 定位 1. 格式 G00 X_ Y_ Z_ 这个命令把刀具从当前位置移动到命令指定的位置(在绝对坐标方式下)，或者移动到某个距离处(在增量坐标方式下)。 2. 非直线切削形式的定位 我们的定义是：采用独立的快速移动速率来决定每一个轴的位置。刀具路径不是直线，根据到达的顺序，机器轴依次停止在命令指定的位置。

3. 直线定位 刀具路径类似直线切削(G01) 那样，以最短的时间（不超过每一个轴快速移动速率）定位于要求的位置。 4. 举例 N10 G0 X100 Y100 Z65 G01? 直线切削进程 1. 格式 G01 X_ Y_ Z_F_ 这个命令将刀具以直线形式按Ｆ代码指定的速率从它的当前位置移动到命令要求的位置。对于省略的坐标轴，不执行移动操作；而只有指定轴执行直线移动。位移速率是由命令中指定的轴的速率的复合速率。

2. 举例 G01 G90 X50. F100; 或 G01 G91 X30. F100; G01 G90 X50. Y30. F100; 或 G01 G91 X30. Y15. Z0 F100; G01 G90 X50. Y30. Z15. F100; G02/G03 G17/G18/G19? 圆弧切削(G02/G03, G17/G18/G19) 1. 格式 圆弧在XY 面上 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) X_ Y_ F_; 或 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) I_ J_ F_; 或 G17 G02 ( G03 ) G90 ( G91 ) R_ F_; 圆弧在XZ 面上

三菱加工中心说明书

第六章三菱系统铣、加工中心机床面板操作 三菱系统铣床及加工中心操作面板 三菱系统面板 6.1 面板简介 三菱系统铣床、加工中心操作面板介绍

三菱系统铣床、加工中心系统面板介绍 6.2 机床准备 6.2.1 激活机床 检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开。点击启动电源。 6.2.2 机床回参考点 1、进入回参考点模式 系统启动之后，机床将自动处于“回参考点”模式。若在其他模式下，须切换到“回参考点”模式。

2、回参考点操作步骤 X轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Y轴回参考点 点击按钮，选择X轴，点击将X轴回参考点，回到参考点之后，X轴的回零灯变为； Z轴回参考点 点击按钮，选择Z轴，点击将Z轴回参考点，回到参考点之后，Z轴的回零灯变为；回参考点前的界面如图6-2-2-1所示： 回参考点后的界面如图6-2-2-2所示： 图6-2-2-1回参考点前图图6-2-2-2 机床回参考点后图 6.3选择刀具 依次点击菜单栏中的“机床/选择刀具”或者在工具栏中点击图标“”，系统将弹出“铣刀选择”对话框。 按条件列出工具清单 筛选的条件是直径和类型 (1) 在“所需刀具直径”输入框内输入直径，如果不把直径作为筛选条件，请输入数字“0”。 (2) 在“所需刀具类型”选择列表中选择刀具类型。可供选择的刀具类型有平底刀、平底带R刀、球头刀、钻头等。 (3) 按下“确定”，符合条件的刀具在“可选刀具”列表中显示。 指定序号：（如图6-3-1-1）。这个序号就是刀库中的刀位号。卧式加工中心允许同时选择20把刀具，立式加工中心同时允许24把刀具； 图6-3-1-1 选择需要的刀具：先用鼠标点击“已经选择刀具”列表中的刀位号，再用鼠标点击“可选刀具”列表中所需的刀具，选中的刀具对应显示在“已经选择刀具”列表中选中的刀位号所在行； 输入刀柄参数：操作者可以按需要输入刀柄参数。参数有直径和长度。总长度是刀柄长度与刀具长

加工中心操作规程

CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动，胆大心细，有疑必问 一、基本要求： 操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要求： 1、必须束紧服装、防护眼镜，严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操 作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑等， 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应 作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常，如有问题及时解决，如不能正常工作及时通知带班，告知机修，一切正常后还需要热机（有夜班可以不用）。 5、点检：按点检表点检，防止加工中报警发生；时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务：图纸，工艺，技术要求，跟踪卡，必须齐全，区分材质、 数量、尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷，检查跟踪卡，上道工序是否检验完成.

7、审图：根据工艺文件、图纸，理解图纸要求、清楚加工部位、工 艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹：根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤 去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板，虎钳夹持，自制工装夹持，真空吸盘吸附，气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，注意装夹力度和保护产品，不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。 根据工件类型及要求，装夹时要装平、装正工件，使用打表校正。 注意装夹方向。 9、工件零位设定：根据编程员列出的使用程序清单，确认程序 XYZ 零 位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“XYZ” 零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀（刀长测定）：根据编程员列出的使用刀具清 单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，确认刀具有效长度，无干涉的情况下尽量使用短刀加工，刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超 负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及设备。