石灰回转窑技术

河南宏科重工石灰回转窑

石灰回转窑技术

石灰的用途是非常广泛的。常见于建筑、建材、冶金、化工、轻工、环保、医药和农业等众多领域。特别是在炼钢、炼铁、烧结、铜、铝冶炼等行业中，将石灰作为造渣剂、溶解剂或烧结材料等方面，它都发挥出了非常重要的作用。

石灰回转窑作为煅烧活性石灰的窑炉，随着钢铁冶炼工艺发展的需要，经过长期的生产实践表明，它在其它冶金行业中充分地体现出了它在大工业生产中的优越性和可持续发展的远景。

石灰回转窑工作原理:

石灰回转窑的工作过程是经过处理后合格的石灰石存放在料仓内，经提升机提升并运入预热器顶部料仓。预热器顶部料仓，由上下2个料位计控制加料量，然后通过下料管将石灰石均匀分布到预热器各各室内。

石灰石在预热器被1150°C窑烟气加热到900°C左右，约有30%分解，经液压推杆推入石灰回转窑内，石灰石在回转窑内经烧结分解为CaO和CO2。分解后生成的石灰石进入冷却器，在冷却器内被鼓入的冷空气冷却到100°C一下排出。经热交换的600°C热空气进入窑和煤气混合燃烧。废气在兑入冷风经引风机进入袋式除尘器，再经排风机进入烟囱。

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产吨活性石灰回转窑生产线设备表 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）

日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录

第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500t/d（20.8t/h），热耗：7800kJ/kg。

第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下： 2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3/d。 2.4.3、消防用水量：40m3/h

第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理。 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 3.2工艺与设备 3.2.1、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm， 0.5mm筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，0.5-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 原料储运输送设备表

石灰窑技术操作规程(2020新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 石灰窑技术操作规程(2020新 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

石灰窑技术操作规程(2020新版) 一、石灰窑开窑操作 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 二、石灰窑燃气点火操作规程 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 三、向正常操作的转换 （见石灰竖窑工程投料填窑及点火烘窑方案） 四、生产过程中的操作 4.1生产中的检查与调整 a）定期分析及检查原料化学成分、块度及粒度等质量指标。特别注意采用的石灰石原料，不同厂家的石灰石其可煅烧性能可能相差甚远，所以最好选择可煅烧性能好的石灰石，否则既影响石灰质量又影响操作和热耗指标。同时，不同的石灰石共同在一种工况下

煅烧，也严重影响石灰质量，所以厂家最好选择单一供货，或者选择性能接近的不同石灰石共同煅烧。石灰石粒度的平方与煅烧时间成正比，所以严格控制石灰石粒度，特别是使石灰石的粒度尽量接近设计范围，是保证石灰质量的重要保证。 b）定期分析产品的活性度、生烧率、过烧率、化学成分等质量指标。 c）定期对产品的生过烧率等质量指标进行视观检查． d）定期对出预热带废气成分进行分析。 e）定期对燃气成分及热值进行分析。 f）定期对窑的温度和压力及计量装置进行校验。 g）根据燃气热值调整燃气供给量。 h）根据出预热带废气成分分析结果，调整助燃空气与燃气的配比。 i）根据窑的温度情况适当调整上下排烧咀的燃气量及空气量比例。 j）根据出窑石灰质量和出预热带废气成分调整燃气流量。

石灰回转窑技术规格书

第六章活性石灰回转窑技术规格书 第一节概述 1.1规模 公司钒资源综合利用项目新建80万t/a活性石灰窑工程，包括一条800t/d的回转窑活性石灰生产线和三条600t/d的竖窑活性石灰生产线。1.2原、燃料资源和成品石灰用途 1.2.1石灰石 所需石灰石原料均由业主自有的石灰石矿山提供，石灰石原料在矿山上破碎筛分并经过水洗后，其中：粒度在18～50mm的石灰石由汽车运输进厂后直接储存在石灰回转窑原料堆场内，以供１条800t/d活性石灰回转窑生产线使用；粒度在40～80mm的石灰石由汽车运输进厂，储存在石灰竖窑原料堆场内，以供3条600t/d活性石灰竖窑生产线使用。 石灰石性能指标表（%） 注：石灰石粒度：18~50mm，其中大于50mm和小于18mm的总量不大于5%； 水分含量：≤4%； 1.2.2燃料 采用高炉煤气、转炉煤气和焦炉煤气混合后的煤气作为热源物质，采用热值为3500kcal/Nm3煤气，压力为10Kpa，温度为常温。 典型煤气成份如下：

1.2.3产品运输和用途 ①回转窑石灰经筛分后20～80mm的石灰由皮带运输至新区炼钢车间供炼钢转炉、精炼炉使用，年需要量约10万吨；供老区的石灰采用汽车运输，年需求量约10万吨。小于20mm的石灰送入破碎线破碎成0～3mm石灰粉。 ②0～3mm石灰粉一部分采用气力输送至烧结石灰料仓，供烧结用，年需求量约55.4万吨；一部分采用气力(或罐车)输送，供KR脱硫用，年需要量2.3万吨；供老区的石灰粉约2.3万吨，采用罐车运输。 1.3总图运输 1.3.1地理位置 项目所在地属亚热带湿润季风气候区，具有四季分明、气候温和、雨量充沛、云雾多、日照少、无霜期长等气候特点。区内年平均气温17.8℃，极端最高气温38℃，极端最低气温-4℃；年平均无霜期297天。年平均日照1010.1小时。年平均降雨量994.7mm，降雨量按季节分布严重不均，70%以上降于夏、秋二季。且夏季降水强度大，多大雨和暴雨。该地区常年主导风向为NNE风，频率9%；静风频率22%。多年平均风速1.5m/s。 本工程所在场地的抗震设防烈度为6度，设计基本地震加速度值为 0.05g。 1.3.2总平面布置的原则 回转窑生产线与厂区主道路平行，自东北向西南方向平行布置，依次

日产500吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产500 吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录

第一章原燃材料基本情况原料石灰石化学成份如下: 燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：()，热耗：

第二章项目规模、产品品种和能耗 生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统， 生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料 品质满足生产要求的前提下，产品质量待定 能耗指标 本项目完成后，每生产一吨咼活性石灰的能耗指标如下: 241生产用水 242、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污 等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m 3/d。243、消防用水量：40m 3/h

第三章工程技术方案 工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺流程如下图所示。 全线采用技术先进，性能可靠的DCS中央控制系统，在中控室集中操作管理 500t/d活性石灰生产线工艺流程图 工艺与设备 321、原料储运输送 流程： 原料用自卸卡车卸到受料料斗，经振动喂料机送入斗式提升机，再喂入振动筛，振动筛分三层，从上到下筛孔孔径分别为5mm、1mm、0.5mm ，0.5mm 筛网上设有防堵装置，防止细海贝堵塞筛孔，大于5mm的海贝进入制砂机破碎，破碎后的海贝流入送料斗，-5mm的合格海贝经大倾角皮带机送入原料库，小于0.5mm 的海贝经皮带输送机卸到一旁，定期拉走。 、活性石灰煅烧 石灰石煅烧系统是由一台低阻型? 4.8m旋风预热器、?>90m回转窑、三通道煤粉燃烧器组成，产量

回转窑直接还原法

回转窑直接还原法(direct reduction process with rotary kiln) 以连续转动的回转窑作反应器，以固体碳作还原剂，通过固相还原反应把铁矿石炼成铁的直接还原炼铁方法。回转窑直接还原是在950～1100℃进行的固相碳还原反应，窑内料层薄，有相当大的自由空间，气流能不受阻碍的自由逸出，窑尾温度较高，有利于含铁多元共生矿实现选择性还原和气化温度低的元素和氧化物以气态排出，然后加以回收，实现资源综合利用。由于还原温度较低，矿石中的脉石都保留在产品里，未能充分渗碳。由于还原失氧形成大量微气孔，产品的微观类似海绵，故也称海绵铁。 高炉炼铁法有久远历史，已发展成高效、节能的冶金方法，是生产铁的基本方法，但它有一定局限性。随着人类对钢铁需求的增长和技术进步，早在18世纪又提出开发直接还原技术的想法，直到20世纪初才出现了工业化生产。20世纪60年代后，由于石油和天然气的大量开发，为钢铁工业提供了丰富和廉价的新能源；选矿技术进步，为直接还原生产提供了优质精矿原料；电力工业开发，电炉技术和能力的迅速发展，导致优质废钢供应紧张；而高新技术发展需要大量优质钢和纯净钢，这又需要纯净的优质炼钢炉料。总之，诸方面均为直接还原的开发开创了有利条件。70年代起，直接还原技术，工业规模，实际产量都取得重大进步和稳步发展。1975年世界直接还原炼铁的生产能力为436万t，实际产量为281万t，占生铁产量的0.6％，到1995年分别跃增到4460万t，3075万t和5.7％。至今气基直接还原炼铁法的生产能力和实际产量都占主导地位，约占总生产能力和总产量的90％，其中以米德莱克斯Midrex法和希尔(HYL)法占绝对优势。煤基直接还原法仅占10％左右，其中主要为回转窑直接还原法。回转窑直接还原法开发于50～60年代。60年代末发展较快，世界各地建设了一批工业生产窑，但由于工艺不够成熟，技术和装备上遇到一系列困难。如入窑料粉化严重，频繁出现窑衬粘结，无法实现正常运行，一度限制了该工艺发展。70年代中，重视对原料、燃料的性能研究，开发和改进送煤、送风技术，改革操作工艺，完善和提高设备，开发废热回收技术，保证了窑的正常操作，使生产率提高，能耗大幅度下降；同时，加强生产过程监测和自动化管理，促使回转窑直接还原技术步入成熟；此外70年代能源危机，天然气价格大幅度上涨，天然气又是重要化工原料，资源有限等，由此也促进了回转窑直接还原法的发展。1980～1995年期间，生产能力从216.2万t增加到365.5万t，直接还原铁产量从37万t增长到246万t。印度生产能力达151万t，南非为108万t。 筒史 1907年琼斯(J．T．Jones)最早提出回转窑直接还原法。在回转窑卸料端设煤气发生炉，热煤气从卸料端入窑，在距窑加料端1／3窑长处导入空气，与热煤气燃烧形成氧化加热带。铁矿石和还原煤从加料端加入，被高温废气干燥、预热、氧化去硫，随窑体转动铁矿石向卸料端前移，同时被热煤气和还原煤还原，然后从卸料端排出。后来改进为两台窑作业，一台氧化加热，另一台窑内铁矿石被油或煤粉不完全燃烧产生的还原气所还原，但因这样作业不经济，1912年停产。1926年鲍肯德(Bourcond)、斯奈德(Snyder)在实验室进行了用发生炉煤气的回转窑直接还原实验成功。同年还出现了用回转窑进行还原、增碳、得到熔融铁水的巴塞特(Basset)法。1930年克虏伯(krupp)公司开发了克虏伯一雷恩(krupp—Renn)法，用低质

年产10万吨回转窑活性石灰生产线项目可行性研究报告

年产10万吨回转窑活性石灰生产线项目 可行性研究报告

目录 1 总论 (1) 1.1概述 (1) 1.2研究结论 (4) 1.3主要经济技术指标 (5) 2 市场分析和预测 (7) 2.1产品的性状及用途 (7) 2.2国内生产情况及消费现状 (8) 3 建设规模与产品方案 (10) 3.1生产规模 (10) 3.2产品方案 (10) 3.3产品规格及质量指标 (10) 4 工艺技术方案 (11) 4.1国内相关技术现状 (11) 4.2工艺技术方案的选择 (13) 4.3工艺流程 (15) 4.4动力消耗与主要设备选择 (20) 4.5自动控制 (22) 5 原材料、辅助材料和动力供应 (24) 5.1原料、辅助材料及动力年需求量 (24) 5.2原材料来源和运输方式 (25)

6 建厂条件和厂址选择 (27) 6.1建厂条件 (27) 6.2厂址选择 (29) 7 土建、公用工程方案及辅助生产设施技改方案 (30) 7.1总图运输 (30) 7.2土建工程 (34) 7.3给排水 (39) 7.4供电及电讯 (42) 7.5厂区外管网 (45) 7.6供热 (46) 7.8采暖通风 (46) 8 节能 (49) 8.1设计中采用的主要标准及规范 (49) 8.2装置能耗指标及分析 (49) 9 消防 (51) 9.1编制依据 (51) 9.2工程概述 (51) 9.3消防措施 (51) 10 环境保护 (53) 10.1执行的环境标准与规范 (53) 10.2项目建设期对环境的影响 (53) 10.3建设主要污染源及污染物 (55) 10.4环境保护措施 (56)

石灰窑基础知识

石灰窑基础知识 用来煅烧石灰石，生成生石灰（俗称白灰）的窑。 它的工艺过程为，石灰石和燃料装入石灰窑（若气体燃料经管道和燃烧器送入）预热后到850度开始分解，到1200度完成煅烧，再经冷却后，卸出窑外。即完成生石灰产品的生产。不同的窑形有不同的预热、煅烧、冷却和卸灰方式。但有几点工艺原则是相同的即：原料质量高，石灰质量好；燃料热值高，数量消耗少；石灰石粒度和煅烧时间成正比；生石灰活性度和煅烧时间，煅烧温度成反比。 石灰窑主要由窑体、上料装置、布料装置、燃烧装置、卸灰装置、电器、仪表控制装置、除尘装置等组成。不同形式的石灰窑，它的结构形式和煅烧形式有所区别，工艺流程基本相同，但设备价值有很大区别。当然使用效果肯定也是有差别的。 石灰窑产品主要用于冶金冶炼使用及工程建设用。 石灰生产工艺知识 冶金石灰及生产工艺 石灰是炼钢过程中必要的辅料，它的质量将直接影响所炼钢材的多少和好坏，所以在冶金企业中，石灰的质量是非常重要的。我国是生产和利用石灰最早的国家，秦长城和许多考古发现已证实了这个不争的事实。我国虽然是能源大国，但由于工艺落后，尤其是旧窑型和土烧石灰窑污染大、质量差、能耗高、产量低，达不到炼钢对白灰的质量要求，与世界上机械化全自动化煅烧相比，差距相当大，目前我国白灰窑70%是无任何环保措施的土窑，受地方保护得以生存，但各地区严重的各类工业污染问题已引起国家的高度重视，因此淘汰土烧白灰窑，建造我们自己的具有节能、环保、高效的现代化白灰窑既是国家环保的要求也是目前我国现在数十万家石灰生产企业势在必行的举措。下面对石灰原料、煅烧燃料、煅烧设备及工艺简单分析。 一、原料石灰石 -

回转窑简介

回转窑简介 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

回转窑自动控制系统结构图 以烧结带温度的实时专家控制器为核心，辅助窑前数据挖掘、熟料质量和筒体温度的在线检测子系统，建立起的一种回转窑综合智能检测自动控制系统。

回转窑窑体的主要结构包括有: 1.窑壳，它是（旋窑）的主体，窑壳钢板厚度在40mm左右的钢板，胎环的附近，因为承重比较大，此处的窑壳钢板要厚一些。窑壳的内部砌有一层200mm 左右的耐火砖。窑壳在运转的时候，由于高温及承重的关系，窑壳会有椭园型的变形，这样就会对窑砖产生压力，影响窑砖的寿命。在窑尾大约有一米长的地方为锥形，使从预热机进料室来的料能较为顺畅地进入到窑内。 2.胎环、支持滚轮、轴承、胎环与支持滚轮都是用来支撑窑的重量用。胎环是套在窑壳上，它与窑壳间并没有固定，窑壳与胎还之间是加有一块铁板隔开，使胎环与窑壳间保留一定间隙，不能太大也不能过小。如果间隙太小，窑壳的膨胀受到胎环的限制，窑砖容易破坏。如果间隙太大，窑壳与胎环间相对移动、磨擦更加利害，也会使窑壳的椭圆变形更加严重。通常要在二者间加润滑油。我门可以通过窑壳与胎环间的相对运动来凭估计窑壳的椭圆变形程度。窑壳与胎环之间存在着热传导率的差异，必需借助外部的风车来帮助窑壳散热，平衡减小两者间的温差。否则窑壳的膨胀会受到胎环的限制。在开窑时，窑壳的升温速率高于胎环，窑工必须控制（旋窑）的升温速率在50℃/h，这样有利保护窑砖。通常托轮要比轮带宽50-100mm毫米左右，滚轮轴承是采用巴氏合金，如果轴承失去润滑，会使轴承因温度过高而烧坏。在轴承处都有冷却水进行循环冷却。为减少窑壳对胎环的热辐射，造成托轮温度过高，在二者之间都加有隔热板来减少热辐射。回转窑（旋窑），一般有2组到3组托轮。 3. 止推滚轮

10吨年回转窑活性石灰生产线项目可行性研究报告

10万吨/年回转窑活性石灰生产线

1 总论 1.1 概述 1.1.1项目建设单位名称、性质、法人代表和项目名称，项目负责人 项目名称：XXXX有限公司10万吨/年回转窑活性石灰生产线 项目建设单位名称：XXXX有限公司 项目建设单位性质：国有企业 项目建设单位法人代表： 项目性质：扩建 1.1.2项目建设单位基本概况 XXXX有限公司是一个典型的资源性企业，自公司成立以来，就受到自治区、XX市党委和政府的高度重视。根据中共中央政治委员、自治区党委书记王乐泉2002年12月28日在新疆中泰化学股份有限公司调研时"你们要与跃钢即XXXX有限公司一起搞20万吨电石项目……，"扩大后峡自备电厂"的指示精神，为满足中泰化学最终形成年产12万吨PVC生产能力的需要（电石需求20万吨/年），XXXX有限公司10万吨/年的产量远远不能满足中泰化学的需要，为此，目前XXXX有限公司正在加紧进行电石厂扩建工作，计划于2009年8月31日第一台电石炉投入生产，最终形成年产电石20万吨的生产能力。 后峡是XXXX有限公司主导产业电石的生产基地，该地区周边储存有大量的动力煤、焦煤、石灰石。动力煤探明储量为2.1亿吨，焦煤探明储量为7000万吨，石灰石储量数亿吨，资源丰富，优势显著。在后峡地区、XXXX有限公司拥有自备5万kW电厂一座，年发电量4.5亿KWh；有电石厂一座，配装431000VA电热炉四座，年产电石10万吨；有煤矿两

座，年产动力煤30万吨，年产焦煤10万吨，有石灰石矿一座，年产30万吨石灰石，石灰厂一座，年产10万吨石灰。 XXXX有限公司的宗旨是：以资源为依托，合理配置资源，优化资本结构，实现规模经济；用可靠的质量，周到的服务开拓和占领市场，以低消耗、高效率取得经济效益，增强企业竞争力，以确保国有资产保值、增值，努力为国家创收，为企业增效，为职工谋利。 1.1.3项目提出的背景，投资的目的、意义和必要性 石灰是人类使用较早的无机胶凝材料之一，由于其原料分布广，生产工艺简单，成本低廉，在土木工程中应用广泛。由于人类认识水平的进步，人们对石灰的开发利用范围不断扩大，目前石灰已经广泛应用于冶金、化工等诸多方面。 聚氯乙烯（PVC）树脂是五大热塑性合成树脂之一，而目前国内PVC 的主要生产方法是电石法，石灰是生产电石的主要原料，每生产一吨电石消耗石灰约0.95吨，疆内主要的商品电石生产企业仅有中泰矿冶、天业电石和XX公司的少数几家，年产量约为65万吨，年需石灰62万吨，市场潜力巨大。与此同时，我区现有石灰企业生产能力约280万吨，而根据预测，“十一五”期间，我区每年石灰的需求量预计将达600万吨。因此，要满足我区盐化工、钢铁、电力、冶金等支柱产业快速发展对石灰的需求，必须加快我区石灰产业的规模化发展步伐，加快建设符合节能和环境保护要求的高技术水平石灰窑，淘汰落后生产能力。 1.1.4扩建的内容和意义 XXXX有限公司现有的石灰生产设施主要是2座日产150吨的传统式直筒石灰竖窑，其石灰石的利用程度不高，利用率在60%左右，生产的石灰活性度和各种性能指标不能完全满足电石厂的需要。

石灰窑方案

(此文档为Word格式，下载后可以任意编辑修改！）石灰窑方案 编制单位： 编制人： 审核人： 批准人： 编制日期：年月日

1.1 工程概述 安阳150m3气烧石灰窑工程包括以下设计内容：料场、原料筛分、上料系统、3×150m3气烧石灰窑、出料系统、破碎系统、贮料系统及煤气空气加压系统等。项目建成后，年可产活性石灰8万吨。 1.2设计原则 本工程设计按照采用成熟可靠技术、工艺布置合理、运行安全顺畅、力争节省工程投资、降低消耗、安全生产的原则进行。 1.3原料 1.3.1石灰石 150m3气烧石灰窑要求石灰石粒度为30-70mm，其化学成份按生产冶金石灰的国家标准由生产厂选定。 1.3.2燃料 150m3气烧石灰窑燃料用热值大于3300KJ/Nm3的高炉煤气。 1.4成品 150m3气烧石灰窑生生的活性石灰活性度>300ml，生过烧率<10%。本工程炼钢块灰粒度30-70mm，烧结用石灰粉<3mm。 1.5工艺流程及特点 1.5.1工艺流程图 1

1.5.2工艺特点 (1)窑体结构见表1-1 2

窑体结构表1-1 (2)窑体参数见表1-2 窑体参数表1-2 (3)竖窑的操作方式 竖窑烧制生石灰工艺上主要控制物料及火焰的均匀性，为此工艺上石灰石的粒度控制在30-70mm，使窑内具有良好的透气性，温度分布均匀，减少生过烧现象。在竖窑预热带、煅烧带、冷却带、等处设热电偶测温仪，严格控制各带温度，保证煅烧带温度控制在900-1100℃之间。 (4) 竖窑的送风方式 150m3气烧石灰窑采用底风和侧风同时送风的方式，底风保证物料的冷及燃烧，侧风保证一次风的需求量。 (5) 竖窑的排烟方式 150m3气烧石灰窑排烟方式为自然排烟方式。 3

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案

日产600吨活性石灰回转窑生产线初步设计方案 北京科大三泰科技发展有限公司 北京博得尔科技有限公司 2005-4-18

总论 1.1项目名称 600t/d活性生石灰回转窑生产系统 1.2设计的依据 1．2．1、设计合同 1．2．2、新建本项目编写的有关文件。 1．2．3、国家有关政策、法规。 1.3设计范围 本设计的范围是：以年产20万吨优质活性石灰为前提条件，采用由北京科大三泰科技发展有限公司和北京博得尔科技有限公司联合研制的竖式预热器—回转窑—固定篦板型篦式冷却机组成的活性石灰煅烧系统，包括原料储运筛分系统、原料提升与窑尾预热系统、回转窑煅烧系统、窑头成品冷却机喷煤系统、窑尾烟气处理系统、成品储存筛分系统、原煤粉磨系统的工艺、土建、总图、电气及自动化的初步设计，就该工程项目建成投产后的生产规模、产品方案、技术水平、环境保护、投资概算情况、经济效益预测进行分析研究。 1．3．1本工程总的设计原则为“技术成熟，生产可靠，节省投资，提高效益，着重环保”。 1．3．2选择生产工艺方案时，在认真调查研究的基础上做好方案比较，尽可能采用成熟、可靠的新工艺、新技术，作到既技术先进，又经济合理，切实可靠。 1．3．3电气和自动化控制，要考虑到技术先进，设备和仪器成熟可靠，简单适用。 1．3．4在初步设计中，认真贯彻国家环保政策，注意环境保护，并积极贯彻节能降耗的原则。

第一章项目条件及技术参数 燃料 原料采用转炉煤气为主要原料，转炉煤气热值：约7100KJ/Nm3 煤为辅助原料，主要为了补助热力强度。 动能 电力水 2500kwh/h 充足 气象条件 地震烈度 运输条件 第二章节能 2.1能耗指标及分析 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下热耗电水 1．25Gcal 45kwh 1m3 以上指标均为国内领先水平，并接近世界先进水平。 2.2节能措施 a、本项目中在回转窑尾部设有一台竖式预热器，充分利用回转窑燃烧产生的高温烟气，将预热器内的物料预热，使物料在预热器内发生部分分解，使系统产量提高40%，热效率提高30%。 b、在烟气处理系统中配置篦式冷却器降低了预热器排出烟气的温度，除尘用使用袋式除尘器，大大节省了电能。

日产500吨活性石灰回转窑生产线设备表

日产500吨活性石灰回转窑生产线 设备表 2010-1-8 目录 第一章原燃材料基本情况错误!未指定书签。 1.1原料错误!未指定书签。

2.2燃料错误!未指定书签。 第二章项目规模、产品品种和能耗错误!未指定书签。 2.1生产规模及产品品种错误!未指定书签。 2.2能耗指标错误!未指定书签。 2.3物料平衡表错误!未指定书签。 2.4生产用水错误!未指定书签。 第三章工程技术方案错误!未指定书签。 3.1工艺流程图错误!未指定书签。 3.2工艺及设备错误!未指定书签。 第四章投资概算错误!未指定书签。 4.1年产15万吨活性石灰设备投资错误!未指定书签。 4.2年产15万吨活性石灰电气自动化设备投资错误!未指定书 签。 4.3年产15万吨活性耐火材料投资错误!未指定书签。 4.4年产15万吨活性石灰设计及技术服务费错误!未指定书签。

第一章原燃材料基本情况 1.1原料 石灰石化学成份如下： 2.2燃料 燃料采用烟煤，基本参数：窑产量：500（20.8），热耗：7800。

第二章项目规模、产品品种和能耗 2.1生产规模及产品品种 本项目采用北京博得尔科技有限公司为外方配置的活性石灰回转窑煅烧系统，生产线可达到日产活性石灰500吨的能力，年生产活性石灰15万吨。在原燃材料品质满足生产要求的前提下，产品质量待定。 2.2能耗指标 本项目完成后，每生产一吨高活性石灰的能耗指标如下：

2.3物料平衡表 2.4生产用水 2.4.1生产用水 2.4.2、所有的生产用水均循环使用，考虑到在循环过程中因蒸发、跑冒漏滴、排污等因素造成的水量损失，需每天补充少量新水。需要补新水量为30m3。 2.4.3、消防用水量：40m3 第三章工程技术方案 3.1工艺流程图 本项目将悬浮式预热器、回转窑、悬浮式冷却机、烟气处理系统、原料输送系统、成品输送系统等组成一条完整的生产线。工艺

回转窑工艺技术操作规程学习资料

回转窑工艺技术操作规程 编制： 审核： 批准： ２００7年08月01日发布２００7年08月0１日实施

茌平信发华兴有限公司石灰车间

目录 目录 (1) 第一章主机设备主要技术参数 (2) 第二章原燃料技术要求 (4) 第三章技术操作规程 (7) 一、煤粉制备技术操作规程 (7) 二、水泵开停机操作程序 (9) 三、上料岗位技术操作规程 (10) 四、除尘岗位技术操作规程 (10) 五、司炉（主控）工技术操作规程 (13) 六、成品输送工技术操作规程 (15) 第四章回转窑各系统的正常启动顺序 (16)

第一章主机设备主要技术参数 1、窑体主要参数 规格：Ф×64m 产量：800t/d 斜度：％ 转速：（主传）－min (辅传)h 主电机： ZSN-315-12 功率：250KW 额定电流：615A 电压：440V 辅传电动机：Y200L2-6 功率：22KW 主减速器： ZSY630-71－1 速比：71 辅助减速器：ZL65A-14-2 速比： 四通道燃烧器：型号：PH2500 喷煤量:5～8t/h 2、高温风机主要参数： 型号:W6－冷却: IC611 风量:240000m3/h 电流： 风压：8500Pa 电压：10KV 转速：1490r/min 功率：900KW

气体工作温度：≤250℃最高瞬时温度：≤350℃风机冷却水用量：30t/h 水压：～ 调速型液力偶合器 型号：YOT71/15 功率：510/1555KW 转速:1500r/min 油冷却器工作压力： 调速范围:1～1:5 额定转差率:～3﹪ 总换热面积：30m2 慢转装置：功率： 3、竖式预热器参数 规格：×料仓容机： 300m3 推料杆数量：12支。系统工作压力:16Mpa 最大行程：320mm 4、竖式冷却机 规格：××产量： 800ｔ/ｄ 进料温度：900～1050℃出料温度：<100℃ 物料厚度：500～600mm 电振给料机型号：GZ4 功率： 电液推杆规格：DYZT1750-1500/90-X 推杆行程：1500mm 额定推速：90mm/s 额定拉速：115mm/s 额定推力：1750kg 额定拉力：1350kg 电机型号:Y100L1-4 功率： 冷却方式：IC06 绝缘等级：F级

石灰窑施工方案

石灰窑施工方案 卷内目录 1、设备简介 2、施工流程图 3、安装要点 4、试运行

第一节设备简介 青海山川矿业4.5万吨/年，碳酸一锶工程碳化工段有2台立式石灰窑、单台重291.4t，外形尺寸φ2000（内）×19800（高），包括石料器、鼓风机、提升机、测温与电控装置。由于目前尚无设计图，以我公司的施工经验，参考同类塔式机械立窑之施工方法编制本施工方案。请敬各位专家指正。石灰窑结构示意图如见下： 图1 塔式机械立窑结构

第二节施工流程图

第三节安装要点 3.1 施工准备 编制正式施工方案；组织设备开箱验收；进行基础中间交接、验收；并放线、处理；有条件应进行窑体筒节地面预拼装。 3.2 窑体下部及立轴安装 3.2.1 立轴轴承座安装 根据中心线，首先将立轴轴承底座就位（如下图所示），并找平，找正，找标高。特别要注意高度，误差不允许超过1mm；注意水平度误差不允许超过0.2mm/m。当安装确已满足技术要求后，地脚螺栓方可进行一次灌浆。 3.2.2 锥形料斗临时就位 将锥形料斗用枕木支承在立轴轴承底座之上，要求立轴中心对准底座中心，并注意风道和卸料方位。 3.2.3 筒体底座段就位 用已安装好的起重工具将筒体底节安装在二楼支承平台梁上，用线锤对准立轴轴承底座中心，并找正，找平。允许水平误差0.02mm；中心误差1mm。满足技术要求后，紧固筒体底座法兰螺栓。若预埋螺栓与法兰螺孔位置不符时，以处理法兰螺孔较为方便。螺栓紧固后应再次检查中心线和水平。参见下图

图 2 机械立窑下段筒体的安装

3.2.4 立轴安装 将立轴吊起，穿过筒体底座、锥形料斗，在适当位置停止下降，热装两套滚动轴承。待冷却后与轴一同在轴承底座上就位。并固定两轴承套。安装锥形料斗内轴承的上密封和挡圈。参见下图 图3 传动立轴吊装

哪里的活性石灰回转窑最好,石灰窑利润分析

哪里的活性石灰回转窑最好，石灰窑利润 一、河南宏基环保石灰窑性能优势 ★1、该设备大的优势就是粉尘量非常少，具有非常好的环保功能，不仅配置了防尘器装置，同时加强了出料口的密封，消除了粉尘排放

的源头，改善了物料的加工环境。 ★2、对物料的煅烧效果更加彻底，成品精矿品位高，含杂质量少，综合回收利用率高。 ★3、易损件耐磨性好，质量过硬，使用时间大大延长，运行十分的安全稳定，故障率几乎为零。 ★4、煅烧过程中能源消耗量低，资源浪费量少，成本较低，每年可节省3万元以上的费用。 ★5、窑体内部容积大，对石灰等物料的处理量大，产量是传统石灰窑的3倍以上。

二、石灰回转窑生产线生产一吨活性石灰需要多少运营成本 关于石灰窑的投资成本和利润分析是很多用户十分关注的话题，可参考《生产石灰窑的专业厂家，估算日产600吨投资回报率》。而我们今天主要为大家分析的的是石灰回转窑生产线生产一吨活性石灰需要多少成本呢？要想算出来石灰的成本，那么原料、燃料是主要，再加上其他的一些费用即可算出来一吨活性石灰的成本价格是多少。★1、石灰石成本：生产一吨活性石灰需要1.83吨石灰石，石灰石每吨价格在50元，1.83*50=91.5元。 ★2、烟煤成本：生产一吨活性石灰需要0.238吨煤，烟煤每吨价格

在900元，0.238*900=214.2元。 ★3、电力成本：生产一吨活性石灰需要53度电，平均用电每度0.7 元，53*0.7=37.1元。 ★4、水成本：生产一吨活性石灰需要1吨水,水成本一吨1元,1.5元。★5、人工成本：生产一吨大概在7元左右。 ★6、折旧费：生产一吨10元。 ★7、维修费：生产一吨平均8.5元。 ★8、其他费用：每吨5元 ★9、管理费用：每吨10元所以石灰生产线生产一吨活性石灰的成本就是91.5+214.2+37.1+1.5+7+10+8.5+5+10=384.8 元。当然，这个价格各地市场都会有差异，不过您可以把当地的价格套进我们的算法就可以准确的算出了您当地生产一吨活性石灰的成本价格是多少了。

白灰窑生产流程及设备组成

白灰回转窑的工艺流程及结构原理 一：白灰回转窑煅烧过程： 石料→铲车→皮带输送→料仓→料斗→炉内→出灰机→皮带机→料仓→炼钢 运输烧结车间←白灰仓库←提升机←高速细碎机←磨灰仓库。 二：白灰窑回转窑原理及结构 （1）煅烧理论解述： 根据炉内的化学、物理反应，整个煅烧过程分为三个阶段，即由炉顶从上而下依次为预热带、煅烧带、冷却带。 （2）预热带： 位于炉体上部，在这个区域内物料与煅烧带对流上来的热量进行交换，使石灰石中的水分被蒸发，石灰石初步受热不均产生龟裂，体积膨胀，极限抗压强度下降。燃料逐渐加热到900℃左右，进入煅烧带。 （3）煅烧带： 位于炉体中部，进入这个区域内，由于鼓风机送入适量的空气助燃，燃料开始燃烧，并放出大量的热量，温度逐渐提高到1100℃—1200℃，CaoCo3–Cao＋Co2,放出的气体进入预热带预热。石灰石的分解速度与煅烧区的温度产生–Co2的气体被带走的速度有关。同时也与燃料比，送入空气有关。分解反应速度与通过烧成带时间的乘积等于物料粒径，石灰石烧熟、烧透。小于物料粒度出现生烧，大于则出现过烧现象。 （4）冷却带： 位于炉体下部，并向下延伸到出灰口，残余的碳酸钙在此区域不再分解。该区域主要是利用石灰的热量预热空气(400-500℃），同时煅烧成的石灰得到了冷却。各个区域的相对位置基本恒定，但不能截然分开，他们会随原料、燃料条件发生变化，操作时必须是煅烧区域位于炉体中部。

三、主体设备及基础设施 主体系统共包括：上料系统、窑本体系统、出料破碎及转运系统、除尘系统、电控系统。 (1)上料系统：由铲车上料，包括以下几部分： 粉料仓和原料仓各一座，卸料漏斗1个，均为钢结构，材质为Q235B，尺寸详见图纸。(2)设备：布料皮带机带行走卸料小车，带宽800mm、振筛1台，电液动卸料闸门1台，型号、尺寸详见设备表和设计图纸、返料皮带机1台，带宽600mm。 2、窑本体系统：窑体高36米（包括烟筒），外径4.31米，内径3米，单窑有效容积140立方米。(1)基础：窑基础为钢筋砼结构地面以上高4.5米，尺寸见设计图纸，卷扬、风机斜桥基础均为钢筋砼结构，其中窑基础标高及基础深度根据实际地耐力等因素可做适当调整。 (2)窑壳：窑壳高22.05米，其中下段9m,为12mm厚钢板，上段13.05米高，为10mm厚钢板，钢板材质为Q235B，平台分为4层，由75×75角钢和4㎜厚花钢板构成，详见图纸。 窑顶：窑顶为钢结构形成，详见图纸。 (4)斜桥：斜桥高度36米（垂直），用料详见图纸，上料车容积1.3立方米，可装矿石2吨，能满足有充裕的上料时间。 (5)砌筑层：砌筑层可分为煅烧预热带和冷却带，煅烧带7.5米高，为高铝砖，预热带、冷却带高17.7米，为粘土砖，烧嘴部位用耐火烧注料，高0.5米。砖型详见耐材计划表，各种耐材均需提供质量检验合格证，耐材总质量约270吨。(6)管道：煤气管道：用φ630×6螺旋焊管。（煤气主管道根据建设单位远期综合考虑确定管径）风管：风管用φ426×6螺旋管。 (7)设备：1台卷扬机，3台风机，1台电振卸灰机，型号详见设备清单。 (8)阀门：含DN600电动蝶阀，电动盲板阀各1台，DN300电动蝶阀3台，DN100

石灰窑工艺流程 最新版

石灰窑工艺流程最新版 石灰窑工艺流程：石灰窑是是高温烧制石灰的窑洞，用来煅烧石灰石，生成生石灰。它的整个工艺流程如下： 千百度窑炉石灰窑生产工艺流程 石灰窑工艺特点： 1、结构先进，低压损的竖式预热器能有效提高预热效果，经预热后的石灰石入窑分解率可达20-25%，并可直接利用10-15mm细粒级石灰石； 2、可靠的石灰窑两端组合式鳞片密封。使漏风系数小于10%使用复合型耐火材料，以减少辐射热损失； 3、填充式、可分区通风的圆形或方形竖式冷却器，使出冷却器的石灰温度为800C+环境温度，便于输送、储存，并可将入窑二次空气预热到7000C以上，减少了运动部件和特殊材料。 石灰窑工艺存在的问题及解决方法： 1、粒度太大：石灰石煅烧的速度取决于石灰的料度与石灰石表面所接触的温度。但在一定温度下，则石灰石的煅烧速度取决于石灰石的粒度。料度越大，煅烧速度越慢。 这里由于石灰的导热系数小于石灰煅烧的进行，石灰层的厚度逐渐增加，热

量越难进入石块内部，煅烧速度也慢。所以大块石灰石往往存在夹心，生烧石灰首先就是这个原因。普通竖窑粒度应控制在40-80mm为好，窑容大的可放宽到50-150mm，为节约石灰石成本也可专门用小石料。 2、燃料比例小或燃料热值低。混烧窑用燃料的配比与窑的技术性能有关，混烧窑用煤一般要求热值在5500大卡以上。燃料的粒度要有一定的控制，用末煤时要适当加水。 3、供风不合理，石灰窑内的石料是靠燃料燃烧加温煅烧的，而燃料是依靠氧气（空气）燃烧的，任何燃料的燃烧必须具备三个条件包括燃料、氧气、火缺一不可，而且是风大火大风匀火匀，除燃料有一定比例的量以外就是供风的合理性了，在窑内断面上有的局部风量大有的风量小，风大的地方烧好了可风小的地方自然就出现生烧。 竖炉石灰窑生产率及所生产的石灰活性度低是炉内气流分布不合理所致，而气流分布的不合理性反映了竖炉原石灰窑计算机仿真风帽在结构上的缺陷，针对这一问题采用的措施是在风帽顶部设置专用风道，打通中心气流，目的是消除或抑制竖炉石灰窑的中心卷吸所产生的生烧现象，风帽结构改造后石灰窑内的气流分布大大改善，所生产的石灰的活性度较风帽结构未改造的同类型石灰窑所生产的石灰的活性度提高了15以上。 4、过烧，生石灰质量的好坏，一是要看其中氧化钙、氧化镁的含量多寡，二是要看生石灰的生过烧率，生烧就是其中部分石灰石没有完全分解，过烧则是石灰石煅烧过渡，使生石灰致密，也称过火石灰或死烧石灰。 这一部分生石灰活性低，难于在后面的生产中分化，普通石灰石，正常的燃烧温度为l000一1200℃，过烧灰通常是燃烧温度过高、时间长，表面出现裂缝或玻璃状的外壳，体积收缩明显，颜色烧成了黑色，块容增大，自然是过烧。 过烧的处理当然首先是考虑燃料的配比是否过大，应调整到合理配料当然配煤量要充分考虑煤的质量，同时也要调整供风与之适应，控制煤比及使燃料在炉内布置均匀的主要方法是合理使用旋转布料器。

回转窑筒体安装施工工艺流 程及执行标准

回转窑筒体安装 施工工艺流程及执行标准 施工工艺流程 设备检查----基础部分施工----支承部分施工----回转窑部分施工----传动部分施工----其他部分施工----回转窑试运转 （I、设备检查） 一、回转窑的全部零件的检查，除按总则有关规定执行外，安装前还必须做好设备的检查和尺寸的核对工作，如检查结果与设计不符时，安装单位、建设单位会同设计单位共同进行修正设计图纸。 二、底座检查 1.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。 2.校核底座的纵横中心线。 三、托轮及轴承检查 1.检查托轮及轴承的规格。 2.检查托轮轴承座与球面接触情况。 3.检查轴承地面上的纵横中心线。 4.轴承的冷却水瓦应试压，试验压力为0.6Mpa，并保压8分钟不得有渗漏现象。 四、窑体检查 1.圆度的检查-------着重在每节筒体的两端检查： 圆度偏差（同一断面最大与最小直径差）不得大于0.002D(D为窑体直径)，轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.0015D。超过此限度者必须调圆，但不得采用热加工方法。 2.圆周检查 两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。

3.窑体不应有局部变形，尤其是接口的地方。对于局部变形可用冷加工或热加工方法修复，加热次数不应超过二次。 4.检查窑体的下列尺寸： （1）窑体的长度尺寸； （2）轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； （3）大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸。 五、核对轮带与窑体的配合尺寸，一般窑体外径加上垫板尺寸，应符合图纸要求。 六、大齿圈及传动设备检查： 1.核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈内径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大3----5mm。 2.大齿圈接口处的周节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。 3.核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。 七、加固圈及轮带挡圈检查： 加固圈与轮带挡圈不得有变形，其内径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大2---3mm。 （II、基础部分施工） 按设备安装要求进行施工准备和基础验收后，在基础上划出回转窑的纵横中心线，并将其引到标板上作为设备定位与找正参考点。将厂区标高基准点引到回转窑基础上，根据设备安装高度进行砂浆墩布置和制作以及砂浆墩垫铁布置。基础部分施工工艺流程见下图。施工中主要要求如下： 一、在基础上面应埋设纵横向中心标板和标高基准点（见附图图1）. 二、划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。 三、划出横向中心线，相邻两个基础横向中心距偏差不得大于 ±1.5mm，首尾两个基础中心距偏差不得大于±6mm。 四、根据已校正准确的窑中心线，作出传动部分的纵横十字线。

白灰窑的煅烧工艺流程

白灰窑的煅烧工艺流程 白灰窑就是用来煅烧白灰的窑，目前大多数人用千百度白灰窑来煅烧白灰，给我们建筑，铁路，公路等行业带来了极大的方便，是目前国内为数不多的好的回转窑设备。 常见的白灰窑煅烧工艺一般有两种，一种是并流煅烧工艺，另一种是逆流煅烧工艺。因为工艺不同，所以它们生产出的物料也有所不同。 一、白灰窑并流煅烧工艺 所谓并流煅烧，就是白灰窑内石灰石物流方向与热气流方向相面，由于物料流向与气体流向是相同的，物料较长均匀受热煅烧，煅烧过程延长，因而在并流煅烧条件下生产出来的产品活性度高，生烧和过烧较低，产品的质量也容易控制。 二、白灰窑逆流煅烧工艺 所谓逆流煅烧，就是在白灰窑内石灰石的物流方向与热气流方向相反，助燃空气和废气与物料的温度曲线只有一个交点，燃气温度需高于物料所需燃烧温度200～300℃，在逆流煅烧过程中物料处于煅烧反应的时间较短，热量得不到充分利用，回转窑内的热耗大大增加，生产出来的产品活性度受到限制，且产品中生烧和过烧现象较高。 白灰窑的煅烧工艺注意事项： 1、加料和出料 实际上加料和出料操作再平常不过了，但是要想做好恰当的加料和出料就会比较困难，因此，需要根据实际的窑炉煅烧情况来进行合适的给料操作。另外还讲究一点就是在加料时，料层不宜过后，需要保持料块间足够的空隙，这样才更有利于通风，同时也更有利于环保白灰窑的煅烧。 2、看火工的操作注意事项 在正常的环保白灰窑煅烧状态下，能够准确的判断何种情况下可以使用强风，何种情况下使用小风，以此来保证燃料在窑炉内的稳定煅烧。另外，在煅烧的同时，我们还要观察石灰石成分、白灰窑内温度、配煤状况、水分等是否发生改变。 3、停窑 停窑又分为短周期停窑和长周期停窑，前者指的是断电、停水等外界环境因素所造成的，而后者指的是环保白灰窑本身出现问题而造成的停窑，比如耐火砖的更换，大修或小修等。短期停窑是不必从头焚烧的，而长期停窑，则需要将风机关掉，依靠自然风运转，同时还要将窑炉内温度控制在300度以下。 对于石灰的烧制，在很多情况下，与理论上有很大冲突，单从技术上说，白灰的烧制主要是从选料——处理精选石料——对分类石料进行管理——石料进