当前位置：文档库 › 箱型钢-工字钢内部焊接节点研究

箱型钢-工字钢内部焊接节点研究

N. E. Shanmugam 1, Fellow, ASCE, and L. C. Ting 2 1Assoc. Prof. in Civ. Engrg., Nat. Univ. of Singapore. Kent Ridge Crescent. Singapore 0511.

2Tech. Mgr.. L & M Prestressing Specialists. Sendirian Berhad. No.2 Jalan SS21/62. Damansara Utama. 47400 Petaling Jaya. Malaysia.

摘要：本文为外部加强型工字钢梁-箱型钢柱焊接节点极限负载特性的实验研究。代表钢结构建筑框架内部柱体的样本的节点在梁和柱的翼缘的连接处用T型结构对焊加强，分别对其施加静载荷和动态载荷进行测试直至失效。本文给出了实验测得的样本的极限承载能力以及典型的载荷-挠度和弯矩-转角的关系曲线，并将静载荷下测试所得的结果与使用弹塑性有限元方法计算得到的结果进行了比较，可观察到实验得到的弯矩-转角曲线与理论计算得到的基本一致。结果表明这种节点能够满足基本要求，具有足够的强度、足够的耐弯曲能力以及足够的刚度，其承载能力超过梁在框架上的连接处的塑性变形能力。

引言

中空的正方形或矩形截面对于各个方向的载荷具有优越的力学性能，并且其形状也较为美观，这种截面在现代钢结构建筑中有着愈加广泛的应用。这种箱型截面作为立柱时，须与中空的正方形或矩形截面的梁或者工字梁相连接，这些节点的失效模式受梁和柱的翼缘的相对尺寸、节点形式、节点处加强板厚度等诸多因素影响。根据梁与柱相对尺寸的不同，这些节点失效的原因为柱翼缘处梁的剪切应力或者柱腹板处的弯曲应力。当梁翼缘的宽度小于柱翼缘的宽度时，这种节点不够强，弯曲作用易引起节点失效；当梁翼缘的宽度大于柱翼缘的宽度时，节点是稳固的，其失效可能由柱腹板或梁翼缘的弯曲或屈服引起。这种状况下节点

的性能极其复杂，建立严格的理论模型几乎是不可能的。研究人员可通过实验手段或经验方法判断不同节点的刚度和极限承载能力。

人们对箱型柱与工字梁或箱型梁连接节点性能的认知有限，对箱型钢的应用造成了一定的限制。由于梁的翼缘通常比箱型钢柱窄，若无加强结构，这种连接时不够稳固的。内部加强结构是强化这种连接节点最为有效的方式，然而其生产难度很大，因此，人们试图寻找一种可简化此类节点制造难度的替代方法。本文研究了四种不同形式的外部加强型箱型柱-工字梁焊接节点的性能，描述了所做实验，并将实验结果与相应的简单负载下节点极限承载能力的有限元方法计算结果进行了对比分析。

文献综述

关于钢结构框架建筑中常用的各种不同类型的节点的强度与性能已经有了大量的研究。这些研究主要集中在工字钢梁与工字钢柱连接而成的框架结构，在这方面已经取得了重要成就。Jones等人（1980，1983）回顾总结了过去五十年间关于梁与柱连接节点的大量的研究成果，包括半刚性末端约束，常用类型节点性能的实验数据以及利用分析学手段对实验数据建立模型的方法。有学者在数年前已经阐释了半刚性节点提供的末端约束的重要性（Chen和Kishi，1981；Maquoi，1991），并提出了包括有限元方法和实验方法在内的多重分析方法（Chen和Liu，1988；Rentschler，1979；Kukreti等，1987；Maxwell等，1981；Lipson和Haque，1978）。

现有的箱型柱与工字梁或箱型梁节点性能的文献中成果有限。White和Fang （1965）完成了一些研究方形钢管焊接节点性能的实验，Chen和Lin对比分析了弯矩作用下的工字梁-箱型柱焊接节点的外部加强结构与内部加强结构的有效性。其他在箱型柱焊接节点方面有所建树的学者包括Dawe和Grondin （1990），Morita 等（1989），Y amamoto等（1989），以及Lin等（1989）。

图1 典型试样

Ting等人（1991）研究了工字梁与箱型柱节点的不同类型的外部加强结构，对外部加强方式的双路焊接节点进行了实验。Shanmugam等（1992，1993）对全尺寸模型进行了静态载荷测试与动态载荷测试直至失效，其所使用的模型为两根梁焊接在箱型柱的对侧表面的双路节点。更进一步的测试的模型为四根梁焊接在箱型柱的四个表面的四路节点，如图1所示，这类节点可代表实际建筑框架中柱体上的节点。对这种节点T型结构外部加强的节点分别施加静态载荷与动态载荷进行测试直至失效，实验的结果可用于研究外部加强型箱型柱-工字梁四路节点的性能。

分析方法

箱型钢柱-工字钢梁焊接节点非常复杂，建立闭合的理论公式组几乎是不可能的，可采用有限元方法分对这种节点的实验模型进行分析。本课题中应用的MSC/NASTRAN软件为洛杉矶MacNeal-Schwendler公司开发的有限元分析工具，能够进行几何学与材料学的非线性分析。柱、梁以及加强结构被划分为由大量四边形壳状结构单元组成的网格，这种类型的结构单元可承受横向剪切作用，并且可用于表示较薄或较厚的壳体结构。四节点等参壳体单元包含挠度与表面作用，每个节点有三个方向的位移自由度和三个表面转动自由度等共计六个自由度。通

过适当程度的网格划分可得到模型角落处的应力集中情况。根据样品及载荷的对

称性，可以只对四分之一模型进行分析。图2中为一种典型的有限元分析网格划分方式，这种划分方式基于Ting等人（1991）早年间研究工作。

图2 典型网格划分方式

输入的各种材料性能均为五加工硬化的弹塑性自然属性，材料的屈服极限定义为各向同性材料的Mises屈服函数。屈服函数仅取决于偏应力，因此响应的塑性部分是不可压缩的。为分析的模型假定适当的外界条件以模拟模型的实际状态，通过有限元方法可得到测试样本的载荷-挠度特性和弯矩-转角特性。

实验研究

实验的目的为研究四面焊有工字钢梁的箱型钢焊接节点的性能。设计并制造了两对样品，每组样品中，一个施加静态载荷，一个施加动态载荷，对全部样品进行加载测试直至失效。样品及实验过程与实验结果的详细情况如下文所述。

样品描述

每个试样有1个1m长的箱型钢柱及4个焊接在箱型钢柱4个表面上的1.5m 长的工字钢梁组成，样品的大小主要由执行机构的容量和冲程决定。由于样品形状复杂，制造过程分为两步进行，首先将两根工字钢梁焊接在箱型钢柱的对侧表面，之后将样品固定在夹具上将另外两根工字钢梁焊接在箱型钢柱上。确保样品

和装夹系统能够精确配合是的箱型钢柱恰好位于执行机构的顶面处是必要的。最后，将加强结构焊接在正确的位置上。

第一组样品中，箱型钢柱取自截面积为200mm×200mm壁厚12mm的热轧中空钢柱，梁截取自腹板高254mm翼缘宽102mm重22.32kg/m的宽翼缘工字钢。将腹板高127mm翼缘宽76mm重13kg/m的工字钢沿腹板方向截开，使得T型结构的总高度等于箱型钢柱宽度与工字钢梁翼缘宽度差值的一半，制得到T型加强结构。第二组样品中，箱型钢柱取自截面积为200mm×200mm壁厚12mm的热轧中空钢柱，梁截取自腹板高254mm翼缘宽146mm重31kg/m的工字钢，将腹板高152mm翼缘宽89mm重16kg/m的工字钢沿腹板方向截开制得到T型加强结构。这些结构焊接在一起时，将对节点产生加强作用。全部试样中T型加强结构的尺寸设计基于Lee等人（1993）提出的方法。如此设计可使节点满足基本需求，即具有足够的强度、足够的耐弯曲能力以及足够的刚度，易于制造且较为经济（Chen和Lui，1988）。进行静态载荷测试的试样命名为4MT1和4MT2，进行动态载荷测试的试样命名为4CT1和4CT2。试样的详细情况如表1所示。

四根梁和T型加强结构均需焊接在箱型钢柱上，试样节点处的制造非常复杂。按设计尺寸从坯料上截取柱、梁及T型结构。先将两根梁焊接在箱型钢柱的对侧，需使用特殊夹具以确保两根梁在同一直线上并使得焊接过程中变形效应尽可能的小；再将两外两根梁焊接到箱型钢柱的另外两侧；最后将T型结构的腹板焊接在工字钢梁的翼缘与箱型钢柱表面以将梁与柱连接起来。加强结构的翼缘用两道10mm的角缝焊焊截止箱型钢柱表面。拉伸试样按相关实验标准截取自梁的腹板与翼缘以及钢柱，将这些试样在拉伸试验机上进行测试获得材料的屈服强度与弹性模量。各试样屈服强度与弹性模量的平均值如表2所示，该组数据将应用与有限元分析。

表1 试样尺寸

表2 试样的样式模量与屈服强度

图3 试验照片

装夹方式与实验仪器

静态载荷测试主周期性波动载荷测试的装夹方式是相同的，每根梁的末端以简支方式支承，支承系统使得试样具有沿梁长度方向的自由度。通过50t拉伸试验机在柱的中心处对试样实价载荷。试验设备可通过位移控制对试样施加载荷，其向上与向下的位移最大值均为100mm，能够进行不同等级的周期性循环载荷测试。试样的所有表面均刷上白漆以便监测节点屈服的过程。实验的装夹情况如图3所示。

这一系列实验的基本参数为节点的载荷-挠度曲线和弯矩-转角曲线。在柱的地步安放线性位移传感器以表征不同载荷下试样垂直方向的挠度变化。为了计算节点处的转角，测量节点附近位置的位移是必要的。因此，将T型钢棒焊接在梁腹板的中心处并使其里柱的表面尽可能的近，可通过这种结构获得一致的弯矩-

转角曲线。在沿T型钢棒垂直方向的两点上水平安放线性位移传感器，如图4所示。对四个梁采用相同方法进行测试，通过对这些位移的测量可计算出连接处的转角。在试样的选定位置处添加应变测量仪以监测试样何时开始屈服。所有的位移传感器与应变测量仪均与一台具有数据处理软件的PC相连。测试过程中同时显示载荷与位移点，通过观察曲线可判断节点何时失效。

图4 转角测量

实验步骤

静态与动态载荷实验初始阶段的准备工作相同，在试样装卡且加强结构焊接完成后，调整试样位置直至钢柱恰好立于执行机构顶部。用于转角测量的T型构件点焊至梁的腹板出，之后将试样粉刷白漆。钢柱底部用螺栓固定在执行机构上，之后清洗试样并将应变测量仪安放在选定位置，最后安放线性位移传感器。在实际测试之前，对试样进行大小为预期最大载荷5%的预加载，以保证试样安放正确并确保仪器处于正常工作状态下。对于静态载荷测试，位移以一定速度逐步增加直至节点失效。

对于周期性波动载荷测试，通过逐步增加梁垂直方向的挠度获得迟滞曲线。对于第一个周期，对钢柱施加大小为5mm左右垂直方向向下的挠度。达到峰值后，挠度逐渐减小至0，钢柱回到初始位置。之后对钢柱施加相反方向即向上的峰值同样为5mm的挠度，达到峰值之后挠度逐渐减小至0。第二个周期中，挠度

峰值增加为10mm，按相同方式加载。之后每周期中施加的挠度峰值较上一周期增加5mm，直至试样失效，即随着位移增加时载荷开始减小的时刻。记录应变测量仪和位移传感器的读数。静态载荷实验和动态载荷实验的加载速率均为1mm/min。图5中为周期性动态载荷测试的典型加载曲线。

图5 周期性波动载荷曲线

实验结果

两组静态载荷测试试样和两组动态载荷测试试样均加载至失效。将实验获得的4MT1和4MT2试样的曲线与理论计算得到的相应曲线进行比较。弯矩-转角关系为箱型钢柱表面部分的测试结果。试样失效后的情况如图6-图9所示。实价周期性动态载荷的两个试样载荷-挠度曲线分别如图10、图11所示。

图6 试样4MT1断后形貌

图7 试样4MT2断后形貌

图8 试样4CT1断后形貌

图9 试样4CT2断后形貌

图10 试样4CT1位移-载荷曲线

图11 试样4CT2位移-载荷曲线

试样4MT1

图12、图13分别为实验测得的4MT1试样的载荷-挠度曲线与弯矩转角曲线。简单弹塑性力学有限元分析计算得到的结果也在图12中绘出。实验和理论计算结果得到的试样初始阶段的强度相同相同，极限载荷十分接近，试样失效时的载荷较梁的屈服强度（P P）高出49%。该结果显示节点满足强度及承受载荷的要求。图13为实验测得的四根梁的弯矩-转角曲线，四条曲线彼此相近，验证了试样在实验过程中受力对称。有限元方法计算得到的曲线作为对照也绘制在图13中，

计算结果与实验结果趋于一致。

图12 试样4MT1载荷-位移曲线

图13 试样4MT1弯矩-转角曲线

图6中为试样失效后的形貌。由剥落的白色涂料可见，梁的翼缘受压大面积失效扭曲，随后载荷转移至梁的腹板处使得腹板同样由于过度变形而扭曲。图6显示四根工字钢梁的顶部翼缘均扭曲变形，加强结构无明显屈服现象。不同载荷下加强结构末端穿过梁翼缘方向的应变变化如图14所示。屈服首先出现在加强结构末端梁翼缘的外边缘，即应变测试仪7和9处，此时载荷约为205kN，此后屈服逐渐向翼缘中心处延伸。结果显示节点具有一定的延展性，满足优良刚性节

点的基本要求。

图14 试样4MT1应变分布

试样4MT2

试样4MT2的载荷位移曲线如图15所示，与试样4MT1相似，实验结果与理论计算结果基本一致。极限载荷略高于梁的屈服强度。对于此试样，梁翼缘与柱翼缘的比例较大，为0.73，因此加强结构的长度只有75mm。实验得到的四根梁的弯矩-转角曲线如图16所示，四条曲线彼此接近验证了试样受力的对称性。有限元分析计算得到的结果与实验测试结果十分接近。

图15 试样4MT2载荷-位移曲线

试样失效的模式与试样4MT1略有不同。除了梁顶部翼缘受压扭曲，加强结构末端处翼缘受拉断裂，如图7所示。这种失效模式表明加强结构末端处梁翼缘

上同时存在很高程度的拉压应力集中。图17中应变测量仪的测试结果验证了这个结论。

图16 试样4MT2弯矩-转角曲线

图17 试样4MT2应变分布

试样4CT1

试样的尺寸与装夹方式与试样4MT1相同，为研究试样在反向载荷下的性能，对其施加波动载荷。结果显示，试样失效后梁的顶部和底部翼缘变形情况一致。屈服最开始出现在第二个周期，出现位置为加强结构远端的梁翼缘上，此时载荷为210kN。在接下来的几个周期中，屈服向梁的顶部和底部翼缘中心处延伸。在第三个周期中，当载荷达到290kN时，最先发生屈服的位置出现断裂。断裂首先

在下压时出现在底部翼缘，在随后的上升过程中，加强结构末端处顶部翼缘也发生断裂。四根梁上均发生此种形式的断裂。在第四周期中，节点的载荷达到最大值，为297kN。在随后的周期当中，由于断裂迅速向梁的腹板出扩展，载荷未能继续增加。腹板因此承受的更高比例的载荷。从图8中可明显看出腹板的屈服情况。试样最终在8个循环周期后失效，在向下加载的过程中顶部翼缘受压扭曲并且底部翼缘的断裂扩展至腹板。与试样4MT1相似，加强结构受力较小且未出现明显屈服现象。

图10中为试样的载荷-挠度曲线。曲线非常稳定直至试样失效。失效过程中试样承载能力的下降是由于梁翼缘的手压扭曲与受拉断裂。试样的延展性，即试样的弹性变形与总变形量之比，为6.4，该值直接由系统的初始构造测得，如Popov 和Pinkney（1969）所述。

试样4CT2

试样4CT2与试样4MT2相同，其加强结构比试样4MT1的加强结构短，失效模式也不相同。这种短型加强结构的长度代表梁柱组合的一种极端情况。图9中为失效后试样的形貌，加强结构末端翼缘应力集中情况十分严重。由于高度的应力集中，翼缘出现断裂并向腹板扩展。断裂最开始出现在第三个循环周期向下加载过程中，此时载荷约为260kN。在第四周期中载荷达到最大值，为305kN。在随后的几个循环周期中，断裂迅速扩展载荷不再增加。最终当断裂扩展到梁翼缘与柱连接处的腹板处时试样失效，如图9所示。载荷-挠度曲线如图11所示，结果表明在最后一个循环周期中，节点依然是稳定的，承载能力是在试样失效之前急剧下降的。节点在第12个循环周期中失效，试样的延展性约为10.7。

结论

本文中给出了四个箱型钢柱-工字钢梁焊接试样静态载荷测试或动态载荷测试的实验结果，焊接节点由外部T型加强结构加强。实验结果表明，基于一种前人提出的方案设计的加强结构的尺寸满足梁的塑性承载能力要求并且是的节点具有良好的延展性。四个试样的极限载荷分析与实验现象观测对于了解T型结构外部加强工字钢梁-箱型钢柱焊接节点有很大的帮助。加强结构的宽度与工字钢梁翼缘宽度占据箱型钢柱的宽度时，梁的腹板可转移一定的应力集中。回滞载荷-挠度曲线表明直至节点失效前强度无明显下降。节点的延展性同样满足要求。

致谢

本文中的研究内容是新加坡国立大学土木工程系一个关于箱型钢柱的研究项目的一部分。研究工作由新加坡国立大学科研基金（RP94/85）支持。

外文文献原文

Shanmugam N E, Ting L C. Welded Interior Box-Column to I-Beam Connections. J. Struct. Eng., 1995, 121: 824-830.

焊接H型钢的制作工艺

焊接H型钢的制作工艺: 字体: 小中大| 打印发表于: 2008-11-20 08:39 作者: 真正来源: 中国机械资讯网本工程设计采用轧制H型钢，型号为HE600A、HE700B、HE700A、HE500A。但因市场上采购不到设计要求的轧制H型钢，通过设计变更认可，采用焊接H型钢。 1.制作工艺方案确定焊接H型钢制作采用H型钢生产自动流水线，焊接方式采用埋弧焊。焊接工程师根据施工图中所有焊接接头型式，母材材质、厚度、焊接位置，结合所采用焊接方法，进行综合考虑，按相关焊接工艺评定标准规定，在焊接前进行严格周密的焊接工艺评定试验，将评定报告中的焊接参数作为施焊的指导性文件。焊工须参加相应资格的焊工考试，合格后方可进行相应资格的焊接作业。所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行操作。在焊接H型钢制作中，关键工序有：下料、组装、焊接、矫正。特殊工序为焊接。其制作工艺流程详见下图：焊接H型钢制作工艺流程图。焊接H型钢制作工艺流程图我也来说两句查看全部回复最新回复 ?真正(2008-11-20 08:40:01) 2、原材料矫正钢材在存放、运输、吊装等过程中不当会引起变形，影响到号料的准确性，所以号料前应将变形材料进行矫正。主要采用机械矫正的方法，如型钢调直机、压力机等设备进行矫正，矫正后的允许偏差见下表：钢材矫正后的允许偏差。钢材矫正后的允许偏差见下表项目允许偏差局部平面度钢板厚度t≤14 1.5 任意1m内钢板厚度 t＞14 1.0 3、下料根据图纸尺寸进行钢板排版，排版时预留焊接收缩余量和加工余量，余量为25～30mm；采用数控多头直条切割机进行切割，切割前，检查气源是否充足，割嘴是否畅通；切割过程中，观察火焰是否正常；切割完毕，清除构件表面的毛刺、飞溅、熔渣，并打磨光滑，构件按编码整齐摆放。对于不够长度的板料，横向拼焊完毕后，再进行纵向切割。 4、切割后的矫正对于翼缘板和腹板经过数控下料后产生的变形，采用火焰矫正的方法进行矫正。其主要变形为侧弯，采用直线和三角形法进行火焰矫正。 5、组装

焊接H型钢制作工艺

3.1 焊接H型钢组装 3．1．1 适用范围本规程适用于钢结构构件采用焊接H型钢的施工工艺。 3．1．2 施工准备 1、主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。 ①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118 的规定； ②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110 的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 ③CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。 2、配套材料: 引弧、引出板、定位板等。 3、主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。 4、主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。 3．1．3 操作工艺 1、零件下料（1）零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量

应符合下表要求：（2）对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。（3）对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。（4）当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。（5）H型钢附件（如H型钢牛腿）应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示；当H型钢梁两端与牛腿连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根H型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。（6）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。 2、H型钢的组装、钻孔及锁口（1）施工前期准备工作 ①核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈； ②检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修； ③根据H型钢的截面尺寸，可采用H型钢流水线及人工胎架法，当采用人工

焊接H型钢制作工艺设计规范流程完整

焊接H型钢制作工艺规程 1．主体内容和适用范围本工艺规则规定了焊接H型钢产品一般制作流程和检验要求。本规程适用于焊接H型钢产品的制作、检验、涂装要求等2．引用规范与标准 GB709-88《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 JGJ99-88 《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》 YB3301-02《焊接H型钢》 GB50017-2003《钢结构设计规范》 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 Q/ZJG-012-2004《焊接H型截面钢制产品质量标准》 3．人员、设备、材料的要求 3.1 人员要求焊工须参加相应资格的焊工考试，合格后方可进行相应资格的焊接作业。所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行操作。 3.2 设备的要求设备使用前应检查设备的仪器、仪表是否正常，气路是否畅通，接地是否良好，保证设备使用过程中的安全性和完好性。 3.3 材料的要求 3.3.1 产品材质符合国家相关标准和设计要求。进口钢材产品的质量符合设计和

合同规定的标准要求，钢材进厂要有质量证明书。 3.3.2钢材厚度的负偏差符合GB709-88的规定。 3.3.3焊接材料焊接材料应符合图纸和工艺有要求，按照图纸和工艺要求执行，无要求时按照下表进行选用：焊接材料烘干温度表

螺栓3.4级》-C）和《六角头螺栓（B-A 普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓和》GB5782 （GB5780）的规定。高强螺栓应符合《钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228~1231）和《钢结构用纽剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632~3633）的规定。 3.4.1圆柱头焊钉（栓钉）栓钉应满足标准《电弧螺柱用圆柱头焊钉》（GB/T10433）的规定。 4．焊接H型钢工艺制作要领 4.1焊接H型钢工艺制作流程焊接H型钢制作流程见图一。 4.2 钢板下料 4.2.1领取经检验合格的钢板，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工图纸和派工单资料一致。 4.2.2 钢板矫正钢材在存放、运输、吊装等过程中不当会引起变形，影响到号料的准确性，所以号料前应将变形材料进行矫正。主要采用机械矫正的方法，如型钢调直机、压力机等设备进行矫正，矫正后的允许偏差见下表：钢材矫正后的允许偏差。

H型钢焊接施工方案

目录 1.编制依据 2 2.工程概况 2 3.施工组织机构 3 4.施工总体部署 3 5.施工准备 4 6.现场布置 4 7.施工工艺流程及施工过程 4 8.安全措施 7 一、编制依据 1.《从新厂区综合管网施工图 SG0318—30T1》。 2.《钢结构工程施工及洋手规范 GB—50205—95》。 3.《钢结构制作安装施工规范 YB9254—95》。 4.《建筑结构焊接技术规程 JGJ81—2001》。二、工程概况本系统是赤泥外排管网、新厂区综合管网部分，施工现场具体位置在碱液调配项目西侧，安装施工线全长约200m，主要实物工程量有1/C～25/C线双列。具体如下： 1. 1/C线十字柱两根高度16m 编号 HZJC-1 2. 2/C线十字柱两根高度16m 编号 HZJC-1 3. 3/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 GZJC-1 4. 4/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 GZJC-1

5. 5/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 HZJC-2 6. 6/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 HZJC-2 7. 7/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 HZJC-3 8. 8/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-4 9. 9/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-5 10. 10/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-4 11. 11/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-1 12. 12/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 GZJC-1 13. 13/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 GZJC-1 14. 14/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-1 15. 15/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-1 16. 16/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-6 17. 17/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-7 18. 18/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-8 19. 19/C线十字钢柱两根高度16m 编号 HZJC-7 20. 20/C线十字钢柱两根高度27m 编号 HZJC-9 21. 21/C线十字钢柱两根高度27m 编号 HZJC-2 22. 22/C线 H型钢柱两根高度27m 编号 GZJC-3 23. 23/C线 H型钢柱两根高度27m 编号 GZJC-10 24. 24/C线十字钢柱两根高度27m 编号 HZJC-11 25. 25/C线十字钢柱两根高度27m 编号 HZJC-11 三、施工组织机构项目经理：田守德

H型钢焊接施工方案

H型钢焊接施工方案标准化工作室编码[XX968T-XX89628-XJ668-XT689N]

目录 1.编制依据 2 2.工程概况 2 3.施工组织机构 3 4.施工总体部署 3 5.施工准备 4 6.现场布置 4 7.施工工艺流程及施工过程 4 8.安全措施 7 一、编制依据 1.《从新厂区综合管网施工图 SG0318—30T1》。 2.《钢结构工程施工及洋手规范 GB—50205—95》。 3.《钢结构制作安装施工规范 YB9254—95》。 4.《建筑结构焊接技术规程 JGJ81—2001》。二、工程概况本系统是赤泥外排管网、新厂区综合管网部分，施工现场具体位置在碱液调配项目西侧，安装施工线全长约200m，主要实物工程量有 1/C～25/C线双列。具体如下： 1. 1/C线十字柱两根高度16m 编号 HZJC-1 2. 2/C线十字柱两根高度16m 编号 HZJC-1 3. 3/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 GZJC-1 4. 4/C线 H型钢柱两根高度16m 编号 GZJC-1

箱型梁H型钢制作工艺

箱型梁H 型钢制作工艺（1）、下料 1、按照批准的深化设计加工图，用数控装置制作样板，样板检查合格后划线； 2、下料要按照先大后小、大中套小的原则合理配料套裁，并预留焊接收缩余量和切割加工余量； 3、用等离子数控切割机、多头直条/数控切割机切割板材； 4、清除割口边缘上的熔瘤和飞溅物； 5、需拼接的钢板接口为全溶透焊缝，在对接接口焊接完毕，外观处理、变形矫正后进行超声波探伤检查，抽检率为每条焊缝的20%且不少于200mm ，合格后焊缝磨平，以备拼装； 6、检查板件宽度、长度、对角线和加工边直线度，合格后统一编号、合理堆放备拼装；（2）、箱型梁拼装箱梁盖板工字钢平台横梁腹板活动定位靠模活动定位靠模节点A 点焊箱梁腹板垫板（贴合良好） 4 隔板底板腹板节点A 旋转箱梁结构组装胎架图

1）、组装前沿焊缝边缘每边50mm 范围内铁锈、毛刺、污垢等应清除干净； 2）、在专用胎具上拼装（如上图所示）； 3）、根据构件端面尺寸分别调整胎架； 4）、在装配基准板上划出其它板件的组装线，检查后做出标记； 5）、组装采用一个方向装配，相邻板件拼接缝的间距应大于300mm ； 6）、考虑焊接收缩，构件截面方向按每条焊缝约2mm 预留收缩量，长度方向按总长的3‰预留收缩量； 7）、组装后对构件的外形尺寸、对口错边量、坡口角度和根部间隙进行检查，合格后对称定位焊，以减少装配应力； 8）、定位焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不大于8mm ，焊缝长度应不小于50mm ，定位焊应由持证焊工施焊； 9）、箱型梁必须待隔板角焊缝焊接完毕，才能组装另一块盖板； 10）、在焊接接头的两端安装与母材相同材料、相同坡口的引弧板和熄弧板； 11）、移至焊接胎架进行焊接；自动焊丝自动焊机轨道埋弧自动焊机头架埋弧自动焊机头架自动焊机轨道箱型梁两台焊机同时自动焊示意图

焊接H型钢制作工艺

第五章主要项目施工方案第一节钢结构制作一、钢结构制作管理 1、管理模式结合本项目的特点，在制作中充分发挥企业的整体优势，按照“总部服务控制，项目授权管理，专业施工保障，社会协力合作”具有本单位特色的项目管理模式，以此高效地组装和优化社会生产要素。严格按照以 ISO9001 模式标准建立的质量保证体系来运作，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机辅助管理相结合的科学化管理体制，采用先进的科学技术，以有效的组织措施，严谨的工作作风，争创一流的质量和一流的工期，以此出色地实现我单位的质量方针和质量目标。项目经理部对工程的质量、进度、安全、成本和现场文明等负全部责任。统一物资供应，协调配合，共同完成施工任务。 2、管理方法钢结构制作管理作为钢结构质量保证的首要环节，加强制作管理不但是工程质量的保证，也是整个钢结构工期保证的一个重要环节。我公司结合以前对该类工程制作的管理经验，并在以前管理基础上有所创新，主要坚持以下管理方法。强化工厂管理，健全各项管理制度从制作一开始，我项目管理部就追求“一流的设计、一流的施工、一流的管理”。项目经理作为承包商的执行者，将以项目管理作为承包的核心，制定高标准的管理目标，以规范化、标准化、科学化、程序化的管理方法，优质、高效地实施承包合同。坚持“质量第一”的管理方针，强化质量意识，加强过程质量控制在质量管理方面，建立健全了各级质量保证体系，严把质量关，不合格的材料严禁进入加工厂，不合格的构件严禁出加工厂。以计划管理为主线，落实施工条件为重点在生产制作过程中为了保证工期的顺利执行，必须严格计划管理，包括施工生产月度计划和周计划，还包括设计条件、材料、设备、机具、劳动力等配套计划。在计划编制的过程中，应充分考虑计划实施的条件，找到制作程序的关键环节和主导程序，为计划实施提供科学依据。 3、工期管理控制钢构件生产过程的安排是工期控制的关键，构件的制作根据工艺流程分阶段制定详细的生产计划，严格按照生产计划安排生产。这才能保证如期按照计

ai焊接H型钢桁架制作通用工艺

钢结构作业文件文件编号：WYZG-014 版本号/修改次数：焊接H型钢桁架制作通用工艺受控状态：受控本发放序号：

发布日期: 实施日期： YSC编写目录 1．主体内容与适用范围 (4) 2．引用规范与标准 (4) 3 材料 (5) 4、工序制作要领 (6) 4.1 工艺制作流程 (6) 4.2 下料 (6) 4.3 下料质量要求 (7) 4.4 H型钢桁架组装 (11) 4.5 桁架的焊接 (12) 4.6 桁架产品的外观质量 (13) 4.7 H型钢桁架的尺寸允许偏差 (14) 4.8 螺栓孔质量要求 (17) 4.9 摩擦面质量要求 (19) 4.9.1 摩擦面加工检验 (19) 4.9.2 抗滑移系数检验 (19) 4.10 焊缝 (20) 4.11 涂装 (25) 4.12 构件标识 (25) 4.13 检验规则 (26)

4.14 构件贮存、防护、发运 (26) 1．主体内容与适用范围本工艺规定了焊接H型钢钢桁架制一般制作流程和检验要求。本工艺适用于焊接H型钢钢桁架产品的制作。 2．引用规范与标准 GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》

YB3301-02 《焊接H型钢》 GB50017-2003 《钢结构设计规范》 GB/T11263-1998 《热轧H型钢和部分T型钢》GB11345-89 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 Q/ZJG-012-2004 《焊接H型截面钢制产品质量标准》 3 材料 3.1产品材质应符合国家相关标准和设计要求。进口钢材产品的质量符合设计和合同规定标准的要求。 3.2 钢材厚度的负偏差应符合GB709-88的规定。3.3 热轧H型钢的尺寸、外形偏差应符合GB/T11263-1998《热轧H型钢和部分T型钢》。 3.4 焊接材料焊接材料的选用，当图纸和工艺有要求时，按照图纸和工艺要求执行，无要求时按照下表选用：

H型钢制作工艺流程

焊接H型钢的制作工艺学校：新疆职业大学院系：机电学院班级：焊接09—1 姓名：王建生学号：01809013550005 目录 1.制作工艺方案确定 2.原材料矫正 3.下料 4.切割后的矫正 5.组装 6.焊接 7.焊后矫正 8.连接板和加劲板的焊接 9.焊后矫正 10.涂装 11.防火涂料施工 12.结论

H型钢柱的制作工艺详细流程

H型钢柱的制作工艺详细流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

H型钢柱的制作工艺 H型钢柱是工程制作构件中最常见的一种构件形式，主要可划分为放样—划线和号料—下料切割—H型钢组立—埋弧焊—锁口和端头加工—构件组装—组装件手工焊接—制孔—矫正—摩擦面处理—构件表面处理—涂漆，细节如下： 1）放样：各施工过程如钢板下料切割、H型钢组合、各部件和零件的组装，构件预拼件组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位分差、角度、安装接触面等的准确无误。 2）划线和号料：对尺寸较小的板、杆材在不必要数控切割的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。 3）下料切割（含坡口）：包括气割、剪切和坡口。本公司下料切割的主要设备有伊萨—汉考克等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材进行矫正。对焊接钢板或型钢还必须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编口4）H型钢组立：组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位固定，组立是在自动组立机上进行，组立前应对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。 5）埋弧焊：埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢的焊接。柱、钢梁的埋弧焊一般采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时

焊接H型钢与热轧H型钢

焊接H型钢与热轧H 型钢集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-

从性能上，热轧H型钢的质量容易保证，要好点从截面种类上，焊接H型钢可以做成各种截面的，种类多，可以根据实际内力需要选择截面的大小；而热轧H型钢截面型号有限制，并且容易造成浪费。从早加上二者基本持平。另外还有一种高频焊接H型钢，也是焊接，但性能较好，截面型号比较少，其尺寸也较小。同等截面情况下，热轧H型钢的局部稳定性能要好于焊接H型钢，因为热轧H型钢的宽厚比、高厚比计算是从圆角的外缘算起的，而焊接H型钢是从板边缘算起，多数热轧H型钢的截面都是按宽厚比控制的极限值，因此若按宽厚比控制则焊接H型钢截面不满足要求；楼上讲的都是技术，我从经济角度看，焊接H型钢的优势主要是有价格优势。据悉国内市场中厚板价格与热轧H型钢差距依然较大，导致钢结构企业普遍采用焊接H型钢，因此热轧H型钢市场日益萎缩。与此同时，钢厂产能正在不断放量，市场资源压力在增加，市场观望氛围日渐浓厚，目前下游用户多是随用随买。业内人士预计在国内宏观环境不改观的情况下，要消耗目前的产能仍需要较长一段时间。目前国内利用中板、翼缘板等板材焊接H型钢价格仍比热轧H型钢价格要低（每吨差价数百元），焊接H型钢对热轧H型钢的冲击依然没有减少。目前，在西南地区H型钢消费中，焊接H型钢占80%左右，热轧H型钢并没有得到大量普及推广(尤其是在钢结构行业中)。其原因包括：规格尺寸满足不了用户需要；交货相对较迟，工期得不到有效保障；H型钢规格多而复杂，本区现货库存往往有限，使得最终用户常常选择焊接H型钢替代。焊接H型钢除了自重轻、材质均匀、应力计算准确、加工制造简单、工业化程度高、运输安装方便外，还有取材方便、用料较省、规格多样化等优点，对加快工程建设速度、降低企业成本起到一定的作用。特别是许多新设

焊接H型钢制作工艺设计

3.1 焊接H型钢组装 3．1．1 适用围本规程适用于钢结构构件采用焊接H型钢的施工工艺。 3．1．2 施工准备 1、主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。 ①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》 GB/T5118的规定； ②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 ③CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。 2、配套材料: 引弧、引出板、定位板等。 3、主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。 4、主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。 3．1．3 操作工艺 1、零件下料

（1）零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量应符合下表要求：（2）对H型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，对不规则件采用数控切割机进行下料。（3）对H型钢的翼板、腹板的长度加放50mm余量，宽度不放余量；在深化的下料图中，其尺寸系按净尺寸标注，但应在图纸中说明，“本图中尺寸不含任何余量”，准备车间下料时应按工艺要求加放余量。（4）当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应在600mm及以上，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行套料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离满足200mm以上。（5）H型钢附件（如H型钢牛腿）应由生产部进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、下料及钻孔等加工工序，如下图所示；当H型钢梁两端与牛腿连接时,宜将梁与牛腿组焊成一根H型钢,再将两端牛腿整体下料、钻孔、可避免梁与牛腿出现高度差。（6）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。 2、H型钢的组装、钻孔及锁口（1）施工前期准备工作 ①核对各待组装零部件的零件号，检验零件规格是否符合图纸及切割标准要求，发现问题及时反馈； ②检查焊接或装配设备等的完好性，发现问题及时上报返修；

H型钢制作工艺流程

焊接H型钢的制作工艺学校：XX职业大学院系：机电学院班级：焊接09—1 XX：王建生

学号：005

目录 1. 制作工艺方案确定 2. 原材料矫正 3.下料 4. 切割后的矫正 5. 组装 6. 焊接 7. 焊后矫正 8. 连接板和加劲板的焊接 9. 焊后矫正 10. 涂装

11. 防火涂料施工 12. 结论

焊接H型钢的制作工艺: 本工程设计采用轧制H型钢，型号为HE600A、HE700B、HE700A、HE500A。但因市场上采购不到设计要求的轧制H型钢，通过设计变更认可，采用焊接H 型钢。1.制作工艺方案确定焊接H型钢制作采用H型钢生产自动流水线，焊接方式采用埋弧焊。焊接工程师根据施工图中所有焊接接头型式，母材材质、厚度、焊接位置，结合所采用焊接方法，进行综合考虑，按相关焊接工艺评定标准规定，在焊接前进行严格周密的焊接工艺评定试验，将评定报告中的焊接参数作为施焊的指导性文件。焊工须参加相应资格的焊工考试，合格后方可进行相应资格的焊接作业。所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行操作。在焊接H型钢制作中，关键工序有：下料、组装、焊接、矫正。特殊工序为焊接。其制作工艺流程详见下图：焊接H型钢制作工艺流程图。 file:///C:/Users/ADMINI~1/AppData/Local/Temp/ksohtml/wps_clip_image-3 1271.png焊接H型钢制作工艺流程图 2、原材料矫正钢材在存放、运输、吊装等过程中不当会引起变形，影响到号料的准确性，所以号料前应将变形材料进行矫正。主要采用机械矫正的方法，如型钢调直机、压力机等设备进行矫正，矫正后的允许偏差见下表：钢材矫正后的允许偏差。钢材矫正后的允许偏差见下表项目允许偏差局部平面度钢板厚度 t≤14 1.5 任意1m内钢板厚度t＞14 1.0 3、下料根据图纸尺寸进行钢板排版，排版时预留焊接收缩余量和加工余量，余量为25～30mm；采用数控多头直条切割机进行切割，切割前，检查气源是否充足，割嘴是否畅通；切割过程中，观察火焰是否正常；切割完毕，清除构件表面的毛刺、飞溅、熔渣，并打磨光滑，构件按编码整齐摆放。对于不够长度的板料，横向拼焊完毕后，再进行纵向切割。 4、切割后的矫正对于翼缘板和腹板经过数控下料后产生的变形，采用火焰矫正的方法进行矫正。其主要变形为侧弯，采用直线和三角形法进行火焰矫正。 5、组装采用H型钢自动组对机进行组装，组装前，采用磨光机将焊接区进行除锈打磨；再将下翼缘吊入组装机平台，然后将腹板吊入组装机平台，操纵自动夹紧装置，使腹板与翼缘中线同步前进，自动点焊，最后，将构件翻身，把上翼缘吊装就位，自动组装。组装完毕经检验合格后，才能进行焊接。

H型钢生产主要工艺设备及特点

H型钢生产主要工艺设备及特点 H型钢是一种截面面积分配更加优化、强重比更加合理的经济断面高效型材，因其断面与英文字母“H”相同而得名。由于H型钢的各个部位均以直角排布，因此H型钢在各个方向上都具有抗弯能力强、施工简单、节约成本和结构重量轻等优点，已被广泛应用。分类 H型钢分为宽翼缘H型钢（HW）中翼缘H型钢(HM) 窄翼缘H型钢（HN）薄壁H型钢（HT） H型钢桩（HU）

表示方法高度H×宽度B×腹板厚度t1×翼板厚度t2，如H型钢Q235、SS400 200×200×8×12表示为高200mm宽200mm腹板厚度8mm，翼板厚度12mm的宽翼缘H型钢，其牌号为Q235或SS400。热轧H型钢的表示方法。 H型钢分为宽翼缘H型钢（HW）、窄翼缘H型钢（HN）和H型钢桩（HU）三类。其表示方法为：高度H×宽度B×腹板厚度t1×翼板厚度t2，如H型钢Q235B、SS400 200×200×8×12表示为高200mm宽200mm腹板厚度8mm，翼板厚度12mm的宽翼缘H 型钢，其牌号为Q235B或SS400。热轧H型钢的优点 H型钢是一种新型经济建筑用钢。 H型钢截面形状经济合理，力学性能好，轧制时截面上各点延伸较均匀、内应力小，与普通工字钢比较，具有截面模数大、重量轻、节省金属的优点，可使建筑结构减轻30-40%；又因其腿内外侧平行，腿端是直角，拼装组合成构件，可节约焊接、铆接工作量达25%。常用于要求承截能力大，截面稳定性好的大型建筑（如厂房、高层建筑等），以及桥梁、船舶、起重运输机械、设备基础、支架、基础桩等。 H-型钢是由工字型钢优化发展而成的一种断面力学性能更为优良的经济型断面钢材，尤其断面与英文字母“H”相同而得名。

焊接H型钢制作通用工艺

焊接 H 型钢制作通用工艺山东宏跃网架钢结构有限公司

目录第一章说明 (2) 第二章工程材料 (2) 第三章焊接H型钢加工制作工艺 (5) 1、焊接H型钢工艺制作流程 (5) 2、H钢下料 (6) 3、H钢组立 (7) 4、H型钢焊接 (9) 5、H型钢矫正 (11) 6、H型钢二次组装 (13) 7、检验标准 (17) 8、除锈及涂装 (23) 9、构件的包装发运 (24)

说明本工艺文件仅适用于本公司焊接H型钢钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合焊接H型钢钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。第一章编制依据一．编制依据 1现行国家标准、规范（钢构部分）：《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-2008 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110-2008 《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》 GB11345-89 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923-88 《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T3632-1955 《钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈》 GB/T1228、1229、1230-91 第二章工程材料一钢材的要求 1所有钢材必须具有质量证明书，并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应按有关规定进行抽样检验及抽样复检，取样方法与检验结果应符合国家现行标准的规定；厚钢板必须依规定作UT检测，检查是否有不符合规定的夹层存在. 2钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷，当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，

焊接H型钢制作工艺规程

焊接H 型钢制作工艺规程 1．主体内容和适用范围本工艺规则规定了焊接H型钢产品一般制作流程和检验要求。本规程适用于焊接H型钢产品的制作、检验、涂装要求等 2．引用规范与标准 GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 JGJ99-88 《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 YB3301-02《焊接H型钢》 GB50017-2003《钢结构设计规范》 GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 Q/ZJG-012-2004《焊接H型截面钢制产品质量标准》 3．人员、设备、材料的要求 3.1人员要求焊工须参加相应资格的焊工考试，合格后方可进行相应资格的焊接作业。所有参加焊接的焊工必须按照相应的焊接工艺规程的规定进行操作。 3.2设备的要求设备使用前应检查设备的仪器、仪表是否正常，气路是否畅通，接地是否良好，保证设备使用过程中的安全性和完好性。 3.3材料的要求 3.3.1产品材质符合国家相关标准和设计要求。进口钢材产品的质量符合设计和合同规定的标准要求，钢材进厂要有质量证明书。 3.3.2钢材厚度的负偏差符合GB709-88的规定。 3.3.3焊接材料焊接材料应符合图纸和工艺有要求，按照图纸和工艺要求执行，无要求时按照下表进行选用：

焊接材料烘干温度表 3.4螺栓普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓-A和B〉(GB5782和《六角头螺栓-C级》 (GB5780的规定。高强螺栓应符合《钢结构高强度大六角螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》 (GB/T1228~1231和《钢结构用纽剪型高强度螺栓连接副》(GB/T3632~3633的规定。 3.4.1圆柱头焊钉(栓钉) 栓钉应满足标准《电弧螺柱用圆柱头焊钉》(GB/T10433的规定。 4. 焊接H型钢工艺制作要领 4.1焊接H型钢工艺制作流程焊接H型钢制作流程见图一。 4.2钢板下料 4.2.1领取经检验合格的钢板，检查钢板的材质、规格、尺寸是同加工图纸和派工单资料一致。 4.2.2 钢板矫正钢材在存放、运输、吊装等过程中不当会引起变形，影响到号料的准确性，所以号料前应将变形材料进行矫正。主要采用机械矫正的方法，如型钢调直机、压力机等设备进

H型钢制作方案

宾利钢结构制作班组 H 型钢制作工艺工程名称：宾利国际“星”城工程编号：编制：审核：批准：日期： 2008年4月20日

第一章编制依据 1．《钢结构工程质量验收规范》（GB50205—2001） 2．《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81－2002 3．〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591、《碳素结构钢》GB/T700 4．《碳钢焊条》GB/T5117 5．《低合金焊条》GB/T5118 6．《熔化焊用钢丝》GB/T14957 7．《气体保护焊用钢丝》GB/T14958 8．《热轧型钢和部分T型钢》GB/T11263-1998 9．《碳素结构钢》GB/T 700 第二章组织机构、设备及劳动力计划1、组织结构

2．劳动力配备计划车间钢结构制作劳动力配备表一

3、生产用主要设备 H型钢制作流程主要设备表表二

第三章材料 1、工程所用主要材料钢板为Q345B、Q235等级的结构钢材，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T 700和〈〈普通低合金结构钢〉〉GB1591的相关要求。同时符合本工程设计依据的其他中国规范对于结构钢材的要求。钢板要求：钢材符合国家标准GB/T1591的相关规定，所有材料应有材料证明书/材质保证单。 2、焊接：除非特别说明，所有对接焊缝采用全熔透对接焊缝。手工焊接应采用符合国标《碳钢焊条》（GB/T5117）及《低合金钢焊条》（GB/T5118）规定的焊条。235级钢采用E43型焊条，Q345B级钢采用E50级焊条，Q390级钢采用E55级焊条。 Q345B钢埋弧焊采用采用H08MnA焊丝，HJ431焊剂，焊接方法和工艺参数应符合现行国家标准《建筑钢结构焊结规程》（JGJ81-2002）的规定。 3、涂装：按设计图纸要求刷防锈底漆一边。 4、原材料检查钢材进厂后先卸于“车间” 量保证书”上所写化学成分、机械性能是否达到技术条件的要求，并复核钢材表面质量、外形是否符合标准，同时，需对该批钢材的机械性能进行自检，如全部符合，在钢材表面做出检验合格的认可标记。钢材的检验内容如下： ⑴.钢材的数量和品种是否与订货单符合。 ⑵.钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。 ⑶.核对钢材的规格尺寸。 ⑷.钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。 ⑸.钢材的堆放：钢材堆放在车间内，合格钢材应按品种、牌号、规格分类堆放。在最底层垫上道木或石块，防止底部进水，致使钢材锈蚀。第四章制作工艺

焊接h型钢制作工艺标准

第一章下料工艺标准第二章 1.1气割工艺标准：第三章 1.1.1熟悉图纸要求确定所用材料的材质为Q460。第四章 1.1.2气割时应注意以下要点：第五章 1.气割前必须检查确认这个气割系统的设备和工具全部运转正常，并保证安全，在气割过程中应注意：第六章 a. 气压稳定。不漏气第七章 b. 压力表。速度计等正常无损 c. 割嘴气流畅通。无污损 d. 割炬的角度和位置准确 2.气割时选择正确地工艺参数 3.切割时调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。 4.气割前去除钢材表面污垢。油污及浮锈和其他杂质。气割时割炬的移动应保持匀速，割件表面距离焰心尖端以2～5mm为宜。 5.气割时，必须防止回火。 6.为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序： a. 在钢板上切割不同尺寸的工件时，应靠边靠角，合理布置，先割大件后割小件。 b. 在钢板上切割不同形状的小件时，应先割较复杂的，后割较简单的。 c. 窄长条形板的切割，采用两长边同时切割的方法，以防止产生旁弯。 1.1.3气割下料允许偏差：项目允许偏差（mm）零件宽度±3.0割纹深度0.3局部缺口深度 1.0 1.1.4如果出现锯齿边。凹槽。断火引起的缺口及时修补。打磨平滑。 1.1.5切割工序完成的产品板件标识清楚，并且自我检查，确定没有问题后，填写“切割与组力工序交接验收单”和组力工序进行交接验收。 1.2剪板机工艺标准 1.2.1接到图纸后确定板件选用的材质，协同保管确定用哪些材料，原则是先用废料，再用大板。 1.2.2剪切时注意以下要点： 1. 剪刀必须锋利，剪刀材料为炭素工具钢和合金工具钢，发现损坏或迟钝及时检修，磨砺或调换。 2. 上下刀刃的间隙必须根据板调节适当，因为间隙过大会造成切口断面粗糙和产生毛刺。 3. 剪切时，将剪刀线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。 4. 材料剪切后，发现断面粗糙或带有行毛刺必须修磨光洁。 1.2.3样板 1. 机械剪切剪异形板件时要做样板，要求样板不应有锐口，样板要经过质检员检查合格方可使用所用石笔画线线条的粗细不得超过0.5mm. 2. 样板用0.5～0.75mm的铁皮制作。 1.2.4机械剪切的允许偏差：项目允许偏差（mm）零件宽度. 长度±3.0边缘. 缺棱 1.0对角线±3.0 1.2.5板件剪切完成后要对板件进行标识（工程名称，板件号，数量）。 1.3数控平面钻床工艺标准 1.3.1 确定图纸的技术要求，检查板件尺寸的完整性，接到图纸后钻孔板件的加工顺序要满足车间生产进度的需要。

焊接H型钢制作工艺

焊接H型钢组装 3．1．1 适用范围本规程适用于钢结构构件采用焊接H型钢的施工工艺。 3．1．2 施工准备 1、主要材料（1）钢材的品种、规格、性能应符合设计要求和国家现行有关产品标准的规定；进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定的要求；均应具有产品质量合格证明文件。材料进厂后，公司检测中心应及时对钢材的表面质量、化学成分及机械性能进行检验。钢材进入车间时，应对其规格、表面质量进行复查合格后方可施工。（2）焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂和焊接保护气体等；均必须具有产品质量合格证明文件及产品使用说明书等。 ①焊条应符合国家现行标准《碳钢焊条》GB/T5117、《低合金钢焊条》GB/T5118 的规定； ②焊丝和焊剂：埋弧自动焊和气体保护焊焊丝的各项性能指标，应分别符合《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293、《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》GB/12470、《熔化焊用钢丝》GB/T14957《气体保护焊用焊丝》GB/T8110 的各项规定。被选用的焊丝牌号必须与相应的钢材等级、焊剂和保护气体的成分相匹配。 ③CO2气体应符合《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定。 2、配套材料: 引弧、引出板、定位板等。 3、主要机具：H型钢组立机、组装胎架、定位焊用焊机、砂磨机、烤枪、割炬、碳刨钳等。 4、主要量具：钢尺、平尺、塞尺、角尺、焊缝量规等。 3．1．3 操作工艺 1、零件下料（1）零件下料采用数控火焰切割机及数控直条切割机进行切割加工，切割质量