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高中通用技术(地质版)必修1第四章《展现设计成果》复习提纲及针对性练习

第四章 展现设计成果 一、材料的分类(选择题) 分类 取材 性质 举例 取材于大自然 保持着原本特质的材料 木材、黏土、石材 、木鱼 石 (人造材料) 人为地把不同物质经化学方法或聚合作用而成的材料 其特质与原料不同 塑料、玻璃、钢铁 天然材料与合成材料的综合 保持部分原来的特质 胶合板、纸、混纺料 例题1、下列材料属于天然材料的是( ) A 、塑料 B 、纺织毛巾 C 、木材 D 、纱线 2、下列属于混合材料的是（ ） A 、胶合板 B 、玻璃 C 、木材 D 、塑料 二、材料的性能： 、 、 。我们先来了解材料的几种基本物理性能。 1、 是指材料承受外力而不被破坏（不可恢复的变形也属被破坏）的能力。 ① ：材料承受压力的能力。 ② ：材料承受拉力的能力。 ③ ：材料对致弯外力的承受能力。 ④ ：材料承受剪切力的能力。 2、 ：材料受外力作用时改变了形状，当外力消失后又能恢复原来形状的能力。典型例子如橡皮筋、弹簧。实际上，很多材料如塑料、金属、木材等都具有一定的弹性。

3、：材料抗冲击震动的性能。例如，玻璃的韧性很差，易被敲碎。 4、：材料抵抗刮削、切割或磨损的能力。例如，制作切削工具用的钢材，其硬度就比较高。 5、：指材料接受折、锻、压等外力，被改变形状或被延伸，而材料没有运受破坏的性能。例如，铝的延展性好，可以压制成盘、碗等，而木材则不能。 （延展性是延性和展性的合称。延性：物体可以拉成细丝而不折裂的性质，金属多具有延性。展性，物体可以压成片断而不断裂的性质，金属多具有展性。） 6、其它---材料具备的物理性能还有、、等。 材料的化学性能是指与物质的化学变化有关的性能，主要有抗氧化性和耐腐蚀性。例如铁容易被氧化，而不锈则有较好的抗氧化性，有些特殊钢具有较好的耐腐蚀性。 材料的加工性能是指与材料被加工时所体现出来的特性，又称工艺性能。例如，塑料和一些金属材料可以熔铸成型，有的金属适宜锻造成型，有的金属适宜弯折成型，而木材则只适应切削加工，此外各种材料材质不一样，加工时的难易程度也不同。 例题1、在我校进行拔河比赛之前，选择比赛用绳的时候，对用绳的技术要求主要体现在对其（）的要求上。 A、抗压强度 B、抗拉强度 C、抗弯强度 D、抗剪强度 2、钢筋混凝土梁中比无钢筋的水泥梁的（）强度更强。 A、抗弯 B、抗压 C、抗拉 D、抗剪 3、某厂生产一种抗拉能力为2000N的钢丝，生产出一部分样品要进行技术测试，下面方法最合理的是（） A、用2000N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 B、用2500N拉力作用在钢丝上，看钢丝是否被拉断 C、用钢丝剪测试是否容易被剪断

铆接工艺规范

1.目的 本规程规定了铆接工艺要求及质量标准 2.适用范围 本操作指导适用于本公司在制产品的铆螺母、压铆螺母、拉铆钉的铆接工序 3.铆接工艺要求 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。 为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不锈钢 铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表 3.1.3拉铆螺母作业指导

3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满 足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见下表一： 表一：拉铆螺母底孔尺寸要求 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后 2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据附表二），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 表二：铆螺母拉铆后收缩长度表 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按表三） 表三：拉铆螺母的扭矩表

GHA70A型对二甲苯罐车技术条件(TJCL191-2008)

TJ/CL191-2008 GHA70A型对二甲苯罐车技术条件 1范围 本技术条件规定了在中国标准轨距铁路上运行的GHA70A 型对二甲苯罐车的主要用途、主要性能参数与基本尺寸、主要结构、技术要求、试验方法与检验规则、标记、寿命与检修周期及质量保证期等。 本技术条件适用图号为SYH86-00-00-000的新造GHA70A 型对二甲苯罐车。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本技术条件。 GB146.1-1983标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T699优质碳素结构钢 GB713锅炉和压力容器用钢板 GB/T700碳素结构钢 GB/T1184形状和位置公差未注公差值 GB/T1591低合金高强度结构钢 GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T5599-1985铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定

规范 GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13914冲压件尺寸公差 GB/T21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类 GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差TB/T1.1～1.2铁道车辆标记 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件TB/T1335-1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1464铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件 TB/T1465铁道机车车辆用球墨铸铁件通用技术条件 TB/T1560-2002货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T1803铁道罐车水压试验 TB/T2369-1993铁道车辆冲击试验方法与技术条件

浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制

浅谈现代化重型汽车车架铆接质量控制 摘要车架的铆接工艺是车架制造过程中的关键技术之一，约占汽车车架总成及分总成加工工作的80%以上，在汽车载荷和使用性能方面，车架要求有足够的强度和刚度方可满足车辆的各种运行路况，而铆接质量的控制就显得至关重要。 关键词铆接工艺；铆接质量 我公司铆接车间采用2条自动流水作业和1条简易轨道流水线，各工序转运采用自动板链式输送和轨道小车推动式输送，目前可以满足牵引车、自卸车、载货车、专用特种车以及军用越野车等各种车型铆接任务。 1 铆钉材料选用原则 铆接的钢结构中，铆钉材料必须具有较高的塑性和不可淬性。常用钢制的铆钉。一般钢制铆钉的材料采用以下几种材料制作： 普通碳素钢：如Q235、Q215A、BL2、BL3； 普通碳素铆接用钢：如ML2、ML3、ML10、ML15、ML20； 优质碳素钢：如10、15； 我公司车架所用钢制铆钉一般选用普通碳素铆接用钢中的ML10和ML15。 2 铆钉直径选用原则 铆钉直径的确定选择是根据结构件的受力情况，考虑铆接件的强度要求，通过力学分析和计算得到的。铆钉直径的正确选择，主要是根据板料的厚度来确定。板料厚度又必须依以下三个原则确定：①板料与板料搭接按较厚板料的厚度确定；②厚度相差较大时以较薄板料的厚度确定；③钢板与型材铆接时，以两者的平均厚度确定。多层板料的总厚度，不应超过铆钉直径的4倍[1]。 铆钉直径也可按下列公式计算：d= 式中d—铆钉直径mm；t—板料厚度mm。 3 鉚钉长度的选用原则 铆钉钉杆的长度一般是根据被铆接件的总厚度、铆钉直径和铆接工艺等因素来确定的。对于车架铆钉长度选用原则：铆钉钉杆的体积等于铆接孔的体积加上成形铆头体积[2]。

铝制产品加工通用技术要求

铝制产品加工通用技术要求 公司铝制项目产品加工包括钣金工艺，部分产品部件连接须采用钢丝螺套，焊接件焊后需阳极氧化处理等工艺。为保证生产的顺利进行，产品质量得到有效控制。针对以上加工工艺，提出如下技术要求。 1 钣金加工工艺 加工工艺采用钣金工艺，即剪切、折弯、铆接等。 1.1剪切 注：大尺寸及薄壁结构型材须外加靠模定位。 1.2折弯 1.2.1使用设备：折弯机 1.2.2 技术要求： ①未注尺寸公差时，折弯后工件尺寸精度控制在0.2mm之内，角度误差控制在1度以内。 ②折弯处无裂纹或细纹 ③首件确认后，方可进行余件生产 2 焊接加工工艺 铝及铝合金的焊接方法很多，各具特色和适用场合。针对目前公司铝制产品的结构特点，推荐采用钨极氩弧焊（TIG）及电阻焊两种焊接方法。针对铝及铝

合金焊接特点，TIG焊和电阻焊的应用要点及技术要求如下。 2.1钨极氩弧焊 2.1.1接头形式和坡口准备 钨极氩弧焊铝及铝合金的接头形式有对接、搭接、角接和T形接等，接头几何形状与焊接钢材相似。但因铝及铝合金的流动性更好并且焊枪喷嘴尺寸较大，因而一般都采用较小的根部间隙和较大的坡口角度。 （2）钨极氩弧焊的坡口形式及尺寸

2.1.2焊接电流种类 采用交流电焊接铝及铝合金，在获得良好净化作用的同时又获得满意的熔深。若采用脉冲电流，便能精确地控制电弧能量，可以达到对焊接熔池的控制，对薄板或全位置焊接很有利。 2.1.3焊接工艺要点 ①钨极氩弧焊适宜焊接厚度小于12mm的铝及其合金。厚度小于3mm时，在钢垫板上一般用单道焊焊接。厚度为4～6mm时，通常用双面焊焊接。厚度大于6mm 时，须开坡口。

车架铆接

车架铆接

浅述重卡车架装配线工艺及设备 阅读次数：179 发布时间：2011-6-1 浅述重卡车架装配线工艺及设备 王祥（机械工业第一设计研究院，安徽，蚌埠233017） 【摘要】介绍了重型卡车车架装配工艺及设备，着重从重型卡车车架装配的生产特点，对重型卡车车架装配的工艺过程及其在装配过程中的输送设备、专用铆接设备、翻转设备配置等方面进行了阐述。 【关键词】装配线、铆焊工艺流程、设备配置 1．项目背景 随着我国国民经济的快速发展，重型卡车产品市场需求量迅猛增长，汽车企业也在不断扩大重卡产品生产规模。车架为卡车主要部件，一般随着汽车规格型号的不同也有不同规格，单一规格产品产销量不大，需要混线生产，其质量和装配效率直接影响整机产品质量及产能的提升。过去重型卡车产品产量低，多采用固定台位式或作业岛式，一方面效率低，另一方面质量和操作安全性差， 远远不能满足现阶段企业生产要求。 下面以机械工业第一设计研究院为某大型汽车企业制定的车架装配线方案为例，介绍重卡车架装配线设备及工艺设计过程。 2．装配线设计 2.1适应车型 该装配线适应车架重量0.8～1.8t，长度5~12m、整机载重量10t~16t级卡车 车架。 2.2设备组成 重型卡车车架装配线由装配线主体（用于车架工位间输送）、车架翻转设备、铆钉铆接装置、工具吊挂装置、供气盘管器、吊装设备、校正设备等组成。 3．生产任务和生产纲领 3.1装配线任务 车架装配线主要承担10t~16t级卡车车架的铆焊任务。

3.2生产纲领：年单班产车架5000辆。 3.3生产性质：中等批量生产性质 3.4产品特征 代表产品外型尺寸：11000X2000（mm ） 车架主要参数 车架主要组件数量 4．工作制度和年时基数 装配线采用一班工作制。 全年工作时间为251d ；设备年时基数1970h ；工人年时基数为1830h 。 5．车架装配特点 1）车架装配分为两部分：横梁分装(线下完成)和车架总装（车架装配线上 完成）。 2）所有零部件均为涂装后装配； 3）车架横梁及连接件分装，以横梁总成的形式上车架装配线； 4）车架纵梁和加强梁装配前均已冲孔，涂装后需一对一装合，再上线装配； 6．装配线工位设计 装配线工位数主要由产品年生产纲领、车架单件制作工时及设备年时基数确定，本装配线工位数为14个。工位工作内容按产品结构特点、生产节拍综合确定，保证各工位制作时间均衡，实现流水作业。各工位设备按作业内容配置， 横梁 6～10根 纵梁 2根 座板 2根 加强梁 2根 铸件 前端(铸钢) 2个 后端(铸铁) 2个 长（mm ） 5000～12000 宽（mm ） 前端 960 后端 800～850 高（mm ） 1200 重量（t ） 0.8～1.8

PCBA制程能力技术规范V1.0

PCBA制程能力技术规范 ____________________________________________________________________________________

修订信息表

目录 前言 (4) 1.目的 (5) 2.适用范围 (5) 3.引用/参考标准或资料 (5) 4.名词解释 (5) 4.1 一般名词 (5) 4.2 等级定义 (5) 5.规范简介 (6) 6.规范内容 (6) 6.1 通用要求 (6) 6.1.1 文件处理 (6) 6.1.2 工艺材料 (6) 6.1.2.1 指定材料 (6) 6.1.2.2 推荐材料 (7) 6.1.3 常规测试能力 (7) 6.1.4 可靠性测试能力 (7) 6.2 工序工艺能力 (8) 6.2.1 器件成型 (8) 6.2.2 烘板 (9) 6.2.3 印刷 (9) 6.2.4 点涂 (9) 6.2.5 贴片 (9) 6.2.6 自动插件 (11) 6.2.7 回流焊 (11) 6.2.8 波峰焊 (12) 6.2.9 手工焊 (14) 6.2.10 压接、铆接 (14) 6.2.11 超声波焊接 (14) 6.2.12 超声波清洗（可选） (14) 6.2.13 清洁 (14) 6.2.14 点固定胶 (14) 6.2.15 Bonding (14) 6.2.16 返修 (15) 6.2.17 表面涂覆 (15) 6.2.18 分板 (15) 6.2.19 灌封 (17) 6.2.20 磁芯粘结能力 (17) 6.2.21 检验 (18) 6.3 成品性能 (18) 6.3.1 抽样检验 (18) 6.3.2 技术指标 (18)

3-铆接工序作业规范

铆接工序作业规范 1.适用范围 适用于公司钣金产品压铆螺柱、压铆螺母、拉铆钉等铆接工序生产过程的控制、检测。 2.设备及工具 压铆机、压铆平台等。 3.工艺过程 3.1拉铆 拉铆操作的主要工艺过程是：首先根据铆钉芯棒直径选定铆枪头的孔径，并调整导管位置，用螺母锁紧，然后将铆钉穿入钉孔，套上拉铆枪，夹住铆钉芯棒，枪端顶住铆钉头部，开动铆枪，依靠压缩空气产生的向后拉力，使芯棒的凸肩部分对铆钉形成压力，铆钉出现压缩变形并形成铆钉头，同时，芯棒由于缩颈处断裂而被拉出，铆接完成。 3.1.1拉铆螺母 又称铆螺母，拉帽，瞬间拉帽，用于各类金属板材、管材等制造工业的紧固领域，目前 广泛地使用在汽车、航空、铁道、制冷、电梯、开关、仪器、家具、装饰等机电和轻工产品的装配上。为解决金属薄板、薄管焊接螺母易熔，攻内螺纹易滑牙等缺点而开发，它不需要攻内螺纹，不需要焊接螺母、铆接牢固效率高、使用方便。 3.1.2拉铆螺母分类 3.1.2.1种类：有通孔的平头、小头、六角不锈钢铆螺母，有盲孔的平头、小头、六角不 锈钢铆螺母. 3.1.2.2拉铆螺母的头型见下表

3.1.3拉铆螺母作业指导 3.1.3.1熟悉图纸和工艺要求，对拉铆螺母型号规格进行确认，并检查要铆工件。确认好铆接用 的工具和设备并对场地进行清理。 3.1.3.2基材材料板厚和底孔尺寸确认 在正式拉铆螺母前，必须确认板材的底孔尺寸是否合符各型号底孔尺寸要求。如果不能满足要求，停止拉铆作业。具体拉铆螺母底孔尺寸见《附表一：拉铆螺母底孔尺寸要求》 3.1.3.3调节铆枪 使用前检查拉铆枪是否完好,检查气动枪的气压是否符合说明的最低标准。进行拉杆与风动拉铆枪装配，根据铆螺母的长度不同，调节拉杆的装入长度，以拉杆到达铆螺母最后2~3扣螺纹为合适。同时调节拉杆行程，检测拉伸长度是否合适（根据《附表二：铆螺母拉铆后收缩长度表》），未达到拉伸长度要求时，应调节行程，直到符合拉伸长度要求，再进行批量操作。 3.1.3.4 将拉铆螺母放入底孔中，放入时只能用手轻松放入，不能用其他工具将其强行敲入。安装时，拉铆螺母至少突出工件0.1mm。安装完成后进行铆接。铆枪必须与工件表面垂直，并且枪头与工件压紧。拉铆后检测收缩量 3.1.4检验 3.1. 4.1检测拉铆螺母拉铆后收缩长度（按附表二） 3.1. 4.2检测拉铆螺母的扭矩（按《附表三：拉铆螺母的扭矩表》） 3.2压铆 压铆就是指在进行铆接过程中在外界压力下，压铆件使机体材料发生塑性变形，而挤入铆装螺钉、螺母结构中特设的预制槽内，从而实现两个零件的可靠连接的方式 3.2.1压铆螺母 压铆螺母又叫铆螺母，自扣紧螺母，是应用于薄板或钣金上的一种螺母，外形呈圆形，一端带有压花齿及导向槽。其原理是通过压花齿压入钣金的预置孔位，一般而言预置孔的孔径略小于

铆接工艺

B 铆接技术操作规程（B 标准）铆接技术操作规程（B 标准）1、主题内容与适用范围本标准规定了铆钉连接、操作规矩。本标准适用于本厂铆焊结构件的铆接操作。2、引用标准GBJ205 钢结构工程施工及验收规范YB/JQ101.10 钢铁企业机修设备制造通用技术条件焊接结构件3、准备工作3．1熟悉图纸和工艺要求，核对所用的铆钉，并检查要铆工件。3．2准备好铆接用的工具和设备。3．2．1检查风钻或理发钻是否良好，铰刀按孔径选用。3．2．2热铆用加热炉按具体条件选用，对焦碳炉还要检查鼓风机。3．2．3清洗铆钉枪，并在木板上试打，以检查风压、窝蛋冲击力量。按铆钉头选用合适的铆钉窝头或冲头。3．3清理场地，便于工件放平和铆接操作，多人合作的则要先明确分工。4、铆接4．1铆接和焊接交错时，须先焊后铆，且焊后经矫正才可铆接。4．2 铆前工件放平，钉孔对齐，并用螺栓拧紧使结合面靠紧。螺栓分布要均匀，不得少于占钉孔数，重要产品要上一半或全部螺栓，然后边铆边卸。4．3对孔中心偏移的，要修正，所有的钉孔要同心。铰孔应先铰无螺栓的，铰好后上螺栓，再铰原上好螺栓的孔。4．4 铆钉长度要根据连接件的总厚度、钉孔与钉杆直径间隙和铆接方式等选择，并经试验确定。按标准孔径的钉长度确定，可参考公式：半圆头铆钉：L=1.12S+1.4d 沉头铆钉： L=1.12S+0.8d 半沉头铆钉：L=1.12S+1.1d 平头铆钉：

L=S+S1 式中，d—铆钉直径（mm，标准）；S—连接板的总厚度（mm）；S1—斜长（mm，见表1）表1 斜长数值表钉直径13 16 19 22 25 28 31 34 37 斜长7 6.5 11 13 14.5 16 17 19 21 4．5冷铆4．5．1手工冷铆的钉直径小于8 mm，铆钉枪铆的铆钉不得超过13 mm。对于钢铆钉用前要进行退火，以提高塑性。4．5．2铆接时，要压紧板料接头后才用手锤镦粗钉杆，锤击次数不可过多以防裂纹。4．5．3钉杆伸出部位应镦成钉头状，并与板面贴密。4．5．4铆钉人和顶钉人要左右偏开，协调一致，不准对铆。4．6热铆4．6．1根据铆钉的材质、施铆方式确定铆钉的加热温度一般铆钉加热温度为1000—1100oC，铆钉的终铆温度为450—600 oC。4．6．2铆钉加热要均匀，过热和加热不足的铆钉不能用。4．6．3烧钉人与接钉人要密切配合，动作准确。接钉后应立即敲掉铆钉上的氧化皮并迅速穿钉。4．6．4顶把顶钉要快，顶把应与钉头中心成一条直线。4．6．5钉杆的伸出部分要镦成钉头状，钉头与工件表面应密粘，且钉杆要充满钉孔。铆钉一变黑即停止铆接。4．6．6窝钉、窝头一旦过热须更换。5、对于要求高的气密件要敛缝。同一构件先敛钉缝后敛板缝。6、铆接完后必须检查，发现缺陷应铲掉重新铆接，拆除时注意不损伤构件。附录一铆钉的允许偏差

非标设备通用技术规范

非标设备通用技术规范

宁波汇驰电子有限公司 NingBo HuiChi Electronics Co., Ltd 页次：文件属性：版本号/修订次：1/13(封面）内部学习资料 非标设备通用技术规范 编制：饶云飞 审核：________________ 承认：________________

宁波汇驰电子有限公司NING BO HUICHI ELECTRONICS CO .，LTD 非标设备通用技术 规范 文件编号 版本次 普通文件页次2/13 文件修改履历 序号修订单编号修订日期 修订 修订原因修订内容修订者部分全部 1 20161125 2016年11月25 日 新版发 行全部 饶云 飞

宁波汇驰电子有限公司NING BO HUICHI ELECTRONICS CO .，LTD 非标设备通用技术 规范 文件编号 版本次 普通文件页次3/13 一、目的 规范非标设备定制，提升设备供方定制能力。 二、适用范围 本公司所有非标设备（不包含大型外购设备）定制。 三、规范内容 Ⅰ、整机 （一）、结构可靠 1.结构件功能确定；机构稳定可靠，机构定位准确，满足使用要求； 2.重复精度满足使用要求；机构运动无干扰。 3. 机架、机座及零部件刚性足够，工作时不致于变形（如气缸座等）； 4. 整机尺寸规范：塑料脚垫与机箱底部高度：15cm，机箱高度：80cm，整机防护罩顶部离地高度：180cm。产品运行轨道离地高度：110cm。 5.整机尺寸1.5*1.2*1.8米。 （二）、安全防尘措施 1. 设计防止意外事故以及防尘防护罩（如皮带轨道、运动机构等）； 2. 必要时，设计双手操作按钮（如冲床等运动机构）；设置安全光栅； 3. 设置极限位置限位器（机械限位与油压缓冲阀限位双保险）； 4. 整机增加防护罩，使用4*4mm的铝型材与4mm透明亚克力搭建，铝型材边缘使用黑色密封胶条进行防护。 5. 防护罩需前后对开门，尺寸：40cm（亚克力板）其它多余部分为固定板。

车架铆接工艺准则

车架铆接工艺准则 1 目的 为加强公司的工艺管理，完善车架铆接工艺，保证车架铆接质量，提高产品竞争力，特制定本准则。 2 范围 本规范适用于本公司中重型卡车的车架总成及其零部件。 3 铆钉 3.1 铆钉材料、化学成分、机械性能应符合Q450-1995； 3.2 铆钉表面一般进行氧化处理。 4 铆钉孔 4.1 铆钉孔中心到弯曲边的最小距离(见图1)应符合表1规定。 表1 (单位：mm) 4.2 测量点 铆钉孔孔边距“X”应从图2所示测量点计起。

4.3 角度偏差 纵梁上、下翼面对腹板的角度偏差为±1°或±1.5mm (当翼板宽度为90mm时)，见图3. 4.4 铆钉孔的直径，见表2. 表2 (单位：mm) 4.5 去毛刺 4.5.1 无论产品图样上是否注明去毛刺，实际加工过程中都必须对孔的两端打磨或倒角，以去除毛刺。去毛刺后，手指肚划过孔端边沿应感觉平滑、无明显凸兀感，孔内必须无残留铁屑或飞边。 4.5.2 零件装配时铆钉孔允许的最大位移量(错位量)为 1.6mm，为消除位移可采用与孔径对应的铰刀绞孔，以保证铆钉能顺利插入。 4.5.3 铆钉孔位移量不大于1.0mm时，允许使用导正销或其它方法来使铆钉顺利插入铆钉孔, 否则应绞孔至铆钉能顺利插入。 4.5.4 绞孔时铰刀的最大倾斜角为5°，铆钉插入前铆钉孔两端应按4.4.1的要求去毛刺。 5 铆接 5.1 铆钉墩头成型应为球冠形(或近似球冠形)，其直径dk应不小于铆钉杆直径的

1.5倍，其高度K应不小于铆钉预制头高度，见图4。 5.2 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 5.3 铆接后，铆钉头与钢板间及各铆接零件间的贴合面必须紧密贴合。 5.3.1 铆钉头(包括成型头及预制头)与被铆钢板间必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm，见图5。 5.3.2 被铆零件间的贴合面在铆钉沿周3d(3倍铆钉杆直径)范围内必须紧密贴合，其间隙不得大于0.05mm ，见图5。 5.3.3 铆钉孔到弯边距离小于3d时，圆角部分不做上述要求。 5.4 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 5.5 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 5.6 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 5.7 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。 5.8 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。

C70(0H)型通用敞车技术条件

TJ/CL097-2005 C70（H）型通用敞车技术条件 1范围 本技术条件规定了在中国标准轨距铁路上运行的C70（C70H）型通用敞车的主要用途、主要性能参数与基本尺寸、主要结构、技术要求、试验方法与检验规则、标记、寿命与检修周期及质量保证等。 本技术条件适用于图号为QCH235-00-00-000的新造C70（C70H）型通用敞车。装用转K6型转向架车型为C70，装用转K5型转向架车型为C70H。 2规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB146.1-1983标准轨距铁路机车车辆限界 GB/T1184形状和位置公差未注公差值 GB/T1804一般公差未注公差的线性和角度尺寸公差 GB/T3098.2紧固件机械性能螺母粗牙螺纹 GB/T5599-1985铁道车辆动力学性能评定和试验鉴定规范GB/T5600铁道货车通用技术条件 GB/T5601铁道货车检查与试验规则 —1—

GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量 GB/T6725冷弯型钢 GB/T8923.1涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级 GB/T13914冲压件尺寸公差 GB/T19804焊接结构的一般尺寸公差和形位公差 GB/T21471锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差轴类HG/T2453-1993醇酸清漆 TB/T1.1铁道车辆标记一般规则 TB/T1.2铁道车辆标记文字与字体 TB/T493铁道车辆车钩缓冲装置组装技术条件 TB/T1335-1996铁道车辆强度设计及试验鉴定规范 TB/T1464铁道机车车辆用碳钢铸件通用技术条件TB/T1466铁道机车车辆用灰铸铁件通用技术条件TB1560-2002货车安全技术的一般规定 TB/T1580新造机车车辆焊接技术条件 TB/T2369-1993铁道车辆冲击试验方法与技术条件 TB/T2403铁路货车用合成闸瓦 TB/T2435铁路货车车种车型车号编码 TB/T2446机车车辆用耐候钢焊接技术条件 TB/T2879.4铁路机车车辆涂料及涂装第4部分：—2—

钳工装配工艺守则

钳工装配工艺守则 1 通用技术要求 1.1看懂装配图，弄清各部件之间的装配关系，校核各部件之间的装配关系，校核零件配套及标准件明细表。 1.2制造的所有零件及外购件，必须经检查合格后，方可进行装配。 1.3对零件配合尺寸的部位应进行测量检查，带有公差的重要零件，装配前应仔细复检配合直径、圆角、凸台等，确认符合图纸要求后进行装配。 1.4对所装配零件的毛刺、飞边、油杂物必须清除干净，零件的配合及摩擦表面不允许有损伤和锈蚀。如有擦伤和严重锈蚀，在不影响使用性能的情况下，经质检员同意，允许用砂布、油石、刮刀等予以修理。 1.5零件上的油孔必须清洁、畅通，润滑管路在装配前应清洗干净。 1.6打装零件时，必须在被打击面处垫上软质垫胎，以免击伤零件。 1.7各部件上所有的紧固件，均需紧固，应对称逐步拧紧，紧固螺帽时，要选用合适的扳手，严禁使用扁铲打击或用不合适的扳手代替。 1.8键及键槽装配前应清除毛刺、尖角、赃物等，倒圆角半径一般为R=0.5. 1.9平键需按过盈公差镶与轴的键槽内，其底部应接触良好。与轮上的键槽配合过紧时，要修轮上键槽，不允许将键修为阶梯形。 1.10切向键和楔键装好后，其工作斜面应达到70%的接触率，外露长度要合适。 1.11花键配合表面不允许有擦伤，且装配后须移动自如，松紧均匀。 1.12圆柱销和圆锥销装配时，应使其与机件上的孔均匀接触，涂色检查实际接触面不应小于65%，装入后,销的两端伸出的长度应大致相等。 1.13产品铭牌字头要打印端正、字迹清晰、铆钉符合铆接要求。 2 滑动轴承的装配 2.2瓦衬的刮研： 用红丹粉着色检查轴瓦与瓦座、轴颈的接触情况，刮研至达到要求为止。 3 滚动轴承的装配

全挂车技术条件及检验方法

货运全挂车通用技术条件 1.范围 本标准规定了货运全挂车的技术要求、检验规则及试验方法。 本标准适用于在公路及城市道路上行驶的货运全挂车。 2．引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB1589-1989汽车外廓尺寸限界 GB4781-1984牵引车与全挂车的机械连接装置互换性 GB4785-1984汽车及挂车外部照明和信号装置的数量、位置和光色 GB7258-1997机动车运行安全技术条件 GB/T13873-1992货运挂车试验方法 GB/Z111-1986汽车油漆余层 JT3136.2-1989全挂车转盘通用技术条件 JT3138.2-1989挂车车轴通用技术条件 JT/T3147-1992货运挂车侧面防护装置 3．技术条件 3.1整车 3.1.1全挂车的外廓尺寸按GB1589执行。 3.1.2全挂车所有零部件应按规定批准的图样及技术文件制造，装配正确，数量齐全。 3.1.3外购、外协件必须有产品合格证；所有零部件必须检验合格后方可装车。 3.1.4所有螺栓、螺母均应进行表面处理，所有联接件、紧固件必须联接可靠，不得松动。 3.1.5各处润滑油嘴齐全、有效，并按设计要求加注润滑脂。 3.1.6牵引环中心至左、右前轮中心的距离差不大于6㎜. 3.1.7转盘中心至左、右后轮中心距离差不大于6㎜. 3.1.8.焊接件焊缝平整均匀，不允许有裂纹、焊穿、脱焊、漏焊等焊接缺陷。 3.1.9铆接件的接合面必须贴紧，铆钉应充满钉孔，铆钉头不得有裂纹、歪斜、残缺。 3.1.10油漆涂层应符合JB/Z111规定。 3.1.11照明及信号应符合GB4785规定。 3.1.12防护装置应符合JT/T3147规定。 3.1.13转盘应符合JT3136.2规定。 3.1.14车轴应符合JT3138.2规定。 3.2车架 3.2.1纵梁腹板的纵向直线度公差，在任意1000㎜长度上为2㎜，在全长上为其长度的千分之一。 3.2.2在纵梁的任意横截面上，上、下翼板面对腹板的垂直度公差为纵梁高度的百分之一。 3.2.3车架总成左、右纵梁上平面应在同一平面内，其平面度公差为被测平面长度的千分 之一。 3.2.4车架主要横梁对纵梁腹板的垂直度公差不大于横梁长度的千分之三。 3.2.5车架两纵梁外侧面宽度极限偏差为±10㎜. 3.2.6左、右钢板弹簧固定架销孔对其公共轴线的同轴度公差为￠2㎜. 3.2.7钢板弹簧固定支架销孔中心对角线之差不大于5㎜。

线路板PCB布板焊接加工工艺文件

PCB工艺设计规范 1. 目的 规范产品的PCB工艺设计，规定PCB工艺设计的相关参数，使得PCB的设计满足可生产性、可测试性、安规、EMC、EMI等的技术规范要求，在产品设计过程中构建产品的工艺、技术、质量、成本优势。 2. 适用范围 本规范适用于所有电了产品的PCB工艺设计，运用于但不限于PCB的设计、PCB投板工艺审查、单板工艺审查等活动。 本规范之前的相关标准、规范的内容如与本规范的规定相抵触的，以本规范为准。 3. 定义 导通孔（via）：一种用于内层连接的金属化孔，但其中并不用于插入元件引线或其它增强材料。 盲孔（Blind via）：从印制板内仅延展到一个表层的导通孔。 埋孔（Buried via）：未延伸到印制板表面的一种导通孔。 过孔（Through via）：从印制板的一个表层延展到另一个表层的导通孔。 元件孔（Component hole）：用于元件端子固定于印制板及导电图形电气联接的孔。 Stand off：表面贴器件的本体底部到引脚底部的垂直距离。 4. 引用/参考标准或资料 TS—S0902010001 <<信息技术设备PCB安规设计规范>> TS—SOE0199001 <<电子设备的强迫风冷热设计规范>> TS—SOE0199002 <<电子设备的自然冷却热设计规范>> IEC60194 <<印制板设计、制造与组装术语与定义>> （Printed Circuit Board design manufacture and assembly-terms and definitions） IPC—A—600F <<印制板的验收条件>> （Acceptably of printed board） IEC60950 5. 规范内容 5.1 PCB板材要求 5.1.1确定PCB使用板材以及TG值 确定PCB所选用的板材，例如FR—4、铝基板、陶瓷基板、纸芯板等，若选用高TG值的板材，应在文件中注明厚度公差。 5.1.2确定PCB的表面处理镀层 确定PCB铜箔的表面处理镀层，例如镀锡、镀镍金或OSP等，并在文件中注明。

装配工艺规范(20210130024917)

本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉 头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧 紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接

车架铆接通用技术要求

精品资料 车架铆接通用技术要求 发布

精品资料 前言

车架铆接通用技术要求 1 范围 本标准规定了我公司客车车架总成及其零部件的铆接技术要求。 本标准适用于公司产品设计、工艺设计、操作与质量检验。 2 引用标准 QJ/DD04.3.01-2010 切削加工件通用技术条件 3 一般要求 3.1 铆钉对应的铆钉孔直径及偏差按表1执行。 表1 单位为毫米 3.2 铆钉孔间距偏差按QJ/DD0 4.3.01-2010执行。 3.3 铆钉、铆接零件表面应清洁，不得有锈层、油垢，铆钉孔不得有毛刺。 3.4 铆接零件装配应相互紧贴，可采用螺栓、定位销或夹子紧固被铆接零件，不允许采用焊接（点焊）的方法紧固。 3.5 铆接操作时，上、下铆头和铆钉应同心，以保证铆钉成形准确。 3.6 车架及其零部件采用冷铆铆接。当技术文件有明确要求时，可采用热铆铆接。 3.7 热铆铆钉加热温度为800℃~900℃，并在500℃以上完成铆接过程。 3.8 热铆铆钉在装入铆钉孔前，必须清除氧化皮，对烧损、烧细、烧坏的铆钉不允许使用。3.9 根据设备要求，合理选择铆接压力，保证铆钉成形质量。 3.10 铆接后，不符合要求的铆钉应铲去重铆；铲去铆钉时，不应损坏母体金属及相邻铆钉，其铲入深度不得超过0.5 mm。 3.11 铆接质量技术要求 3.11.1 铆接后被铆零件应在铆钉四周3倍铆钉杆直径范围内紧密贴合，其间隙不得超过0.05 mm。 3.11.2 成形铆钉头按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》及铆钉预制头要求执行。 3.11.3 其余铆接质量技术要求按附录A《铆接缺陷产生原因分析及缺陷检查表》执行。

2019.1浙江省通用技术学考真题及答案(word版1)

第二部分通用技术(共35分) 一、选择题(本大题共10小题,每小题2分,共20分。每小题列出的四个备选项中只有一个是符合题目要求的,不选、多选、错选均不得分) 1.如图所示的背包上装有太阳能电池板。下列说法中不正确的是 A.太阳能电池技术的发展对背包的设计产生影 B.能对手机等数码产品充电,体现了技术的目的性 C.增加了背包重量,体现了技术的两面性 D.应用了多学科知识,体现了技术的综合性 第1题图 2.在电水壶设计中,为了实现合理的人机关系,从信息交互角度考虑的设计是 A.弧形手柄 B.可收纳绕线盘 C.水垢过滤网 D.加热指示灯 3.小明尝试设计一款小木凳,从结构强度和稳定性的角度分析,下列设计方案中不合理的是 4.根据轴测图判断三视图中缺少的图线有 A.1条 B.2条 C.3条 D.4条 第4题图

5.如图所示是一种压紧装置示意图。在力F作用下,加力杆通过连杆带动压杆将物体压紧支撑杆1、支撑杆2、销轴的主要受力形式是 A.支撑杆1受压、支撑杆2受压、销轴受弯曲 B.支撑杆1受压、支撑杆2受拉、销轴受弯曲 C.支撑杆1受压、支撑杆2受压、销轴受剪切 D.支撑杆1受拉、支撑杆2受压、销轴受剪切 第5题图 6,小明用10mm厚的木板制作一个粉笔盒,板与板之间的连接方式不合理的是 A.铆接 B.胶接 C.榫接 D.铁钉连接 7.如图所示为某单位高纯度水制作流程示意图。以下对该流程的分析正确的是 第7题图 A.紫外灯与蒸馏器是串行环节 B.纯化水经紫外灯消毒,可以用作注射用水 C.预过滤环节与精滤环节的时序可颠倒 D.清洗用水从二级反渗透环节后取用,会提高生产成本 8.根据消防要求,仓库、图书馆等场所需要安装火灾自动报警控制系统。如有火灾发生,烟雾探测器检测到室内的烟雾信号,经控制电路分析处理后,驱动扬声器发出报警声。下列对该控制系统的分析中不正确的是 A.被控对象是扬声器 B.输出量是报警声 C.控制量是烟雾的浓度

铆接工艺守则

SQB 陕西汽车集团有限责任公司企业标准 SQB42018—2009 铆接通用工艺守则 2009-06-28发布 2009-06-30实施 陕西汽车集团有限责任公司发布

SQB42018—2009 前言 本标准是在对我公司的铆接工艺现状和铆接工艺人员、铆接操作人员、相关管理等人员需掌握的基本知识进行分析、汇总后编制的，旨在为简化工艺文件的编制和岗前培训提供工艺技术基础。 本标准由公司汽车工程研究院工艺所提出 本标准由公司工艺所负责起草 本标准主要起草人：葛小层 本标准于2009年6月首次发布

陕西汽车集团有限责任公司企业标准 铆接通用工艺守则 SQB42018—2009 1 范围 本标准明确了零部件铆接设计、工艺设计、质量管理、生产制造应遵守的基本原则，为产品设计、工艺、质量等人员提供铆接工作依据，并为铆工提供铆接操作规范。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修改版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 863—1986 半圆头铆钉 GB/T 867—1986 半圆头铆钉 NO5169 汽车车架的铆钉质量规范，交货技术条件 SQB11522—2001 斯达—斯太尔载货汽车车架技术条件 3 铆接方法概述 3.1 铆接的定义 铆接是用铆钉把两个或两个以上的零、构件连接为一个整体（不可拆）的连接方法。 3.2 铆钉连接主要特点及应用 3.2.1 铆钉连接主要特点 3.2.1.1 铆接优点：工艺简单，其结构具有连接可靠、抗震、耐冲击、传力

车架通用技术条件

车架通用技术条件

前言

车架通用技术条件 1前言 本技术条件是公司车架通用的基本要求，适用于公司车架设计及检验。 2引用标准 QJ/DD04.3.23-87 铆接工艺通用技术条件 QJ/DD04.3.50-2010 焊接件通用技术条件 QJ/DD04.16-2009 客车油漆涂层 QJ/DD09.8.10-2009 装配通用技术条件 3技术要求 3.1车架铆接要求 3.1.1铆接要求按QJ/DD0 4.3.23-87铆接工艺通用技术条件执行。 3.1.2不同心的铆钉孔，允许采用同径铰刀铰孔后铆接。 3.1.3铆接后，不合要求但又在允许偏差范围内的铆钉数，不超过总数的10%，单件上不超过1个。 3.1.4纵梁铆接完成后，对纵梁上下翼面及腹面出现的孔不同心现象，按原孔尺寸引钻。 3.2车架定位焊要求 3.2.1槽型梁腹面前后面、上下翼面各焊一段，异型管梁前后腹面各焊一～二段，其余小件每件焊至少两段，每段焊缝长约10 mm，焊角高低于板厚，该焊缝在后续焊接中应被覆盖上。 3.3车架焊接要求 3.3.1焊接标准按QJ/DD0 4.3.50-2010焊接件通用技术条件执行。 3.3.2焊接采用CO2气体保护焊，焊角高度与所焊零件板厚相同。 3.3.3焊接顺序：先焊纵梁联接处→横梁→立柱→其余各支撑梁、小件；焊接中要求由内向外，由中间向前后逐步、对称、交错进行。 3.3.4纵梁搭接、联接处及关键联接件在焊夹具上完成焊接。 3.3.5联接板的塞焊孔≤30mm时，塞焊孔焊平；塞焊孔＞30mm时，塞焊孔焊一周；板周边在两孔间断续焊，焊缝长同孔径，焊角高均同板厚。 3.3.6焊接过程中，车架应处于平整状态。 3.4车架检查、修正要求