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制程品质检验报表

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制程品质检验报表

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注塑成型制程检验规范

成型制程检验规范一. 目的规范制程检验，正确监控制程以预防品质异常，确保产出品质及满足客户要求。二. 适用范围本规范使用于塑件成型所有产品。三. 定义无四. 权责 4.1工程部: 4.1.1.负责提供生产作业标准,技朮支持; 4.1.2.负责提供标准生产工时。 4.1.3.制程中生产重点参数的提供与变更。 4.1.4.与制程相应的文件、规范、条件及标准的编制。 4.1. 5.协助分析检讨改善制程异常。 4.2企划部: 4.2.1.负责提供生产计划表,跟进提供成型生产所需原料及零件给产线生产。 4.2.2.负责代工客户的订单处理，物料跟进及制定《出货通知单》及出货明细。 4.3塑件品质部: 4.3.1.负责制定各产品品质检验规范。 4.3.2.制程中各项重要参数的稽核与确认，确保产品满足检验规范/规格及客户需求。 4.3.3.制程中的首件检验，巡回检验，最终检验。 4.3.4.制程异常初步确认，不良品的确认。 4.3. 5.产品质量数据之统计,分析,并传达相关单位。 4.3.6.矫正与预防措施效果的跟踪与效果确认。 4.4其它单位： 4.6.1协助生产过程中相关事项处理,保证生产顺利进行。

五. 作业流程六. 作业内容 6.1 获取产品制作所需信息 6.1.1.产品在生产前，生产各相关人员必需获得以下工程资料方可生产：产品工程图、BOM 表、作业指导书、作业流程及包装规范。品管成型单位企划

6.1.2.品管检验人员在产品生产前必需获得该产品的SIP、蓝图、评估报告、样品等资料，以作为检验该产品的依据。 6.1.3.以上工程资料及检验资料必需为文控中心正式发行的资料。 6.1.4.生产必需依各相关产品的工程资料要求进行产品制造。若生产条件或生产流程需要任何变更时, 由工程填写工程变更通知单，经相关部门签核同意后，由文控中心统一变更受控发行，具体操作参照《文件资料管理程序》。 6.2生产计划管制 6.2.1.企划部生管员依客户或各厂区需求制订每周生产计划。 6.2.2.企划部生管员需依生产计划跟进采购或供应商按时供给成型原料，并由生管员开出《发料单》，通知货仓备料发料，生产领料。 6.2.3.生产接到企划课的每周生产计划后,由生产课长或组长对每周生产计划审核并作生产排配,当不能达成时，应及时反馈企划课，由企划课协调解决。 6.3原料投入 6.3.1.生产单位依据发料单和生产计划表到仓库领料，原料生产前需先对原料进行烘烤，烘烤温度和烘烤时间参照《标准成型条件表》进行。 6.3.2.生产塑胶料次料添加比例参照《BOM表》或《塑件产品次料添加标准》进行。每次加料/拌料前需记录在<次料添加记录表>上,并通知品管签名确认。 6.3.3.成型在加料或拌料前，需先清理干净之前料筒内余料，预防余料和加入原料颜色、成型温度等特性不一致混用，造成产品混色、料花、粘模等异常。 6.4成型模具等周边设备连接/成型条件设定。 6.4.1.成型周边设备安装： A、上模安装：查找产品对应之成型模具，依《标准成型条件表》规定将模具安装在合适吨位之机台上。 B、依《标准成型条件表》连接模具所需用的标准模温（常温水、冷冻水、模温水）。 6.4.2.依照《标准成型条件表》调试自检OK后，由成型课技术员开出《成型首/终件记录表》，品管检验OK后再开机生产。 6.5初件检验 6.5.1.I PQC接收到成型技术员送检的《成型初/终件记录表》和首件样品后，应在2小时内给出判定结果。 6.5.2.初件检验过程当发现成型条件记录超出《标准成型条件表》时，应通知生产&工程检讨标准成型条件是否合理，。如工程评估可进行变更，则跟进工程对此标准成型条件发出工程变更通知单，并跟进产品外观和尺寸是否符合产品标准。 6.6制程作业员作业 6.6.1.生产前IPQC及现场人员应事先确认相关工程数据(蓝图、承认书、包规、作业指导

制程检验规范

制程检验作业规范 1. 目的：为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定、安全符合要求，特制订本作业规范。 2. 范围：适用于本公司内部在制品流转的检验作业。 3. 参考文件: 不合格品控制程序纠正和预防措施控制程序 4．定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品转入下道工序，不合格品挑拣出来或自己返工。互检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照生产工艺单和加工图纸进行检验，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 5. 职责 a. 生产部负责首件检验、自检、互检。 b. 品质部负责首件确认及制程中的巡回检验。 6. 内容 6.1准备工作提前准备检验所需的相关检验标准、检验填写的表单、检验所需的检具、关键零部件清单、BOM、生产订单等检验所必须资料。 6.2首件检测 a.生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、工艺变更等之首件)，检查完交由品管进行检验确认。 b.品管进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产订单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

c.首件由品管检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质课长及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检。 d.对于新产品，其生产前三批之首件若经品管检验发现不合格时，必须呈交生产部长、品质课长及以上审核确认，判断检验结果并裁定处理方法。 6.3 生产单位操作员要做好“自检、互检、专检”三检相结合的自主检查； a.生产单位在生产过程中﹐应依据相关生产工艺单和加工图纸逐一进行自主检查，并于《制程自主检查表》中记录检测数据，以备查看。 b.在自主检查中若发现不合格品时需依《不合格品控制程序》对不合格品进行处理，上报品制部，由品管开具《零件加工异常记录分析表》进行处理。 c.为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序留下之产品进行“互检”动作。 6.4 巡回检查 6.4.1 生产线正常生产时，品管员进行制程中巡检,在巡检过程中,必须核对生产作业人员是否按照生产工艺单和加工图纸要求进行作业，确认无误后，根据生产流程之顺序，不定时对每一道工序进行巡回检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生，并于《制程自主检查表》中记录巡检数据。 6.4.2巡回检查中如发现不合格品时，需依《不合格品控制程序》处理，填写《零件加工异常记录分析表》，要求相关部门解决。 6.5数据整理和分析品管员每天及时收集、整理各类品质报表，予以存档，以便后续进行分析汇总。 7记录表单 7.1《制程自主检查表》 7.2《零件加工异常记录分析表》

制程检验规范

十堰君耀工贸有限公司 Q/JY G15002-2016制程质量管理及奖惩规定编拟审核批准

制程质量管理及奖惩规定 1．目的确保制程过程中我公司生产的产品符合标准和客户要求，防止不良品流入下道工序而影响最终品质。 2. 适用范围适用公司范围内批量生产的半成品、成品的过程质量检验。 3. 职责 3.1生产部门在产品生产过程中要严格监控质量，做到“四不”：不合格的材料不投产，不合格的制品不转序，不合格的零部件不组装，不合格的成品不入库。同时，要及时发现异常、迅速处理，防止损失扩大。 3.2技术部门应加强工艺管理，不断地提高工艺质量，同时，要做好工艺文件、工艺更改工作，保证生产过程处于稳定的控制状态，从根本上预防和减少不合格品。 3.3质量部应强化工艺纪律，负责不合格品的控制以及工艺状态的验证工作。对产品质量负总责，并对质量问题进行处理。 4. 检验内容 4.1首件检验 4.1.1首检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要首检。 4.1.2首检流程：操作者对首件产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部首检。三次质量确认杜绝批量问题产生。 4.1.3首检内容：按照产品检验指导书检验产品外观、功能、尺寸、用料。班组长填写首检记录，质量部监督核查。 4.2 巡验班组长负责班组内的质量巡检，根据质量控制计划，分配巡检间隔时间，重点岗位1小时巡检一次，普通岗位1.5小时巡检一次。并填写巡检记录。质量部监督巡检情况，原则上，批量产品实行抽检，抽检时如发现不良品，应及时向质量部反映，巡检时必须同时检查作业员是否按工艺要求作业。 4.3末件检验 4.3.1末检时机：每日首件、停机修模换模，人员替换等情况需要末检。 4.3.2末检流程：生产者对末检产品自检，确认后交班组长确认，确认合格后，封样交质量部末检。待下次生产对比使用。 4.4自检：在生产过程中，各工段班组内部按照质量标准对本部的生产加工对象进行控制把关。作业人员填写过程检验卡，质量部监督存档，方便质量问题追溯。 4.5互检：车间内部各工段班组之间，下道工序在接到上道工序的制品时，应确认上道工序的质量合格后方能继续作业。车间必须合理按照工序顺序和职责，尽量做到每步工序 1

SMD红胶制程检验标准

1不同尺寸、不同形状元件点胶数及一般要求： 1-1针对0603以及更小型号之元件点胶点数一般为1点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（如图一）图一 1-2针对玻璃二极体和0805、1206型号元件点胶点数一般为2点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（图二）图二 1-3针对较小体积IC及长方形元件、1206型号以上元件点胶数一般为3点，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响元件上锡性为允收。（图三）图三 1-4体积较大IC点胶点数在4个以上，点胶位置以元件正常贴装时可以粘附，并且不影响上锡性为允收。（图四）

2 chip 0603、0805、1206点胶规格示范 2-1标准（PREFERRED） 2-1-1胶并无偏移。 2-1-2胶量均匀。 2-1-3胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图五） 2-2允收（ACCEPTABLE） 2-2-1 A为胶中心。 B为锡垫中心。 C为偏移量。 P为焊垫宽。 C<1/4P 2-2-2 胶量均匀。 2-2-3 胶量足，推力满足SMT红胶推力测试SOP。（图六）图四五图五图六

2-3拒收（NOT ACCEPTABLE） 2-3-1胶量不足。 2-3-2两点胶量不均匀。 2-3-3推力不满足SMT红胶推力测试SOP。（图七） 3 CHIP 0603、0805、1206零件贴片规范 3-1标准（PREFERRED）： 3-1-1零件在胶上无偏移。（图八） 3-2允收（ACCEPTABLE）： 3-2-1 C为偏移量。 W为元件宽图七图八

制程检验规范(机加工)

机加工首，巡检检验规范 1．目的为了使本公司生产的产品、机械零件符合图纸的技术条件和要求，以提高产品质量。 2．适用范围 1.规范适用于本公司生产产品及零部件切削加工过程的通用要求 2.凡产品图纸和技术文件中未注明技术要求时，均按本规范中标准执行3．引用标准 1．GB/T 6403.4—2008.零件倒圆与倒角 2．GB/T 1804—2000.一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 3．GB/T 1184—1996.形状和位置公差的未注公差值 4．一般技术要求 4.1．零件加工应符合经规定程序批准的产品图样和工艺规程及本标准的要求 4.2．零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序 4.3．图纸中未注明倒角时，按GB/T 6403.4—2008.执行 4.4．产品、零件在加工后外观面不允许有锈蚀和油污、毛刺、磕碰、划伤等现象，并将其纳入检查项目，且作出记录 5．未注公差 5.1．一般公差未注线性和角度尺寸的公差按GB/T 1804—2000-m级执行 5.2．形状和位置公差的未注公差值按GB/T 1184—1996-k级执行 6．检验 6.1．名词测量—以确定量值为目的的一组操作。检验—是判断被测物理量是否合格（在规定范围内）的过程，通常不一定要求测出具体值。（检验的主要对象是工件）

6.2．权责 6.2.1．按检验文件进行检验，严格把好产品质量关，作出正确的检验结论，填写各种相关记录。 6.2.2．对不符合要求的产品有权及时提出处理意见。 6.3．作业内容 6.3.1．零件加工的首件由操作者进行自检并在《自主检验表》中及时填写，且标注“首件”字样；记录的数据和工件一起交由检验人员进行专检确认，检验员并在《IPQC巡检表》中记录实测数据，并在判定结果处标明“首件合格”、“首件返工（修）”或“首件报废”。 6.3.2．首件确认合格后操作者在保持首件工作状态不变条件下，方可进行下一工件的生产；若返工或返修的工件则交由操作者返工或返修，完成后继续在原记录数据下方继续按首件自检流程重新完成记录，再次由检验人员确认；若首件报废的零件由检验人员及时隔离，并在《自主检验表》中作出报废记录。 6.3.3．操作者若对检验人员作出的判定结果存在疑议，可由检验人员请示部门主管进行再次确认。 6.3.4．《自主检验表》和《IPQC巡检表》中的数据均需记录实测值。若发现操作者自检数据与实测数据严重不符，则由检验人员指令操作者重新自检，并重新记录，根据情节轻重可上报其部门主管。 6.3.5．制造部门加工的产品、零件加工完成后将《自主检验表》和工件交由检验人员确认、专检，并作《IPQC巡检表》记录；若生产不提供《自主检验表》则检验人员可拒绝对本产品、零件进行确认和专检。 6.3.6．制造部门加工的产品、零件经检验人员检验合格后，贴合格标签对产品零件进行标识，不合格品不合格标签，标识合格的产品、零件方可转入下道工序。

品质12月月度总结报告

品质12月月度总结报告第一部分：主要工作目标完成情况序号本月的主要工作内容(前工序)供应商交货合格率管控(合格率99%)(前工序)供应商来料检验及时率管控(准时率98%)前工序异常措施跟踪率(跟踪率71%)最终检验合格率控制(99.87%)客户投诉批率管控(客户投诉批率3.13%)客户投诉回复率以及改善跟踪情况(回复率100%)前工序灯珠退货率(退货率0.13%)目标要求 98%100%100%99%0.9%100%1%目标完成进度完成完成未完成完成未完成完成完成1235678 第二部分：部门的工作概况一、来料检验方面 12月份供应商合格率(99%)，主物料来料比较稳定。来料检验基本稳定(具体统计数据见供应商交货合格率统计表)。 12月份原物料在生产过程中反馈的来料问题主要为支架毛刺过多，芯片来料不良以及静电袋破损等不良。二、制程品质方面 ⒈封装品质部IPQC抽检发现的严重异常问题点共7份，工程回复5份,2份待回复。其中主要原因为 1)：合金线存在滑球不良，焊球形状不良等等，焊线异常比较多。 2)：入库材料真空漏气，支架烘烤氧化以及打靶图异常等等。 3)：2835灯珠电压测试异常，电压对应不上，电压参数漂移等等。 4)：FQC入库检验主要问题点为真空包装漏气异常，相对来说比较稳定，后续需要对灯珠漏电流加强管控。

5)：OQC出货检验正常，不过在出货标签控制以及出货参数控制方面需要加强，对异常出货情况需要有相关部门签字留档才可以放行出货。三、客户投诉方面 1、8月份客户投诉案例总共5件，客户投诉若有增多。其中4份为客户问题，分别体现在客户将不适合做灯带的3014做成灯带后出现死灯，客户外发贴片由于尾数管理不当导致不同BIN区材料混贴在一起出现色花，以及客户灯板的并联过多导致2835灯珠出现暗区不良。而客户投诉中我司问题则是分光标准无法使用客户要求以及灯珠电压测试极不稳定。 ⒉、针对客户报告中关于改善措施的跟进保持稳定四、质量事故调查本月份总共调查质量事故1起，主要为我司出给客户的2835灯珠出现暗区不良，原因为2835灯珠电压测试不稳定，跳动幅度大，同一盘料中出现2个电压档灯珠。此问题也是封装车间长久存在的问题，特别对于2835灯珠此问题显得尤为明显，在此问题上，设备部/工程部/品质部需要汲取教训，提高异常处理的效率和机动性;同时对于品质部的异常反馈要引起足够的重视，正确的心态对待和处理品质异常单。五、其他工作开展情况。品质人员的岗位培训。合金线试产品质控制品质部新检验规范的实施。关于测试站以及包装入库品质检验内容的增加。支架，芯片，静电袋来料异常的处理9份客户书面以及口头投诉的处理。份质量事故的调查以及处理。封装车间品质异常的跟进以及处理。9.

制程检验标准

制定：罗光保审核：批准： 1.0目的为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。 2.0定义：自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。 3.0 职责 3.1 物料上线时的确认。 3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。 3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。 4.0 内容 4.1 产前准备 4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。 4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。 4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。 4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。 4.2 首件检查 4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。 4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。 4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。

制程检验规范

1目的本文件规定了制程检验的作业规定，指导制程品管人员（IPQC）有效执行制程检验，以防止不良品批量产生及本工序不良品流入下工序，以提早发现并解决质量问题。 2范围适用于本公司内部生产的半成品、加工品、成品的过程质量控制。 3定义 3.1首件检验：是在生产开始时（上班或换班）或工序调整后（换人、换料、换产品、换工装、调整设备等）对生产出来的第1件（大件产品）或前3件（非大件）产品进行的检验。 3.2 自主检验：是指在生产过程中，由作业员对其所生产的产品之外观、性能等所进行的部分或全部检验的过程。 3.3 巡回检验：是指IPQC检验员在生产现场周期性地对各工序的产品和生产条件进行监督检验。 3.4 转序检验：转序检验是指本工序完成后，转入到下一道工序前，由IPQC检验员对其进行的抽样检验。 4职责 4.1制造部负责产品的首件制作负责生产过程中每工序产品的自主检验负责参与不合格品的评审和处理 4.2 品管部负责首件检验和记录负责制程巡检和转序检验负责参与不合格品的评审和监督处理情况 5 作业内容 5.1 检验前准备：检验员于物料上线前依据周生产计划表、派工单，了解当日生产之产品，需事先掌握下列状况： A. 订单要求 B. 客户特殊要求 C. 紧急上线,未经进料检验之物料 D. 是否有特采物料 E. 是否有新进员工

F. 是否为新产品 G. 是否有设计变更 H. 是否发生客诉之产品 I. 是否有上次生产出现过质量异常之产品 5.2 首件生产及检验 5.2.1 首件确认时机 A. 每日刚开始生产时； B. 换人、换机、换料、换产品生产时； C. 修机、异常处理后重新生产时 5.2.2 生产部门依照《生产管理程序》在正式生产前先做首件加工。 5.2.3 操作员在加工好第一个产品时，首先按图纸或工艺文件的要求进行自主检查，自检合格后交品管检验员，检验员依样品、图纸、工艺文件进行重要尺寸、外观等检验，合格由检验员在首件产品上作“首件合格“标示，放置于生产线旁做封样参照，并做好《首件检查记录表》。 5.2.4首件检查不合格时，检验员向操作者指出不合格部位，要求其改进；若首件产品经整改后第二次还达不到要求的，应立即通知品管组长和生产班组长现场解决，直至确认合格后，方可继续批量生产；若首件一直达不到要求，品管组长上报部门经理要求停产，通知相关部门进行整改。 5.3 正式生产首件检验合格后方可进行正式生产，并依照《生产管理程序》对生产制程实施控制。 5.4 自主检查 5.4.1 生产操作员在作业过程中依照工艺图纸或作业指导书（SOP）进行自主检查，发现问题自我纠正或报告线长或检验员，经品管部确认后再行处理。 A. 经品管部同意，确认可返工/返修的由生产线长在第一时间安排人员返工/返修； B. 不可返工/返修需申请报废的，由生产填写《报废申请单》报批；不可返工/返修需申请让步接收时，由生产主管填写《不合格品评审报告》报相关部门会签； 5.4.2 自主检查中作业员如发现产品质量异常时，应立即停止作业，向线长报告，寻求改善对策；线长对于自己不能解决的异常，要及时通知主管和工艺人员寻找对策解决。若本部门解决不了，请相关技术部门协助解决，确保所生产产品为合格品； 5.5 巡回检验 5.5.1 品管检验员按照相关作业指导书/工程图纸、BOM、生产工单等资料要求，对生产过程中的产品进行检验，巡检时不仅应按规定抽检产品，而且还应观察作业者的作业方法是否正确、使用的生产物料是否正确、设备、工装、量具是否处于受控状态，并随时对有疑点的工位进行抽检。

IPQC制程检验规范标准

IPQC制程检验规文件编号: ST-WI-QA-030 版次: A0 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 文件修订记录页码修订版次修订人修订容概要修订日期- A0 胡广华首版发行2013.6.18 会签人力资源部市场部营业部研发部工程部计划部/ / / / / / 采购部生产部品管部仓储部DCC SMT / / / / 财务部 / 分发对象□总经理□管理者代表□人力资源部□市场部□营业部□研发部□工程部□计划部□采购部□生产部□品管部□仓储部□DCC □SMT □财务部

1 产品防护静电环佩戴方法检验各人员静电环佩戴是否贴紧手腕，不符合要求给予纠正贴紧手腕。 √ 静电环功能静电环合格：检测时“GOOD”绿色指示灯亮。√ 2 产品验证首件外观产品外观无脏污、异物，FPC无褶皱、变形、破损。镜头部位无漏胶、错位、破损现象。背胶无贴错位、错贴型号，保护膜贴紧、贴正。目视√功能标准测试条件下无出现：无图、鬼影、暗角、色点、亮点、偏色、花屏、竖线且清晰达到要求标准。光箱√ 环保要求RoHS要求目视√ 常规实验用1㎏的力度做镜头Holder与 FPC的粘合度，无脱落现象，用扭力计测试镜头(胶干后)扭力大于 0.2kgf.cm。拉力计扭力计 √ 3 外观分板毛边要求 FPCA/PCBA毛边 ≤1㎜目视卡尺 √ 外观要求 FPCA(PCBA)无变形，撕裂，变色，损伤，丝印缺失等情况。目视√ 序号作业性质检验流程检验项目检验标准的要求检验工具缺限等级图片 CR MA MI 清洁感光区感光区清晰、无异物、杂质。 TV 显微镜 √ 静电环检验指示图分板指示图产品组装指示图扭力试验图分板图

制程检验规范

制程检验规范生效日期页码第 1 页共 5 页 1. 目的依据产品质量控制文件的要求，对产品生产过程的各个环节实施有效控制，确保加工过程中每道工序的质量都是合格的。 2. 范围适用于本公司产品生产操作的全过程。 3. 职责 3.1过程检验员负责对生产全过程进行监视和测量。 3.2统计车间生产过程中产生的不良品并上报。 3.3负责车间过程检验资料的收集整理并上报存档。 4. 流程 5. 控制过程生产车间采取措施重新调试，制作样品再次送检生产者生产样品，并开具“送检单”送检 IPQC 首检 IPQC 对送检样品进行封样，同时在“送检单” 上签字确认，并将送检单位联反馈给生产车间 IPQC 在“送检单”上注明不良现象，并将送检单位联反馈给生产车间开始量产 IPQC 巡检 1次/2小时 IPQC 在“工序流转卡”上签字确认 IPQC 立即通知生产车间，并要求马上停机整改 IPQC 检验

制程检验规范生效日期页码第2 页共5 页5.1.产品零件检验 5.1.1.生产车间在进行生产前，必须提请过程检验员（IPQC）进行首件封样，禁止无首件封样生产。 5.1.2.过程检验员（IPQC）根据《工序卡片》/《质量控制计划》/《作业指导书》确认产品型号和生产工艺流程是否正确，同时根据质量控制文件规定的检验项目对产品逐项实施检验。 5.1.3.按照产品质量控制相关文件的规定首件样品检验合格，巡检员在《送检单》和检验合格的首件样品上签字确认，并将《送检单》和封样件反馈给生产车间。生产车间将封样的首件样品，悬挂放在生产此产品的机台旁作为生产比对样品。5.1.4.首件样品检验不合格： A．巡检员在《送检单》上描述不良现象，并将《送检单》的生产单位联反馈给生产车间，由生产车间根据不良现象进行相应改善。改善后需要重新制作样件送检，送检规定适用4.1.3条款规定。 B．对于产品的不良现象不影响产品最终品质，并且生产车间无法改善不良现象的，由生产车间向检验员提出开具《不合格评审单》申请，车间提请技术部、质管部和生产部对不良现象进行评审；技术部评审不予使用，则由生产车间负责进行相应改善；技术部、质管部评审可以让步接受，则须报总经理批准，过程检验员接到《不合格评审单》时进行首件封样，生产车间方可进行生产，同时巡检员将信息反馈给入库检验员和出货检验员，放行该批产品。巡检员负责将评审后的《不合格评审单》进行存档管理。 5.1.5.首件确认之时机为每次开机生产前，修模、调模或换模再次进行生产前，确认人为 IPQC，IPQC在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1. 6.车间生产时，IPQC按产品《工序卡片》/《质量控制计划》对产品进行至少5PCS/小时巡检并2小时/次在《巡检记录表》上记录检验结果，对于HOLSET客户的产品生产，过程检验频率为每小时抽检一次并在《巡检记录表》上记录检验结果。 5.1.7.对检验合格工件，在物料向下一道工序流转前必须由巡检员在《工序流转卡》盖印检验章。

品质部检验报表.

品质部检验报表汇总钻孔检验 1.首检抽检报告 2.钻孔不良异常记录 3.外发回板记录 4.陈刚富士达009系列底板孔径测量记录电镀检验 1.镀层厚度检验日报表（二铜/电镀测锡厚） 2.蚀刻检验日报表图转检验 1.图形转移首件记录表 2.固定位异常追踪记录表 3.刮膜QC日报表 4.汽车板276系列报表修刻检验 1.修刻QC日报表 2.开短路统计表 3.修理（补线）记录 4.276系列孔内残铜首检二检记录 5.电镀蚀刻返工/板边发白孔铜确认记录 6.276系列不良项目记录阻焊检验 1.阻焊检验记录日报表 2.阻焊退洗检验记录 3.阻焊返工统计 4.阻焊返工显影及返曝光记录 5.阻焊附着力测试记录表 6.固定位异常追踪记录表 7.阻焊首板检验报告 8.汽车276系列报表文字检验 1.字符首板检验报告 2.文字抽样报告 3.文字定位漏网统计表 4.汽车276系列报表

化金检验 1.热风整平板首件报告 2.热平检验日报表 3.镀层厚度检验日报表 4.外发化金抽样记录 5.鼎新测孔铜记录冲床铣床V割检验 1.外形首件抽样报告 2.交接记录 3.不良记录 4.V割首件抽样报告 5.残厚记录 6.周点检表-日点检表（V割）残厚测试仪 7.1MN测试记录 MRB 1.刮撞伤记录表 2.刮撞伤报废确认表 3.未打入ERP的型号与序号 4.重大报废记录 5.钻孔参数稽查 6.巡查记录 7.MRB外观返工记录 8.ECN变更报废记录 9.纠正预防行动处理单 10.日报表（0.3㎡以上；样板报废；孔无铜报废）物理室 1.层压FA记录表 2.网版检验记录表 3.钻针抽样验收记录表 4.可焊热冲击试验记录 5.金相观察孔壁粗糙度 6.蚀刻因子记录表 7.阻焊厚度记录表 8.孔铜测试记录表

IPQC制程巡检检验规范.

IPQC 制程巡检检验规范一、为了规范 IPQC 制程品质控制重点及作业方法,使产品在生产过程中得到有效控制,特制定本流程。二、适用范围:适用于本公司内的 IPQC 检验工作。三、定义 (1 IPQC :即生产过程品质控制,是指领料生产以后,到成品加工完成时的品质管理活动。 (2 BOM :物料清单。 (3首件:生产过程每批量,经自检合格的第一件成品或材料变更,工艺变更后自检合格的第一件成品,必要时数量可为 2-5PCS 或一箱。四、职责 (1 品管部 IPQC 依据本文件规定对生产过程品质进行检查控制。 (2 IPQC 对异常现象进行确认: 1.若异常现象 IPQC 能够立即判定原因, 并且能够解决,则与生产组长一起制定纠正措施并执行, IPQC 进行跟踪验证, 验证数量不少于 20PCS 无问题方可正常生产。 2.若 IPQC 不能立即判定原因,则立即通知上级。 3.找出真正的不良原因之后, 相关的责任单位应在二个工作时之内给出纠正措施, 四工作时内给出预防措施; IPQC 跟进改善措施实行后的 50PCS(若批量小于 50PCS则需跟踪同型号下一批次的生产 ,以确定改善措施是否有效,如果措施有效,对此不良问题结案,必要时将措施纳入相关作业文件;如果改善措施无效,责任单位重新制定改善措施;直到经跟踪验证有效为止。

4.若半小时内不能分析出异常原因,则品管立即要求生产停止,对已生产的产品进行标识并隔离,并做好标示。五、作业程序 (1巡检频率及方法: 1.IPQC巡检频率为每 1小时巡检一次,每次对每个管制点进行一次检验。 2.对重点岗位及易防错误岗位,不定时进行巡检。 (2 检验前准备:作业前 IPQC 需熟知和理解产品规格书, BOM 表及相关检查工作指引,了解产品的功能及检测重点,对照样品和规格资料,掌握相关检测方法; (3熟悉装配作业指导书及相关标准; 1. 生产作业规范监控:根据 BOM 表、规格书、样品监督生产线的物料使用状况,包括物料的使用有效期、使用规则等等。 2.监督各工具,仪器设备的检查、校验和记录状况,是否在合格状态下使用,例如:《设备维护保养记录表》; 3.依产品规格资料、装配作业指导书等资料监督各作业岗位是否按标准作业, 如测试仪器的参数设定、换料记录等; 4.监督生产线测试岗位、修理岗位是否有不良品标示和区分; 4.1不良品摆放是否规范; 4.2监督和确认包装方式是否正确,包括产品包装标识、型号、箱数、数量、包装方法和包装外观; 4.3对生产线返工状况进行全过程跟踪确认;

制程检验标准

********有限公司制程检验标准

一、目的：为规范生产基地深/再加工过程检验标准化特制定本制度。二、职责：生产基地负责编写、修改、完善本制度，并实施执行日常生产送检。资源配置部总监负责监查制度执行情况，并提出完善提议。生产基地检验人员负责依据制度检验，确保无漏检、无错检、无误检，并有相关记录。三、范围：适用于生产基地屠宰、深/再加工生产、仓库出货前全过程检验。四、内容：一）制程检验控制点： 1.养殖场羊源:在待宰期间12H静养观察和个体检查 2.牧企联盟收购羊源:羊源检疫检查和相关证明出具的齐全性 2.1疫况检查： 2.1.1按照国家规定进行强制免疫，并在有效保护期内。 2.1.2养殖档案相关记录和畜禽标识符合规定。 2.1.3临床检查健康。 2.1.4本规程规定需进行实验室疫病检测的，检测结果合格。 2.2查验相关资料及畜禽标识（此项工作由羊产品资源人员负责，由其出具相关表单，随批次羊只一并到生产基地则可） 2.2.1对于饲养场应查验养殖档案，了解饲养场生产、免疫、监测、诊疗、消毒、无害化处理等情况，确认饲养场近期疫病发生情况，确认受检动物已进行规定疫病的强制免疫接种，并在有效保护期内。 2.2.2对于省内调运种用、乳用反刍动物的饲养场，还应查验《种畜禽生产经营许可证》和《动物防疫条件合格证》，确认证件有效；查验养殖档案，确认饲养场近6个月内未发生相关动物疫情。 2.2.3对于散养户应查验防疫档案，确认受检动物已进行规定疫病的强制免疫接种，并在有效保护期内。二）检疫对象：羊只是否有口蹄疫、布鲁氏菌病、小反刍兽疫、绵羊痘和山羊痘、炭疽、传染性胸膜肺炎。三）羊源批次检查： 3.1群体检查：从静态、动态和食态等方面进行检查。主要检查群体的精神状况、外貌、呼吸状态，运动状态、饮水饮食、反刍状态、排泄物状态等。

PACK车间制程检验规范

1、目的：指导包装IPQC对包装车间各工序进行巡查及监督，及时发现和预防不合格品的产生，并防止不合格品流入下一道工序，从而保证品质。 2、所用仪器和工具：钢尺、万用表、游标卡尺、温度计、自制夹具。 3、检查方法：按IPQC岗位操作准则、作业指导书、包装生产工艺及检验标准对车间内各工序进行巡回抽样检验及监督。 4、检验标准：工序名称检验方法检验项目抽样方式检验标准判定及处理贴面垫目测尺寸外观5CS/人/h 1、面垫尺寸符合工艺要求，粘性良好。 2、面垫无明显翘起、起皱或变形、面垫缺角等现象。 3、无漏贴面垫，面垫脱落，及盖帽孔贴的不对位或歪斜等现象。抽检中有1PCS不良时将这一小时生产的电池返工全检，并作质量记录。单体包膜热缩目测尺寸外观 5PCS/人/h 1、PVC膜颜色、尺寸符合工艺标准； 2、热缩后PVC膜无严重起皱、变形，热缩效果良好，无破损、划伤或完全没有收缩等现象。 3、PVC膜热缩后按工艺包住正负极，不允许包不到位或包得过多；抽检时如有异常将包好的隔离返工，如电池包不到位，需重新确认定位模具是否适合。单体电池测电压万用表测量电压5PCS/人/h 1、测电压的范围完全按工艺要求的标准进行，测量记录准确。 2、检查员工挑选后成品电池中是否有低电压、零电压、负电压电池。抽检5PCS中发现有1 只不良时，将这一小时电池返工重检，并做质量记录。电池高温房搁置目测温度计搁置时间温度 1次/h 1、检查烘箱房原始记录表，电池高温搁置时间按工艺要求的执行。 2、电池在搁置期间无爆炸、漏液、发鼓等异常现象。巡检中若发现有异常现象立即通知当班领班或OQC领班。

IQC品质检验记录表

IQC品质检验记录表摘要：IQC即进货检验，指对供应商提供过来的原材料进行检测，并最后做出判断该批产品是接收还是拒收，在这过程中，我们作为品质检测人员就需要对检测的内容进行记录，下面主要分享几个IQC记录表给大家。 IQC的重要性 IQC的工作主要是控制公司所有的外购物料和外协加工物料的质量，保证不满足公司相关技术标准的产品不进入公司库房和生产线,确保生产使用产品都是合格品。IQC是公司整个供应链的前端，是构建公司质量体系的第一道防线和闸门。如果不能把关或是把关不严，让不合格物料进入库房和生产线，将把质量问题在后工序中成指数放大，如果把质量隐患带到市场，造成的损失更是无法估量，甚至会造成灾难性后果。因此,IQC 检验员的岗位责任非常重大，工作质量非常重要.IQC作为质量控制的重要一环，要严格按标准按要求办事，质量管理不要受其他因素干扰。下图是IQC检验的一般流程：作为一名IQC检验人员，除了严格按照IQC检验流程进行操作时，还需根据在检测的过程，把相关信息记录下来，下面提供几个IQC操作人员常用的几个品质检验记录表： 1、进料检验记录表

2、进料检验报告表进料检验专员依据检验结果判定物料合格与否，若检验物料不合格，数量未达到拒收数量上限，则判定物料验收结果为“合格”；若检验物料的不合格数量达到或超过企业规定的数量，则判定物料验收结果为“不合格” 3、进料检验日统计报表

以上是IQC来料检验中常用到的几个记录表格，IQC除了要负责对购进的材料进行质量控制外，还要做各种数据统计分析等，这里的分析报表非常多，在这也介绍款IQC分析系统给大家，此系统主要是为了方便大家在做IQC统计报表时用的，无需人工记录数据，该系统可自动采集测量数据并进行数据分析，最后可直接导出各种IQC统计报表，如月统计报表跟日统计报表等

品质检查表

被检管理处：专业：环境—1/5 检查内容检查结果整改期限整改情况整改情况验证结果验证人签字检查项目检查标准合格不合格不合格事实记录仪容仪表员工着工装，干净整洁、佩戴胸牌员工个人卫生良好、仪容仪表规范办公环境办公环境整洁，物品摆放整齐工作岗位无私人物品摆放工作纪律当班人员无脱岗、不做与工作无关事情遵守职业规范、保守公司秘密体系文件体系文件专人保管，为现行版本设置体系文件借阅权限，借阅手续完备档案资料及时整理、归档各种文件分类存档、建立目录、标识明确摆放整齐，柜内无尘、无潮、无虫培训有年度培训计划，并经过审批各项培训记录填写完整、真实会议每天召开晨会并记录

被检管理处：专业：环境—2/5 检查内容检查结果整改期限整改情况整改情况验证结果验证人签字检查项目检查标准合格不合格不合格事实记录工具管理建立清洁设备台帐清洁工具管理责任落实到人统一存放、摆放整齐、保持清洁机械类工具定期维护保养并记录清洁设施环卫设施完备、合理（垃圾桶、果皮箱等）清洁类标示牌完好、无灰尘、无损坏园区地面清洁、无积水、无纸屑烟头等垃圾无擅自占用或堆放杂物现象绿地绿化带无杂物、无枯枝、无烟头楼体外立面无明显、大片污渍无乱贴、乱画室外设施常接触之处：无污渍、手摸无污迹感不常接触之处：无积尘、无污渍楼道天台清洁、无蛛网、无明显污迹、无乱贴乱画无擅自占用或堆放杂物现象

被检管理处：专业：环境--3/5 检查内容检查结果整改期限整改情况整改情况验证结果验证人签字检查项目检查标准合格不合格不合格事实记录楼内设施门、窗无明显污迹，无积尘灭火器箱、信报箱等无积尘、无杂物开关面板光洁、无污渍，楼梯扶手无积尘电梯无明显污迹、无手印、无积尘、无杂物通风良好、无异味公共卫生间台面、地面清洁，无杂物、无积水洗手液、卫生纸补充及时马桶清洁、无污渍车场车库通道畅通、无杂物、无明显污渍地面清洁、无积水、无明显污渍消防栓箱等设施干净、无积尘空置房无杂物、无蛛网、无明显积尘、无异味垃圾存放生活垃圾、建筑垃圾、危险废物分开存放垃圾存放点相对隔离垃圾存放点相对封闭，无蚊蝇、无异味

制程检验规范01

制定部门品质部修订日期页数修订次0 1.目的为了规范过程检验方式，明确各有关部门在生产过程中的质量责任，防止生产过程中质量问题的发生，提高生产效率，降低生产成本，保证产品质量，特制定本检验规范。 2.范围包括制造过程中及其相关工艺的检验。 3.职责 3.1生产部负责领料确认、工艺检验、自主检验及不合格的处理记录； 3.2品质部负责巡回检验、移转检验及其记录； 3.3首件检验、专门检验由品质部主导，生产部/工程部配合。 4.工作程序 4.1工艺检验：在生产开始前，由生产部车间之班组长或技术员对生产之工艺或设备进行调整、确认，以确保其能达到最佳工作状态，满足产品质量要求。 4.2领料确认：生产部领料人员应领用正确的原辅材料、零配件，以确保其规格型号、性能满足加工机产品质量要求。 4.3专门检验： 4.3.1 是指针对比较重大或复杂的质量、技术问题，由品质部召集，会同生产部/工程部/技术部相关人员进行的检验。 4.3.2检验完成后，品质部应填写《检验报告》及对其归档保存，必要时可COPY给相关部门，或者出品质部组织相关人员参加质量、技术讨论会。 4.4首件检验 4.4.1 在批量生产前，品检员应会同车间之班组长或技术员对首件产品进行检验。 4.4.2首件检验之抽样方式依《产品检验抽样作业标准》。 4.4.3首件检验完成后，品检员应在《检验报告》上填写相关记录。 4.4.4首件检验不合格，品检员应即时通知相关部门进行矫正或改进，并重新进行首件检验，至合格为止，必要时应填写《品质异常联络单》。 4.4.5所有产品于生产前必须做首件检验，且只有首件检验合格后才能正常生产。 4.5自主检验 4.5.1自主检验是指在生产过程中，由作业员对其所生产产品之外观、规格性能等所进行的部分或全部检验的过程。 4.5.2自主检验完成后，作业员应在《检验报告》上填写相关记录 4.5.3自主检验发生不合格，作业员应即时停产，并报告相关人员及时处理，直至问题解决后，方可继续生产，同时应对本时间段所生产产品进行隔离、标识及全检确认。 4.6巡回检验

IPQC制程检验规范

IPQC制程检验规范文件编号: ST-WI-QA-030 版次: A0 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 文件修订记录页码修订版次修订人修订内容概要修订日期- A0 胡广华首版发行2013.6.18 会签人力资源部市场部营业部研发部工程部计划部/ / / / / / 采购部生产部品管部仓储部DCC SMT / / / / 财务部 / 分发对象□总经理□管理者代表□人力资源部□市场部□营业部□研发部□工程部□计划部□采购部□生产部□品管部□仓储部□DCC □SMT □财务部