耐火材料中间包用技术讲解
摘要
本文介绍了中间包及其使用耐火材料的概况，中间包耐火材料的侵蚀机理和对钢水质量的影响，并对中间包用涂料的发展和该料的配比结合剂及各种添加剂的选择进行了细致的研究分析，并对提高涂抹料的使用效果和降低成本提出了自己的见解。
关键词:连铸中间包涂抹料性能使用
Abstract
This article has introduced tundish and its using refractories situation, the slag-resistance mechanism of tundish refractories,the influence to molten steel. This article carefully studies the development of tundish coating and how to select its bondings and its additives.This article also put forward own views to rising the effect and reducing the cost of using tundish coating.
Key words:con-casting tundish coating performance use
目录
摘要 (1)
Abstract (1)
1、前言 (3)
2、连铸中间包简介 (4)
2.1中间包的类型 (4)
2.2内衬结构及发展 (5)
2.2.1中间包衬内衬结构 (5)
2.2.2工作层用耐火材料的发展史 (5)
2.2.3工作衬的性能特点对比 (8)
2.2.4连铸中间包涂料的发展趋势 (9)
3、中间包用涂抹料 (10)
3.1中间包对涂抹料质量的要求 (11)
3.2原料准备 (11)
3.3粒状料选择 (12)
3.4结合剂的选择 (13)
3.5 纸纤维加入量 (17)
3.6镁砂的选择 (17)
3.7中间包涂抹料的生产与使用 (17)
3.7.1中间包涂抹料的生产 (17)
3.7.2中间包涂抹料的施工 (17)
3.7.3使用效果 (18)
4、结束语 (19)
5、致谢 (20)
6、参考文献 (21)
1 前言
我国从80年代连铸至今，钢铁工业有了巨大的发展。首先成坯率大幅度提高，降低了钢坯成本。其次去掉了繁杂的铸锭工艺，提高了生产效率，降低了工人的劳动强度，对钢材质量和钢材成份的均匀有了一定的提高。椐资料介绍，目前我国除了一些铸钢件和特殊锻造使用少量钢锭外，基本实现了全连铸。连铸比例达到97%以上。
近30年以来，各国的连铸技术有了突飞猛进的发展。特别是我国把推广以连铸工艺作为发展钢铁工业的一项重要技术政策后，连铸有了较大的提高。随着连铸技术的不断发展，中间包作为连铸生产中的重要的热工设备，在连铸过程中，中间包不仅起着均匀钢水温度的作用，而且是钢包与结晶器之间的缓冲器，对连铸钢坯的质量、成本及连铸生产的顺利进行具有重要作用。中间包在向着长寿命、多功能的方向发展，因而对中间包工作层材料寿命要求越来越高。目前工作层耐火材料包括有绝热板，涂抹料，干式料。
本文就对涂抹料的应用、发展与研究做些阐述。
2 连铸中间包简介
中间包是连铸工艺的重要设备之一。在连铸过程中，中间包不仅起着均匀钢水温度的作用，而且是钢包与结晶器之间的缓冲器。随着冶金工艺的不断发展，还赋予中间包新的功能，如在中间包中进行的钢水精炼和非金属夹杂物的消除等冶金过程。
图1 中间包示意图
2. 1中间包的类型
按浇铸钢种冶炼方式和是否需烘烤等条件，中间包大体分以下几种类型：
(1)高温中间包，为某一特定的冶金过程所设置，采用镁砖内衬，预热至1500℃左右；
(2)热中间包，是常见的中间包，采用烧成砖或不烧砖或浇注料作内衬，浇铸前预热至800－1100℃；
(3)冷中间包，采用绝热板作内衬，在浇铸前不经预热即可使用。
2. 2内衬结构及发展
2.2.1中间包衬内衬结构
中间包衬一般由隔热层（材料为轻质砖或隔热材料）、永久层（粘土砖或浇注料）和工作衬（绝热、板涂料或干式料）组成。其中工作衬有多种，而涂料内衬目前使用比较普遍。
(1)保温层（10～30mm），该层紧挨着中间包钢壳，通常砌石棉板、保温砖或轻质浇注料。效果最好的为隔热纤维板，厚约12mm，热导率低，也易砌筑。
(2)永久层（100～200mm），该层与保温层相接触，其材料一般为粘土砖。整体永久衬最为普遍，浇注料一般为高铝质。
(3)工作层（20～50mm），该层与钢水接触，是关键部位。该内衬材料有半硅质、蜡石质、粘士砖、高铝砖、碱性砖（如镁质砖等）、锆英石砖；或用绝热板：硅质绝热板、镁质绝热板、镁橄榄石质绝热板；或用涂料：镁质、镁铬质及镁钙质涂料等。目前也有用浇注料作中间包内衬。
2.2.2工作层用耐火材料的发展史
（1）第一代工作衬
即无下作衬阶段(连铸工艺出现在20世纪70年代。欧洲可能延长到8O年代末)。把日前的永久衬直接当工作衬或钢水直接接浇在永久衬上。此方法只可用于无需洁净炼钢的低质钢的生产。工作衬的维修费用很高，而且清除使用后的渣壳也很困难。典型的高铝质低水泥浇注料内衬，其氧化铝含量在70%左右。其理化性能如表1所示（日新钢铁公司五厂65t中间包永久衬浇注料）
表1 日新钢铁公司五厂65t中间包永久衬浇注料理化性能
（2）第二代工作衬
即绝热板阶段(20世纪70-80年代)，材质大部分为镁质。典型的镁质板成分如表2所示 (瑞典研究的无机结合橄榄石基泡沫绝热板)，此绝热板是保证洁净炼钢的有效方法。该板以中间连锁板安装，与永久衬之间有填充砂支撑，并采用真空成型。它绝热性能良好，但安装时劳动强度大，而且在使用过程中容易造成钻钢变形从而导致寿命下降，影响到连铸阶段的正常生产。
表2 瑞典研究的无机结合橄榄石基泡沫绝热板理化性能
（3）第三代工作衬
为了提高中间包内衬的使用寿命，降低耐火材料消耗，便于清除内衬上的残渣和残钢，许多国家采用耐火涂抹料（手工）或喷涂料（机械喷涂）作保护层。涂料衬兴起于日本，瑞典、俄罗斯等欧洲国家也相继研究并以投入工业应用，而我国于20世纪90年代才相继推出试验。涂料的材质有镁质和镁钙质，从施工方法来看有:人工湿法涂抹、人工半干法机械喷涂、人工湿法机械喷涂、机械全自动化半干法喷涂等。
涂料衬采用湿法人工涂抹或机械喷涂时，需加入20%～30%的水。因而中间包使用前需要2～6h，甚至更长时间的干燥以便除去水分。涂料衬虽然有比绝热板有更好的整体使用性能，且解体性更好，便于清除渣壳，并且寿命还能满足现阶段连铸生产的需要，但是涂料衬无法满足更长连续浇钢工作环境的需要。
（4）第四代工作衬
为了适应高效连铸工艺的发展，国内的莱钢炼钢厂对连铸中间包定径水口快速更换与中间包长寿技术进行了研究，并率先开发成功。由于中间包对其工作衬使用寿命提出了更高的要求，因此第四代干式
料于20世纪90年代末应运而生，现有逐步取代涂料的趋势。由美国Universal Refractory Company率先研制使用的中间包干式工作衬已投入使用，其理化性能与喷涂料的性能比较，如表3所示：
表3 中间包干式料与喷涂料的性能比较
2.2.3工作衬的性能特点对比
每一代工作衬都是不同历史发展阶段的产物，而且后一代相对于前一代都有其独特的优势，以下从八个方面分别比较了它们各自不同的性能特点，如表4所示：
表4 不同代工作衬的性能特点比较
从表4中可以清楚地看出，总体趋势是随着连铸生产工艺的不断进步，从第一代逐渐过渡到第四代工作衬，其综合性能是逐渐优化的，尤其中干式料衬显示出了其它三代衬与其无法相比拟的优越性能。
2.2.4连铸中间包涂料的发展趋势
随着连铸工艺的发展，研究开发长寿耐用、具有洁净钢水功能的连铸中间包涂料成为今后耐火材料研究开发的主要课题之一。“长寿化”和“洁净化”是连铸中间包涂料的两大发展趋势。
1、涂料的长寿化
随着冶金工艺的发展，降低吨钢涂料消耗增加连浇炉数、提高生产效率、有效地降低生产成本，是众多的冶金企业追求的目标。而提高中间包的使用寿命，可以很好地满足这些要求。目前，国内普遍使用的是镁质涂料，其主体原料大多采用中档镁砂。为了使涂料的使用寿命能有较大幅度的提高，可考虑采取以下几个措施。
(1)尽量降低Na
20、K
2
0 、SiO
2
、Fe0等杂质的含量，以最大限度地
降低高温下易形成低熔点相的可能性。
(2)改善并强化基质，提高基质的抗侵蚀性和抗渗透性，从而提高涂料的高温性能。
(3)引入添加剂，改善其施工性能。
(4)采用高档主原料(这同时也提高了原料的纯度)，从根本上提高涂料的整体耐侵蚀性。
2、涂料的洁净化
(1)洁净化的意义
虽然我国的钢产量位居世界第一，但普通钢种占了相当大的比例，每年仍需花费大量外汇从国外进口相当数量的各种优质钢材，以满足
经济建设的需要。在优质钢材的生产过程中，要求尽量降低夹杂物的含量，因而涂料的“洁净化”功能显得尤为重要。在连铸过程中，利
用涂料与钢液接触时对钢液中的A1
20
3
、SiO
2
、Fe0等的化学作用，可进
一步除去钢中的非金属杂质成分，这对制造优质特种钢十分有利。(2) “洁净化”的含义
涂料的“洁净化”就是利用其本身所含有的Ca0与钢液中的夹杂成分反应进而降低其含量的冶金过程。例如:
A1
20
3
+ 3Ca0 →3Ca0·A1
2
3
(1)
上述反应生成的铝酸钙从钢液中上浮与钢液分离，从而达到了净化钢液的目的。
(3)研制“洁净化”涂料的主要措施
通过近几年的摸索，专家认为在镁质涂料的基础上，设法引入尽可能高含量的Ca0，可达到净化钢液的目的，担须保证涂料的抗侵蚀性能不受太大的影响。
随着冶金工艺的技术进步，为了满足用户降低耐火材料消耗、提高生产效率的需要，研制“长寿化”涂料是连铸中间包涂料的一大发展趋势。为适应冶炼高级洁净钢的需要，研制“洁净化”涂料是它的另一趋势。
3 中间包用涂抹料
中间包涂抹料由镁砂、纤维、结合剂、防裂剂、减水剂等混合均匀装袋，使用时需要加入搅拌机中，并加水搅拌成可塑泥料状，通过人工涂抹或机械喷涂到中间包永久层上，此后自然养护24小时以上即可投入使用。使用前要烘烤到1000℃左右，之后在装入钢水进行连铸。
3.1中间包对涂抹料质量的要求
a.具有良好的黏结性和一定的可塑性，使材料便于涂抹施工；
b.凝固时间适当，要求施工后快速凝固，凝固时间过长会使包壁垮料，同时料裂纹也会增加，一般凝固时间一小时左右为宜；
c.在常温或50～150℃温度条件下黏结性好，附着率高；
d.常温下无裂纹，快速烘烤到使用温度后不剥落、无炸裂、不与永久层脱离；
e.抗侵蚀性、抗冲刷性好；
f.隔热、保温性能好；
g.使用完毕易于翻包清理。
3.2原料准备
在涂抹料性能达标的前提下，其生产成本应尽可能的低，涂抹料所用的镁砂有：电熔镁砂、烧结镁砂、高纯镁砂、中挡镁砂等不同档次，价格差异也很大；结合剂和添加剂有：磷酸盐、硅酸盐、硫酸盐、氯化镁、软质粘土、高铝水泥、各类纤维等价格差异也很大。因此，选择合适的结合剂对提高产品质量和降低成本具有很重要的意义。
a. 镁砂：
表5 不同镁砂各个组分含量比
b. 三聚磷酸钠：
采用工业用一级品：P
2O
5
≥56.5% ，Na
5
P
2
O
10
≥90%， PH 9.2-10.0，
白色粉状
c. 硅酸钠：
采用工业一等品：可溶团体含量≥97.0%；模数（u）3.5-3.7，白色粉状
d. 硫酸镁：
采用工业一等品：主含量≥98.0%，水不溶物≤0. 10%，白色粉状
e. 氯化镁：
采用普通一级品：MgCl
2
≥45.0%；，白色粉状
f. 软质粘土：
采用河南焦作软质粘土：Al
2O
3
28.50% ， SiO
2
69.16%
Fe
2O
3
1.21% ， CaO 0.22% ， MgO 0.43%
j. 高铝水泥：
采用电熔铝酸盐925﹟水泥
3.3粒状料选择
中间包涂抹料要求使用时有一定的保温隔热作用，因此用其他耐火材料配比不能达到一定的体积密度。需要考虑涂抹性能，烘烤性能和抗裂爆性能，因此，做了5个配方进行试验：
表6 试样配方
用5种配方配制5Kg试样，加水18%，搅拌均匀进行涂抹性能比较试验。涂抹性能：1﹟﹤2﹟﹤3﹟﹤4﹟﹤5﹟。细粉料少不易涂抹，2﹟相对于3﹟、4﹟、5﹟配方颗粒比较大，塌落严重。5﹟配方凝固过快。分析后认为镁砂粉过多由于镁砂细粉和水反应后使涂料水分减少，使涂料过早凝固。
MgO + H
2O → Mg(OH)
2
（2）
另外细粉过多，涂料自然养护过程中产生裂纹也越多，综上分析，最终选择3#配方比较合适。
3.4结合剂的选择
根据作为镁质材料的结合剂很多，从原料来源和市场价格来考虑，目前比较常用的结合剂有：三聚磷酸钠、六偏磷酸钠、硅酸钠、硫酸镁、氯化镁。高铝水泥既是涂抹料的结合剂又是磷酸盐和硅酸盐的促
进剂。软质粘土只要作用是提高涂抹料的可塑性和涂抹性能，也有一定的结合作用。因此，用高铝水泥和软质粘土一并进行试验。(配方见表7、表8)
表7 结合剂的选择试样配方
表8 结合剂的选择试样配方
从以上数据分析可以看出：
a．随着热处理温度的提高，涂料中水分进一步排出，纸纤维300℃以上开始碳化燃烧，涂料体密逐渐降低1500℃×3h烧后体密和800℃×3h烧后体密变化不大，在与1500℃烧后体密有关。
b.110℃×24h和800℃×3h处理后的抗折强度来看，磷酸盐和硅酸盐为主结合的涂料显著提高了。这是由于水分蒸发，结合剂进一步将水与镁砂反应生成高强度磷酸盐，磷酸盐的反应物、硫酸镁和氯化镁结合的涂抹料抗折强度相对提高而密度比较小，分析是由于具有结
随温度的提高而分解，抵消了一部分强度。
合作用的Mg(OH)
2
c. 三聚磷酸钠的减水作用比较明显，加入0.5～1.0% 就具备了减水作用。三聚磷酸钠结合的涂料，烘干后和800℃烧后强度相对较高，但1500℃烧后强度有所降低，分析是部分硅酸盐在高温下分解而失去结合强度。
d. 六偏磷酸钠的减水效果不如三聚磷酸钠，且涂料的强度和体密不如三聚磷酸钠结合的涂料。
e.硅酸钠结合的高温涂料烘干强度不是太高，但由于它具有高温烧结作用，因此高温烧后强度比较高。
f. 高铝水泥具有很强的促凝作用，特别对于磷酸盐和硅酸盐结合的涂抹料促凝作用更强。
，而
g. 氯化镁和硫酸镁的作用主要是促进镁砂水化生成Mg(OH)
2具有胶凝作用，从而起结合作用，强度相对较低。
Mg(OH)
2
h. 随着黏土加入量的增加，有利于涂抹料施工，从试验中得知附着效果1#、2#、3#依次提高，3#自然养护后裂纹比较多，分析是由于黏土脱水收缩引起，因此加入黏土不能过多。
综上所述：选择11#、12#涂抹料比较合适，12#涂抹料更佳。
3.5 纸纤维加入量
纸纤维的作用主要是调节涂抹料的体积密度，随着纸纤维加入量的增加体积密度降低，同时隔热、保温效果加强，相应抗侵蚀性能降低。一般加入量0.5～1.5%。
3.6镁砂的选择
根据连铸时间相选择相应档次的镁砂，一般连铸10小时以下的涂抹料选用中档镁砂做颗粒和细粉；一般连铸15小时以下的涂抹料选用烧结镁砂做颗粒和中挡镁砂做细粉。
3.7中间包涂抹料的生产与使用
3.7.1中间包涂抹料的生产
按照12#配方的配比要求，选用重烧镁砂作颗粒和细粉生产30t，选用重烧镁砂作颗粒和中挡镁砂做细粉生产30t。分别运到成都钢厂和南京梅山钢厂进行使用试验。
生产用250号强制搅拌机搅拌涂抹料。各物料称量好后先加入颗粒料，然后加入纸纤维，混匀后再加入镁砂细粉和其他结合剂、外加剂。混合均匀后出料，人工装袋（25kg/袋）。
3.7.2．中间包涂抹料的施工
施工现场用ф1200mm强制搅拌机对中间包涂抹料搅拌。先开机后加料，待涂抹料加到要求加入量后，缓慢加水，一直加到刚开始出水为止（加水量约16-18%），然后用铁锨加到包底，用泥抹子从包底向包壁由下向上涂抹，待涂抹到要求厚度时用泥抹子抹平即可。一般涂抹厚度为包壁30～40mm，包底为50～60mm，误差3～5mm。涂抹后自然养护8～10小时以上进行烘烤。
中间包升温曲线：(见图8)
表8 中间包升温曲线
3.7.3使用效果
成都钢厂中间包连铸8-9小时，南京梅山钢厂连铸12-13小时，该配方生产的涂抹料施工性能好，凝固时间适合，自然养护和使用烘烤时不开裂，使用时抗钢水冲刷和溶渣侵蚀性强，使用后翻包容易。
4 结束语
1．根据钢厂连铸时间确定选用镁砂档次，细粉加入量24%左右比较合适。细粉过量会使镁砂粉水解让泥料变干，影响施工。还会因为加水量大使自然干燥时裂纹增多。
2. 软质粘土主要增加泥料可塑性，改变涂抹性能。但过多加入会导致干燥裂纹，并影响高温性能，加入1.5-
3.0%为宜。
3. 作为结合剂三聚磷酸钠的减水作用比较明显，对提高涂抹料性能有一定的作用。对常温和中温强度也有一定作用，但过多加入对高温强度没有好的作用，并且增加成本。加入量0.5～1.5%为宜。
4．硅酸钠对中低温强度不如三聚磷酸钠但对高温烧后强度有一定提高，由于硅酸钠有很高烧结剂作用，因此加入量不宜过大，一般加入1.0～1.5%为宜。
5．高铝水泥能够促进涂抹料凝固，减少干燥裂纹，但对高温性能有不利影响，加入量以1.5～1.5%为宜。
6．硫酸镁和氯化镁常温下能促进镁砂水化，对常温烘干强度有一定提高。但随着温度升高到800℃左右时会分解。剩下氧化镁留在料中，对高温性能无不利影响。可以适量（1.0～1.5%）加入以提高涂抹料低温性能。
7．纸纤维根据连铸时间及钢厂对涂抹料的体积密度无不利影响要求做适当加减，一般加入量0.5～1.5%。
5 致谢
在本论文完成之际，首先要向我的指导老师王青峰老师致以诚挚的谢意。在论文的写作过程中给了我许许多多的帮助和关怀。王老师学识渊博、治学严谨，待人平易近人，在老师的悉心指导中，我不仅学到了扎实的专业知识，也在怎样处人处事等方面收益很多；同时他对工作的积极热情、认真负责、有条不紊、实事求是的态度，给我留下了深刻的印象，并从他身上学到了如何求知治学、如何为人处事，使我受益非浅。在此我谨向王老师表示衷心的感谢和深深的敬意。
同时，我要感谢洛阳运嘉耐火材料有限责任公司为我提供了实习岗位，让我可以把理论与实践充分结合起来，更加扎实了我的专业基础，为自己将来走到工作岗位提供了经验；也为我的人生留下精彩的一笔。
另外，衷心感谢我的同窗同学们和材料系的师兄师姐们，在我毕业论文写作中，与他们的探讨交流使我受益颇多；同时，他们也给了我很多无私的帮助和支持，我在此深表谢意。
耐火材料施工技术要求
耐火材料施工技术要求
1.本《技术要求》适用于我公司各类加热炉和热处理炉的耐火材料施工技术要求，含保温材料。 2.本《技术要求》与图纸、资料有出入时，应以后者为准。 二开工前应具备条件 1.耐火材料的砌筑工作，必须由合格的专业公司进行。 2.炉子砌筑工程应于炉子基础、炉体钢结构、管道和有关设备安装等工序告一阶段、经检查合 格并签订工序交接证明书后，方可进行施工。 3.开工前先复查中心线、标高（与基准点相对照），外壳平直度及各种门孔、炉底立柱穿孔、烧 嘴开孔、高温计开孔、压力计接口、摄像镜头等开孔尺寸。管道、烟道需作内保温者，这类管道 都应已交付并验收合格。 4.工序交接证明书应包括下列内容：○1炉子中心线和控制标高的测量记录；○2隐蔽工程的验收记录；○3炉内水冷构件、管道的试压记录及焊接严密性记录；○4钢结构和炉内滑轨等安装位置的主要尺寸的复测记录；○5炉底可动部分或炉体可动部分的试运转记录；○6炉内锚固件的位置、尺寸及焊接质量的检查记录；○7炉皮开孔位置。 5.工业炉砌筑工程施工的安全技术、劳动保护，应符合国家发布的现行的有关标准的规定。 6.砌筑工程开始前厂房应封顶，现场道路通畅，危险部位应有围栏或盖板保护好，现场使用水、电、气保证24小时连续供应，如遇特殊情况应提前通知。 7.施工单位应该备有：必要的模板、异型模板、模具、拱胎和脚手架；与砌筑工程相适应的各 种必需的设备：如砌砖用的各种个人用工具（泥浆槽、大铲、橡皮锤、塞尺、墨斗、托线板和线 锤等）、切砖机；浇注料施工用的搅拌机和振动棒；可塑料施工用的捣打用气锤；预留涨缝的黄 纸板；以及储水的水箱以及必要的运输工具等。 8.在工作面应设置必要的安全防护措施：上部工作区应有牢固的平台以便人员通行和砌筑前临 时存放材料；地面如有开孔应设置栏杆或盖板避免发生意外事故。 9.现场设置材料堆放场地以及仓库，材料堆放场地必须防雨。 10.检查全部图纸，确认拟使用的施工图纸是有效的。 三材料 （一）材料基本要求 1.到场材料必须符合图纸、规范要求。 2.到场材料名称、标识必须清楚，包装必须规范，所有材料包装应有防雨装置，定型耐火材料 应有固定包装，散装耐火材料不应超25kg/袋。 3.运至现场耐火材料必须有产品出厂合格证，散装耐火材料还应有使用说明，说明使用方法及
耐火材料施工技术标准
耐火材料施工技术标准 1. 所有耐火材料拆除完毕后，用碳弧气刨将锚固件拆除，进行 清根，并用磨光机打磨，以保证新浇耐火材料与金属体连接牢固。 2. 进场的耐火材料及制品应具有质量证明书，并符合设计标 准。 3. 现场设置耐火材料库，采取防雨、防潮措施，运输与使用时， 均应轻拿轻放，减少破损。 4. 耐火材料应按名牌号、砖号和砌筑顺序合理堆放并做出明显 标志，对有时效性的不定形耐火材料，根据不同的保管要求采取措施，妥善保管，并标明其名牌、牌号和生产时间。5. 调制泥浆应采用生活用水，不得使用含有害杂质或油污的工 业水。 6. 调制泥浆时，配比必须准确，搅拌均匀。不得任意添加水和 结合剂。 7. 不同品种、牌号的泥浆不得乱用、混用、错用。 8. 砌砖前，应根据中心线和标高、检查、规划砌体的各部尺寸 和相对标高。 9. 砌体应错缝砌筑，泥浆饱满。不得在砌体二次凿砌，找正应 使用木槌或橡胶锤，泥浆干固后，不得敲打砌体。 10. 砌砖中断或反工拆除时，应将接茬做成阶梯型。 11. 组合砖砌筑前应进行予组检查，其内径、尺寸和标高符合
后，“对号入座”进行砌筑。 12. 浇筑料的一次搅拌量应以在30min内完毕为批量，浇注厚 度不应超过振动棒作用长度的1.25倍，浇筑料应连续施工，在前一层浇筑初凝前，将下一层浇筑料完毕。 13. 首先根据窑内已放好的控制线，进行砌筑按砖的型号就位， 其砌筑时，将以搅拌好的座泥，砌筑泥浆一定要抹平、抹均，使其灰浆饱满，并保证预制砖上埋件贴在窑体上，以便于焊接。 14. 焊接小组随着砌筑的结束，开始焊接，焊接必须保证焊接 质量，严格按规范设计要求执行。保证预制砖及锚固钉的焊接质量一次合格。 15. 预制砖、锚固钉焊接合格后，即可进行浇筑料的施工。浇 筑料的搅拌必须按设计规范施工。浇筑时，必须采用平板振动器和插入式振捣器配合使用，使浇筑料的振捣密实度达到要求，严禁漏振和不震，搅拌的浇筑料必须30分钟内用完，达到初凝的搅拌料不得在使用。。 16. 喷涂料的施工，按设计厚度必须连续喷涂完成，不得中断 分层喷涂。 17. 纤维毡在铺设时，接缝处内外层应错缝100mm以上，搭 接长度以100mm以上，搭接长度以100mm为宜，搭接方向应顺气流方向，不得逆向，搭接处用粘接粘牢。
耐火材料施工的相关技术问题
与耐火材料施工相关的技术研究随着新型干法窑的快速发展，窑型越来越多样化，窑的规格及能力也越来越大，同时伴随着原料燃越来越紧张，用在窑上的原燃材料也越来越多样化，这些条件的变化，都会引起对窑衬的影响。作为一名技术人员，我们不仅仅对砌筑要有不断的创新，同时对耐火材料的性能、发展，及使用要有一个全方面的研究。 一、耐火砖的砌筑 1、膨胀缝的重要性 膨胀缝的留设是为了减少因砖的热膨胀和窑筒体椭 圆度造成的应力。 我国水泥窑的耐火材料使用及砌筑方法，主要有受 两个大公司的影响，一是雷法公司，一是悟而发公 司。这两家公司在碱性砖的径向缝中用1mm厚的钢 板或纸板，或用火泥。许多公司由于膨胀缝的留设 不当，对点火升温后再冷却的窑衬往往造成不当的 影响，主要表现在挡砖圈部位，因为砖缝留的过大， 窑筒体的膨胀量一定，在窑冷却时往往出现问题。 2008年在厄瓜多尔，此公司的配砖是烧成带用36米 的镁铝尖晶石砖，该设计也是在36米的尖晶石砖后 是第二档挡砖圈，但由于砌筑时业主坚持不把环向 面的纸板取掉，结果在点火生产10天后大修，进入 窑内检查时发现36米镁铝尖晶石砖到挡砖圈有一宽
40mm的收缩缝。原因很简单，就是36米砖有180环， 每环当中有一个厚度为1.5mm的纸板，纸板同火泥 不同，在点火升温后纸板被烧掉，砖与砖之间就有 了大的间隙，当窑冷却时砖随着冷却收缩，砖之间 的缝大于筒体的收缩，就有了大的无砖地带——大 的收缩缝。解决办法，只能是拆掉4到5环，把收缩 缝去除掉。这就提醒工艺人员，在配砖时不仅仅要 考虑各带的用砖情况，还要想到砌筑时所配砖的长 度，要与窑筒体的膨胀量相近。 2、挡砖圈的位置 回转窑是斜度为3——4％的旋转钢筒，包括窑皮在 内的沉重窑衬在窑中形成向前窑口的巨大推力。窑 口护铁一方面是保护窑口，另一方面就是护住耐火 材料不掉下来。仅仅依靠窑口护铁不足以承受沉重 窑衬的巨大推力，再加上为更换砖方便所以设置几 道挡砖圈。在设置挡砖圈时，也要注意几点，一在 烧成带和过渡带不要设挡圈。因为在此区设置时不 利于窑皮的稳定。二，低温区内有挡砖圈时，要注 意挡砖圈与最近的轮带或是大传动齿圈中心线至少 保持5米距离，以防内外应力的影响，使该区的砖过 早的受应力而被损坏。三，挡砖圈的形状。不是任 意来焊一道圈就行，朱砖圈的结构也很重要。首先
宝钢不锈钢用耐火材料
宝钢：不锈钢生产用耐火材料使用实践 2010-07-23 13:42 来源：我的钢铁试用手机平台 摘要：介绍了宝钢不锈钢分公司不锈钢生产线自2004年4月l8日投产以来，95t脱磷铁水包、100t超高功率交流电弧炉、100t电炉母液包、120tAOD氩氧脱碳转炉、120tVOD真空精炼装置、不锈钢连铸中间包系统及连铸用功能性耐火材料的选择和使用情况。投产近3 年来，不锈钢分公司不锈钢生产线各热工设备的包龄、炉龄、功能性耐火材料的使用寿命都有了较大幅度的提高，特别是AOD转炉和VOD钢包的耐火材料迅速国产化，以国产耐材代替进口耐材，使不锈钢冶炼用耐火材料成本大幅降低，使宝钢不锈钢在市场更具竞争力。关键词：不锈钢；耐火材料；脱磷铁水包；电炉；电炉母液包；AOD；VOD 0 前言 宝钢不锈钢分公司2001年初在宝钢集团上海第一钢铁有限公司老生产场地开始了不锈钢技术改造工程，经过3年的建设，两条共150万t的不锈钢生产线分别于2004年4月18日、2005年的6月18日建成投产。宝钢股份不锈钢分公司已成为目前国内最大的不锈钢生产基地。 1 不锈钢生产用耐火材料 1.1 铁水预处理 不锈钢分公司为长流程钢铁生产企业。过去，铁水预处理是不锈钢分公司的空白点，高炉铁水直接兑入炼钢炉。现在铁水全量“三脱”，脱硅后的铁水在260t鱼雷型混铁车内机械扒渣后倒入铁水包，并进行混冲脱硅。 1.1.1 脱磷铁水包工况条件 脱磷铁水包公称容量95t，采用喷吹脱磷工艺，作业周期是90～120min/炉，铁水温度为1 300～1400℃，脱磷喷粉枪作业时间40～60 min/炉。 1.1.2 脱磷铁水包及脱磷喷粉枪用耐火材料
耐火材料标准
耐火材料标准 一、粘土质、高铝质耐火砖 主要用于砌筑治金建材、陶瓷、机械、化工等行业的一般工业窑炉。 主要产品：T-3、T-38、T-39、T-19、T-20、T-4、T-106、T-54、T-61、T-52、0.5A、0.5B、1.25A、1.5A、4A、5A、6A、4B、5B、6B、7B、8B、10B、12B、14B、16B。 二、浇注用耐火砖系列 主要用于浇铸各种钢（包括不锈钢、各种合金钢）的钢锭。 主要产品：漏斗砖、铸管砖、中心砖、三通流钢砖、二通流钢砖、流钢尾砖、单孔、双孔流钢砖、流钢弯砖、钢锭模模底砖、保温帽等。各种产品的形状和尺寸可按国标生产或由需方确定。
三、盛钢桶用高铝质耐火砖系列 主要产品：塞头砖、铸口砖、袖砖、座砖等。各种砖的形状尺寸可以由需方确定。 四、盛钢桶用衬砖系列 主要产品：各种规格衬衬砖、弧形衬砖、保险砖或根据需方的要求确定。 主要理化指标 五、轻质粘土砖系列 主要用作隔热层和不受高温熔融物料及侵蚀性气体作用的窑炉内衬。 六、不定形耐火材料系列 主要产品：铝镁浇注料、矾土尖晶石浇注料、粘土质及高铝质可塑料、耐火混凝土及预制块等。
七、骨料、耐火泥系列 八、滑动铸口砖 窑炉中应用十分广泛，适用于各工业窑炉中最严酷的部位。冶金高炉炉腹内衬、送风支管内衬、铁口框填充；冶金加热炉均热炉烧嘴、墙基；大型电炉顶内衬；热电旋风炉沸腾炉炉腔内衬；硫化床燃烧室内衬、旋风筒、水冷壁；大型化工化肥炉内衬，化工催化裂解装置高耐磨层；大型水泥窑前窑口、喷煤管等部位；大型铝厂回转窑烧成段内衬、出料口、烧嘴；
产品特点纯度高，强度高，耐磨性好，抵抗硅、一氧化碳、氢等腐蚀气氛能力强。 使用部位化肥厂耐磨内衬、石化炼油催化裂解装置高耐磨层；冶金高炉送风支管内衬、铁口框填充、加热炉均热炉烧嘴、墙基、电炉顶内衬；热电旋风炉炉腔内衬、硫化床燃烧室内衬、烧嘴、旋风筒、水冷壁、沸腾炉等需耐磨耐高温部位；大型水泥窑前窑口、喷煤管等部位；大型铝厂回转窑烧成段内衬、出料口、烧嘴；垃圾焚烧炉烧成段内衬、烧嘴及其 性能特点热态强度高，抗高频振动性好，适应频繁的急冷急热场合 使用部位70吨超高功率电炉炉盖大型水泥窑前窑口、喷煤管等部位及其它工业窑炉内衬大型铝厂回转窑烧成段内衬、出料口、烧嘴；垃圾焚烧炉烧成段内衬、烧嘴及其它工业窑炉内衬。炉外精练LF炉炉盖 2 高铝质低水泥高耐磨浇注料系列高耐磨浇注料有碳化硅-刚玉耐磨浇注料、莫来石质浇注料、低水泥结合高铝质浇注料和高铝质钢纤维耐火浇注料等一系列产品，是工业窑炉中使用面最广，用量最大的材料。适用于作冶金加热炉均热炉炉墙、炉顶、炉底、炉口内衬材料；电力热力锅炉燃烧室墙体、炉顶、炉拱内衬、耐热筒、水冷壁、水冷管包扎，锅炉尾部机箱耐磨部位；水泥窑、铝厂、垃圾焚烧炉、碳素加热炉窑体炉体内衬，高温烧嘴砖等需耐磨耐高温部位。
耐火材料施工标准
水泥回转窑用耐火材料使用规程 窑衬的施 、窑衬的施工是要把设计中企图实现的窑衬方案，通过正 确选择并恰当地配用耐火材料， 选择相应的施工方法， 转化成现 实的，能达到规定使用寿命的窑衬过程。 二 、窑衬施工前准备工作的一个重要内容是做好与设计和与 设备安装间的衔接工作。建设单位、窑衬施工单位、设备安装单 位与设计单位应密切配合， 进行设计文件的交底和会审， 使窑衬设计完全 切合施工实际， 才有可能得到完善的贯彻。 同时 对施工进度、 施工现场管理交叉配合等事项进行充分协调， 从而 统一认识，明确分工，落实责任。施工中如发生设计无法贯彻或 与安装单位交叉配合困难时，还必须再度会商，做好衔接工作。 三、施工单位必须在窑衬施工前认真编制施工预算和施工方 案。落实施工人员， 核实各种耐火材料的数量、 质量和存放情况， 准备施工机具， 检查现场照明和安全措施等是否齐备， 并对施工 人员进行必要的技术交底和安全教育。 四、由专业队伍分别负责设备安装和窑衬施工时，双方应在 签定工序交接证明书后方可进行窑衬施工。 工序交接证明书应具 以下基本内容： 2、 转换阀和窑尾密封装置等隐蔽工程和装置的验收记 这才能 1、 窑炉中心线和控制标高的测量记录；
录； 3、窑筒体、机组壳体和管道等的安装记录和有关测试记 录以及焊接质量试验记录； 4、窑筒、冷却机等可动装置或装置可动部位的试运转记 录； 5、机组内托砖板、锚固件、挡砖圈、挡料圈、膨胀节等 的位置、尺寸及焊接质量试验记录；某些锚固件等也 可经设备安装和窑衬施工双方协商处理； 6、机组内预留温度、压力、流量等的测定装置以及取样、 捅料、送风、送水、摄像、观察、人孔、检修孔等孔 洞的位置和尺寸的检查记录； 7、其他有关事项。
耐火材料与保温技术
耐火材料与保温技术 摘要：文章根据我国主要保温材料的应用，分析其各自特点，结合国外保温材料的发展现状，分析今后我国保温材料的发展。耐火材料一般是指耐火度在1580oC以上的无机非金属材料.它包括天然矿石及按照一定的目的要求经过一 定的工艺制成的各种产品.具有一定的高温力学性能、良好的体积稳定性，是各种高温设备必需的材料． 关键词耐火材料;保温材料；复合；绿色环保 一耐火材料分类 耐火材料的分类方法有很多．但主要的有按化学成分划分：可以分为酸性、碱性和中性；按耐火度划分：可以分为普遍耐火材料（1580~1770°C）高级耐火材料(1770~2000°C)特级耐火材料(2000°C以上)和超级耐火材料(大于 3000°C)四大类;按加工制造工艺划分:可分为烧成制品、熔铸制品、不烧制品;按用途划分:可分为高炉用、平炉用、转炉用、连铸用、玻璃窑用、水泥窑用耐火材料等;按外观划分:可分为耐火制品、耐火泥、不定形耐火材料;按形状和尺寸划分可分为:标型、普型、异型、特型和超特型制品;按成型工艺划分:可分为天然岩石切锯、泥浆浇注、可塑成型、半干成型和振动、捣达、熔铸成型等制品;按化学－矿物组成划分：可分为硅酸铝质（粘土砖、高铝砖、半硅砖）硅质（硅砖、熔融石英烧制品）镁质（镁砖、镁铝砖、镁铬砖）；碳质(碳砖、石墨砖）白云石质、锆英石质、特殊耐火材料制品（高纯氧化物制品、难熔化合物制品和高温复合材料）． 二、经常使用的耐火材料 经常使用的普通耐火材料有硅砖、半硅砖、粘土砖、高铝砖、镁砖等. 经常使用的特殊材料有AZS砖、刚玉砖、直接结合镁铬砖、碳化硅砖、氮化硅结合碳化硅砖,氮化物、硅化物、硫化物、硼化物、碳化物等非氧化物耐火材料;氧化钙、氧化铬、氧化铝、氧化镁、氧化铍等耐火材料. 经常使用的隔热耐火材料有硅藻土制品、石棉制品、绝热板等. 经常使用的不定形耐火材料有补炉料、耐火捣打料、耐火浇注料、耐火可塑料、耐火泥、耐火喷补料、耐火投射料、耐火涂料、轻质耐火浇注料、炮泥等. 三、耐火制品的类别 1、高铝制品 2、莫来石质制品 3、粘土制品 4、硅质制品 5、镁质制品 6、含碳制品 7、含锆制品 8、隔热制品 四、耐火材料的物理性能 耐火材料的物理性能包括结构性能、热学性能、力学性能、使用性能和作业性能. 耐火材料的结构性能包括气孔率、体积密度、吸水率、透气度、气孔孔径分布等.
高效连铸用功能耐火材料发展和分析研究动向
高效连铸用功能耐火材料发展和研究动向 李红霞刘国齐杨彬 中钢集团洛阳耐火材料研究院洛阳471039 摘要 在高效连铸技术发展的推动下，连铸用功能耐火材料的主要进展是使用寿命上有明显提高，开发了复合结构水口解决水口堵塞和适应高侵蚀性钢种连铸，在水口结构上以数值模拟和水模拟结果为优化设计依据，保证流场稳定、连铸工艺稳定和铸坯质量提高。 关键词高效连铸、功能耐火材料、数值模拟、水模拟 在实现了高连铸比的发展后，连铸技术的主要发展内容是高效连铸、高品质钢连铸和近终形连铸以提高连铸机生产效率、发展中包冶金和优化结晶器流场减少非金属夹杂提高铸坯质量。 连铸用功能耐火材料(保护套管、整体塞棒、浸入式水口>是连铸技术的关键耐火材料，产品在使用中起着特定的功能作用，如控流作用、吹气搅动作用、防止二次氧化保护浇铸作用、决定钢液在结晶器内的流场分布等。高速连铸是在保证铸坯质量的前提下提高铸机产量和实现铸机与热轧生产率匹配的重要手段。拉速的提高，必然导致钢水流速和流量的提高，拉速提高造成结晶器内钢水较大的表面流速和液面波动、为控制钢水流动而采用的电磁制动以及为改善结晶器的传热与润滑而采用的高熔化速度、低熔点、低粘度的保护渣，这些变化都会加剧对功能耐火材料冲刷和侵蚀，要求功能耐火材料提高性能才能够保证高速连铸的高炉次连铸的顺利实现。同时，高速连铸时液面波动和不稳定性增大，增加了结晶器漏钢和卷渣的几率，增加了夹杂物上浮阻力，对水口防堵和稳流要求提高，高性能、功能化、合理结构的连铸“三大件”是高效连铸的顺利实施的重要保障条件。在连铸技术发展的推动下，连铸技术的关键耐火材料——功能耐火材料适应高效连铸的高可靠性、高寿命和结晶器流场稳定性要求、也有了很大的发展和进步。主要进展有：优化材料性能和材料选择明显提高使用寿命，发展材料功能，防堵塞、不污染钢液和减少增碳，应用计算机模拟和水模拟技术设计产品结构优化流场。 1高寿命连铸用功能耐火材料的发展 连铸用长水口(保护套管>、整体塞棒、浸人式水口使用条件苛刻，在性能指标、质量稳定性等方面都有着非常高的要求，材质特点是采用抗热震性优异的高档含碳耐火材料，使用特点是一次性使用和制品关键部位的使用效果决定其使用寿命。浸人式水口的使用寿命取决于渣线，长水口使用寿命取决于上端(颈部>、渣线和下端出钢口，整体塞棒使用寿命取决于棒头，连铸三大件使用寿命的提高主要是提高这些部位的抗渣液、钢液侵蚀性和抗冲刷性等性能。 1．1浸入式水口 1>浸入式水口渣线材料的发展 ZrO-2C材料是当前浸入式水口最通用的渣线材料，ZrO具有优异的抗渣性，鳞片状石墨除抗渣2润湿外主要作用是赋予ZrO-2C材料以优异的抗热震性。渣线材料的抗侵蚀性是决定水口使用寿命的关键因素，了解材料损毁过程机理是材料性能优化的依据。国内外对渣线材料的损毁过程机理已进行了大量的研究。多数研究认为ZrO-2C材料的侵蚀是石墨和ZrO交替被侵蚀的过程，即与钢液接触时，ZrO不被侵蚀，石墨溶221 / 12 解于钢液中或被氧化，使ZrO颗粒暴露；与渣液接触时，石墨和渣液不浸润，ZrO颗粒被22溶蚀、分解，暴露出石墨，如此反复进行，造成渣线材料的蚀损。保护渣、钢液和ZrO-2C材料的显微结构对侵蚀速度都有重要影响。ZrO-2C材料的发展，主要还是在保证抗热震性前提下通过显微结构精细化设计来提高渣线材料抗侵蚀性，如优化电熔氧化锆原料和石墨的比例，粒度组成、
耐火材料施工管理规定
耐火材料管理制度 一、目的 为加强耐火材料管理，确保耐火材料施工质量，特制定本规程。 二、范围 回转窑、预热器、篦冷机、燃烧器、分解炉五大热工设备检修作业。 三、依据 《水泥回转窑耐火材料使用规程（试用）》 四、内容 1、系统检查 （1）停机后要对系统的耐火材料状况进行全面检查，检查时要注意安全，严格按安全操作规程进行。窑内耐火砖检查时一般5米间隔测一个点，对重点高温部位1米间隔测一个点，并记录报告给分厂领导。 （2）窑内耐火砖的更换以砖厚及运行中胴体温度为依据，由分厂分管领导根据耐火材料状况及下周期运行目标确定具体换砖部位及长度，并报经理部审批： 对于5000t/d生产线，烧成带耐火砖厚度低于120mm，过渡带砖厚度低于130mm，国产抗剥落砖厚度低于80mm，即可以考虑更换； 对于8000t/d生产线，烧成带过渡带耐火砖厚度低于130mm，国产抗剥落砖厚度低于100mm，即需要更换。 （3）窑内耐火砖的平整度需作重点检查，对于单环砖，砖损面小于1/4可以考虑挖补，如砖损面大于1/4，应对整环砖进行更换。 （4）系统各处的浇注料主要以使用周期为依据进行大面积更换，其它以修补为主。窑头罩、三次风管等易损部位的浇注料必须重点检查，运行中出现的高温部位应进行浇注料更换。 2、施工准备 （1）施工前，首先熟悉施工图纸和技术资料，根据设计要求
决定施工方案或操作方法。 （2）施工单位必须在施工前编制施工方案，落实施工人员，核实各种耐火材料的用量、质量和存放情况。准备施工机具，检查现场照明和安全措施等是否齐备。并对施工人员进行必要技术交底和安全教育。 （3）班组接受任务后，根据工程的特点，结合班组具体情况进行合理分工，严密劳动组织。 3、耐火砖砌筑的一般规定 （1）砌筑时要用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤。 （2）耐火砖衬里用水泥砌筑时，耐火砖灰缝在2mm以内，隔热砖灰缝在3mm以内，不动设备衬里的灰缝中火泥要饱满且上下层内的砖缝应错开。根据砖缝大小及操作精细程度划分为四类：Ⅰ类：≤0.5mm；Ⅱ类：≤1mm；Ⅲ类：≤2mm；Ⅳ类：≤3mm； （3）调制耐火泥应遵照以下原则 ●严格按规范要求和使用说明书调制火泥。 ●调制不同质泥浆要用不同的器具，并及时清洗。 ●火泥用洁净水，计量准确，调和均匀，随调随用。已经调制好的水硬性和气硬性泥浆不得任意加水使用，已初凝的泥浆不得继续使用。 ●磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随调随用，已调制好的泥浆不得任意加水稀释，这种泥浆因具腐蚀性故不得与金属壳体直接接触。 （4）拱顶和圆筒衬里宜采用环缝砌筑，直墙和斜墙宜采用错缝砌筑。砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。对于回转窑的耐火衬里还必须确保砖环与筒体同心，故应保证砖面与筒体完全贴紧，砖间应是面接触且结合牢固，砌筑不动设备的砖衬时，火泥浆饱满度要求达到95％以上，表面砖缝要用原浆勾缝，并及时刮除砖表面多于的泥浆。 （5）基础或托砖板表面不平时，在5mm以内可用耐火泥找平，在10mm以内时用浇注料找平，砌筑一般采用挤浆、沾浆、刮浆的方法。 （6）耐火砖衬中的膨胀缝，必须按设计要求留设，不得遗漏。
工业炉窑砌筑标准
工业炉窑砌筑标准
工业炉窑砌筑标准 本标准适用于冶金工业炉窑砌筑操作和质量检查。 第一章：冶金工业炉窑砌筑的基本标准 第一节：耐火材料验收、运输和保管的标准 1.耐火材料验收的一般标准 1.1.运至工地的耐火材料和制品应具有质量证明书。证明书。证明书上应按牌号和砖号分别列出各项指标值，并注明是否符合标准、技术条件和设计要求。必要时，应由实验室检验。 1.2.运至工地的不定形耐火材料，除符合第1条所规定外，还应具有生产厂制订的施工方法说明书。 1.3.对耐火砖的外观检查验收，应根据炉子所用的耐火材料标准中所列项目进行全数检查或批量抽查，以判定是否符合有关技术要求。1.4.耐火预制构件的尺寸精度，应按先行的国家标准《粘土质和高铝质耐火浇注料》进行验收。 2.耐火材料运输的一般要求 2.1. 大型工业炉的耐火材料宜采用集装箱方式运输，箱内包装应符合有关装卸要求。 2.2. 采用简易包装的耐火砖运输装卸时，应轻拿轻放，减少磨损。 2.3. 运输和保管耐火材料，均应预防受湿。当采用火车或汽车运输耐火材料，应用雨布覆盖牢固。 2.4. 出厂运输耐火预制构件时，应在其表面上标明：生产单位印记、质量检验合格印记、在不同的三个面上标有与施工图相一致的部件编
号和吊点标志。 3.耐火材料保管的一般要求 3.1. 在工地保管的耐火材料，一般均应存放在有盖仓库内，受潮易变质的耐火材料（如镁质制品），还应采取防潮措施。炉子次要部位的粘土砖、高铝砖可露天堆放，但要采取临时防雨和排水措施。 3.2. 运至工地仓库内的耐火材料，应按牌号、砖号和砌筑顺序合理规划和堆放，并作出标志。 3.3. 不定形耐火材料、耐火泥浆、结合剂等必须分别保管在能防止潮湿和防污垢的仓库内，不得混淆。易结块的不定形耐火材料堆放不宜过高。对包装破损处的物料明显外泄，受到污染或潮湿变质时，该包则不得使用。 3.4. 对有实效性的不定形的耐火材料，应根据不同结合剂的外加剂的保管要求，采取措施，妥加保管，并标明其名称、牌号和生产时间。 3.5. 垛放耐火预制构件时，应正确考虑支承的位置和方法，不应使构件受力不均而造成损伤。 第二节：耐火泥浆使用时的调制标准 1.泥浆使用时的一般标准 1.1.砌筑耐火制品用泥浆的耐火度和化学成分，应同所用耐火制品的耐火度和化学成分相适应。泥浆的种类、牌号及其它性能指标，应根据炉子的温度和操作条件由设计选定。 1.2.砌筑工业炉窑应采用成品泥浆，泥浆的最大粒度不应超过砌筑砖缝的30%。
耐火砖施工规程
耐火砖施工规程
耐火砖施工规程 一、存储及搬运： 耐火砖应保存在木质托盘中，放置于干燥通风的环境中，防止雨雪以及水渍淋湿而损坏材料。在使用前不要打开托盘以免受潮和砖块散落。在运送砖的过程中请注意保护砖角。 二、耐火砖砌筑的通用要求： 1、火泥的使用： 1.1、不同耐火砖使用相对应的火泥，不得混用。 1.2、搅拌好的火泥应立即使用，硬化的火泥不能再用。 1.3、拌好后的火泥应在4小时之内用完。火泥需具备合适的粘稠度和流动性，以便砖与砖之间的缝隙尽可能的小（甚至小于1mm）。耐火砖上的火泥应打满整个面，便于形成饱满的膨胀缝。 2、火泥的调配： 2.1、为了使火泥具备适当的粘结性及较好的使用性能，水和高温粘结剂应按规定精确称量添加。水玻璃的波美度为：38° Be (≥1.35g/cm3). 在特定搅拌容器里拌好后，再加水直至得到适当的粘稠度。高温粘结剂和各种火泥的详细配比如下所示： 耐火砖名称比率（干粉∶水玻璃，kg） a.碱性砖 100∶～35（只跟水玻璃混合使用） b.高铝砖 100∶～30 c.耐碱砖 100∶15～30 d.隔热板 100∶40 2.2、调制磷酸盐结合泥浆时要保证规定的困料时间，随用随调，已经调制好
的泥浆不得任意加水稀释。这种泥浆因具腐蚀性，不得与金属壳体直接接触。 3、砌筑的通用要求： 3.1、耐火砖衬按砖缝大小及操作精细程度划分为四类。其类别和砖缝大小分别为：Ⅰ类，≤0.5mm；Ⅱ类，≤1mm；Ⅲ类，≤2mm；Ⅳ类，≤3mm。回转窑系统耐火衬里用火泥砌筑，其灰缝应在2mm以内，施工时应从严掌握。不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满，且上下层内外层的砖缝应错开。 3.2、耐火砖的品种和布局依据设计方案砌筑。 砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。对于窑筒耐火衬里还必须确保砖环与窑筒可靠地同心，故应保证砖面与窑筒体完全帖紧，砖间应是面接触且结合牢固。砌筑不动设备的砖衬时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除砖衬表面多余的泥浆。 3.3、砌砖时要使用木锤、橡皮锤或硬塑料锤等柔性工具，不得使用钢锤。 3.4、砌筑耐火隔热衬里时应力求避免下列通病： a、错位：即在层与层、块与块之间的不平整； b、倾斜：即在水平方向上不平； c、灰缝不均：即灰缝宽度大小不一，可通过适当选砖来调整； d、爬坡：即在环向墙面表面上有规则地不平整的现象，应控制只错开1mm以内； e、离中：即在弧形砌体中砖环与壳体不同心； f、重缝：即上下层灰缝相叠合，两层间只允许有一条灰缝； g、通缝：即内外水平层灰缝相合，甚至露出金属壳体，是不允许的； h、张口：即在弧形砌体中灰缝内小外大；
耐火材料 耐火度试验方法(标准状态：现行)
I C S81.080 Q40 中华人民共和国国家标准 G B/T7322 2017 代替G B/T7322 2007 耐火材料耐火度试验方法 R e f r a c t o r yp r o d u c t s D e t e r m i n a t i o no f r e f r a c t o r i n e s s [I S O528:1983,R e f r a c t o r yp r o d u c t s D e t e r m i n a t i o no f p y r o m e t r i c c o n e e q u i v a l e n t(r e f r a c t o r i n e s s),MO D] 2017-09-07发布2018-08-01实施中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
前言 本标准按照G B/T1.1 2009给出的规则起草三 本标准代替G B/T7322 2007‘耐火材料耐火度试验方法“,与G B/T7322 2007相比,主要技术变化如下: 删除了术语和定义; 增加了热电偶及测温仪表二试验筛二光学高温计要求; 修改了试验锥的尺寸,与G B/T13794标准测温锥一致; 删除切取试验锥法的试样准备; 增加了直接测量法试验步骤三 本标准使用重新起草法修改采用I S O528:1983‘耐火制品标准锥相当值(耐火度)的测定“三在附录A中给出了本标准章条编号与I S O528:1983章条编号的对照一览表三在附录B中给出了本标准与I S O528:1983技术性差异及其原因一览表三 请注意本文件的某些内容可能涉及专利三本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任三 本标准由全国耐火材料标准化技术委员会(S A C/T C193)提出并归口三 本标准起草单位:中钢集团洛阳耐火材料研究院有限公司二洛阳市谱瑞慷达耐热测试设备有限公司二安徽瑞泰新材料科技有限公司三 本标准主要起草人:陈伟二谭丽华二李丰二章艺二宋艳艳二陈雪峰二汪雷二胡建辉三 本标准所代替标准的历次版本发布情况为: G B7322 1987二G B/T7322 1997二G B/T7322 2007三
耐火材料施工规范
耐火材料施工规范 1.目的 为规范新型干法水泥生产线耐火材料施工过程，延长耐火材料的使用寿命，降低能源和耐火材料的消耗量，保护工艺设备安全，降低生产成本，提高公司生产效益，特制订本施工规范。 2.适用范围 本规范适用于新型干法水泥生产线耐火材料的施工。 3.引用标准 3.1《水泥回转窑用耐火材料使用规程》； 3.2《新型干法水泥生产线耐火材料砌筑使用手册》。 4.术语 4.1 干砌 不使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为干砌。 4.2 湿砌 使用火泥砌筑耐火砖的施工方法称为湿砌。 5.技术要求 5.1 耐火材料施工按材料分类分为耐火砖的砌筑和浇注料的施工。 5.2 耐火砖的砌筑的一般规定 5.2.1 耐火砖按砖缝大小及操作及精细程度划分为四类，其类别和砖缝大小分别为：Ⅰ类，≤0.5mm；Ⅱ类≤1.0mm；Ⅲ类，≤2mm；Ⅳ类，≤3mm。
5.2.2 当耐火砖使用火泥“湿砌”时，其灰缝设计应在2mm以内。或按耐火砖具体要求进行施工。不动设备衬里的灰缝中火泥应饱满，且上下层内外层的砖缝应错开。 5.2.3 调制砌砖用耐火泥浆应遵循的原则；砌砖前应对各种泥浆进行预试验，确定不同泥浆的粘结时间、初凝时间、稠度及用水量；调制不同的泥浆要用不同的器具，并及时清洗；调制泥浆时要用清洁水，水量要称量准确，调和要均匀，随调随用。已经调好的水硬性和气硬性泥浆不得任意再加水使用，已经初凝的泥浆不得继续使用。 5.2.4 拱顶和圆桶衬里宜采用环缝砌筑，直墙和斜面宜采用错缝砌筑。砌筑时应力求砖缝平直，弧面圆滑，砌体密实。砌筑不动设备的衬砖时，火泥浆饱满度要求达到95%以上，表面砖缝要用原浆勾缝，但要及时刮除衬砖表面多余的泥浆。 5.2.5 砌砖时要使用木锤或橡皮锤，严禁使用铁锤。 5.2.6 砌筑不动设备的耐火隔热复合层衬里，要分层分段砌筑，严禁混层混浆砌筑。砌筑隔热衬里同样要求满浆满缝，遇到孔洞和锚焊件时要加工砖或板，缝隙处用泥浆填实。禁止任意铺砌，到处留空隙或不用泥浆的做法。在隔热层中，凡处于锚固砖下和拱脚砖后、孔洞周围以及接触膨胀缝的地方，均应改用耐火砖砌筑。 5.2.7 耐火砖中的膨胀缝，必须按设计预留，不得遗漏。膨胀缝的宽度不宜出现负公差，缝内不得留有硬块杂物，并用耐火纤维将缝填满，要避免外满内空的现象，隔热层中一般可不设膨胀缝。 5.2.8 重要部位和外型复杂部位的衬里应先进行预砌筑对结构及其
冶金生产用耐火材料
第五篇冶金生产用耐火材料 概述 耐火材料是为高温技术服务的基础材料，它与高温技术尤其是高温冶炼工业的发展有密切关系，相互依存，互为促进，共同发展。在一定条件下，耐火材料的质量品种对高温技术的发展起着关键作用。 一百多年来钢铁冶炼发展过程中，每一次重大演变都有赖于耐火材料新品种的开发。碱性氧气转炉成功的关键之一是由于开发了白云石耐火材料；护炉成功的一个重要因素是生产了具有高荷重软化温度的硅砖；耐急冷急热的镁铬砖的发明促进了全碱性平炉的发展。近年来，钢铁冶炼新技术，如大型高炉、高风温热风炉、复吹氧气转炉、铁水预处理和炉外精炼、连续铸钢等，都无例外地有赖于优质高效耐火材料的开发。另外，耐火材料在节能方面也作出了重要贡献，如各种优质隔热耐火材料、陶瓷换热器，无水冷滑轨、陶瓷喷射管和高温涂料等的开发，都对高温技术的节能起了重要作用。现代冶炼技术的发展和节约能源的形势，既对耐火材料提出了更严格的要求，又必须借助于新品种优质耐火材料的成功及发展。 我国耐火原料资源丰富，品种多，储量大，品位高。高铝矾土和菱镁矿蕴藏量大，品质优良，世界著名；耐火粘土、硅石、白云石和石墨等储量多，分布广，品质好；叶蜡石、硅线石、橄榄石和锆英石等储量也多；隔热耐火材料用各种原料，各地都有储藏。另外，我国漫长的海岸线和内陆湖泊均蕴藏有大量的镁质原料资源。近年来，在提高耐火原料质量和人工合成原料方面，又取得了较为显著的成就。我国有发展各种优质耐火材料资源的优势。 我国还有生产耐火材料的悠久历史。新中国以来，随着科学技术和工业水平的提高，为了适应金属冶炼和其他高温技术工业的需求，我国耐火材料工业有重大的发展。新建了许多优质耐火材料生产厂和有关机构；开发出许多优质耐火材料新品种，保证并促进了各项高温技术和整个国民经济的发展。 今后，我国耐火材料的发展应依靠科学技术的进步和整体工业水平的提高，加强生产技术的管理。以材料的质量和品种为中心，继续提高原料质量，发展合成原料，改进生产装备，全面提高产品质量和改善性能，积极开发优质新品种，合理利用和提高耐火材料服役寿命，进一步降低消耗，保证和促进金属冶炼和其他高温技术工业以及国民经济的发展。 ] 18 耐火材料定义、分类、化学矿物组成 耐火材料的定义
耐火材料施工方案.
耐火材料通用施工方案 不定性材料施工方案 一、耐火材料配置方案 C1-C4预热器旋风筒及风管高强耐碱抗剥落浇注料C5预热器旋风筒及风管高强抗结皮碳化硅浇注料分解炉高铝质耐磨浇注料 分解炉下部、上升烟道、下料坡高强抗结皮碳化硅浇注料后窑口（窑尾）钢纤维高铝高强浇注料前窑口窑口用抗剥落浇注料 窑门罩窑口用抗剥落浇注料 喷煤管燃烧器专用浇注料 篦冷机喉部钢纤维耐磨浇注料 篦冷机耐磨墩钢纤维高铝质耐磨浇注料篦冷机热端侧墙高强低水泥防爆浇注料篦冷机冷端侧墙高强耐碱浇注料 三次风管弯头、挡风阀钢纤维高铝质耐磨浇注料三次风管其余部位高铝高强浇注料 二、通用施工规范 1.施工现场环境要求 a.施工场地平整。 b.施工搅拌场地无泥沙、石灰、熟料矿渣等杂物
c.正常施工环境温度在５～４０℃ d.施工用水的ＰＨ值在6.5~7.5为佳 e.储存和处理水的设备应干净无杂物 2.温度控制措施 a.温度高于４０℃时，应采取遮光处理措施 b.温度低于５℃时，可选择采取以下措施： 用40℃左右的热水搅拌耐火浇注料（在保证耐火材料初凝正常的情况下调整热水的温度）；添加促凝剂控制初凝时间；并利用高功率的电灯或类似的热源在耐火材料初凝阶段维持其温度。直到耐火材料已经硬化（至少要求24小时），才可允许降低温度。 3.安装前检查 a.检查观察孔、测温孔、测压孔等是否布置焊接到位 b.对钢构架的总体尺寸进行检查 c.托砖板、加强板的安装进行检查 d.对回转窑的筒体、护铁、挡砖圈等的安装情况进行复检 4.锚固件的安装 a.对即将使用的锚固件的种类、材质、布置位置、布置方式、焊接要求、技术要求进行明确 b.对配套使用的电焊条的种类进行明确 c.单一锚固件应做到满焊 d.组合锚固件底座应满焊，Ｖ型钉和底座点焊以振捣时不分离为佳 5.锚固件的焊接
耐火浇注料施工方案及技术要求
耐火浇注料施工方案及技术要求 随着全国水泥熟料生产线的不断增加，对耐火浇注料的施工及使用要求越来越高。为更好的使用耐火浇注料，降低浇注料的消耗，锦诚公司结合多年对浇注料的施工及对浇注料的研究，总结、摸索出了一套浇注料施工方案，现按施工流程分别予以简述。一、施工方案: 1(浇注料应存放在有顶盖的库房内，不得淋雨、受潮，保质期为五个月。 2(浇注料施工前，应检查锚固钉是否焊牢。锚固钉材质1Gr18Ni9Ti，窑口和喷煤管等高温区为0Gr25Ni20 。锚固钉采用“Y”型或“V”型，直径为8~16mm，锚固钉布置成梅花状，锚固钉间距为180~200mm(通常根据衬里厚度确定)。锚固钉下端应做成L型，长度不小于25mm，锚固钉在焊接时要求两侧满焊，焊接牢固。 3(锚固钉表面以及埋在浇注料内的金属构件应涂以沥青漆，头部应套塑料帽，以缓冲受热后的膨胀应力。 4(在施工浇注料时膨胀缝留设应严格按照规范控制，按照膨胀缝系数规定。在与浇注料接触的砖面用油毡纸或岩棉留设膨胀缝。 5(支模施工时所用的模板应做防水处理。模板表面应光滑，为防止粘模，模板安装前应将其表面用适量机油均匀涂擦，以不流淌为宜。模板接缝处应对齐封严，以防止衬里出现阶梯和漏浆。 6(施工场地要求清洁，不得有泥沙、石灰、硅酸盐水泥等其他杂物混入浇注料中，并要求与浇注料接触的所有工具和设备不得粘有上述物质。 7(在施工时，应采用强制搅拌机搅料，不可采用人工铁锹搅拌。严禁不同牌号的浇注料混合使用。 8(使用时将整袋内的物料(包括大袋骨料和小袋粉料)全部倒入搅拌机内，不能有剩留，也不能取出部分使用。
9(适宜的施工环境温度为10度~30度。夏季施工时，严禁将浇注料置于露天爆晒，应放在阴凉处，施工部位应作遮阳处理，拌合水温不高于20度;冬季施工时，当环境温度低于5度时，应采用温水(40度~60度)搅拌，施工后，采取适当的保温措施，保持环境温度在5度以上，并且脱模时间不少于48H。当施工环境温度低于-5度时，严禁施工。 10(搅拌时先干拌均匀后再加水，施工所用的水应是新鲜、干净的饮用水，其P,值应控制在7~7.5之间。 11(加水应按照不同产品加水量进行加水，不能超过加水量的最大限量。 12(加水后搅拌时间2~3分钟，应搅拌均匀，不得有干料夹带和结团现象。拌 好的料在30分钟内用完，凝结后的料块不能再加水搅拌使用，应扔掉。 13(模板内一次装料高度不得超过300mm。料装入模板后应均匀摊开，振捣棒应直插、快插慢拔，插入深度至下一层衬里100mm，以保证上下层衬里衔接，插棒间距150~200mm，每次振捣时间以材料表面返浆为宜。(一般20~40秒) 14(浇注完毕24小时后脱模，脱模后自然养护24小时。 二、分部施工方案: (一)、预热器施工方案: 1(在预热器施工时有部分地方的浇注料与耐火砖砖面接触的地方应留设膨胀缝，采用油毡纸或岩棉膨胀缝填充。 2(在施工预热器顶部时，一般施工是锚固件焊接在顶部钢板下表面，由下方支模、并在顶部钢板上割孔(一平方米2个)，振动棒由孔插入进行振动密实。所以在进行施工时应 注意:a.振动棒由孔插入进行振动时，当振动间距过大、不易操作时，应尽量 振匀，特别是在新老浇注料结合部，不要出现孔洞;b操作者在施工时，不要将浇
耐火材料标准
耐火材料标准精选（最新） G2273《GB/T 2273-2007 烧结镁砂》 G2608《GB/T 2608-2012 硅砖》 G2992.1《GB/T 2992.1-2011 耐火砖形状尺寸 第1部分：通用砖》 G2992.2《GB/T 2992.2-2014 耐火砖形状尺寸 第2部分：耐火砖砖形及砌体术语》 G2994《GB/T 2994-2008 高铝质耐火泥浆》 G2997〈GB/T2997-2000 致密定形耐火制品体积密度，显气孔率〉 G2998〈GB/T2998-2001 定形隔热耐火制品体积密度和真气孔率试验方法〉 G2999《GB/T2999-2002 耐火材料颗粒体积密度试验方法》 G3000〈GB/T3000-1999 致密定形耐火制品透气度试验方法〉 G3001《GB/T 3001-2007 耐火材料 常温抗折强度试验方法》 G3002《GB/T3002-2004 耐火材料 高温抗折强度试验方法》 G3003《GB/T 3003-2006 耐火材料 陶瓷纤维及制品》 G3007《GB/T 3007-2006 耐火材料 含水量试验方法》 G3994《GB/T 3994-2013 粘土质隔热耐火砖》 G3995《GB/T 3995-2014 高铝质隔热耐火砖》 G3997.1《GB/T3997.-1998 定形隔热耐火制品重烧线变化试验方法》 G3997.2《GB/T3997.2-1998 定形隔热耐火制品常温耐压强度试验方法》 G4513《GB/T4513-2000 不定形耐火材料分类》 G4984《GB/T 4984-2007 含锆耐火材料化学分析方法》 G5069《GB/T 5069-2007 镁铝系耐火材料化学分析方法》 G5070《GB/T 5070-2007 含铬耐火材料化学分析方法》 G5071《GB/T 5071-2013 耐火材料 真密度试验方法》 G5072《GB/T 5072-2008 耐火材料 常温耐压强度试验方法》 G5073《GB/T5073-2005 耐火材料 压蠕变试验方法》 G5988《GB/T 5988-2007 耐火材料 加热永久线变化试验方法》 G5989《GB/T 5989-2008 耐火材料 荷重软化温度试验方法 示差升温法》 G5990《GB/T 5990-2006 耐火材料 导热系数试验方法（热线法）》 G6646《GB/T 6646-2008 温石棉试验方法》 G6900《GB/T 6900-2006 铝硅系耐火材料化学分析方法》 G6901《GB/T 6901-2008 硅质耐火材料化学分析方法》 G6901.10《GB/T6901.10-2004 硅质耐火材料化学分析方法：火焰原子吸收光谱法测定氧化锰量》 G6901.11《GB/T6901.11-2004 硅质耐火材料化学分析方法：钼蓝光度法测定五氧化二磷量》 G7320《GB/T 7320-2008 耐火材料 热膨胀试验方法》 G7321《GB/T7321-2004定形耐火制品试样制备方法》 G7322《GB/T 7322-2007 耐火材料 耐火度试验方法》 G8071《GB/T 8071-2008 温石棉》 G8931《GB/T 8931-2007 耐火材料 抗渣性试验方法》 G10325《GB/T 10325-2012 定形耐火制品验收抽样检验规则》 G10326《GB/T10326-2001 定形耐火制品尺寸、外观及断面的检查方法》