冷冲压工艺与模具设计练习题

《冷冲压工艺与模具设计》课程习题集

一、单选题

1. 下列不是模具失效的原因是( )

A．磨损 B.氧化 C.崩刃 D. 折断

2.模具的压力中心就是冲压力( )的作用点。

A .最大分力

B .最小分力

C .合力 D.冲压力

3.为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( )

A.重合

B.不重合

C.偏离

D.大小相同

;

4.点的主应力状态图有( )

种种种种

5.曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有( )

A．压力在全行程中均衡 B.闭合高度可调，行程可调

C．闭合高度可调，行程不可凋 D.有过载保护

6.能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是( )

A.对角导柱模架

B.后侧导柱模架

C.中间导柱模架

D.四导柱导架

7.导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠( )导向

$

A.导筒

B.导板

C.导柱、导套

D.导料销

8.复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的零件称为( )

A.凹模

B.凸模

C.凸凹模

D.卸料板

9.冲裁模的台阶式凸模安装部分（固定部分）与凸模固定板的孔的配合采用( )

A. H7/m6 s6 a6 r6

10.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( )

A.光亮带

B.毛刺

C.断裂带

D.圆角带

11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定( )

￥

A.凹模刃口尺寸

B.凸模刃口尺寸

C.凸、凹模尺寸公差

D.孔的尺寸

12.冲裁模采用始用挡料销是为了提高材料的（）

A.强度

B.塑性

C.利用率

D.硬度

13.模具的合理间隙是靠（）刃口尺寸及公差来实现。

A.凸模

B.凹模

C.凸模和凹模

D.凸凹模

14.对 T 形件，为提高材料的利用率，应采用（）

A.多排

B.直对排

C.斜对

D.混合排

15.冲裁多孔冲件时，为了降低冲裁力，应采用（）的方法来实现小设备冲裁大冲件。:

A．阶梯凸模冲裁 B.斜刃冲裁 C.加热冲裁 D. 阶梯凹模冲裁

16.为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为（）

A．推料力 B.卸料力 C.顶件力 D. 冲裁力

17.冲制一工件，冲裁力为 F ，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为（）

A.冲裁力 + 卸料力

B.冲裁力 + 推料力

C.冲裁力 + 卸料力 + 推料力

D.冲裁力 + 顶件力

18.凸模与凸模固定板之间采用（）配合，装配后将凸模端面与固定板一起磨平。

h6 r6 m6 h6

!

19.侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应( )步距。

A.≥

B.≤

C.＞

D.＜

20.对步距要求高的级进模，采用的定位方法是( )

A.固定挡料销

B.侧刃 + 导正销

C.固定挡料销 + 始用挡料销

D.固定挡料销+侧刃

21.斜刃冲裁比平刃冲裁有优点的是( )

A.模具制造简单

B.冲件外形复杂

C.冲裁力小

D.冲裁力大

22.精度高、形状复杂的冲件一般采用的凹模形式是( )

(

A.直筒式刃口

B.锥筒式刃口

C.斜刃口

D.平刃口

23.在连续模中，侧刃的作用是( )

A.侧面压紧条料

B.对卸料板导向

C.控制条料送进时的导向

D.控制进距(送进时的距离)实现定位

24.冲裁模的间隙与模具导向件的间隙的关系是( )

A．小于 B.等于 C.大于 D.小于等于

25.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，较合理的定位方式是( )

A.挡料销

B.导正销

C.侧刃 D初始挡料销

\

26.为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用( )热处理

A.淬火

B.回火

C.退火

D.正火

27.弯曲件( )形状时，无需考虑设计凸、凹模的间隙

A.π形形 C. U 形 D.桶形

28.相对弯曲半径r/t表示( )

A.材料的弯曲变形极限

B.零件的弯曲变形程度

C.弯曲难易程度

D.零件的结构工艺好坏

29.弯曲件在变形区的切向外侧部分( )

A.受拉应力

B.受压应力

C.不受力

D.受力不均匀

【

30.需要多次弯曲的弯曲件，弯曲的次序一般是（）

A.先弯曲内角，后弯曲外角

B.先弯曲外角，后弯曲内角

C.内角和外角一起弯曲

D.先弯内角外角都可以

31.弯曲角度?越小，回弹积累越大,回弹（）

A．越小 B.越大C．不变 D.不一定

32.工件弯曲时应使弯曲线与纤维方向（）

A．平行 B.垂直 C.重合 D.成一定角度

33.弯曲件的最小相对弯曲半径是限制弯曲件产生（）

—

A.变形

B.回弹

C.裂纹

D.起皱

34.弯曲带孔制件，必须使孔位于变形区（）

A.之内

B.之外

C.之上

D.之下

35.弯曲件在变形区内出现断面为扇形的是（）

A.宽板

B.窄板

C.薄板

D.厚板

36.材料的塑性好，则反映了弯曲该冲件允许（）

A.回弹量大

B.变形程度大

C.相对弯曲半径大

D. 回弹量小

37.为了提高弯曲极限变形程度，对于较厚材料的弯曲，常采用（）

…

A.清除毛刺后弯曲

B.热处理后弯曲

C.加热

D.先压平

38.除弯曲和拉深以外的成形工艺中，( )均属于伸长类变形，其主要质量问题是拉裂。

A.校平、整形

B.缩口、外翻边

C.胀形、内孔翻边

D.挤压、旋压

39.圆孔翻边，主要的变形是坯料( )

A.切向的伸长和厚度方向的收缩

B.切向的收缩和厚度方向的收缩

C.切向的伸长和厚度方向的伸长

D.切向的收缩和厚度方向的伸长

40.导正销与凸模的配合为( )

h6 f6 k6 g6

41.有凸缘筒形件拉深、其中对拉深系数影响最大的是( )

—

A.凸缘相对直径

B.相对高度

C.相对圆角半径

D.相对角度

42.拉深过程中必不可少的工序是（）

A.酸洗

B.热处理

C.去毛刺

D.润滑

43.利用压边圈对拉深坯料的变形区施加压力，可防止坯料起皱，因此，在保证变形区不起皱的前提下，应尽量选用( )

A．较大的压边力 B.较小的压边力 C.较大的拉深力 D.较小的拉深力

44.拉深时出现的危险截面是指( )

A．位于凹模圆角部位 B.位于凸模圆角部位 C.凸缘部位 D.直筒部位

45.拉深前的扇形单元，拉深后变为（）

|

A.圆形单元

B.矩形单元

C.环形单元

D. 三角形单元

46.拉深后坯料的径向尺寸和切向尺寸变化是（）

A.增大减小

B.增大增大

C.减小增大

D.减小减小

47.拉深过程中，坯料的凸缘部分为（）

A.传力区

B.变形区

C.非变形区

D.受力区

48.拉深时，在板料的凸缘部分，因受( )作用而可能产生起皱现象。

A.径向压应力

B.切向压应力

C.厚向压应力

D. 径向拉应力

49.当板料相对厚度较小时，抵抗失稳的能力小，材料（）

，

A.易拉深

B.易起皱

C.易断裂

D.易变薄

50.平端面凹模拉深时，坯料不起皱的条件为t/D 满足( )

A.≥ ～ (m－l)

B. ≤ ～ (l/m－l)

C.≥ ～(1－m)

D.≥ ～ (l/m＋l)

二、计算题

51.冲裁如图所示零件,模具采用配加工法加工，试计算刃口尺寸(凹，凸模),并标注凸、凹模制造公差.(注:材料厚度t=2mm；材料-Q235；查表得凹、凸模间隙（双边间隙）Z=(Zmin)

磨损系数X=(据工件精度等级取，IT12级)

52.试问图示零件须用何种模具成形并计算所用毛坯尺寸

:

【已知：Z（材料厚=2mmr/t=10/查表得χ（位移系数）=】

53.图示为一落料件，它的尺寸分别是：a=，b=，c=，d=22±，e=，已知厚度t=1mm，材料10钢，2c min=，2c max=，利用配作加工法求出

凸凹模的尺寸。绘出凸凹模并标注出尺寸。

材料

厚度

t(㎜)

非圆形:

圆形

1

/

工件公差Δ

54. 如图所示的拉深件，材料08，已计算出毛坯尺寸D= 63mm , 拉深系数

m1=,m2=,m3=,m4=。试计算：

1、拉深次数

-

2、各工序件直径

55. 计算下例弯曲件毛坯尺寸，并确定凸凹模尺寸。材料为 Ｑ235，ｔ＝，尺寸32为未

注公差Δ＝，δd ＝，δp ＝，Z ＝，C=。

< 1

1~2 ≤ ≤ ~ ~ ≥ &

≥ < < ≥ ≥

三、简答题

56.什么是冷冲压加工冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点

57.什麽叫模具的闭合高度（H模具）

~

58.影响金属塑性的因素有哪些

59.什么是冲模的压力中心确定模具的压力中心有何意义

60.什么是加工硬化现象它对冲压工艺有何影响

61.确定冲裁工艺方案的依据是什么冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定

62.板料冲裁时（普通冲裁）减小塌角、毛刺和翘曲的主要方法是什么

63.什么是冲裁工序它在生产中有何作用

64.什麽叫送料步距（简称步距或进距）

65.写出冲裁力的计算公式，并加以说明。

-

66.在哪些冲压生产中必须采用精密级进模

67.什麽叫冲裁时条料的搭边

68.冲裁的变形过程是怎样的

69.降低冲裁力的措施有哪些

70.什么是冲裁间隙冲裁间隙与冲裁件的断面质量有什么关系

71.普通冲裁件的断面具有怎样的特征这些断面特征又是如何形成的

72.冲裁间隙的取向原则是什么

73.什么叫冲裁尺寸精度影响冲裁精度的主要因素是什么

~

74.冲裁件断面的各部分对断面质量有何影响

75.什么是校形校形的作用是什么

76.盒形件拉深时有何特点

77.拉深时容易出现什么样的质量问题为什么如何防止

78.拉深过程中工件热处理的目的是什么

79.为什么有些拉深件要用二次、三次或多次拉深成形

80.拉深毛坯尺寸及形状的确定原则是什么

~

四、判断题

81.大批量生产基本上都采用模具，所以模具的寿命越高越好。

82.曲柄冲床滑块允许的最大压力是随着行程位置不同而不同。

83.金属的柔软性好，则表示其塑性好。

84.物体的塑性仅仅取决于物体的种类，与变形方式和变形条件无关。

85.冲压的制造一般是单件小批量，因此冲压件也是单件小批量生产。

86.落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。

87.冲压加工只能加工形状简单的零件。

：

88.凡是有凸凹模的模具就是复合模。

89.标准件就是从标准件厂购买来直接装配在模具上的不需进行任何加工的零件。

90.冷冲压加工是属于无屑加工。

91.在其他条件相同的情况下，金属材料中，硬材料的冲裁合理间隙大于软材料合理间隙。

92.板料落料件尺寸等于凹模刃口尺寸，冲孔时孔的尺寸等于凸模刃口尺寸。

93.冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。

94.冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。

95.在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。

!

96.形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。

97.对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。

98.利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。

99.分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。

100.采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。101.冲裁变形过程中，微裂纹最早出现在凹模端面。

102.普通冲裁最后分离是塑性剪切分离。

103.冲裁力较大的冲裁模，凸模或凹模只用螺钉固定在模座上即可。

《

104.冲压模使用刚性卸料的主要优点是卸料可靠，卸料力大。

105.设计落料模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。

106.弯曲工序中,冲压用材料过厚可能造成制件回弹加大。

107.在其他条件相同的情况下仅凸模圆角不同，弯曲后凸模圆角半径小的回弹较小。108.弯曲件的中性层一定位于工件1/2料厚位置。

109.板料弯制U形件时，凸、凹模的间隙越大工件回弹越小。

110.板料弯曲时相对弯曲半径r/t越小，其变形程度就越大越容易产生裂纹。

111.冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。

#

112.板料弯曲时在中性层以外区域纤维受压缩变短；中性层以内区域纤维受拉伸而伸长。113.相对弯曲半径r/t越大，回弹越大。

114.板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。

115.对于宽板弯曲，由于宽度方向没有变形，因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大，增大量愈大。

116.自由弯曲终了时，凸、凹模对弯曲件进行了校正。

117.从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是

118.窄板弯曲时的应变状态是平面的，而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。

119.在其他条件相同的情况下，弯曲线垂直于钢板轧制方向允许的弯曲半径较小。

~

120.一般来说，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分相互牵制作用愈大，则回弹就大。

121.拉深过程中，坯料各区的应力与应变是很均匀的。

122.拉深系数 m 恒小于 1 ， m 愈小，则拉深变形程度愈大。

123.坯料拉深时，其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。

124.拉深时，坯料产生起皱和受最大拉应力是在同一时刻发生的。

125.个别金属材料（如锡、铅）没有冷作强化现象，塑性很好，所以它们很适宜用拉深方法加工制件。

126.后次拉深的拉深系数可取得比首次拉深的拉深系数小。

127.拉深工序中的退火主要是为了降低硬度提高塑性。

…

128.在确定工序顺序时，一般是先冲孔再拉深。

129.极限拉深系数就是使拉深件拉裂的最小拉深系数。

130.在拉深过程中，一套拉深模一般只能完成一次拉深工序。

五、填空题

131.要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须要求与模柄的轴心线（或偏移不大）。

132.普通曲柄压力机的闭合高度是指位置时，滑块底面到之间的距离。

133.模具的闭合高度是指冲模处于闭合状态时，模具至之间的距离。

134.在冲压工艺中，有时也采用加热成形方法，加热的目的是，增加材料在一次成型中所能达到的变形程度；提高工件的成形准确度。

·

135.冷冲压工艺方法可分为、工序。

136.物体在外力的作用下会产生，如果外力取消后，物体不能恢复到原来的形状和尺寸，那么称为。

137.冷冲模是利用安装在压力机上的 ________对材料施加压力，使其产生_______ ，从而获得冲件的一种压力加工方法。

138.冷冲压生产常用的材料有 __________ 、有色金属、 ____________ 。

139.材料的冲压成形性能包括 ____________ 和 ____________ 两部分内容。

140.冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生和而得到所需要冲件的工艺装备。

141.冷冲压加工获得的零件一般无需进行，故是一种节省原材料、节省能耗的

142.冲压过程中的主要特征是，技术要求，精度。

&

143.屈强比s/b越，板料由屈服到破裂的塑性变形阶段越，有利于冲压成形。

144.冷冲模按工序性质可为冲裁模、、、挤压模等。

145.普通模架在“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为模架、中间导柱模架、四角导柱模架、模架四种。

146.落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模。147.侧刃常被用于定距精度和生产效率要求高的中，其作用是控制条料进给方向上的。

148.冲裁变形过程分为：弹性变形、、三阶段。

149.冲裁模的卸料方式分、、废料切刀三种。

150.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的________和______精度。

[

151.凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有 _____性，制造周期短，便于 _____ 。152.采用配作法制造冲裁模具，计算凸、凹模刃口尺寸应考虑磨损过程中是变大、、，这三种情况，再按不同公式分别计算。

153.间隙过小，模具寿命 ______，采用较大的间隙，可_____模具寿命。

154.冲裁根据变形机理的不同，可分为 ______________ 和 _____________ 。

155.光亮带是在塑性变形过程中凸模与凹模挤压切入材料，使其受到________ 和_______ 的作用而形成的。

156.冲裁包括冲孔、落料、切断、修边等工序，一般来说，主要是指、工序。

157.当间隙值较大时，冲裁后因材料的弹性回复使凹模尺寸；冲孔件的孔径。

158.按工序组合程度分，冲裁模可分为、级进模和。

:

159.精冲时，剪切区内的金属处于三向应力状态，从而提高了材料

的。

160.弹压卸料板具有和的双重作用。

161.采用定距侧刃时，侧刃切边工序与首次冲孔进行，以便控制送料。162.导板式落料模的上模回程时不允许凸模导板，以保证对凸模的作用。

163.固定卸料板结构也称为卸料装置，常用于较硬、厚度较、精度要求不高的工件卸料。

164.下模板与导柱的配合为，导柱与导套的配合为。

165.冲裁时废料有和两大类。

166.窄板弯曲后起横截面呈_______形状。窄板弯曲时的应变状态是_________的。

:

167.弯曲时，用__________表示板料弯曲变形程度，不致使材料破坏的弯曲极限半径称__________ 。

168.最小弯曲半径的影响因素有 _____ 、弯曲线方向、材料的热处理状况、_______。169.材料的塑性，塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就。170.弯曲可分为和两大类。

171.板料成形有两大类，一类是变形，另一类是变形。

172.拉深系数 m 是的比值， m 越小，则变形程度越 _______ 。

173.拉深过程中，变形区是坯料的 _______ 。坯料变形区在切向压应力和径向拉应力的作用下，产生切向压缩和的变形。

174.拉深时，凸缘变形区的______和筒壁传力区的_____是拉深工艺能否顺利进行的主要障碍。

$

175.拉深中，产生起皱的现象是因为该区域内受 _______的作用，导致材料 _______ 而引起。

176.拉深件的壁厚不均匀，下部壁厚略有，上部却有所。

177.拉深可分为和两种。

178.矩形件拉深时，直边部分变形程度相对，园角部分的变形程度相对。179.拉深变形的主要失效形式为和。

180.拉深工序中的退火主要是为了使材料降低，提高。

答案

|

一、单选题

1. B

2. C

3. A

4. C

5. B

6. B

7. C

{

8. C

9. A

10. A

11. A

13. C

14. C

15. A 、

16. A

17. B

18. A

19. C

20. B

21. C

22. B

23. D …

24. C

25. C

26. B

27. B

28. B

29. A

30. B

31. B —

32. B

33. C

34. B

35. B

36. B

37. B

38. C

39. A 》

40. A

41. A

42. D

43. B

44. B

45. B

46. A

/

48. B

49. B

50. C

二、计算题

51.解：该模具应为落料模故计算凹模刃口尺寸。

（一）刃口磨损变大的尺寸：

（1）的凹模刃口尺寸=（32－×）+4=+

（2）的凹模刃口尺寸=（23－×）+4=+

(

（二）刃口磨损变小的尺寸：

10+的凹模刃口尺寸=（10＋×）4=（三）刃口磨损不变的尺寸：12±的凹模刃口尺寸=12±4=12±

凸模尺寸按凹模实际尺寸配作，保持双边间隙Z=(Zmin)。

52.解：将其分为直线段和圆弧段分别计算

（一）直线段长=10+10+10+10=40mm

（二）圆弧段长=[π×α×（R＋χt）]×4

=[×55×（10＋×2）/180]×4

!

=

（三）总长=40＋=

答：毛坯总长为。该零件采用压弯模加工成形。

53.解：落料凹模的尺寸为：

a凹=（）0+凹= 0+ mm

c凹= 0+ mm

d凹=+ mm

e凹=+0. ±1/=± mm

>

a) 落料凹模尺寸 b) 落料凸模尺寸

54.解： 1）∵t=1 ∴d=Φ21、

又∵D=63 ∴t/D×100=1/63×100=

∵h/d=40/21=

∴2次。

答2次。

2）d1=×63=

!

d2=×=

经调整m二次可拉成。

m1=, m2=

d1=×63=28

d2=×=20

55.解：（1）毛坯尺寸计算

由于尺寸标注在外侧，故

L=（L1+L2+…+L n）－（n－1）C

…

=（20+32+20）－2×3=66mm

（2）凸凹模尺寸计算

凸凹模间隙 Z==

凹模尺寸 L d=(L－△)0+δd=(32－×0+ =+

凸模尺寸 L p=(L d－2Z)0－δp =－2×0－=－

三、简答题

56.答：冷冲压加工是在室温下进行的，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使

其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济性方面都具有许多独

特的优点。主要表现在：高生产效率、高复杂性、低消耗、高寿命。

^

57.答：模具的闭合高度（H模具）是指模具在最低工作位置时上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度。

58.答：（1）化学成分及组织的影响；

（2）变形温度；

（3）变形速度；

（4）应力状态。

59.答：冲模的压力中心就是模具在冲压时，被冲压材料对冲模的各冲压力合力的作用点位置，也就是冲模在工作时所受合力的作用点位置。在设计模具时，必须使冲模的压力中心与压力机滑块的中心线重合，否则，压力机在工作时会受到偏心载荷的作用而使滑块与导轨产生不均匀的磨损，从而影响压力机的运动精度，还会造成冲裁间隙的不均匀，甚至使冲模不能正常工作。因此，设计冲模时，对模具压力中心的确定是十分重要的 , 在实际生产中，只要压力中心不偏离模柄直径以外也是可以的。

60.答：金属在室温下产生塑性变形的过程中，使金属的强度指标 ( 如屈服强度、硬度 ) 提高、塑性指标 ( 如延伸率 ) 降低的现象，称为冷作硬化现象。材料的加工硬化程度越大，在拉伸类的变形中，变形抗力越大，这样可以使得变形趋于均匀，从而增加整个工件的允许变形程度。如胀形工序，加工硬化现象，使得工件的变形均匀，工件不容易出现胀裂现象。

61.答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：

（1）生产批量；（2）冲裁件尺寸和精度等级；（3）冲裁件尺寸形状的适应性；（4）模具制造安装调整的难易和成本的高低；（5）操作是否方便与安全。

}

62.答：（1）尽可能采用合理间隙的下极限。

（2）保持模具刃口的锋利。

（3）合理的选择搭边值。

（4）采用压料板和顶板等方法。

63.答：利用安装在压力机上的冲模，使板料的一部分和另一部分产生分离的加工方

法，就称为冲裁工序。

冲裁工序是在冲压生产中应用很广的一种工序方法，它既可以用来加工各种各样的平板零件，如平垫圈、挡圈、电机中的硅钢片等，也可以用来为变形工序准备坯料，还可以对拉深件等成形工序件进行切边。

64.答：条料在模具中每次送进的距离S称步距。

65.答：公式：F=KLtτB F=Ltσb

￥

式中：K—系数

L—冲裁周边长度mm

T—材料厚度mm

τB—材料抗剪强度MP a

σb——材料抗拉强度MP a

66.答：在大批量的冲压生产中，材料较薄、精度较高的中小型冲件，必须使用多工位精密级进模。对于较大的冲压件适用于多工位传递式模具的冲压加工。

67.答：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边。

68.答：冲裁的变形过程分为三个阶段：从凸模开始接触坯料下压到坯料内部应力数值小于屈服极限，这是称之为弹性变形阶段 ( 第一阶段 )；如果凸模继续下压，坯料内部的应力达到屈服极限，坯料开始产生塑性变形直至在刃口附近由于应力集中将要产生裂纹为止，这是称之为塑性变形阶段 ( 第二阶段 )；从在刃口附近产生裂纹直到坯料产生分离，这就是称之为断裂分离阶段 ( 第三阶段 )。

"

69.答：当采用平刃冲裁冲裁力太大，或因现有设备无法满足冲裁力的需要时，可以采取以下措施来降低冲裁力，以实现“小设备作大活”的目的：

a)采用加热冲裁的方法：当被冲材料的抗剪强度较高或板厚过大时，可以将板材加热到一定温度（注意避开板料的“蓝脆”区温度）以降低板材的强度，从而达到降低冲裁力的目的。

b)采用斜刃冲裁的方法：冲压件的周长较长或板厚较大的单冲头冲模，可采用斜刃冲裁的方法以降低冲裁力。为了得到平整的工件，落料时斜刃一般做在凹模上；冲孔时斜刃做在凸模上。

c)采用阶梯凸模冲裁的方法：将多凸模的凸模高度作成高低不同的结构，由于凸模冲裁板料的时刻不同，将同时剪断所有的切口分批剪断，以降低冲裁力的最大值。但这种结构不便于刃磨，所以仅在小批量生产中使用。

70.答：冲裁凸模与凹模横向尺寸的差值称为冲裁间隙。间隙小冲裁件的断面质量较好。

71.答：普通冲裁件的断面一般可以分成四个区域，既圆角带、光亮带、断裂带和毛刺四个部分。圆角带的形成发生在冲裁过程的第一阶段（即弹性变形阶段）主要是当凸模刃口刚压入板料时，刃口附近的材料产生弯曲和伸长变形，使板料被带进模具间隙从而形成

圆角带。光亮带的形成发生在冲裁过程的第二阶段（即塑性变形阶段），当刃口切入板料后，板料与模具侧面发生挤压而形成光亮垂直的断面（冲裁件断面光亮带所占比例越大，冲裁件断面的质量越好）。断裂带是由于在冲裁过程的第三阶段（即断裂阶段），刃口处产生的微裂纹在拉应力的作用下不断扩展而形成的撕裂面，这一区域断面粗糙并带有一定的斜度。毛刺的形成是由于在塑性变形阶段的后期，凸模和凹模的刃口切入板料一定深度时，刃尖部分呈高静水压应力状态，使微裂纹的起点不会在刃尖处产生，而是在距刃尖不远的地方发生。随着冲压过程的深入，在拉应力的作用下，裂纹加长，材料断裂而形成毛刺。对普通冲裁来说，毛刺是不可避免的，但我们可以通过控制冲裁间隙的大小使得毛刺的高度降低。

72.答：取向原则是冲孔时，尺寸以凸模为基准，间隙取在凹模上；落料时尺寸以凹模为基准，间隙取在凸模上。

…

73.答：是指冲裁件实际尺寸与基本尺寸之差值。影响冲裁精度的主要因素是凸、凹模的制造精度，冲裁后材料的弹性回复及操作的确良偶然因素。

74.答：冲裁断面由：塌角、光亮带、断裂带和毛刺四部分组成，塌角越大，断面质量下降，光亮带越大，断面质量越好，断裂带越大、毛刺越高，断面质量越差。

75.答：校形是指工件在经过各种冲压工序后，因为其尺寸精度及表面形状还不能达到零件的要求，这时，就需要在其形状和尺寸已经接近零件要求的基础上，再通过特殊的模具使其产生不大的塑性变形，从而获得合格零件的一种冲压加工方法。

校形的目的是把工件表面的不平度或圆弧修整到能够满足图纸要求。一般来说，对于表面形状及尺寸要求较高的冲压件，往往都需要进行校形。

76.答：非旋转体直壁工件又称盒形件，其形状有正方形和矩形等多种， ( 均简称为盒形件 ) 。此这类工件从几何形状特点出发，可以认为是由圆角与直边两部分组成的。其拉深变形同样认为其圆角部分相当于圆筒形件的拉深，而其直边部分相当于简单的弯曲变形。但是这两部分并不是相互分开而是相互联系的，因此在拉深时，它们之间必然有相互作用和影响，这就使得它们的变形，并不能单纯地认为是圆筒形件的变形和简单的直边弯曲。

77.答：会出现凸缘的起皱和底部圆角处的拉裂。

拉深工序中产生起皱的原因有两个方面：一方面是切向压应力的大小，越大越容易失稳起皱；另一方面是凸缘区板料本身的抵抗失稳的能力，凸缘宽度越大，厚度越薄，材料弹性模量和硬化模量越小，抵抗失稳能力越小。防皱措施：主要方法是在模具结构上采用压料装置，加压边圈，使坯料可能起皱的部分被夹在凹模平面与压边圈之间，让坯料在两平面之间顺利地通过。采用压料筋或拉深槛，同样能有效地增加径向拉应力和减少切向压应力的作用，也是防皱的有效措施。

拉深工序中产生拉裂主要取决于两个方面：一方面是筒壁传力区中的拉应力；另一方面是筒壁传力区的抗拉强度。当筒壁拉应力超过筒壁材料的抗拉强度时，拉深件就会在底部圆角与筒壁相切处一一“危险断面”产生破裂。防止拉裂的措施：一方面要通过

改善材料的力学性能，提高筒壁抗拉强度；另一方面是通过正确制定拉深工艺和设计模具，合理确定拉深变形程度、凹模圆角半径、合理改善条件润滑等，以降低筒壁传力区中的拉应力。

78.答：在拉深过程中材料承受塑性变形而产生加工硬化，即拉深后材料的机械性能发生变化，其强度、硬度会明显提高，而塑性则降低。为了再次拉深成形，需要用热处理的方法来恢复材料的塑性，而不致使材料下次拉深后由于变形抵抗力及强度的提高而发生裂纹及破裂现象。冲压所用的金属材料，大致上可分普通硬化金属材料和高硬化金属材料两大类。普通硬化金属材料包括黄铜、铝及铝合金、 08 、10 、 15 等，若工艺过程制订得合理，模具设计与制造得正确，一般拉深次数在 3 ～ 4 次的情况下，可不进行中间退火处理。对于高硬化金属材料，一般经 1 ～ 2 次拉深后，就需要进行中间热处理，否则会影响拉深工作的正常进行。

"

79.答：因为每次拉深受危险断面材料强度的限制，变形程度是有极限的。由于拉深件的高度与其直径的比值不同，有的拉深件可以一次拉深工序制度，而有些高度大的拉深件需要二次、三次或多次拉深成形，在进行冲压工艺过程设计和确定必须的拉深工序的数目时，通常利用拉深系数作为确定所需拉深次数的依据。

80.答：根据体积不变原则确定毛坯尺寸，再根据拉深前后毛坯和制件形状大致相似原则决定毛坯形状。

四、判断题

81.×

82.√

83.×

84.×

85.×

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86.×

87.×

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102.×103.×104.√105.×106.×107.√108.×109.×

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110.√111.×112.×113.√114.×115.×116.×117.√

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118.×119.√120.×121.×122.√123.√124.×125.×

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126.×127.√128.×129.×130.×

五、填空题

131.模具压力中心、重合

132.滑块在下止点、工作台上平面

：

133.上模座上平面、下模座下平面134.提高塑性，降低变形抗力

135.分离工序、成形工序

136.变形塑性变形

137.模具变形或分离

138.黑色金属、非金属材料

139.成型极限成型质量

140.分离和变形

141.机械加工；无切屑

142.高高

143.大长

144.弯曲模、拉深模

145.对角导柱模架、后侧导柱模架146.倒装、正装

147.连续模、进给步距

148.塑性变形、断裂分裂

149.固定卸料、弹性卸料

150.断面；尺寸

151.互换；成批生产

152.变小、不变

153.缩短；延长

154.普通冲裁精密冲裁

155.切应力挤压应力

156.冲孔、落料

157.落料件尺寸小于, 大于凸模尺寸158.单工序模、复合模

159.压塑性

160.压料卸料

161.同时步距

162.离开导向

163.刚性厚

164.过盈，间隙

165.结构废料和工艺废料

166.扇立体

167.相对弯曲半径最小弯曲半径168.材料的力学性能、弯曲中心角

冷冲压工艺及模具设计

《冷冲压工艺及模具设计》 姓名：黄虹 班级：机制093 学校：江西农业大学

目录 前言 课程设计指导书 设计说明书 第一部分、零件的工艺分析 第二部分、模具类型的确定 第三部分、冲裁模间隙 第四部分、零件的工艺计算 一、排样与搭边 二、冲压力的计算 三、计算压力中心 四、凸、凹模刃口尺寸计算 第五部分、冲压模结构设计计算 第六部分、压力机的选择与校核 第七部分、模具主要零件加工工艺规程的编制总结 参考文献

前言 冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。 由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。 此设计针对所给的零件进行了一套冷冲压模具的设计，其中设计内容为分析零件的冲裁工艺性（材料、工件结构形状、尺寸精度），拟定零件的冲压工艺方案及模具结构，零件的工艺计算（排样与搭边、冲裁力和压力中心的计算凸凹模刃口尺寸的计算），冲压模结构设计计算，压力机的选用与校核。

冲压工艺及模具设计一

第一章概述 内容简介: 本章讲述冲压冲压模具设计的基础知识。涉及冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类；常见冲压设备及工作原理、选用原则；冲压成形基本原理和规律；冲压成形性能及常见冲压材料；模具材料种类；模具制造特点、模具零件加工方法及应用等。 章节内容： 1.1冲压的定义 1.2冲压工序分类 1.3冲压工艺的特点及其应用 1.4冲压变形的理论基础 1.5冲压用板料 1.6冲压设备简介 学习目的与要求： 1．掌握冲压和冲模概念、冲压工序和冲模分类； 2．认识常见冲压设备，掌握选用原则； 3．了解屈服准则、塑性变形时应力应变关系、体积不变条件、硬化规律、等冲压成形基本规律； 4．了解冲压成形性能与机械性能关系； 5．认识模具制造特点，掌握模具零件加工方法。 重点内容： 冲压成形基本概念、冲压设备及选用、冲压成形基本规律及应用、冲压成形性能与机械性能关系、常用模具零件加工方法及应用。 难点内容： 冲压成形基本规律、冲压成形性能与机械性能关系。

主要参考书： [1] 王同海.实用冲压设计技术.北京：机械工业出版社，2000 [2] 冯炳尧.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，2000 复习思考题：<参考答案下载> 1-1什么是冲压加工？ 1-2 冲压加工又何特点？ 1-3冲压加工又哪几种类型？ 1-4什么是分离工序？ 1-5 什么是塑性变形工序？ 1-6 我国冲压技术的发展方向是怎么样的？ 1-7 常用的冲压设备有哪几种? 1-8 通用曲柄压力机的工作原理是怎么样的? 1-9 选用冲压设备的基本原则是什么？ 1-10怎样根据冲压工艺来选择压力机的种类？ 1-11怎样选择压力机规格大小？ 1-12如何正确使用压力机？ 1-13使用时如何正确地调整压力机？ 1-14冲压材料常用的备料设备有哪些？ 1-15剪板机由哪几部分组成？ 1-16如何正确使用剪板机？ 例题与解答： [1]冲压塑性变形辅助分析 [2]拉深变形中的变形趋向：注意变形过程、变形区与传力区、变形缺陷 电子教材 1.1 冲压的定义 冲压是利用冲模在冲压设备上对板料施加压力（或拉力），使其产生分离或变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的制件的加工方法。冲压加工的对象一般为金属板料（或带料）、薄壁管、薄型材等，板厚方向的变形一般不侧重考虑，因此也称为板料冲压，

冲压工艺与模具设计课后习题教学资料

冲压工艺与模具设计 课后习题

第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺 4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√）

2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲裁 厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。 （√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？

冲压工艺与模具设计课后习题

第 2章冲裁 填空题 1.冲裁件的断面质量由塌角、光亮带、断裂带、毛刺4部分组成。 2.冲裁件在板料或条料上的布置方法称为排样。 3.冲裁时冲裁件与冲裁件之间，冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料称为搭边和 侧搭边。 4.当间隙较小时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸大于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸小于凸模尺寸。 5.当间隙较大时，冲裁后材料的弹性恢复使落料件的尺寸小于凹模尺寸，冲孔件 的尺寸大于凸模尺寸。 6.影响冲裁件尺寸精度的因素有间隙、材料性质、工件形状与尺寸、其中间隙起 主导作用。 7.凸模刃口磨钝时，在落料件的上端产生毛刺，而凹模刃口磨钝时，在冲孔件的 下端产生毛刺。 8.冲裁力合力的作用点称为模具的压力中心，模具的压力中心必须通过模柄轴 线而与压力机滑块的中心线相重合。 9.复合模在结构上的主要特征是有一个既是落料凸模有是冲孔凹模的凸凹模。 10.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。 判断题 1.冲裁件的排样是否合理主要用材料利用率来衡量。（√） 2.常用的卸料装置可分为固定卸料装置和弹压卸料装置，固定卸料装置常用于冲 裁厚料和冲裁力较大的冲件，弹压卸料装置一般用于冲裁薄料及精度要求高的

冲件。（√） 3.导料板的作用主要是保证凸模有正确的引导方向。（×） 4.冷冲压工艺可分为分离工序和成型工序两大类。（√） 5.倒装复合模落料凹模装在上模，顺装复合模落料凹模装在下模。（√） 6.上、下模座、导柱、导套的组合体叫冲模。（×） 7.凸凹模就是落料、冲孔复合模中把凸模和落料凹模做成一体的工作零件。（×） 8.取合理小间隙时有利于提高制件质量，取合理大间隙时有利于延长模具寿命。（√） 9.垫板的主要作用是把凸模连接到模座上。（×） 10.影响冲裁件尺寸精度有两大方面因素，一是冲模凸、凹模本身制造偏差，二是冲裁 结束后冲裁件相对于凸模或凹模的尺寸偏差。（√） 简答题 1.何谓冲模？ 加压将金属或非金属板料分离、成型或结合而得到制件的工艺装备叫冲模。 2.何谓复合模？ 只有一个工位，并在压力机的一次行程中，同时完成两道或两道以上的冲压工序的冲模叫复合模。 3.确定冲裁间隙的主要根据是什么？ 主要根据冲件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素给间隙规定一个范围值。 4.试述落料模由哪些零件组成。 主要由工作零件：凸模、凹模； 定位零件：到料板（倒料销）、承料板、挡料销； 卸料零件：弹压（固定）卸料板； 导向零件：导柱、导套； 固定零件：上、下模座、模柄、凸模固定板、垫板；

冲压工艺及模具设计

冲压模具成型工艺及模具设计 设计课题：工件如下图所示，材料Q235，板料厚度1mm，年产量8万件，表面不允许有明显的划痕。设计成型零件的模具。 技术要求：未注圆角为R1；未注公差为IT14级；材料厚度t=1mm 一、冲压工艺分析 1、该零件的材料是Q235，是普通的碳素工具钢，板厚为1mm，具有良好 的可冲压性能。 2、该零件结构简单，并在转角处有R1的圆角，所冲的三个孔都是Φ5的 尺寸，工艺性比较好，整个工件的结构工艺性好。 3、尺寸精度，零件上的三个孔的尺寸精度为IT12～13级，三个孔的位置 精度是IT11～12级，其余尺寸的公差为IT12～14，精度比较低。 结论：适合冲压生产。 二、工艺方案确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，有以下3种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模具生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压，采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序两幅模具，成本高而生产率低，难以满足中批量生产需求。

方案二只需一副模具，工件精度及生产效率都较高。 方案三也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但位置精度不如复合模具冲裁精度高。 通过对上述三种方案的分析比较，成型该零件应该采用方案二复合模具成型。 三、确定模具类型及结构形式 1、该零件质量要求不高，板的厚度有1mm, 孔边距有6mm，所以可以选用 倒装复合模。 2、定位方式的选择：控制条料的送进方向采用两个导料销，控制条料的 送进步距采用挡料销。 3、卸料、出件方式的选择：采用弹性卸料。下出件，上模刚性顶件。 4、导向方式的选择：为了方便操作，该模具采用后侧导柱的导向方式。 冲压件的形状简单、精度要求不高、生产批量为中批量，为了使得模具寿命较高，采用有导向、弹性卸料、下出件的模具结构形式。 四、工艺计算 1、确定最佳排样方式，并计算材料利用率，选择板料规格。 该零件为近似矩形零件，设计排样1、排样2三种排样方式，如图：排样1： 排样2：

冷冲压工艺及模具设计课程实验指导书解答

冷冲压工艺与模具设计课程实验指导书实验一：典型结构冲模拆装 一、实验目的和要求 1通过对模具的拆装，进一步熟悉模具的结构； 2、通过对所拆模具的分析和论证，进一步掌握各类模具的结构、各零部件的作用、零件间的配合关系及拆装关系。提高分析问题的能力，提高设计模具的能力； 3、通过对模具的拆装，并绘制模具装配图以一些主要模具零件图。提高快速绘制模具草图的能力。 二、冲模的分类及冲模的主要零部件 1冲模的分类 冲模按工序组合程度可分为：单工序模、级进模、复合模。 冲模按导向方式可分为：无导向模、导板模、导柱导套模 （1）单工序模 单工序模是指在一次冲压行程中只完成一道工序的模具。单工序模按工序性质分类 可分为落料模、冲孔模、弯曲模、拉伸模、胀形模、翻边模等等。 （2）级进模 级进模是指在压力机的一次冲程中，依次在几个连续不同的工位上完成两道或两道以上工序的模具，级进模又称连续模或跳步模。级进模根据定位装置的不同，有四结构: （a）由导料板、挡料销、始用挡料销、导正销组成定位部分的导正销级进模. （b ）由导料板、侧刃组成定位部分的侧刃级进模。 （c）由导料板、侧刃、导正销组成定位部分的级进模。 （d）由导料板、自动送料机构、导正销组成定位部分的级进模。 （3）复合冲模 复合模是指是指在压力机的一次冲程中，在同一个工位上完成两道或两道以上工序的模具，复合模按结构可分为：正装复合模、倒装复合模。 2、冲模的主要零部件可分为工艺构件和结构构件两部分。

三、实验仪器 1实验设备：冲压设备； 2、实验模具：冲压模具若干副； 3、实验工具及量具：游标卡尺、直尺、扳手、螺丝刀、铜棒、手锤、零件盒。 四、实验步骤 1认真观察实验模具，并推测模具的种类、工作原理； 2、将模具上、下模部分分开，确定模具的种类及组成模具各零件的作用； 3、由工作零件推测制件形状和毛坯形状，并按比例绘制制件草图和毛坯草图； 4、拟定模具拆装工艺过程。对于模具零件间的过盈配合部分和部分过渡配合部分, 拆卸到组件为止。在拆卸过程中，要记清各个零件在模具中的位置、相互关系及拆卸顺序，以便重新装配。 5、在拆卸时和拆卸后，分析模具工作零件的结构特征、形状、定位和固定方式；验证并修正前面推测的制件形状。 6、分析模具其他零部件的结构形式、特点及它们与相关零件的位置关系；模具定位和紧固零件的结构形式、作用、要求和数量。

冲压工艺与模具设计试题库及答案

<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 1.冷冲压的优点有:生产率高、操作简便,尺寸稳定、互换性好,材料利用率高。 2.冷冲压就是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力,使其产生分离或塑性变形,从而获得所需零件的一种加工方法。 3.一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加,所有的强度、硬度都提高,同时塑性指标降低,这种现象称为冷作硬化。 4.拉深时变形程度以拉深系数m 表示,其值越小,变形程度越大。 5.材料的屈强比小,均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6.冲裁件的断面分为圆角,光面,毛面,毛刺四个区域。 7.翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示,变形程度最大时,口部可能出现开裂 8.缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力,其可能产生的质量问题就是失稳起皱 9.精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力,并且由于采用了极小的间隙,冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10.冷冲压模具就是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11.落料与冲孔属于分离工序,拉深与弯曲属于成形工序。 12.变形温度对金属塑性的影响很大,一般来说,随着变形温度的升高,塑性提高,变形抗力降低。 14.材料在塑性变形中,变形前的体积等于变形后的体积,用公式来表示即:ε1+ε2+ε3=0 。 15.冲裁的变形过程分为弹性变形, 塑性变形, 断裂分离三个阶段。 16.冲裁模工作零件刃口尺寸计算时,落料以凹模为基准,冲孔以凸模为基准,凸模与凹模的制造精度比工件高2-3级。 17.冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差与下料误差,确保冲出合格的制件。 18.弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致就是由于弯曲回弹而引起的,校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19.拉深时可能产生的质量问题就是起皱与开裂 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类,一类叫分离工序,一类就是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形,若外力去除以后,物体并不能完全恢复自己的原有形状与尺寸,称为塑性变形。

冷冲压工艺与模具设计练习题

《冷冲压工艺与模具设计》课程习题集 一、单选题 1. 下列不是模具失效的原因是( ) A．磨损 B.氧化 C.崩刃 D. 折断 2.模具的压力中心就是冲压力( )的作用点。 A .最大分力 B .最小分力 C .合力 D.冲压力 3.为保证压力机和模具正常工作，模具的压力中心应与压力机的压力中心( ) A.重合 B.不重合 C.偏离 D.大小相同 ; 4.点的主应力状态图有( ) 种种种种 5.曲柄压力机可分为曲轴压力机和偏心压力机，其中偏心压力机具有( ) A．压力在全行程中均衡 B.闭合高度可调，行程可调 C．闭合高度可调，行程不可凋 D.有过载保护 6.能进行三个方向送料，操作方便的模架结构是( ) A.对角导柱模架 B.后侧导柱模架 C.中间导柱模架 D.四导柱导架 7.导板模中，要保证凸、凹模正确配合，主要靠( )导向 $ A.导筒 B.导板 C.导柱、导套 D.导料销 8.复合模中同时具有落料凸模和冲孔凹模作用的零件称为( ) A.凹模 B.凸模 C.凸凹模 D.卸料板 9.冲裁模的台阶式凸模安装部分（固定部分）与凸模固定板的孔的配合采用( ) A. H7/m6 s6 a6 r6 10.冲裁变形过程中的塑性变形阶段形成了( ) A.光亮带 B.毛刺 C.断裂带 D.圆角带 11.落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定( ) ￥ A.凹模刃口尺寸 B.凸模刃口尺寸 C.凸、凹模尺寸公差 D.孔的尺寸 12.冲裁模采用始用挡料销是为了提高材料的（） A.强度 B.塑性 C.利用率 D.硬度 13.模具的合理间隙是靠（）刃口尺寸及公差来实现。 A.凸模 B.凹模 C.凸模和凹模 D.凸凹模

冲压工艺及模具设计试题及答案

《冲压工艺及模具设计》考试试卷B卷 《冲压工艺与模具设计》试卷1 一、单项选择题（本大题共10题，每小题2分，共20分） 1.模具沿封闭的轮廓线冲切板料，冲下的部分是工件的冲裁工艺叫【】 A.落料 B．冲孔 C．切断 D．剖切 2.如图所示冲压变形区划分示意图，A为变形区，B为已变形区，a)图为 【】 题2图 A.胀形工艺 B．缩口工艺 C．翻边工艺 D．拉深工艺 3. 在冲压过程中，需要最小变形力区是个相对的弱区，材料变形时，首先变形区为 【】 A.已变形区 B．强区 C．传力区 D．弱区4．设计落料模时，设计基准应选择【】 A.凸模 B.凹模固定板 C．凹模 D．凸凹模 5．弯曲变形区的板料的外区(靠凹模一侧)，纵向纤维变形后【】 A. 缩短 B.不变 C．分离 D．伸长 6．由于覆盖件形状比较复杂，拉深往往采用【】 A. 多次拉深 B. 一次拉深 C. 拉深弯曲复合 D. 落料拉深复合 7．在拉深变形过程中的某一时刻，在凸缘变形区中间有一位置，其3 1σ σ= 。在该位置，用R=作圆，可将凸缘变形区分为两部分，由此圆到凹模洞口处【】 A．∣б1∣>|б3|，|ε1|<|ε3| B．∣б1∣>|б3|，|ε1|>|ε3| C．∣б1∣<|б3|，|ε1|<|ε3| D．∣б1∣<|б3|，|ε1|>|ε3| 8．在多工位精密级进模具冲压时，条料的精确定位主要依靠【】 A. 送料装置 B. 导正销 C. 导料钉 D.导料板 9．如图所示的阶梯形零件，当材料相对厚度t/D×100＞1，且阶梯之间的直径之差和零件的高度较小时，可一次拉深成形的条件是【】

A.（h １＋h ２＋h ３／d n ）≥h ／d n B. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≤h ／d n C. （h １＋h ２＋h ３／d n ）＞h ／d n D. （h １＋h ２＋h ３／d n ）≠h ／d n 10 ．冲压工艺过程卡是用于指导 工艺过程的依据。【 】 A. 冲压工艺制定 B. 冲模电加工 C. 冲压生产 D.冲压模具制造 二、 多项选择题（本大题共6题，每小题2分，共12分） 1．采用弹压卸料板的普通冲裁模具，弹压卸料板具有 作用。【 】 A.压料 B.导料 C.顶料 D.卸料 2. 当弯曲变形程度较大（r ／t ＜5）时，变形区的应力和应变状态为立体塑性弯曲应力应变状态。在宽板(B/t ＞3)弯曲时，弯曲变形区内侧的应力应变状态为 【 】 A. B. C ． D ． 3．圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐【 】 A.厚度增厚 B. 厚度减簿 C ．硬度增加 D ．硬度减少 4．以下工序不属于伸长类变形的是 【 】 A. 内孔翻边 B. 缩口 C. 胀形 D. 弯曲内侧变形 5. 拉深时，要求拉深件的材料应具有 【 】 、 A. 小的的板厚方向性系数 B. 低的屈强比 C. 良好塑性 D. 高的屈强比 6. 多工位精密级进模在送料时，控制送料进距和初定位常选用【 】 A. 侧刃 B. 自动送料机构 C. 始用挡销 D. 导正销 三、 填空题(本大题共10题，每空1分，共20分) 1．胀形变形主要是由材料 方向的减薄量支持板面方向的 而完成的。 2.冲压加工是利用安装在压力机上的 ，对放置在模里的板料施加 ，使板料在模 具里产生变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。 3．导正销通常与挡料销或侧刃配合使用在级进模中，以减小 误差，保证孔与 的相 对位置尺寸要求。 4．最小相对弯曲半径是指在保证毛坯弯曲时外表面不发生开裂的条件下，弯曲件内表面能够弯 成的 与 的比值，用r min /t 来表示。 5．V 形件弯曲模，凸模与凹模之间的间隙是由调节 高度来控制。对于U 形件弯曲模，则 必须选择适当的 。 6．在拉深过程中，毛坯受凸模拉深力的作用，在凸缘毛坯的径向产生 ，切向产 生 。在它们的共同作用下，凸缘变形区材料发生了塑性变形，并不断被拉入凹模内形成 筒形拉深件。 7．金属塑性变形时物体主要是发生形状的改变，体积变化 ，其表达式可成 。

冲压工艺与模具设计实例分解

第一节冲压工艺与模具设计的内容 及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员 等实际情况，从零件的质量、生产效率、生产成本、劳 动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考 虑，选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可 靠的工艺方案和模具结构，以使冲压件的生产在保证达 到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上，尽可能 降低冲压的工艺成本和保证安全生产。一般来讲，设计 的主要内容及步骤包括： ⒈工艺设计 (1) 零件及其冲压工艺性分析根据冲压件产品 图，分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原 材料尺寸规格和力学性能，并结合可供选用的冲压设备 规格以及模具制造条件、生产批量等因素，分析零件的 冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工 序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、 产品质量稳定、操作简单。 (2) 确定工艺方案，主要工艺参数计算在冲压工 艺性分析的基础上，找出工艺与模具设计的特点与难点，根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案，内容包括 工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同 一种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案，通 常每种方案各有优缺点，应从产品质量、生产效率、设 备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成 本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较，

确定出适合于现有生产条件的最佳方案。 此外，了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的。 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据，如各种成形系数（拉深系数、胀形系数等）、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况，第一种是工艺参数可以计算得比较准确，如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等；第二种是工艺参数只能作近似计算，如一般弯曲或拉深成形力、复杂零件坯料展开尺寸等，确定这类工艺参数一般是根据经验公式或图表进行粗略计算，有些需通过试验调整；有时甚至没有经验公式可以应用，或者因计算太繁杂以致于无法进行，如复杂模具零件的刚性或强度校核、复杂冲压零件成形力计算等，这种情况下一般只能凭经验进行估计。 (3) 选择冲压设备根据要完成的冲压工序性质和各种冲压设备的力能特点，考虑冲压加工所需的变形力、变形功及模具闭合高度和轮廓尺寸的大小等主要因素，结合工厂现有设备情况来合理选定设备类型和吨位。 常用冲压设备有曲柄压力机、液压机等，其中曲柄压力机应用最广。冲裁类冲压工序多在曲柄压力机上进行，一般不用液压机；而成形类冲压工序可在曲柄压力机或液压机上进行。 ⒉模具设计 模具设计包括模具结构形式的选择与设计、模具结构参数计算、模具图绘制等内容。

冲压工艺及模具设计设计书

课程设计说明书题目：冲孔模具设计 课程名称：冲压工艺及模具设计_________________________ 姓名：王宇学号：20114526 学院(系)：材料科学与工程专业：材料成型与控制工程班级：材型一班指导教师：宋继顺

目录 一、课程设计目的 (2) 二、工艺分析 (2) 2.1.1材料分析 (2) 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多 轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖 零件和焊接构件。 (2) 2.1.2结构分析 (3) 2.1.3确定精度 (3) 三、工艺计算 (4) 刃口尺寸计算 (4) 3.2对于孔φ730+0.08 (5) 3.3冲裁力 (5) 对于直径为φ73的孔 (6) 3.4压力中心的计算 (7) 四、设备选择 (7) 4.1压力机的选择 (7) 4.1.1依据滑块的驱动力分类 (7) 4.1.2依据滑块的数目分类 (8) 4.1.3依据滑块的驱动机构分类 (8) 4.1.4依据滑块驱动机构的配置分类 (8) 4.1.5依据机架的形式来分类 (8) 4.2其他零部件的选择 (8) 五、装配图及零件图绘制 (9) 六、参考文献 (10)

一、课程设计目的 二、工艺分析 冲压件的工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性。冲裁件的工艺性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有很大影响，在一般情况下，对冲压件工艺性影响最大的几何形状尺寸和精度要求。良好的冲压工艺性应能满足材料较省、工序较少、模具加工较容易、寿命较高、操作方便及产品质量稳定等要求。 图1.1 零件 Fig1.1 Parts 2.1.1材料分析 材料：08#钢 材料厚度：0.6mm 生产为大批量生产， 08#钢为极软的碳素钢，强度、硬度很低，而韧性和塑性极高，具有良好的深冲、拉延、弯曲和镦粗等冷加工性能、焊接性能。但存在时效敏感性，淬硬性及淬透性极低。大多轧制成高精度的薄板或冷轧钢带用以制造易加工成形，强度低的深冲压或深拉延的覆盖零件和焊接构件。

冲压工艺及模具设计的应用

2017-2018-1 学期 XXXX学院 《冲压工艺与模具设计》课程报告 学院：机械与汽车工程学院 专业：材料成型及控制工程 学生： ____________________________ 学号： ____________________________ 指导教师：__________________________

完成日期 ____________ 年月—日

冲压工艺与模具的发展应用 摘要:模具是工业生产中积极重要而又不可或缺的特殊的基础工艺装备，工业要发 展，模具须先行。没有高水平的模具，就没有高水平的工业产品。现在，模具工业水平既是衡量一个制造业国家水平高低的重要的标志，也是一个工业国家产品保持国际竞争力的重要保证之一。本文主要介绍冲压工艺及模具当前的状况以及其未来发展趋势。 关键词：冲压模具现状发展应用 1概述 1.1冲压的概念 冲压（sheet metal forming；stamping）利用模具在压力机上将金属板材制成各种板片状零件和壳体、容器类工件，或将管件制成各种管状工件。这类在冷态进行的成型工艺方法称为冷冲压，简称冲压。 冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状，尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，模具和设备是冲压加工的三要素。按冲压加工温度分为热冲压和冷冲压。前者适合变形抗力高，塑性较差的板料加工；后者则在室温下进行，是薄板常用的冲压方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模， 批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲 压件［1］。 1.2冲压的特点 冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机（单工位或多工位的）上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生

支撑板零件冲压工艺及模具设计

支撑板零件冲压工艺及 模具设计 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

支撑板零件冲压工艺及模具设计 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。

在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。

启动电机壳体冷冲压工艺及模具设计论文

摘要 综合应用模具设计、冷冲压模具工艺、模具加工工艺学、工程图学等相关课程知识，对启动电机壳体采用多副模的工艺进行模具设计。本文在已完成开题报告的基础上，着重对复合模工作零件、定位零件、卸料推件零件及模架等主要零件的设计进行说明。在模具的设计中，按照小批量生产类型，对制件的冲压工艺进行分析，确定工艺方案，拟定排样方法，计算冲裁力，确定压力中心，计算凹凸模刃口尺寸及结构尺寸，得出模具闭合高度，选用标准件进行装配，最终画出模具总装图、三维模型及装配和主要零件加工工艺规程卡片。模具采用倒装结构，后侧导柱导套模架，导料销导料，弹顶式档料销档料，凸缘模柄，刚性推件及弹性卸料，在保证生产率的同时，尽可能的是模具、方便，且满足冲裁的要求。 关键词：启动电机壳体；冲压工艺；排样；模具结构； I

Abstract Comprehensive application of mold design, cold stamping mold process, mold processing technology, engineering, graphics and other related courses knowledge, start the motor housing using a plurality of mold process for mold design. In this paper, on the basis of complete opening report on the design of the main parts of the composite mold parts, positioning parts, discharge push parts and moldbase instructions. In mold design, in accordance with the type of small batch production parts stamping process analysis, to determine the process plan, intended nesting method to calculate the punching power, to determine the center of pressure, calculated the bump Edge size and structure size may the mold shut height, the choice of standard parts for assembly, and ultimately draw card of the mold assembly chart, the three-dimensional model and assembly and main parts process planning. Mold flip structure, the rear side of the guide pins and bushings mold, the stock guide pin guide material, playing the top-of-file material off of file material, the flange of the handle, rigid push pieces and elastic unloading, ensuring the productivity, although possible mold, convenient, and satisfying the requirements of the punched. Key words:Start the motor housing; stamping process; nesting; guide pins and bushings；mold structure；

冷冲压模具设计实例

A冷冲压模具设计实例 工件名称：手柄 工件简图： 生产批量：中批量 材料：Q235-A钢 材料厚度：1.2mm 1、冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为Q235-A钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有一个φ8mm的孔和5个φ5mm的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为3.5mm(大端4个φ5mm的孔与φ8mm孔、φ5mm的孔与R16mm外圆之间的壁厚)。工件的尺寸全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2、冲压工艺方案的确定 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模生产。 方案二：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一模具结构简单，但需两道工序两副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚 3.5mm 接近凸凹模许用最小壁厚3.2mm，模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。 3、主要设计计算 （1）排样方式的确定及其计算 设计级进模，首先要设计条料排样图。手柄的形状具有一头大一头小的特点，直排时材料利用率低，应采用直对排，如图8.2.2手柄排样图所示的排样方法，设计成隔位冲压，可显著地减少废料。隔位冲压就是将第一遍冲压以后的条料水平方向旋转180°，再冲第二遍，在第一次冲裁的间隔中冲裁出第二部分工件。搭边值取 2.5mm和 3.5mm，条料宽度为

冲压工艺与模具设计的内容及步骤

冲压工艺与模具设计的内容及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: 1?工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析 根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。(2 确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一 种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况 第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;

最新冲压工艺及模具设计学习

冲压工艺及模具设计 学习

《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧

紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业

01622冷冲压工艺与模具设计答案

冷冲压工艺与模具设计（01622） 一、选择题（共75小题，每题2分，共150分） 1-5 BCACB 6-10 BCCAA 11-15 ACCCA 16-20 ABACB 21-25 CBDCC 26-30 BBBAB 31-35 BBCBB 36-40 BBCAA 41-45 ADBBB 46-50 ABBBC 51-55 ABBCD 56-60 BDBBA 61-65 BBACD 66-70 BCBBC 71-75 ACABA 二、判断题（共25小题，每题2分，共50分） 1-5 ×√×××6-10××××√11-15√√××√ 16-20××√√√21-25×××√× 三、名词解释题（共25小题，每题4分，共100分） 1、冲压：是一种材料加工方法，它是建立在材料的塑性变形基础上，利用模具和冲压设备对板料进行加工，以获得要求的零件形状、尺寸及精度。 2、冲压模具：是指在冲压加工中，将材料加工成零件的一种特殊工艺装备，称为冲压模具，由于冲压加工一般是在常温下进行的，所以冲压模具俗称冷冲模。 3、复合模：只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一个工位同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。 4、级进模（连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。 5、公称压力：我国规定滑块下滑到到距下极点某一特定的距离Sp或曲柄旋转到距下极点某一特定角度α所产生的冲击力称为压力机的公称压力。 6、弹性变形：除去外力，金属中原子立即恢复到原来稳定平衡的位置，原子排列畸变消失，金属完全恢复了自己的原始形状和尺寸，这样的变形称为弹性变形。 7、加工硬化：对金属材料来说，在进行塑性变形过程中，表现为材料的强度指标随变形程度的增加而增加；塑性指标随之降低，这种现象称为加工硬化。 8 、冲裁：是利用模具是板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。包括冲孔和落料。 9、冲裁模间隙：Z是指冲裁模中凹模刃口横向尺寸Dd与凸模刃口横向尺寸dp的差值。Z 表示双面间隙，单面间隙用Z/2表示。 10、弯曲：是使材料产生塑性变形，形成具有一定角度或一定曲率零件的冲压工序。 11、弯曲回弹：与所有塑性变形一样，塑性弯曲时伴随有弹性变形，当外载荷去除后，塑性变形保留下来，而弹性变形会完全消失，弹性回复加剧了工件形状和尺寸的改变，使弯曲件的形状和尺寸和模具尺寸不一致，这种现象叫做弯曲回弹。 12、弯曲件的工艺性：是指弯曲零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。具有良好工艺性的弯曲件，能简化弯曲的工艺过程及模具结构，提高工件质量。 13、拉深：是利用拉深模具将冲裁好的平板毛坯压制成各种开口的空心件，或将已制成的开口空心件毛坯，加工成其他形状空心件的一种基本冲压加工方法，拉深也称拉延。 14、送料步距：条料在模具中每次送进的距离S。 15、模具的闭合高度（H模具）：指模具在最低工作位置时上模座的上平面与下模座的下平面之间的高度。 16、搭边：排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料。