焦化厂工艺介绍

焦化一期工艺流程简介

焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍

一、2012年焦化厂产品生产计划及产率

单位产品名称产量计划产率（%)

焦化厂

焦炭200（万吨）

焦油99998吨5%

硫磺2873吨0.15%

硫铵14363吨0.75%

粗苯27194吨 1.42 供甲醇煤气量55000（万m3/h）

二、焦化厂产品质量指标

单位产品指标项目质量指标合格率

焦化厂二级冶

金焦

合

格

率

灰分≤13.5%

100%

挥发份≤1.8%

硫分≤0.80%

反应后强度≥55% 100%

冷强度合格率

M40≥80% 100%

M25≥88% 100%

M10≤7.5% 100% 80焦

合

格

率

灰分≤18.1%

100%

挥发份≤1.8%

硫分≤1.0%

固定碳合格率≥80% 100%

冷强度合格率

M40≥78% 100%

M25≥88% 100%

M10≤7.5% 100% 焦炭质

量区间

控制

班次灰分控制区间合

格率

12.9%～13.5% ≥95.0%

17.5%～18.1% ≥90.0% 焦炭水分≤8% 超水扣吨煤焦油合格率100% 硫酸铵合格率100% 粗苯合格率100% 焦炭各

粒级产

率

二级焦

40以上占比≥73.5%

10mm以下占比≤5.0%

80焦

25以上占比≥93.5%

10mm以下占比≤5.0%

焦炉煤

气

硫化氢含量≤150mg/NM3

≥96%

氨含量≤40mg/NM3

苯含量≤4000mg/NM3

焦油/粉尘含量≤50mg/NM3

氧含量≤0.7%（体积）

三、焦化厂主要工艺流程介绍：

焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。

1、备煤工艺

备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机,

再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。煤场采用不同每种轮流上煤。上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。煤仓后设计为双系列。配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。

宝丰能源焦化厂工艺流程框图

2、炼焦工艺

焦化厂炼焦设计公称能力为200万吨干全焦／年，焦炉炭化室全高5.5m，炭化室平均宽490mm的XY5549C型双联火道、废气循环、下喷、单热式、上升管与集气管置于焦侧、侧装捣固煤饼焦炉，炉组规模4×55孔。

炼焦生产采用高温炼焦工艺，高温炼焦是煤在隔绝空气条件下加热至1000±50℃时，发生一系列物理变化和化学反应，并得到焦炭、焦油和荒煤气的复杂过程，也称为煤的热解或干馏。

炼焦流程说明：由备煤车间来的配合煤，经输煤栈桥运入煤塔，捣固装煤车行至煤塔下方, 由摇动给料机连续薄层给料, 采用国产21锤微移动捣固机逐层捣实, 然后将捣好的煤饼从机侧装入炭化室。煤饼在一定的温度下干燥、干馏, 经过～22.0小时后, 成熟的焦炭被推焦车推出后经拦焦车导焦栅落入熄焦车内，由熄焦车送至熄焦塔用水喷洒熄焦，熄焦后的焦炭由熄焦车送至晾焦台，经补充熄焦、晾焦后，由刮板放焦机放至带式输送机送筛贮焦工段。

煤在干馏过程中产生的荒煤气经炭化室顶部、上升管、桥管汇入集气管。在桥管和集气管处用压力为～0.3MPa,温度为～78℃的循环氨水喷洒冷却，使～700℃的荒煤气冷却至84℃左右，再经吸气管抽吸至冷鼓工段。在集气管内冷凝下来的焦油和氨水经吸气管与荒煤气一起至冷鼓工段。

焦炉加热用回炉煤气由外管送至焦炉，经煤气总管、煤气预热器、煤气主管、煤气支管进入各燃烧室，在燃烧室内与经过蓄热室预热的空气边混合边燃烧，混合后的煤气、空气在燃烧室由于部分废气循环, 使火焰加长, 从而使高向加热更加均匀合理，燃烧烟气温度可达～1300℃, 燃烧后的废气经跨越孔、立火道、

斜道，在蓄热室与格子砖换热后经分烟道、总烟道，最后从烟囱排入大气。

装煤过程产生的烟尘，采用导烟管技术回收。

推焦过程中逸散的烟尘经除尘拦焦车收集后通过除尘干管送至地面除尘站处理后达标排放。

宝丰焦化厂炼焦车间工艺流程如图所示。

3、化产（煤气净化）工艺

煤气净化装置由冷鼓电捕、脱硫及硫回收（含剩余氨水蒸氨）、硫铵、洗脱苯四个工序组成。

（1）冷鼓电捕工艺流程

从炼焦装置来的焦油氨水与煤气的混合物经外管约80℃，进入冷鼓电捕，煤气与焦油氨水等在此分离。分离出的粗煤气进入横管式初冷器，初冷器分上、下两段，上段用循环水将煤气冷却到45℃，然后煤气入初冷器下段与制冷水换热，煤气被冷却到22℃，冷却后的煤气进入电捕焦油器捕集焦油雾滴后入煤气鼓风机进行加压，加压后的煤气送脱硫及硫回收装置。

初冷器的煤气冷凝液分别由上段和下段流出,经初冷器水封槽后进入冷凝液中间槽，冷凝液循环槽,由上、下段冷凝液循环泵送至初冷器上、下段喷淋，如此循环使用，多余部分由下段冷凝液循环泵抽送至荒煤气管。

分离的焦油氨水与焦油渣去机械化氨水澄清槽。澄清后分离成三层，上层为氨水，中层为焦油，下层为焦油渣。分离的氨水至循环氨水槽，然后用循环氨水泵送至炼焦装置冷却荒煤气，多余的氨水去剩余氨水槽，用剩余氨水泵送至脱硫及硫回收装置进行蒸氨。分离的焦油至焦油中间槽贮存，当达到一定液位时，用焦油泵将其送至焦油加工油库储存。分离的焦油渣定期送往宝丰园区的锅炉煤场作燃料。

洗脱苯装置的分离水和煤气冷凝液经外管入机械化氨水澄清槽。

工艺流程图

（2）脱硫及硫回收（含剩余氨水蒸氨）工艺流程

经冷鼓电捕装置鼓风机加压的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫液逆流接触洗涤后，煤气中H2S含量＜150mg /Nm3，煤气经捕雾段除去雾滴后经外管至硫铵装置。

设计选用四个脱硫塔，两个一组，分为两组，两组脱硫塔并联操作，一组脱硫塔内的两个脱硫塔串联操作。

从脱硫塔中吸收了H2S和HCN的脱硫液至溶液循环槽，用溶液循环泵抽送至再生塔，与空压站送来的空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫。硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵送至熔硫釜生产硫磺外售。再生塔采用两台并联操作。

生产过程中需要及时补充催化剂，催化剂一天配制一次。

由冷鼓电捕来的剩余氨水经与从蒸氨塔底来的蒸氨废水在氨水换热器中换热、加碱后进入蒸氨塔。在蒸氨塔中被蒸汽直接或间接蒸馏，蒸出的氨汽入蒸氨塔顶的氨分缩器用循环水冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔作回流，未冷凝的含NH3～10%氨汽进入冷凝冷却器生产浓氨水作脱硫的补充液，当脱硫出现水不平衡时将浓氨汽送硫铵饱和器生产硫铵，蒸氨塔塔底排出的蒸氨废水在氨

水换热器中与剩余氨水换热后入废水槽，然后由废水泵加压送废水冷却器用循环水冷却后至园区生化处理装置。

工艺流程图

（3）硫铵工艺流程

由脱硫及硫回收装置来的粗煤气经煤气预热器预热后进入喷淋式硫铵饱和器上段的喷淋室，在此煤气与循环母液充分接触，使其中的氨被母液吸收。然后经硫铵饱和器内的除酸器分离酸雾后送至洗脱苯装置。

在饱和器结晶室上部的母液，用母液循环泵连续抽出送至上段进行喷洒，吸收煤气中的氨，并循环搅动母液以改善硫铵的结晶过程。饱和器母液中不断有硫铵结晶生成，用结晶泵将其连同一部分母液送至结晶槽，结晶排放到离心机内进行离心分离，滤除母液。离心分离出的母液与结晶槽溢流出来的母液一同自流回饱和器。从离心机卸出的硫铵结晶，由螺旋输送机送至滚筒干燥器，经干燥后的硫铵进入硫铵贮斗，然后由包装磅秤称量、包装后送入硫铵仓库。

由滚筒干燥器排出的尾气经旋风除尘器捕集夹带的细粒硫铵

结晶后，由排风机抽送至雾膜水浴除尘器进行湿式再除尘，最后排入大气。

硫铵饱和器喷淋室溢流的母液入满流槽，将少量的酸焦油分离，分离酸焦油后的母液入母液贮槽，由母液喷洒泵加压后送饱和器喷淋室喷淋。

外购硫酸由硫酸泵卸至硫酸储槽,再由硫酸泵送至硫酸高位槽，经控制流量自流入满流槽，调节硫铵饱和器内溶液的酸度。

滚筒干燥器需用的热风由热风机抽送至热风器，用蒸汽加热后供给。工艺流程图

（4）洗脱苯工艺

来自硫铵装置的粗煤气，经终冷塔上段的循环水和下段的制冷水换热后,将煤气由55℃降至27℃。然后从洗苯塔底部入塔，由下而上经洗苯塔填料层，与塔顶喷淋循环洗油逆流接触，煤气中的苯被循环洗油吸收，再经过塔的捕雾段脱除雾滴后离开洗苯塔，经外管47416Nm3 /h至炼焦炉作燃料，2500Nm3 /h至脱苯管式加热炉作燃料，余下69500Nm3 /h至甲醇工程。

洗苯塔底富油由贫富油泵加压后送至粗苯冷凝冷却器，与脱苯塔塔顶出来的粗苯汽换热，将富油预热至60℃左右，然后至油油换热器与脱苯塔底出来的热贫油换热，由60℃升到150℃左右，

最后进入管式加热炉被加热至180℃左右进入脱苯塔。从脱苯塔顶蒸出的粗苯油水混合汽进入粗苯冷凝冷却器分别被从洗苯塔底来的富油和16℃制冷水冷却至30℃左右，然后进入粗苯油水分离器进行分离，分离出的粗苯入粗苯回流槽，一部分经粗苯回流泵送至脱苯塔塔顶作回流，其余部分送往粗苯贮槽，用粗苯输送泵送拟建甲醇工程罐区的粗苯储槽储存。粗苯油水分离器分离出的油水混合物入控制分离器，在此分离出的油去地下放空槽，分离出的水入冷凝液槽，由冷凝液泵送冷鼓电捕装置的机械化氨水澄清槽。

脱苯后的热贫油从脱苯塔底流出，自流入油油换热器与富油换热，使其温度降至90℃左右入贫油槽，并由贫富油泵加压送至一、二段贫油冷却器，分别被32℃循环水和16℃制冷水冷却至约30℃，送洗苯塔循环喷淋洗涤煤气。

0.5MPa（表）蒸汽被管式加热炉过热至400℃左右，作为洗油再生器和脱苯塔的热源。管式炉所需燃料由外管供给。

在洗苯脱苯的操作过程中，循环洗油的质量逐渐恶化，为保证洗油质量在洗油再生器将部分热贫油进行洗油再生。洗油再生量为循环洗油量的1.5％，用过热蒸汽加热，蒸出的油汽进入脱苯塔，残渣排入残油槽,再用残油泵送油库的焦油槽。

外购的新洗油补入贫油槽至系统中。

终冷塔的煤气冷凝液自流入冷凝液槽，并由冷凝液泵送至终冷塔喷淋，防止终冷塔堵塞，多余部分送至冷鼓电捕装置。

工艺流程图

4、污水处理工艺流程

污水处理工艺采用三级处理阶段，分别为一级预处理、二级生化处理、三级深度处理。

(1) 一级处理阶段

a.厂区生活污水经机械格栅拦截粗大悬浮杂物后排入生活污水提升井，再由生活污水一级提升泵抽送至生活污水调节池，调节池内设置潜水搅拌机，进行机械混合搅拌，以便更好地均衡水质，生活污水调节池出水再由生活污水二级提升泵直接抽送至DNCR缺氧反硝化反应器，以改善反硝化所需的碳源质量，提高反硝化速率。

b.厂区综合生产废水、无压焦化废水先排入生产废水提升井，再由生产废水一级提升泵抽送至斜管隔油池，同时有压焦化废水（压力流）直接进斜管隔油池，以去除大部分浮油及重油或泥渣，浮油由斜管隔油池上部流入浮油池（定期炭烧处理），泥渣由斜管隔油池底部排入油泥池（定期炭烧处理），斜管隔油池出水自流入生产废水调节池。调节池内设置潜水搅拌机，进行机械混合搅拌，

以便更好地均衡水质，生产废水调节池出水再由生产废水二级提升泵抽送至TJZQ气浮反应分离器。出水自流入AHCR厌氧水解反应器。

(2) 二级处理阶段（A-A-O生物脱氮除磷工艺）

废水经AHCR厌氧水解反应器将大分子有机物及部分难降解的有机物分解为小分子及易降解的有机物，出水自流进入DNCR 缺氧反硝化反应器。

在DNCR缺氧反硝化反应器中，通过DNCR缺氧反硝化菌将废水中的硝酸盐、亚硝酸盐转化为氮气，以去除总氮。出水自流进入一级OHCR好氧反应器。

在一级OHCR好氧反应器中，通过OHCR好氧菌的新陈代谢对废水中的有机碳化物进行充分降解，然后再经二级OHCR好氧硝化菌将废水中的氨氮转化为硝酸盐氮和亚硝酸盐氮。一、二级OHCR 好氧反应器采用进口的管式微孔曝气器和离心风机进行供氧。二级OHCR好氧反应器出水大部分（回流比约40%～60%）通过混合液回流泵回流至DNCR缺氧反硝化反应器进行反硝化反应，其余部分则自流进入沉淀池进行泥水分离。沉淀池下部污泥经污泥回流泵部分回流至各级反应池，上部清水流至集水池。

(3) 深度处理阶段

沉淀池分离出的上清液自流进入TJYJ一体化高效固液分离器,TJYJ一体化高效固液分离器中，分别设置反应区、接触区、分离区及过滤区，在反应区中，经计量泵自动投加混凝剂，并设置机械搅拌，使废水中的细小悬浮颗粒和油类絮凝成较大的絮体。在接触区，反应区中生成的絮体与溶气水中的细小气泡充分接触、吸附。在分离区，吸附有细小气泡的絮体快速上浮至水面，形成浮渣，较大比重的絮体则沉淀至泥斗中，浮渣和泥渣均自流进入2＃浮渣池。清水则自流进入过滤区进一步降低水中的悬浮颗粒浓

度。TJYJ一体化高效固液分离器的出水自流进入中间水池。

中间水池出水由三级提升泵抽送至高效臭氧接触反应器，以气相连续的方式进行接触传质，以确保较高的臭氧吸收率。通过臭氧的强氧化作用，将废水中残余的部分生物难降解有机物进行氧化分解，将COD转化为BOD，并能对水体充氧，为后续生物活性炭处理创造条件，大大延长活性炭的再生周期；同时可氧化废水中的铁、锰并去除色度。臭氧接触反应器出水自流入臭氧生物活性炭滤池，活性炭能够迅速吸附水中溶解性有机物，同时也能富集水中的微生物，微生物以有机物为养料生存和繁殖，以达到深度净化的目的，同时使活性炭表面得以再生。

臭氧生物活性炭滤池出水流入接触消毒及回用水池，并自动投加适量的二氧化氯进行消毒，出水通过回用水泵抽送至车间回用。

工艺流程图：

工艺流程方框图

生产废水一级提升泵

斜管隔油池混凝剂自动投加装置AHCR 厌氧水解反应器

DNCR 缺氧反硝化反应器

混凝剂自动投加装置

磷酸盐自动投加装置

混合液回流泵

污泥回流泵污泥回流

污泥浓缩池螺杆泵污泥浓缩脱水一体机

污泥调理剂自动投加装置

浓缩清液、压滤清液

事故池

事故水提升泵碳酸钠自动投加装置剩余污流

浮渣、泥渣

油泥泵

蒸汽油泥池

定期送去焚烧处理

油泥

沉淀池

沉淀后集水池

浮油池浮油

定期送去焚烧处理

油泥泵

无压焦化废水

机械格栅

污泥、浮渣

栅渣定期外运

污泥回流

回用

浮渣、泥渣

回用水泵

生产废水提升井

生活污水提升井

一级OHCR 好氧反应器

二级OHCR 好氧反应器

污泥回流

生活污水168t/h

生产废水调节池

生活污水调节池

生产废水

二级提升泵

蒸汽2＃浮渣池

1＃浮渣池

二氧化氯发生装置2＃反冲洗水泵

生活污水一级提升泵

生活污水二级提升泵

TJZQ 气浮反应分离器

中间水池

三级提升泵

臭氧生物活性炭滤池

反冲洗贮水池

1＃反冲洗水泵

臭氧发生器

接触消毒及回用水池

离心风机

离心风机预处理部分

二级生物处理部分

深度处理部分

臭氧接触反应器TJYJ 一体化高效固液分离器

综合生产废水258t/h 二甲醚废水(压力流56t/h)

醋酸废水

二甲醚废水醋酸废水

(压力流56t/h)

剩余污泥2＃浮渣泵

1＃浮渣泵

超越管

有压焦化废水

部分甲醇废水

熄焦泵

回用于熄焦

焦化厂生产工序及工艺流程图

焦化厂生产工序及工艺流程 焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。 焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。 洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。生产工序如下图所示： 外供燃料气

1. 备配煤工序 备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。 备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊及转运站等组成。 2. 炼焦、熄焦工序 炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。炼焦过程副产荒煤气。 焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉机械。 3. 筛贮焦工序 筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。焦炭筛分为>35mm、35-15mm、<15mm三个级别外售。 4. 冷凝鼓风工序 冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循环氨水、剩余氨水的输送等。

5. 脱硫及硫回收工序 脱硫及硫回收工序的任务是将来自冷凝鼓风工序焦炉煤气中所含各种硫化物和氰化物脱除，使煤气中的硫化氢含量脱至200mg/Nm3以下送出。浮选出的硫泡沫经熔硫釜连续熔硫，副产硫磺外售。 6. 蒸氨工序 蒸氨工序的任务是将冷鼓来的剩余氨水在蒸氨塔中用蒸汽蒸出，蒸出的氨汽经氨分缩器冷却，冷凝下来的液体入蒸氨塔顶作回流，未冷凝的氨汽用循环水冷凝成浓氨水送脱硫工序作为脱硫补充液。 7. 硫铵工序 硫铵工序的任务是将来自冷鼓工序的煤气进入硫铵饱和器与硫酸接触吸收煤气中的氨，并生成硫铵，可将煤气中的氨含量降至不大于0.05g/Nm3，同时生成含量大于98％，粒度约为0.5mm的硫铵产品。 8. 终冷、洗脱苯工序 本工序包括终冷、洗苯、脱苯三部分。终冷为焦炉煤气的最终冷却，主要是将硫铵工序来的煤气冷却到25～27℃后去洗苯塔，温度低有利于苯的吸收。洗苯主要是采用焦油洗油吸收煤气中的苯，洗苯后煤气含苯量为2g/Nm3~5g/Nm3。脱苯是将洗苯后的含苯富油加热回收粗苯，采用管式炉加热富油，一塔脱苯工艺生产粗苯，脱苯后的贫油返回洗苯塔循环使用。煤气经洗苯后部分返回焦炉和化产工序自用，剩余煤气外供发电燃料气。

洗煤厂工艺标准经过流程(附图)

洗煤厂工艺流程（附图） 煤主要由碳、氢、氧、氮、硫五种元素组成，同时也含有磷、氯、砷等微量元素。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入岩石及其他杂质。选煤就是利用煤的物理或物理化学性质的差异，借助各种选矿设备将煤中的有用矿物和杂物分离，并达到使有用矿物相对富集的过程。简而言之，就是将煤和矸石分离，降低煤炭的灰分和硫分，提高原煤质量，适应用户需要。 对煤而言，洗选方法主要有重力选煤、浮游选煤和特殊选煤。我们用的方法是重力选煤，主要是依据煤和矸石的密度差异而实现煤和矸石分选的方法。煤的密度一般在1.2－１.8之间，矸石密度一般在1.8以上，在选煤机内借助重力把不同密度的煤和矸石分离。重力选煤又可分为跳汰选，重介质选，溜槽选，斜槽选和摇床选等。 我国选煤厂中采用的最广泛的选煤方法是跳汰选，其次是重介质选和浮选，其他方法均用的很少。我们车间用的正是重介质浅槽分选。工作原理是将悬浮液通过两个部位给入分选槽体内，从下部给入的为上升流，作用是保持悬浮液均匀稳定，同时有分散物料的作用。从侧面给入的为水平流，作用是保持上部的悬浮液的密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上浮煤起运输作用。入选煤进入分选槽后，在调节挡板作用下完全浸入悬浮液中，开始分层，精煤等低密度物浮在上层，矸石等高密度物沉在底层。在下沉过程中，与矸

石混杂的低密度物由于上升流的作用而再充分分散继续上浮。在水平流的作用下，浮在悬浮液上面的低密度物由排料口排出成为精煤产品。在刮板作用下沉到底部的高密度物由机头溜槽排出成为矸石产品。 选煤厂的三个最基本工艺过程是分选前的准备作业（破碎、筛分、分级）、分选作业、选后产品的处理作业。同时重介质选煤又包括五个大的流程：煤流、介质流、循环水系统、煤泥水和清水。 一．分选前的准备作业 筛分用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的 作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离 3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度

焦化厂工艺流程.pdf

焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示：序号系统名称主要生产设施 1 备煤车间煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室 2 炼焦车间煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(包括焦台、筛焦楼) 3 煤气净化车间冷鼓工段(包括风机房、初冷器、电捕焦油器等设施)；脱氨工段(包括洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；粗苯工段(包括终冷器、洗苯塔、脱苯塔等设施) 4 公辅设施废水处理站、供配电系统、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、筛运焦除尘系统、化验室等设施、制冷站等 3、炼焦的重要意义由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则

焦化厂生产工艺流程及说明教学内容

焦化生产工艺及部分焦化专用阀门 焦化厂主要生产车间：备煤车间、炼焦车间、煤气净化车间及其公辅设施等，各车间主要生产设施如下表所示： 3、炼焦的重要意义 由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、精制可得到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原料；经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、合成燃料和一系列有机合成工业的原料。因此，高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，也是冶金工业的重要组成成分。 政策性风险煤炭是我国最重要的能源之一,在国民经济运行中处于举足轻重的地位,焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在钢铁的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符合我国产业政策和经济结构调整方向,也是焦化工业发展的一个前景。 五、原料煤的准备 备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机→煤塔。 1、煤的接收与储存

原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车到达后，与受煤坑定位后，用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，当送料小车开启料仓开口后，用皮带把煤料运到规定位置。注意：每个料仓一次只能盛放同一种类别的煤。 为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，应根据煤质的类别用堆取料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、肥煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及配煤原则 ①气煤气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多且长，含氧量高。在热解过程中，不仅侧链从缩合芳环上断裂，而且侧链本身又在氧键处断裂，所以生成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。 在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，可以增加焦炭的收缩性，便于推焦，又保护了炉体，同时可以得到较多的化学产品。由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，在炼焦时应尽量多配气煤。 ②肥煤肥煤的煤化程度比气煤高，属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤所含的侧链较多，但含氧量少，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的液态产物，因此，肥煤产生的胶质体数量最多，其最大胶质体厚度可达25mm以上，并具有良好的流动性，且热稳定性也好。肥煤胶质体生成温度为320℃，固化温度为460℃，处于胶质体状态的温度间隔为140℃。如果升温速度为3℃/min，胶质体的存在时间可达50min，因此决定了肥煤黏结性最强，是中国炼焦煤的基础煤种之一。由于挥发性高，半焦的热分解和热缩聚都比较剧烈，最终收缩量很大，所以生成焦炭的类问较多，又深又宽，且多以横裂纹出现，故易碎成小块，耐磨性差，高挥发性的肥煤炼出的焦炭的耐磨强度更差一些。肥煤单独炼焦时，由于胶质体数量多，又有一定的黏结性，膨胀性较大，导致推焦困难。 在配煤中，加入肥煤后，可起到提高黏结性的作用，所以肥煤是炼焦配煤中的重要组分，并为多配入黏结性较差的煤提供了条件。

焦化厂化产车间的工艺流程与参数样本

实习报告参考资料 焦化厂化产车间的工艺流程与参数 1.冷鼓工段 从荒煤气管上分离出的焦油、氨水与焦油渣在机械化氨水澄清槽( V81502A.B) , 澄清后分离成三层, 上层为氨水, 中层为焦油, 下层为焦油渣。分离的氨水满流至循环氨水槽( V81503A.B) , 然后用循环氨水泵( P81501A.B) 送至炼焦炉冷却荒煤气, 当初冷器、电捕器和终冷器需要清扫时, 从循环氨水泵后抽出一部分定期清扫, 多余的氨水经循环氨水泵( P81501A.B) , 抽送至剩余氨水槽( V81504) , 在剩余氨水槽分离出焦油后, 氨水进入气浮除油机, 在此浮选出焦油, 然后进入氨水中间槽, 再用剩余氨水泵( P81502A.B) 送至脱硫及硫回收工段进行蒸氨, 分离出的焦油进入废水槽, 由废水泵抽送到机械化澄清槽; 机械化氨水澄清槽分离的焦油至焦油分离器( V81505) 进行焦油的进一步脱水、脱渣, 分离的氨水进入废液收集槽( V81511) , 由液下泵抽送到机械化氨水澄清槽, 分离的焦油定期用焦油泵( P81503A.B) 送到酸、碱、油品库区的焦油槽进行贮存, 分离的焦油渣定期送往煤场掺混炼焦。定期用焦油泵将循环氨水槽底部聚集的焦油抽送至机械化氨水澄清槽。 各设备的蒸汽冷凝液及脱硫工段来的蒸汽冷凝液均接入凝结水槽( V81510) 定期用凝结水泵( P81506A.B) 送往循环水系统或送入脱硫事故槽。 经电捕焦油器捕集下来的焦油排入电捕水封槽( V81509) , 由电捕

水封槽液下泵送至机械化氨水澄清槽( V81502A.B) , 当沉淀管需用循环氨水冲洗时, 停高压电冲洗半小时, 然后间隔30分钟再送高压电。冲洗液亦进入电捕水封槽中, 离心鼓风机( C81501A.B) 及其煤气管道的冷凝液均流入鼓风机水封槽( V81508A.B) , 然后与电捕水封槽( V81509) 中的电捕液分别加压后一并送机械化氨水澄清槽( V81502A.B) 。 为防止各贮槽含氨尾气逸散, 来自循环氨水槽及剩余氨水槽顶部的放散气集中后经过自控调节装置返回荒煤气系统。 2.蒸氨工段 由冷鼓来的剩余氨水进入原料氨水过滤器( V82510A.B) 进行过滤, 除去剩余氨水中的焦油等杂质, 然后进入氨水换热器( E82503) 与从蒸氨塔( T82504) 塔底来的蒸氨废水换热, 剩余氨水由75℃左右加热至98℃, 进入蒸氨塔, 在蒸氨塔中采用0.5Mpa蒸汽直接汽提, 塔内操作压力不超过0.035MPa, 蒸出的氨汽进入氨分缩器( E82502) , 用31℃循环水冷却, 冷凝下来的液体直接返回蒸氨塔顶作回流, 未冷凝的含NH3约10%的氨汽送入硫铵工段饱和器, 塔底排出的蒸氨废水在氨水换热器( E82503) 中与剩余氨水换热后, 蒸氨废水由105℃降到95℃, 进入废水槽( V82511) , 然后由蒸氨废水泵( P82505A.B) 送入废水冷却器( E82504) 被31℃的循环水冷却至40℃后至生化处理装置。 蒸氨塔( T82504) 塔底排出焦油渣进入焦油桶( X82502) , 人工清理

焦化厂工艺流程文字叙述及流程图

备煤 炼焦所用精煤，一方面由外部购入，另一方面由原煤经洗煤后所得，洗精煤由皮带机送入精煤场。精煤经受煤坑下的电子自动配料称将四种煤按相应的比例送到带式输送机上除铁后，进入可逆反击锤式粉碎机粉碎后（小于3mm占90%以上），经带式输送机送至焦炉煤塔内供炼焦用。 炼焦 装煤推焦车在煤塔下取煤，捣固成煤饼后，按作业计划从机侧推入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期的高温干馏，炼成焦炭并产生荒煤气。 炭化室内的煤饼结焦成熟后，由装煤推焦机推出并通过拦焦机的导焦栅送入熄焦车内。熄焦车由电机牵引至熄焦塔熄焦。熄焦后的焦炭卸至凉焦台，冷却后送往筛焦楼进行筛分和外运。 煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室的顶部空间，经上升管、桥管进入集气管。700℃的荒煤气在桥管内经过氨水喷洒后温度降至85℃左右，煤气和冷凝下来的焦油氨水一起经吸煤气管道送入煤气回收车间进行煤气净化及焦油回收。 焦炉加热燃用的净化煤气经预热器预热至45℃左右进入地下室，通过下喷管把煤气送入燃烧室立火道，燃烧后的废气经烟道、烟囱排入大气。 冷鼓

由焦炉送来的80-83℃的荒煤气，沿吸煤气管道入气液分离器。经气液分离后，煤气进入初冷器进行两段间接冷却；上段用32℃循环水冷却煤气，下段用16-18℃低温水冷却煤气，使煤气冷却至22℃，然后经捕雾器入电捕焦油器除去悬浮的焦油雾后进入鼓风机，煤气由鼓风机加压送至脱硫工段。 在初冷器下段用含有一定量焦油、氨水的混合液进行喷洒，以防止初冷器冷却水管外壁积萘，提高煤气冷却效果。 由气液分离器分离出的焦油氨水混合液自流入机械化氨水澄清槽，进行氨水、焦油和焦油渣的分离。分离后的氨水自流入循环氨水中间槽，用泵送到焦炉集气管喷洒冷却荒煤气，多余的氨水（即剩余氨水）送入剩余氨水槽，焦油自流入焦油中间槽，然后用泵将焦油送至焦油贮槽，静置脱水后外售，分离出的焦油渣定期用车送至煤场掺入精煤中炼焦。 脱硫 来自冷鼓工段的粗煤气进入脱硫塔下部与塔顶喷淋下来的脱硫 液逆流接触洗涤后，煤气经捕雾段除去雾滴后全部送至硫铵工段。 从脱硫塔中吸收了H2S的脱硫液送至再生塔下部与空压站来的压缩空气并流再生，再生后的脱硫液返回脱硫塔塔顶循环喷淋脱硫，硫泡沫则由再生塔顶部扩大部分排至硫泡沫槽，再由硫泡沫泵加压后送熔硫釜连续熔硫，生产硫磺外售。熔硫釜内分离的清液送至溶液循环槽循环使用。

洗煤厂工艺流程(附图)

创作编号：BG7531400019813488897SX 创作者：别如克* 洗煤厂工艺流程（附图） 绩 煤主要由碳、氢、氧、氮、硫五种元素组成，同时也含有磷、氯、砷等微量元素。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入岩石及其他杂质。选煤就是利用煤的物理或物理化学性质的差异，借助各种选矿设备将煤中的有用矿物和杂物分离，并达到使有用矿物相对富集的过程。简而言之，就是将煤和矸石分离，降低煤炭的灰分和硫分，提高原煤质量，适应用户需要。 对煤而言，洗选方法主要有重力选煤、浮游选煤和特殊选煤。我们用的方法是重力选煤，主要是依据煤和矸石的密度差异而实现煤和矸石分选的方法。煤的密度一般在1.2－１.8之间，矸石密度一般在1.8以上，在选煤机内借助重力把不同密度的煤和矸石分离。重力选煤又可分为跳汰选，重介质选，溜槽选，斜槽选和摇床选等。 我国选煤厂中采用的最广泛的选煤方法是跳汰选，其次是重介质选和浮选，其他方法均用的很少。我们车间用的正是重介质

浅槽分选。工作原理是将悬浮液通过两个部位给入分选槽体内， 从下部给入的为上升流，作用是保持悬浮液均匀稳定，同时有分 散物料的作用。从侧面给入的为水平流，作用是保持上部的悬浮 液的密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上 浮煤起运输作用。入选煤进入分选槽后，在调节挡板作用下完全 浸入悬浮液中，开始分层，精煤等低密度物浮在上层，矸石等高 密度物沉在底层。在下沉过程中，与矸石混杂的低密度物由于上 升流的作用而再充分分散继续上浮。在水平流的作用下，浮在悬 浮液上面的低密度物由排料口排出成为精煤产品。在刮板作用下 沉到底部的高密度物由机头溜槽排出成为矸石产品。 选煤厂的三个最基本工艺过程是分选前的准备作业（破碎、 筛分、分级）、分选作业、选后产品的处理作业。同时重介质选 煤又包括五个大的流程：煤流、介质流、循环水系统、煤泥水和 清水。 一．分选前的准备作业 筛分用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离

焦化厂生产工序及实用工艺流程图.doc

标准文档 焦化厂生产工序及工艺流程 焦化厂的生产车间由备煤筛焦车间、炼焦车间、煤气净化车间及相配套的公用工程组成。产品焦炭和副产品煤焦油、硫膏、硫铵、粗苯等外售。焦炉煤气经净化后，部分返回焦炉和化产系统作为燃料气，剩余煤气全部外供发电用燃料气。 焦化厂主要生产工序包括：备煤，炼焦、熄焦，筛贮焦，冷鼓、电捕、脱硫及硫回收、蒸氨、硫铵、洗脱苯等工序。 洗精煤—备配煤—炼焦—熄焦—筛贮焦—煤气净化及化产回收—煤气外送。生产工序如下图所示： 洗精煤 筛储焦熄焦焦炉 回炉煤气 焦炭外运荒煤气 锅炉 冷鼓工序 焦油外售 脱硫工序 硫膏外售 制冷站 硫铵工序 硫铵外售 去管式炉 粗苯外售洗脱苯工序 净化煤气 净化后煤气 外供燃料气

1.备配煤工序 备配煤是焦化工程的第一道工序，主要是负责洗精煤的贮运、配煤、粉碎、输送，为焦炉提供合格原料。 备配煤工序主要由储煤场及地下配煤槽、粉碎机楼和胶带机通廊 及转运站等组成。 2.炼焦、熄焦工序 炼焦、熄焦是焦化工程的第二步工序，也是最核心的工艺，主要 负责将合格的配合精煤采用高温干馏工艺炼成焦炭，并采用湿法熄焦工艺将焦炭熄火降温。炼焦过程副产荒煤气。 焦化厂炼焦、熄焦工序包括1#、2#焦炉、煤塔、间台、端台、炉 门修理站、推焦杆及煤槽底板更换站、装煤出焦除尘地面站、熄焦系 统、熄焦塔、晾焦台、粉焦沉淀池、熄焦泵房、烟囱及相应配套焦炉 机械。 3.筛贮焦工序 筛贮焦是焦化工程的第三步工序，筛贮焦工序主要负责将炼焦工 序熄火的焦炭进行筛分、输送、储存。焦炭筛分为>35mm、 35-15mm、<15mm三个级别外售。 4.冷凝鼓风工序 冷凝鼓风工序的主要任务是对来自焦炉的荒煤气进行冷凝冷却、 加压，脱除煤气中的萘及焦油雾，焦油与氨水的分离贮存及焦油、循

煤化工工艺流程

煤化工工艺流程 典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。 焦化厂生产工艺流程 1.备煤与洗煤 原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。 由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。

洗煤厂工艺流程图 控制方案 洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图 联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运行。

2.焦炉与冷鼓 以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：

100万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图 控制方案 典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。

洗煤厂工艺流程的介绍

洗煤厂工艺流程的介绍 煤炭加工、矸石处理、材料和设备输送等构成了矿井地面系统。其中地面煤炭加工系统由受煤、筛分、破碎、选美、储存、装车等主要环节构成。是矿井地面生产的主体。 受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。 筛分 用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎 把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离 3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度

物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。 选煤 是利用与其它物质的不同物理、物理－化学性质，在选煤厂内用机械方法去处混在原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同有户的需求。 按照选煤厂的位置与煤矿的关选煤厂可以分为：矿井选煤厂、群矿选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂；我国现有的洗煤厂大多是矿井洗煤厂。现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。 跳汰选煤 在垂直脉动的介质中按颗粒密度差别进行选煤过程。跳汰选煤的介质是水或空气，个别的也用悬浮液。选煤中以水力跳汰的最多。 跳汰机是利用跳汰分选原理将入选原料按密度大小分选为精煤、中煤和矸煤等产品设备。 重介选煤 在密度大于1g/cm的介质中，按颗粒密度的的大小差异进行选煤，叫做重介质选煤或重介选煤。选煤所用的重介质有重液和重选浮液两类。重介选煤的主要优点是分选效率高与其它选煤方法；入选力度范围宽，分选机入料粒为1000-6mm，漩流器为80-0.15mm生产控制易于自动化。重介选煤的缺点是生产工艺复杂，生产费用高，设备磨损快，维修量大。

选煤厂工艺流程

选煤厂工艺流程 主厂房内设有原煤分级、重介斜轮分选、脱介、介质回收、煤泥回收等主要生产环节。 东、西两个井口的原煤由201带式输送机送到主厂房，在机头处装有电磁除铁器，除铁后的原煤进入203原煤分级筛，筛孔Φ120mm，筛上大于120mm的物料入204手选带式输送机，做检查性手选，选出木材等杂物。筛下小于120mm的物料由205刮板输送机配入三组等厚分级筛，每组筛分面积28.8m2，筛孔Φ40mm，第一段为干式筛分，第二段干式和湿式筛分各占1/2，喷水的目的在于提高筛分效率，并可除去块煤表面粘着的细粒，籍以降低带入介质分选系统的煤泥含量，有利于整个介质系统的分选与控制。经过等厚干式筛分后的筛下物40~0mm为末煤产品，经560运送至567和561带式输送机，567入西仓，561运往溢流贮煤场。 等厚筛分后的筛上100~40mm产品进入213号刮板输送机，与手选后的大块300 ~120mm物料配入斜轮分选机。 斜轮分选机槽宽3.2m，块原煤经分选后，选出块精煤和矸石两种产品：矸石用两台9.45m2的双层直线振动筛脱介后，经701带式输送机送至矸石仓；块精煤采用两台18m2双层直线振动筛脱介，由501带式输送机运至502带式输送机，然后分两路：539、540刮板输送机装东仓，503带式输送机装西仓。 精煤和矸石脱介筛筛下的合格介质入合格介质桶，循环复用。稀介质先入稀介质桶而后泵入磁选机。经两段磁选后，磁选精矿入浓介质精矿槽，

可通过介质测控系统向合格介质桶自动补加，磁选尾矿经捞坑进入煤泥水系统。 斗子捞坑和压滤系统在主厂房内，浓缩系统单独建立。 等厚筛组Ⅱ段筛分后1/2筛面加喷水进行湿式分级筛分，产生的筛下煤泥水进入两台斗子捞坑。采用斗子捞坑的优点是：可以控制+0.5mm的物料不进入浓缩机，保证了压滤机的入料粒度。捞坑斗子提升机将捞坑中+40mm物料提起，经560末煤带式输送机掺入末煤产品中。捞坑的溢流流入一台Φ30m的浓缩机，浓缩后的底流泵入主厂房的340、341、342三个Φ3000mm的搅拌桶，搅拌均匀后，由泵送入三台压滤机回收细粒煤泥，滤饼亦掺入末煤。 压滤总面积750m2x3=2250m2。 浓缩机的溢流入循环水池，作为全厂的循环用水。 另设有一台Φ30m的事故浓缩机，两台浓缩机的功能可以互换。 主厂房士0.00米设置集水捞坑，以收集设备放水、滴水等，其溢流入厂外集中水池。 集中水池还可以收集浓缩机的事故放水，并可贮存部分选煤厂多余的水，这对于控制全厂水量平衡起到了调节作用。 集中水池中的水又可泵入浓缩机沉淀、浓缩。

焦化厂工艺介绍

焦化一期工艺流程简介

焦化厂一期年产200万吨焦化项目介绍 一、2012年焦化厂产品生产计划及产率 单位产品名称产量计划产率（%) 焦化厂 焦炭200（万吨） 焦油99998吨5% 硫磺2873吨0.15% 硫铵14363吨0.75% 粗苯27194吨 1.42 供甲醇煤气量55000（万m3/h） 二、焦化厂产品质量指标 单位产品指标项目质量指标合格率 焦化厂二级冶 金焦 合 格 率 灰分≤13.5% 100% 挥发份≤1.8% 硫分≤0.80% 反应后强度≥55% 100% 冷强度合格率 M40≥80% 100% M25≥88% 100% M10≤7.5% 100% 80焦 合 格 率 灰分≤18.1% 100% 挥发份≤1.8% 硫分≤1.0% 固定碳合格率≥80% 100% 冷强度合格率 M40≥78% 100% M25≥88% 100% M10≤7.5% 100% 焦炭质 量区间 控制 班次灰分控制区间合 格率 12.9%～13.5% ≥95.0% 17.5%～18.1% ≥90.0% 焦炭水分≤8% 超水扣吨煤焦油合格率100% 硫酸铵合格率100% 粗苯合格率100% 焦炭各 粒级产 率 二级焦 40以上占比≥73.5% 10mm以下占比≤5.0% 80焦 25以上占比≥93.5% 10mm以下占比≤5.0% 焦炉煤 气 硫化氢含量≤150mg/NM3 ≥96% 氨含量≤40mg/NM3 苯含量≤4000mg/NM3 焦油/粉尘含量≤50mg/NM3 氧含量≤0.7%（体积）

三、焦化厂主要工艺流程介绍： 焦化厂由6个车间组成，包括4个生产车间：备煤车间、炼焦车间、化产车间（煤气净化车间）、污水处理车间，两个辅助车间：储运车间、机修车间。 1、备煤工艺 备煤工艺为先配煤后粉碎工艺；该工艺是将原料煤按一定比例配合后再进行粉碎的工艺。外购的炼焦精煤由汽车运来后自卸于受煤坑,经受煤坑下叶轮给煤机将精煤给入煤1带式输送机, 再经煤2带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。自洗煤厂的炼焦精煤由皮带通廊送来，由煤3带式输送机将煤送入堆取料机，把煤堆入精煤储场。两种来煤方式均可不落煤场直接经煤4带式输送机把煤送往配煤仓。煤场采用不同每种轮流上煤。上煤时,由堆取料机取煤，经堆取料机主皮带、煤4带式输送机，转运至可逆带式输送机。由可逆带式输送机将煤送入可逆配仓带式输送机，卸入配煤仓。煤仓后设计为双系列。配煤仓下设电子自动配料秤，将各种煤按相应的配合比例配送到仓下的备1带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备2、备3、备4、备5带式输送机，送入1＃煤塔内；另一系列配送至仓下的备6带式输送机，除铁后，送入可逆反击锤式破碎机，煤被破碎至<3mm占82%以上后，经备7、备8、备9、备10、带式输送机，送入2＃煤塔内，供焦炉使用。

选煤厂工艺流程

选煤厂分重介、主洗、干燥三个生产车间。 选煤厂重介车间负责把主井提升上来的毛煤进行分选加工成原煤、块煤和矸石等产品。原煤进入原煤仓，供煤质科销售原煤。矸石经运搬队矿车运往矸石山，块煤进入块煤仓供煤质科销售块煤。毛煤、原煤、块煤、矸石等均通过皮带秤进行计量产量,集控员将当班产量填写在重介车间班日报表上,一式两份,班长签字，当班结束后将产量电话报矿调度室。一天三个班结束后，值班厂长在重介车间班日报表上签字确认，一份由中班集控员送矿调度室，一份交厂统计员。 主洗车间根据集团公司及矿的洗精煤计划,对原煤仓中的原煤进行洗选,生产出精煤、洗混煤、煤泥和洗矸石等产品,这此产品装仓后供煤质科销售。各种产品均通过皮带秤进行计量产量,集控员将当班产量填写在主洗车间班日报表上,一式两份,班长签字，当班结束后将产量电话报矿调度室。一天三个班结束后,值班厂长在主洗车间班日报表上签字确认,一份由中班集控员送矿高度室,一份交厂统计员。 干燥车间把主洗车间生产的湿煤泥通过火力干燥后生产出干燥煤泥，供煤质科销。通过皮带秤计量干煤泥产量。集控员将当班产量填写在干燥车间班日报表上，一式两份，班长签字,当班结束后将产量电话报矿高度室。一天三个班结束后,值班厂长在主洗车间班日报表上签字确认,一份由中班集控员送矿高度室，一份交厂统计员。 选煤厂完成集团公司及矿下达的各项指标任务,为矿创造最大的经济效益和社会效益。 选煤厂工艺流程

选煤厂工艺流程，包括重介车间选煤工艺、主洗车间选煤工艺及干燥工艺。?一、重介车间选煤工艺 选煤厂重介车间采用重介斜轮分选工艺,毛煤经重介车间分选后,生产出原煤、块煤和矸石等产品。 毛煤从主井提升到箕斗仓,经１０0给煤机入１０1皮带机，在101皮带机机头设有１4４除铁器，把毛煤中的铁器吸出,铁器分类装车运走。1０1皮带以下分A、B两个系统,两个系统的原理一样，现以Ａ系统为例进行介绍。煤流经溜槽进入102棒条筛,大于140毫米的大块经大块溜槽进入西手选皮带,手选工将大块矸石捡出，捡出的矸石装车，由运搬队负责运往矸石山。大块煤经1１６、117皮带机进入１00２块煤皮带,最后进入块煤仓。 102筛下煤经溜槽进入1０4螺旋筛，大于50毫米小于140毫米的煤进入1０6斜轮分选机,在介质的作用下完成分层,分选出块煤和矸石。块煤由排煤轮排至１08块煤振动筛,由拣杂工将块煤中的杂物拣出，块煤脱水脱介后经溜槽进入100２块煤皮带,然后进入块煤仓。矸石经排矸轮排至1１０矸石振动筛，脱水脱介后进入114皮带,经溜槽进入1００1皮带,进入矸石仓。再通过手选皮带人工将夹矸拣出后，矸石经矿车外运到矸石山,夹矸破碎后地销。１04螺旋筛的筛下物即原煤，经溜槽进入115皮带，经溜槽进入201皮带，进入原煤仓。 二、主洗车间选煤工艺?选煤厂主车间采用有压给料的两产品重介质旋流器主再洗、粗煤泥重介分选、细煤泥浓缩压滤的选煤工艺。原煤经主洗车间洗选后，生产出精煤、中煤、矸石和煤泥等产品。

最全的焦化厂生产工艺流程【最新版】

最全的焦化厂生产工艺流程 焦化厂总工艺流程图从5个方面带你进入焦化厂工艺流程现场一原料二备煤工艺三炼焦工艺四化工生产工艺五化工产品一原料--煤煤炭是炼焦的主要原料，根据成煤条件不同，自然界的煤可分为三大类，即腐植煤、残植煤和腐泥煤。腐植煤在自然界中分布最广，储量最大，在煤炭利用和化学加工方面占有主要的位置。煤炭分类及参数示例如下表: 二备煤工艺 1备煤流程--备煤作业区操作完成备煤:对进厂的洗精煤进行处理，以达到炼焦要求，通常把原料煤在炼焦前进行的工艺处理过程称为备煤工艺过程。达到炼焦要求之后，通过皮带被输送到煤塔供炼焦作业区使用。 流程:洗精煤(2设备图解 螺旋卸车机 煤场和堆取料机卸料--汽车来煤自卸车直接入卸煤槽，非自卸车采用桥式螺旋卸车机卸车，卸约800吨/小时精煤堆场--煤场贮煤面积~34000m2，7.4万吨精煤储存量，约为炼焦17天的用煤量;堆场设

两台DQ3025型堆取料机，单台堆料能力为600t/h,取料能力300t/h,煤场设推土机库，辅助堆取料机作业。在精煤煤场设有喷洒水和喷洒覆盖剂装置, 可防止煤尘飞扬造成对周围环境的污染。 配煤仓 煤塔配煤--按比例配合不同煤种, 使配合煤达到符合炼焦用煤的要求, 配煤仓为直径8米的双曲线斗嘴仓7个。每个仓的储量约为500t。煤仓双曲线钢漏斗内衬超高分子塑料板,防止棚料。仓下配煤设备采用配料稳定, 配比准确, 自动化程度高的电子自动配料秤,系统控制为PLC控制。粉碎--选用可逆反击锤式粉碎机PFCK两台, 其单台破粹能力为250t/h,一开一备。该粉碎机是在吸收德、日同类设备先进技术开发而成, 具有破碎比大、能力大、转速低、粉尘少、对煤的水分适应性强等优点;采用液力偶合器,能有效防护过载且能软启动;机体外壳开闭与反击板调节均采用液压装置,检修及更换锤头方便;采用组合式锤头, 使用寿命长,维护、检修费用低, 节约生产成本。3配煤工艺、配合煤指标配煤炼焦--是把几种牌号不同的单种煤按-定的比例配合起来炼焦。为什么要配煤?主要原因如下:a、节约优质炼焦煤，扩大炼焦煤源;b、充分利用各种煤的结焦特性取长补短，改善冶金焦炭质量;c、也能合理利用煤炭资源，在保证焦炭质量的前提下，增加炼焦化学产品的产率和炼焦煤气的发生量;d、充分利用本地资源，因地制宜发展焦化企业。配煤工艺--包括两种:即先粉后配

洗煤厂工艺流程附图

洗煤厂工艺流程附图 The following text is amended on 12 November 2020.

洗煤厂工艺流程（附图） 绩 煤主要由碳、氢、氧、氮、硫五种元素组成，同时也含有磷、氯、砷等微量元素。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入岩石及其他杂质。选煤就是利用煤的物理或物理化学性质的差异，借助各种选矿设备将煤中的有用矿物和杂物分离，并达到使有用矿物相对富集的过程。简而言之，就是将煤和矸石分离，降低煤炭的灰分和硫分，提高原煤质量，适应用户需要。 对煤而言，洗选方法主要有重力选煤、浮游选煤和特殊选煤。我们用的方法是重力选煤，主要是依据煤和矸石的密度差异而实现煤和矸石分选的方法。煤的密度一般在－１.8之间，矸石密度一般在以上，在选煤机内借助重力把不同密度的煤和矸石分离。重力选煤又可分为跳汰选，重介质选，溜槽选，斜槽选和摇床选等。 我国选煤厂中采用的最广泛的选煤方法是跳汰选，其次是重介质选和浮选，其他方法均用的很少。我们车间用的正是重介质浅槽分选。工作原理是将悬浮液通过两个部位给入分选槽体内，从下部给入的为上升流，作用是保持悬浮液均匀稳定，同时有分散物料的作用。从侧面给入的为水平流，作用是保持上部的悬浮液的密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上浮煤起运输作用。入选煤进入分选槽后，在调节挡板作用下完全浸入悬浮液中，开始分层，精煤等低密度物浮在上层，矸石等高密度物沉在底层。在下沉过程中，与矸石混杂的低密度物由于上升流的作

用而再充分分散继续上浮。在水平流的作用下，浮在悬浮液上面的低密度 物由排料口排出成为精煤产品。在刮板作用下沉到底部的高密度物由机头 溜槽排出成为矸石产品。 选煤厂的三个最基本工艺过程是分选前的准备作业（破碎、筛分、分 级）、分选作业、选后产品的处理作业。同时重介质选煤又包括五个大的 流程：煤流、介质流、循环水系统、煤泥水和清水。 一．分选前的准备作业 筛分用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离 3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度 物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。 原煤 一次分级筛 二次分级筛

焦化生产工艺流程

焦化生产工艺流程 焦化生产 炼焦生产是以一定特性的洗精煤为原料，在焦炉中密闭高温干馏，使之分解炭化生产出焦炭和焦炉煤气，再通过各种化工单元，对焦炉煤气进行净化，并回收其中的焦油、硫铵、粗苯、硫磺等化工产品。 一、备煤车间 1、概述 备煤主要由煤场、受煤坑及转运站、粉碎机室及高架栈桥等设施组成。用以完成煤场内煤的配合、堆放、上料、粉碎等任务，最终得到按一定比例配合好的炼焦煤，运送到焦炉煤塔中备用。本工程备煤系统采用两级粉碎的工艺方案。备煤系统能力是按年产90万吨的捣固焦炉生产能力而配套设计的。备料、粉碎及配煤能力为360t/h。 2、工艺流程 进厂的洗精煤按不同煤种卸在各自的堆场、分类堆存。贮煤塔需要供煤时，精煤堆场的各种煤分别由装载机将煤送入各自受煤坑内的受煤漏斗，受煤坑下部设有可调容积式给料机将煤送入破碎机，可调容积式给料机控制各种煤量大小，通过控制给煤速度达到精确配煤目的。此工艺既提高了配煤效果，又降低了投资。 粘结性差的本地煤和晋城无烟煤通过受煤坑、可调容积式给料机进入PFCK 可逆反击锤式破碎机粉碎至小于1mm粒度达到75%以上。粉碎后的弱粘结煤再与未经破碎的焦煤共同进入PFJ反击式破碎机再次破碎并混合，将其中的焦煤粉碎至3mm以下。完成粉碎、混合、粉碎三个过程的配合煤最后由带式输送机将煤运至贮煤塔，供焦炉炼焦使用。 备煤工艺的关键在于将粘结差的本地煤和无烟煤由PFCK可逆反击锤式破碎机进行高细度破碎后再与未经粉碎的焦煤共同进入粗粒度的PFJ反击式破碎机进行粉碎。如此设计的目的是使弱粘结煤的粒度小于主焦煤的粒度，粉碎并混合后，不同粒度的煤料能够形成更合理的颗粒级配，提高煤料的堆密度，并使主焦煤与弱粘结煤或不粘结煤能够项目包裹，从而达到更好的捣固和结焦效果。该技术是实现大量采用当地廉价的非炼焦煤生产优质冶金焦炭的关键之一。

洗煤厂工艺流程

选煤厂系统 一、工艺流程 （1）产品分选过程 原煤从原煤仓底给煤机给入原煤皮带（135、138），原煤皮带将原煤输送至旋流器入料漏斗，原煤在入料漏斗中润湿之后进入无压三产品重介旋流器（204）进行分选，得出精煤、中煤和矸石三种产品。 其中，精煤进入精煤弧形筛（205）预脱介后进入精煤直线振动筛（206）增加喷水进行脱介，脱介后的精煤进入精煤离心机（207）进行脱水，脱水后精煤经过精煤皮带运（404）输至精煤仓。 中煤进入中煤弧形筛（208）进行预脱介后进入中煤直线振动筛增（209）加喷水进行脱介，脱介后中煤进入中煤离心机（210）进行脱水，脱水后的中煤经过中煤皮带（405）运输至中煤仓。 矸石进入矸石弧形筛（211）进行预脱介后进入矸石直线振动筛（212）增加喷水进行脱介，脱介后直接进入矸石皮带（434）运输至矸石仓。 （2）介质循环流程 合格介质经过合格介质泵（217）输送至无压三产品重介旋流器用以原煤分选，随后随着产品进入弧形脱介筛和直线振动筛进行脱出至筛下物，弧形筛脱出的介质直接进入合格介质桶进行循环利用，直线振动筛脱出的介质经过磁选机进行回收后进入合格介质桶进行循环利用。 （3）煤泥（-0.5mm）处理流程

煤泥随着原煤进入无压三产品重介旋流器，经过无压三产品重介旋流器分选后（+0.3mm的能得到有效分选），随产品进入弧形筛和直线振动筛筛下物，在经过磁选机时，煤泥进入磁选机尾矿，而后进入磁选尾矿桶，经分级旋流器组入料泵输送至分级旋流器组进行分级，粗颗粒煤泥进入旋流器组底流，而后进入高频筛+离心机进行脱水回收后分别进入精煤和中煤；细颗粒进入旋流器组溢流，加入凝聚剂和絮凝剂后进入浓缩池进行沉淀，溢流水进入循环水池循环利用，底流经过底流泵输送至压滤机入料桶后经过压滤机入料泵输送进压滤机脱水后得到最终的煤泥。 （4）整个系统控制点 控制精煤灰分：精煤灰分主要是通过控制合格介质的密度来进行调整。当发现精煤灰分偏高时，就增加往合格介质管里的清水补加量从而调低合格介质液的密度；当发现精煤灰分偏低时，就减少合格介质管里的清水补加量从而调高合格介质液的密度，若通过减少清水补加量无法调高到需要的密度，则需要通过补加介质粉的办法来提高密度。 中煤和矸石的分选密度，是通过旋流器自身结构进行浓缩介质来控制，不能直接通过人工控制。通过旋流器的矸石底流口大小调整可以在一定范围内调整矸石的分选密度。 介质回收：介质回收主要的控制点是直线振动筛和磁选机。直线振动筛的脱介效果主要取决于处理量、喷水效果。磁选机的回收效果主要取决于磁选机自身的性能和介质的磁性。

焦化厂工艺流程

. 煤气净化车间及其公辅设施等，备煤车间、炼焦车间、焦化厂主要生产车间： 1 主要生产设施号系统名称各车间主要生产设施如下表所示：序炼焦车 煤仓、配煤室、粉碎机室、皮带机运输系统、煤制样室 2 备煤车间 括包煤塔、焦炉、装煤设施、推焦设施、拦焦设施、熄焦塔、筛运焦工段(间 包括风机房、初冷器、电捕焦油(间冷鼓工段焦台、筛焦楼) 3 煤气净化车 包()；粗苯工段洗氨塔、蒸氨塔、氨分解炉等设施)；脱氨工段(包括器等设施 供配电系统、废水处理站、公辅设施洗苯塔、脱苯塔等设施) 4 括终冷器、 筛运焦除尘系统、化验室等设施、给排水系统、综合水泵房、备煤除尘系统、制 冷站等由高温炼焦得到的焦炭可供高炉冶炼、铸造、气化和、炼焦的重要意义 3 精制可得化工等工业部门作为燃料和原料；炼焦过程中得到的干馏煤气经回收、 到各种芳香烃和杂环混合物，供合成纤维、医药、染料、涂料和国防等工业做原 合成燃料和一系列有机经净化后的焦炉煤气既是高热值燃料，也是合成氨、料； 也是冶金工业高温炼焦不仅是煤综合利用的重要途径，合成工业的原料。因此， 的重要组成成分。在国民经济运行中处于举足轻重,政策性风险煤炭是我国最重 要的能源之一焦化行业属于国家重点扶持的行业。为建立大型钢铁循环结构，在 钢铁,的地位的重要生产基地和炼焦煤生产基地建设并经营现代化大型焦化厂符 合我国产业也是焦化工业发展的一个前景。政策和经济结构调整方向, 五、 原料煤的准备备煤车间的生产任务是给炼焦车间提供数量充足、质量合乎要求的 配合煤。其工艺流程为：原料煤→受煤坑→煤场→斗槽→配煤盘→粉碎机 →煤塔。原料煤一般以汽车火车的方式从各地运输过来，邯钢、煤的接收与储存 1焦化厂的原料煤主要来自邢台的康庄、官庄，峰峰和山西等地。当汽车、火车 到当送料小车开启料仓开用螺旋卸煤机把煤卸到料仓里，达后，与受煤坑定位后， 每个料仓一次只能盛放同一种类别的用皮带把煤料运到规定位置。口后，注意： 应根据煤质的类别用堆取为了保证焦炉的连续生产和稳定焦炉煤的质量，煤。 肥邯钢焦化厂的备煤车间用的气煤、料机把运来的煤卸放在煤场的各规定位置。煤、焦煤和瘦煤四种，按规定分别堆放在煤场的五个区。 2、煤原料的特性及 配煤原则. . ①气煤在热含氧量高。气煤的煤化程度比长焰煤高，煤的分子结构中侧链多 且长，所以生而且侧链本身又在氧键处断裂，解过程中，不仅侧链从缩合芳环上 断裂，成了较多的胶质体，但黏度小，流动性大，其热稳定性差，容易分解。在 生成半焦时，分解出大量的挥发性气体，能够固化的部分较少。当半焦转化成焦 炭时，收缩性大，产生了很多裂纹，大部分为纵裂纹，所以焦炭细长易碎。 在配煤中，气煤含量多，将使焦炭块度降低，强度低。但配以适当的气煤，同时 可以得到较多的化学产便于推焦，又保护了炉体，可以增加焦炭的收缩性，在炼 焦时应尽量多由于中国气煤储存量大，为了合理的利用炼焦煤的资源，品。配 气煤。②肥煤肥煤所属于中等变质程度的煤。从分子结构看，肥煤的煤化程 度比气煤高，隔绝空气加热时能产生大量的相对分子质量较大的但含氧量少，含