单螺杆对双螺杆

大型风冷热泵比较分析

（螺杆机）

1、从厂家规模、生产工艺及质量体系进行比较：

●美国McQuay麦克维尔是世界上最具规模的中央空调生产厂家，以节能环保空调产

品闻名，在风冷热泵、单螺杆压缩机及环保冷媒离心机处于同行业领先地位的公司，

其分布在全世界各地的工厂都经过ISO9000系列质量体系认证。

在中国深圳拥有国内最大规模的实验室（风冷热泵350USRT）。

●日立在中国仅一家冷水机组制造公司，尚没有形成全球规模，在中国以水冷机组为

主，并发展其它电器产品，风冷式冷热水机组缺少设计和应用经验，没有性能测试

试验室。

●TRANE特灵以其三级离心水冷式冷水机成名，但由于其大型螺杆风冷热泵机组的

最大容量只有100USRT，即68、77、86、100USRT 4种机型，在设计选用时受到

限制。其进口机组噪声过大，85dB(A)左右。

●顿汉布什于1995在烟台成立合资公司。目前公司规模较小（18,000平方米），生产

工艺一般，仅通过ISO9002认证。

●江苏双良空调设备公司位于江阴，占地面积8.02万平方米，主要以溴化锂吸收式

制冷机（蒸汽型、直燃型、热水型）为主，同时配套吸收式热泵、风机盘管、组合

式空调器等中央空调主机及末端产品。

没有大型风冷热泵的生产及应用经验。

2、从风冷热泵的压缩机的特性进行比较：

●麦克维尔MHS机组采用专利技术的半封闭热泵专用型单螺杆压缩机，制冷制热能

效比均较高；负荷可多级调节，噪声很低，低噪声型机组的平均至72dB(A)以下，

能效比较高。

●TRANE特灵只有双螺杆风冷热泵机组，但由于其维护工作量大、寿命短以及机组

占地面积大，在设计选用时受到限制。

●顿汉布什采用双螺杆压缩机，在使用寿命、运行噪声、耗电量等主要指标方面均存

在不足之处。

●双良则采用台湾品牌螺杆压缩机，无自身压缩技术人才，机组能效比较差，性能不

稳定。

3、单螺杆与双螺杆压缩机的比较：

●单螺杆是在双螺杆的基础上发展起来的，具有双螺杆的所有优点，并且

受力平衡，轴承负载小，转子啮合面不受力，星轮可采用润滑性能良好

的有机材料，从而噪声及振动小，没有双螺杆的漏气三角形通道等特点，故单螺杆效率比双螺杆高出5～7%。目前生产厂家仅有McQuay麦克维尔

等4～5家拥有单螺杆压缩机的研制生产技术。

●单螺杆主要技术发展现状为：

1、大尺寸滚动轴承设计寿命达100,000小时；

2、高强度增强纤维星轮材料减少磨损；

3、受力平衡原理有利于振动可以忽略，噪声水平极低；

4、除提高转子加工精度外，转子啮合面特殊涂层处理，以消除表面微小

凸凹，滑动性能得以改进；

5、半封闭单螺杆采用压差供油至轴承及压缩腔，同时少量冷媒喷射压缩

部分，并与油混合以降低粘性阻力，以克服因密封功能下降造成的容

积效率降低以及由于内压提高引起的功率增加；壳体采用双层结构和

加强筋，将热应力和压力的变形降为最低限度；能量调节采用气体压

力驱动滑阀进行分段调节；采用粘度和粘度指数均优于矿物油的合成

油。

单螺杆压缩机工作原理

利用一个主动转子和两个星轮的啮合产生压缩。它的吸气、压缩、排气三个连续过程是靠转子、星轮旋转时产生周期性的容积变化来实现的。

转子齿数为六，星轮为十一齿。

主要部件为一个转子、两个星轮、机体、主轴承、能量调节装置。

容量可以从10%—100%无级调节及三或四段式调节。

由于星轮对称布置，循环在每旋转一周时便发生两次压缩，排气量相应是上述一周循环排气量的两倍。

螺杆转子与星轮间的啮合压缩为金属与非金属。转子材料为六齿钢制涂铝保护层，星轮为十一齿52层增强纤维复合强化材料。

由于转子径向和轴向受力完全平衡，故轴承径向和轴向推力极小，轴承可靠性极高，轴承设计寿命达100,000小时，为双螺杆的3～5倍。

运转时采取喷液取代喷油，密封、润滑和冷却效果更好，啮合阻力极低，具有经济有效之润滑。

无油润滑方式，根本不需要复杂的油路系统，回油问题也不存在。 单螺杆只须少量冷冻机油，油路较双螺杆简明。 星轮可以单独拆卸，维修简便。

由于星轮处于一种柔性承载状态，可以调整它与主转子之间的间隙，所以液击不敏感，可以湿行程运转。

半封闭单螺杆电机液体冷却 ，保持长期冷却状态，电机寿命长。

由于转子受力平衡，轴封负荷极度小，寿命长，远高于双螺杆压缩机轴封寿命。

由于轴向推力少、润滑油不象双螺杆做动力传递，故单螺杆压缩机每冷冻吨需要的电机功率较小。

采用半封闭式喷液单螺杆压缩机，具有节能器结构，达到单台压缩机单级压缩。 转子与星轮的“零间隙”配合，最大程度减小泄漏损失和压力损失，效率大幅度提高。

液体制冷剂随排气带出，工质过热度大大降低，提高冷凝器的冷凝效率。

双螺杆制冷压缩机 需喷油压缩（也可采用少量喷液）。一旦失油时可能产生金属与金属的啮合摩擦，严重影响运行和转子寿命。 转子径向负荷及轴向推力大，尤其是轴向推力非常大，需体积和强度大的轴承及平衡活塞来抵消轴向力，轴承使用寿命受影响。

油不仅用于螺杆阴阳转子之间之冷却、密封，并作润滑及动力传递（25～60%的动力）。

运行时一般需持续起动油泵。由于油耗量大，油路系统复杂，维修投资大。

需采取回油系统，来避免供液过大或负荷变化大时冷冻机油进入蒸发器后，换热器的效率不致快速下降。

一般轴承寿命仅为20,000小时（进口机），20,000小时即需大修。

4、从控制系统来比较：

McQuay麦克维尔电脑控制中心较为先进，内存较大，且具有全面的控制保护功能，

a)MHS控制器能进行四行液晶显示，

b)TRANE的UCP2只能进行单行显示；

5、风冷螺杆式热泵机组比较表

表1

单螺杆与双螺杆空气压缩机优缺点比较

单螺杆与双螺杆空气压缩机比较 一、发展方面 （一）单螺杆压缩机 1、单螺杆压缩机主机体积很小，而辅机部分相对较大，特别是油路系统中的油气分离器，油冷却器和油过滤器等的存在，使整机成本也相应增加。 2、单螺杆压缩机啮合副形状复杂，泄漏通道较多，对机器性能产生很大影响，且啮合副加工精度要求高，使压缩机的容量向两极化发展受到技术上的限制。 3、适用于制冷行业。 （二）双螺杆压缩机 螺杆压缩机广泛应用于矿山、化工、动力、冶金、建筑、机械、制冷等工业部门，在宽广的容量和工况范围内，逐步替代了其他种类的压缩机。在欧、美、日等西方经济发达地区的占有率已经接近100 %（几乎完全取代活塞式空气压缩机），而其中的99%以上是双螺杆空气压缩机。 二、力平衡方面 单螺杆压缩机：螺杆承受的径向和轴向气体力可以自动平衡，星轮齿承受气体力，要求星轮齿具有足够的强度和刚度。 双螺杆压缩机：螺杆转子承受较大的径向和轴向气体力，要求螺杆具有足够的强度和刚度。 三、可靠性方面 单螺杆压缩机：单螺杆压缩机的星轮是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。 双螺杆压缩机：双螺杆压缩机中没有易损件，无故障运行时间可达 4 - 8万小时。 四、效率方面 单螺杆压缩机：中速(1500?3500r/min )时效率高，直联，比功率5.9 -

6.4KW/ (m/min ) 双螺杆压缩机：高速(3000?7000r/min )时效率高，加增速齿轮，比功率6.0 ?6.6KW/(m/min) 在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率降低。 五、噪音和振动方面 单螺杆压缩机：振动小、噪声低，一般为60?68dB (A) 双螺杆压缩机：二金属螺杆啮合时有高频噪声，64?78 dB (A) 单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的噪音和振动基本相同。 六、加工设备方面 单螺杆压缩机：没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定。 双螺杆压缩机：已有成熟的螺杆专用铣床和磨床，可确保产品性能稳 ^定O 七、操作和维护方面 单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的日常操作和维护基本相同。 八、适用性方面 单螺杆压缩机：适合用于高排气压力的场合，如高压空气压缩机、制冷压缩机和天然气压缩机等。 双螺杆压缩机：由于受到转子刚度和轴承负荷等方面的限制，双螺杆压缩机只能适用于中、低压范围，如动力用空气压缩机、制冷压缩机和低压天然气压缩机等，排气压力一般不能超过 4.5MPa。 九、工作原理方面 (一)双螺杆空压机原理简介 双螺杆空压机诞生于20世纪30年代。它由一对平行布置、相互啮合的转子组成。工作时，一个转子按顺时针转动，一个转子按逆时针转动，在相 互啮合的过程中，空气被压缩到所需要的压力。双螺杆压缩机具有极高的机械

单螺杆与双螺杆压风机比较

双螺杆与单螺杆比较 双螺杆主机 单螺杆主机 双螺杆空压机原理介绍 双螺杆空压机诞生于20世纪30年代。它由一对平行布置、相互啮合的转子组成。工作时，一个转子按顺时针转动，一个转子按逆时针转动，在相互啮合的过程中，空气被压缩到所需要的压力。双螺杆压缩机具有极高的机械可靠性和优良的动力平衡性，操作及维修亦十分方便。经过众多的科研机构和制造企业的大量理论研究工作和生产实践，双螺杆压缩机于20世纪70年代已趋于成熟和完善，并获得了极大的市场成功，是目前市场中的主导产品。目前，国内外知名的

压缩机生产企业生产的螺杆空压机均为双螺杆空气压缩机，而在市场中销售的螺杆空压机中，99％以上均为双螺杆空气压缩机。 单螺杆空压机介绍 单螺杆空压机起源于20世纪60年代，从名字上看，该种压缩机的特征是只有一个螺杆转子。但实际上，单螺杆空压机却有三根旋转轴，即由一个螺杆转子和两个与螺杆转子垂直的行星齿轮组成。作为螺杆空压机家族的一员，单螺杆空压机具有和双螺杆空压机相似的优点，但由于存在以下几个在工业上难以解决的难题使得其一直没有得到大规模的推广。 单螺杆和双螺杆空压机比较 比较点 单螺杆双螺杆可靠性方面运动部件多，是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换；行星齿轮采用非金属材料，耐磨性差，磨损大，内泄露大，寿命短。 双螺杆压缩机中没有易损件，无故障运行时间可 达8-10万小时。 制造成本方面螺杆和星轮轴承可选用普通轴承，制造成本较低。由于两螺杆转子负荷比较大，要求选用精度较高 的轴承，制造成本较高。 效率方面 噪音和振动方面加工设备方面 没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定。已有成熟的螺杆专用铣床和磨床，可确保产品性能稳定。操作和维护方面运动部件多，故障率高，维修率高，且需定期更换星轮，维修费用高； 除了日常耗材，无需其他备品备件，且更换方便适用性方面适合用于高排气压力的场合，如高压空气压缩机、制冷压缩机和天然气压缩机等。由于受到转子刚度和轴承负荷等方面的限制，双螺杆压缩机只能适用于中、低压范围，如动力用空气压缩机、制冷压缩机和低压天然气压缩机等，排气压力一般不能超过4.5MPa。 控制方面 简单的加卸载控制，能耗大拥有三种气量控制模式，节能效果达到10％在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单 螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率降低。单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的噪音和振动基本相同，单螺杆中高频率的噪音较大；

单螺杆挤出机与双螺杆挤出机性能对比分析报告

单螺杆挤出机与双螺杆挤出机性能状况分析报告 一. 塑料挤出机概述 1. 常规单螺杆挤出机现状和技术水平分析 在常规单螺杆挤出机的性能方面，我国己能生产螺杆直径为φ12－φ250mm多种规格、门类齐全的挤出机，长径比大多在25－30范围。一些新型的混炼元件如分离型、屏障型、分流型、变流道型以及流束位置变换型等混炼元件得到了较为广泛的应用:螺杆最高转速:直径φ150－φ200的大型挤出机加工烯烃类物料时为50－75r/min，加工PVC等热敏性物料时为5－42r/min:直径φ30以下的小型机器加工烯烃类物料时为l60－200r/min，加工PVC等热敏性物料时为18－l20r/min:北京化工大学研制成功的φl2mm手提式单螺杆排气挤出机为1200r/min。而国外单螺杆挤出机螺杆直径最小φ6mm，最大为φ700mm，最大长径比达60。日本池贝公司φ30单螺杆挤出机最高螺杆转速为300r/min，挤出机300kg/h，远远高于我国同规格机器实际产量l4kg/h的水平。 由于常规单螺杆挤出机与其它挤出机相比，具有结构简单、坚固耐用、维修方便、价格低廉、操作容易等特点。在我国相当长时间内仍有很大市场，因此如何使常规单螺杆挤出机优质、高效、多功能化，仍然是我国塑机研究工作者的艰巨任务。 2．异向旋转双螺杆挤出成型机的现状与技术水平分析 2.1 异向旋转平行双螺杆挤出机 异向旋转双螺杆挤出机有许多种类型，可分为平行和锥形两大类，前者两根螺杆的轴线互相平行，后者两根螺杆的轴线相交成一角度。目前流行的平行异向双螺杆挤出机多为在啮合区纵横向都封闭，即共轭型的。锥形双螺杆挤出机与啮合型平行异向双螺杆挤出机的工作机理基本相同。如果将其设计成啮合区螺槽纵横向皆封闭的，则其输送能力和建压能力都很强，因其加料端两螺杆轴线间有较大的空间，可以采用大的止推轴承和扭矩分配齿轮，从而能承受高扭矩和高推力负荷，很适合硬聚氯乙烯类制品的挤出成型。鉴此，目前国内PVC制品挤出成型加工中大多采用锥形双螺轩挤出机。但当螺杆直径大到一定程度时，锥形双螺杆挤出机需要大尺寸的止推轴承和扭矩分配齿轮，使得机器结构过于庞大，因此大型设备多采用平行异向双螺杆挤出机。目前串联式轴承的设计制造已不成为问题，因而锥形和平行双螺杆挤出机两者传动系统制造难易的差异正在缩小，较突出的问题是锥形双螺轩机螺杆及机筒的加工制造难度较大，且磨损较大，制造成本比平行机要高，因此目前螺杆直径在φ55－φ80mm范围内的异向双螺杆挤出机多采用锥形双螺杆机。而直径φ80以上者多采用平行异向双螺杆机，直径φ30左右的平行异向双螺杆机，多用于实验室等场合。 2.2 异向旋转锥形双螺杆挤出机 锥形双螺杆挤出机自1967年问世以来己经三十多年了，其螺杆基本结构先后经历了三种形式:普通型、双锥型、高效双锥型。 (1) 普通型: 普通型是锥形双螺杆的初级结构形式，其特点是: 螺杆大端与小端直径之比小于2，

双螺杆与单螺杆的比较

双螺杆空压机与单螺杆空压机比较 比较项目双螺杆空压机单螺杆空压机 主机结构双螺杆式空压机主机采用一对 高强度钢质的螺杆转子啮合， 来实现压缩过程。进气端采用 一对圆柱滚子轴承，排气端采 用两对背靠背安装的圆锥滚子 轴承，轴向和径向稳定性为双 螺杆空压机行业内最高。单螺杆式空压机主机采用一根钢质螺杆转子和一对塑料材质的星轮啮合实现压缩过程。一方面星轮由塑料制成，耐磨性差，使用时间一长，与主螺杆配合间隙增大，从而效率降低，运行成本提高。另外星轮与主螺杆的接触面积较小，从而加速了主螺杆的磨损，降低整个主机的寿命。 传动方式采用效率最高的齿轮直联传 动，无需维护和保养寿命可达 30年采用弹性连轴器传动，连轴器属于易损件一年要换一次，且效率较低， 主机寿命由于采用了IR专利的转子和专 利的背靠背圆锥滚子轴承结 构，可以保证主机不低于10万 小时的使用寿命主机星轮采用合成塑料材质，在高温高压环境复杂的工矿环境下极易损坏，目前国内单螺杆行业星轮最长的使用寿命不超过1年，即主机只有1年的使用寿命。 比较项目双螺杆空压机单螺杆空压机 制造成本由于两螺杆转子负荷比较大， 要求选用精度较高的轴承，制 造成本较高。但高成本的轴承 能提供高品质的可靠性和使用 寿命。螺杆和星轮轴承可选用普通轴承，制造成本较低。但低成本的轴承在使用可靠性和寿命上无法保障 主机可靠性没有易损件，无故障运行时间 可达10万小时以上。星轮是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。 效率在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率 降低。 加工设备已有成熟的螺杆专用铣床和磨 床，可确保产品性能稳定。没有成熟的专用加工设备，进而导致产品的性能不是很稳定 适用性由于受到转子刚度和轴承负荷 等方面的限制双螺杆压缩机只 能适用于中、低压范围，如动 力用空气压缩机、制冷压缩机 和低压天然气压缩机等，排气 压力一般不能超过4.5MPa 由于其星轮由塑料制成，所以单螺杆设备对机器的运行环境要求很高，适用于运行环境不太恶劣的场合使用，如高压空气压缩机、制冷压缩机和天然气压缩机已经工厂用的空压机设备等。

单双螺杆挤出机差别

单、双螺杆挤出机结构特点和工作原理的差异 挤出成型工艺是聚合物加工领域中生产品种最多、变化最多、生产率高、适应性强、用途广泛、产量所占比重最大的成型加工方法。挤出成型是使高聚物的熔体（或粘性流体）在挤出机螺杆的挤压作用下通过一定外形的口模成型，制品为具有恒定断面外形的连续型材。 挤出成型工艺适合于所有的高分子材料。几乎能成型所有的热塑性塑料，也可用于热固性塑料，但仅限于酚醛等少数几种热固性塑料。塑料挤出的制品有管材、板材、棒材、片材、薄膜、单丝、线缆包覆层、各种异型材以及塑料与其它材料的复合物等。目前约５０％的热塑性塑料制品是通过挤出成型的。此外挤出工艺也常用于塑料的着色、混炼、塑化、造粒及塑料的共混改性等，以挤出成型为基础，配合吹胀、拉伸等技术，又发展为挤出一吹塑成型和挤出拉幅成型制造中空吹塑和双轴拉伸薄膜等制品。可见挤出成型是聚合物成型中最重要的方法。 挤出设备有螺杆挤出机和柱塞式挤出机两大类，前者为连续式挤出，后者为间歇式挤出，主要用于高粘度的物料成型，如聚四氟乙烯、超高分子量聚乙烯。螺杆挤出机可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机。单螺杆挤出机是生产上最基本的挤出机。多螺杆挤出机中双螺杆挤出机近年来发展最快，其应用日渐广泛。目前，在ＰＶＣ塑料门窗型材的加工中，双螺杆挤出机已成为主要生产设备，单螺杆挤出机将被逐步淘汰。但在其它聚合物的挤出加工中，单螺杆挤出机仍占主导地位。二者有各自的特点： 单螺杆挤出机： ●结构简单，价格低。 ●适合聚合物的塑化挤出，适合颗粒料的挤出加工。对聚合物的剪切降解小，但物料在挤出机中停留时间长。 ●操纵轻易，工艺控制简单。双螺杆挤出机：

●结构复杂，价格高。 ●具有很好的混炼塑化能力，物料在挤出机中停留时间短，适合粉料加工。 ●产量大，挤出速度快，单位产量耗能低。 在ＰＶＣ塑料门窗型材生产中，采用双螺杆挤出机与单螺杆挤出机的生产工艺为见页下）： 可以看出，单螺杆挤出机适合粒料加工，使用的原料是经造粒后的颗粒或经粉碎的颗粒料。双螺杆挤出机适合粉料加工，可以直接使用混合好的ＰＶＣ料，减少了造粒的工序，但多了废物的磨粉工序。近几年，国产双螺杆挤出机的质量已基本达到进口双螺杆挤出机的水平，价格仅为进口机的１／３～１／５。由于双螺杆挤出机的产量大，挤出速度快，一般可达到２～４米／分钟，适合ＰＶＣ塑料门窗型材的大规模生产。而单螺杆挤出机一般只用作小型辅助型材生产，挤出速度仅为１～２米／分钟，很多的ＰＶＣ型材加工厂已淘汰了单螺杆挤出机，改用双螺杆挤出机一模多腔生产小型辅助型材。 挤出机的基本工作原理是将聚合物熔化压实，以恒压、恒温、恒速推向模具，通过模具形成产品熔融状态的型坯。但单螺杆挤出机与双螺杆挤出机结构不同，工作原理不同，其控制的工艺条件也不相同。 单螺杆挤出机 结构特点 单螺杆挤出机是由传动系统、挤出系统、加热和冷却系统、控制系统等几部分组成（另外还有一些辅助设备）。其中挤出系统是挤出成型的关键部位，对挤出的成型质量和产量起重要作用。挤出系统主要包括加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等几个部分（如图３所示）。下面仅就挤出系统讨论挤出机的基本结构及作用。 PVC树脂 ＋—→称量计量—→高速混合—→冷却混合—→双螺杆挤出机挤出 —→冷却定型—→ 各种助剂↓ ↑单螺杆挤出机造粒—→单螺杆挤出机 挤出—┘

单螺杆空压机与双螺杆空压机的比较

单螺杆空压机与双螺杆空压机的比较 [] [] 发布时间：[2008-12-8] 与的比较 1．高效率,低功耗： 首先飞和空压机的转速是2970r\min（空压机在1500-3500时效率最高，很多双螺杆空压机的转速在3500—7000r/min以上。）而且是直连（而双螺杆压缩机是用皮带传动的，电机和压缩机用变速齿轮连接。也就是平常说的小马拉大车，长时间运转的话，会影响主机对空压机的寿命影响很大。皮带也是一个易损件会增加后期的一个运行费用。） 其次大家都知道比功率是衡量空压机单位能耗的关键指标，比功率越小，功耗越低。2007年测试证明；飞和系列空压机的比功率是优于国家单螺杆空压机标准%，优于双螺杆空压机标准%，(传统双螺杆空压机的比功率—m3/min)率先实现了一级能效标准，是世界压缩机行业中最低。 一台10m3的单螺杆空压机比最好的双螺杆空压机的年节电为：72000度每年。20m3的空压机比最好的双螺杆空压机的年节电为：144000度每年。 因此单螺杆压缩机将成为压缩机市场的主流是双螺杆的代替品。 2 .飞和空压机的后期运转费用和维修费用为同行业最低。 我公司是上海飞和在山东的办事处，和代理商比有很大的优势。主要表现在以下几方面。 1）的后期运行费用主要表现在易耗品上，也就是三滤和压缩机油，我们的机油是650元/桶同行业基本上都比我们高，一般都在1000块钱以上，向寿力的油在2000块钱以上，阿特拉斯的油在1500块以上，（514厂用寿力40m3的机子一次的维护费用是6万元）我们的配件出厂多少钱到用户手上就是多少钱没有任何中间费用，但代理商是利润最大化，所以零配件价格都相当高。单这块我们就可以为用户每年省好几万块钱。 2）维修：飞和单螺杆空压机主机机壳采用整体结构后，星轮侧有大窗口，零部件少，可在现场装配调整或维修，费用低，.双螺杆空压机需熟练工人或制造厂商维修，费用高。（即使碰到最大的问题主机暴死我们的售后去了也会在2h之内解决好不会耽误用户生产，但双螺杆就不行，必须拉回生产厂去维修，很麻烦而且也会耽误到客户的生产。）

单-双螺杆的差别

双螺杆挤压机生产特种饲料的优势 ◇武汉工业学院机械工程系李诗龙 ◇近二十多年以来，双螺杆挤压机已经被广泛用于食品加工业，他们不仅用于谷物食品的加工，而且也越来越多地用于糖果糕点类产品乃至香料等产品的加工。随着双螺杆挤压机应用领域的拓广，双螺杆挤压机也开始用于宠物饲料、水产饲料、特种经济动物饲料和幼畜哺乳期饲料等特种饲料的生产。然而，我国现有的饲料加工仍以单螺杆膨化挤压机为主，尽管双螺杆挤压机在饲料加工业有一些应用，但和食品加工业相比则要逊色得多。为了适应我国饲料工业发展的需要，很有必要重视双螺杆挤压技术在饲料加工中的应用。 ◇为什么加工特种饲料要采用双螺杆挤压机而不是价格便宜的单螺杆挤压机呢?为此本文将介绍双螺杆挤压机的工作特性，供新建、扩建和改建企业在拟定设计方案和生产实践上，用作实用的技术参考。 ◇ 1 单螺杆挤压机 ◇单螺杆挤压机优于双螺杆挤压机最主要的一点是其结构简单，价格便宜，因此在食品工业领域有着广泛地应用，只有当单螺杆挤压机在生产中不能得到完全令人满意的效果时，才改用双螺杆挤压机。 ◇单螺杆挤压机主要是靠拖曳流来完成输送的装臵。物料只有粘附在筒壁上才能向前输送，摩擦力越大，则泵送效率越高。若物料粘附在螺杆上，则不能向前输送。这就限制了单螺杆挤压机对低粘性原料尤其是高含油脂原料的加工。单螺杆挤压机的这种输送方式对于高压也很敏感。压力将产生回流，降低输送效率。由于输送量等于拖曳流减去压力流，所以高压常会引起总产量的降低。 ◇在单螺杆挤压机中，大部分能量在机筒上传导。这些能量既有通过机筒外热的传导，也有由于螺杆本身的剪切作用所产生的机械能。其中机械能的大小是由螺杆转速和螺杆结构所决定的，这是因为剪切率与螺杆转速成正比，而对于一台确定的挤压机，螺杆结构一般是预先确定的，修改的可能性很小。对于大型单螺杆挤压机，热交换及其输送产量和压力的增加都将变得更加困难，因为挤压机的尺寸越大，物料的表面积与体积之比就越小。 ◇在单螺杆挤压机中，最难的地方还是混合性能的改善，良好的混合需要物料在挤压过程中频繁地翻动。除了漏流，单螺杆挤压机的结构则极大地限制了物料的混合。有些挤压机通过采用专用的节流元件插入螺杆结构中来用改善其混合特性，但效果是极其有限的。由于这些混合元件也会引起一个较大的压力降，且单螺杆挤压机不良的泵送特性也限制了这些混合元件的长度。 ◇ 2 双螺杆挤压机 ◇完全啮合的同向双螺杆挤压机则大大改善了物料的输送、泵出和混合特性。尽管双螺杆挤压机也是一种拖曳流机，但由于其啃合的螺旋结构，所以它具有一种正压泵的附加功能。这使得双螺杆挤压机既可以用来输送高粘性的物料，也可以用来输送低粘性的物料，并具有自清理功能。 饲料生产过后，机器就会自动将内部剩余物料挤出机外，无须逐一地卸下来清理，节省了时间。

单螺杆、双螺杆、活塞式三种比较常见空压机比较

三种比较常见压缩机比较 比较指标单螺杆双螺杆活塞式 力的平衡性☆气体压力产生的径向、 轴向力自动平衡。 ☆零部件受力小，可靠性 高 ☆气体压力产生的径向 力无法平衡，轴向力须 由平衡活塞平衡。 ☆主轴承易损，可靠性中 ☆较大的活塞惯性力， 气体压力都无法平衡。 ☆振动噪音大、主要部 件易损，可靠性差 驱动方式与电机直联。 传动效率高 经增速齿轮组与电机联 接或加带轮。 传动效率中 经皮带轮与电机联接。 传动效率差 效率中速（1500～ 3500r/min） 时效率较高，直联。 高速（3000～ 7000r/min） 时效率比较高，加增速齿 轮。 低速(600~1500r/min), 摩擦副多，效率较低。 噪声振动力平衡性好、振动小、噪 声低，一般为60～ 68dB(A) 力平衡性差，二金属螺杆 啮合时有高频噪声64～ 78dB(A) 振动大，需用基础固定， 低频噪声80dB(A) 【单螺杆与双螺杆技术的性能对比分析】 以下从用户最关心的四大综合技术指标——可靠性、效率、维护成本、噪音比较单、双螺杆技术，以事实为证据阐明了单螺杆空压机的优越性。 可靠性的比较 ⑴影响可靠性的具体因素分析 影响因素 具体影响 零部件数量部件数量越少，其运动可靠性越高 运动形式运动形式越简单，可靠性越高 运动速度运动速度越低，可靠性越高 工作应力工作应力越小，形式越简单，可靠性越高 使用寿命寿命越长，可靠性越高 ⑵压缩机的核心部件-主机的比较，运动性能的比较 单螺杆空压机双螺杆压缩机

比较内容 运动部件 单螺杆：1个转子，2个星形， 弹性联轴器双螺杆：1对阴阳转子，增速齿轮箱或皮带轮， 运动形式单螺杆：转子驱动浮动星轮进行啮合 运动 双螺杆：阳转子驱动阴转子进行啮合运 动 磨损单螺杆：接触面积较大，转速低， 星轮材质为复合材料，软性摩擦， 磨损取决的星轮材料和啮合齿形 双螺杆：接触面积大，转速高，阴阳转 子均是碳钢材料，刚性摩擦，磨损 较 大 运行寿命单螺杆：部分单螺杆制造商星轮寿命 较短，欧拉法星轮比普通星轮寿命长 6-8倍，轴承寿命比双螺杆长3倍 以上，螺杆永不磨损，终身保用。 双螺杆：取决于轴承的寿命，由于受力 不平衡通常3万小时左右更换，大修机 头 增加转子转速可以提高排气量；但转速过高，磨损会加大，能量传递导致的机械能损失也随之增加，从而压缩机负荷增大，运动部件寿命减短。因此通过提高转速来增大排气量是一种非常不合理的方式。 通过设计原理分析我们知道：主机的有效吸入容积和容积效率是影响排气量大小的最主要因素，这也决定了单螺杆机与双螺杆机转速的不同。 ⑶受力分析的比较 比较内容 单螺杆压缩机双螺杆压缩机 受力原因完全平衡轴向和径向的压差 受力部位两个星轮反向压缩，作用力相 互抵消双螺杆：阴阳转子表面和进气、排气端盖 受力方向轴向，径向完全平衡轴向、径向均有 受力程度完全平衡双螺杆：强大的轴向力和径向力 受力平衡轻载轴承，寿命长达8万小时 以上双螺杆：重载轴承，必须选配复杂的高精度滚动轴承 特别提示！ 单螺杆压缩机由于完全克服了双螺杆受力不平衡问题，给单螺杆压缩机带来了突出的优势：1）螺杆轴承理论上不受力，轴承寿命特别长，是双螺杆的3倍以上。星轮轴承由于轴承尺不像双螺杆那样受限制，寿命也相应地延长。而双螺杆压缩机是在有弯曲变形的情况下运行。2）单螺杆压缩机振动小，噪声低，对地基及工作场所的要求低。放平即可，无须地脚螺钉

单螺杆泵与双螺杆泵三螺杆泵的区别

单螺杆泵顾名思义即在泵内只有一根螺杆。沿用我国螺杆泵行业的习惯命名，单螺杆泵的螺杆称为转子，螺杆衬套称为定子。由外界动力源驱动的专子和定子相啮合，构成将吸人腔和排出腔相隔开的密封腔，使泵能有效地工作。 目前世界各国生产的单螺杆泵，其转子和定子构成的啮合副，绝大多数的产品还是单头螺旋的转子和双头内螺旋的定子相啮合。近十多年来国外有些厂商开发双头螺旋的转子和三头内啮合螺旋的定子相啮合的单螺杆泵进展很快，个别的厂商已主展到大批量生产和销售。我国也有少数制造厂进行研制，目前尚处在开发阶段。 双头螺旋转子和三头内螺旋定子构成的单螺杆泵与单头螺旋转子和双头内螺旋三子构成的单螺杆泵相比较，有着如下的优点： 1)在相同转速和相同横向尺寸的螺旋段情况下，有着较大的流量，或在相同 毫量时导程r的尺寸较小。 2)由于转子每转一周，密封腔数为2 x3 =6，而单头螺旋转子和双头内螺旋 毛子的泵，密封腔数为1x2 =2，因此其流量脉动和压力脉动较小。 3)转子的偏心距较小.因此噪声和振动也随之降低，并允许采用较高的转 主，或在相同的转速和相同流量时，吸上性能更好。 4)容积效率和机械效率也更高。 5)起动力距较小。 6)寿命更长。 但是其缺点也是非常明显：加工精度要求更高，增加了加工的难度，特别是加二精度不够就会影响转子和定子的配合均匀度，使上述的第4)、5)和6)点优点不再存在;而且加工工时多和生产成本较高，这就是目前生产较少的原因。 当然，也可以制造转子和定子螺旋头数更多的单螺杆泵，如三头螺旋的转子和二头内螺旋定子构成的泵等，但对制造精度的要求更高，且流量并不是总随螺旋头数增加而增大，故已无多少实际意义。虽然这种更多螺旋头数的转子和定子的啮合副在单螺杆泵中并没有得到应用，但在石油机械的螺杆钻具这一领域却得到了广泛应用。我国北京石油机械厂生产的螺杆钻具，螺旋头数最多的啮合副为九头螺旋的 车子和十头内螺旋的定子。 本文出自长沙中联泵业有限公司https://www.wendangku.net/doc/28488817.html,

单螺杆与双螺杆特点之比较

单螺杆制冷压缩机与双螺杆制冷压缩机特点之比较 双螺杆制冷压缩机的特点： 1、需喷油压缩（也可采用少量喷液），一旦失油时可能产生金属与金属的啮合摩擦，严 重影响压缩机运行和转子寿命。 2、转子径向负荷及轴向推力大，尤其是轴向推力非常大，需强度大的轴承及平衡活塞或 止推轴承来抵消轴向力，否则轴承使用寿命受影响。 3、油不仅用于螺杆阴阳转子之间之冷却、密封、润滑，并作动力传递（25-60%的动力）。 4、运行时一般需持续运行油泵：由于油耗量大，油路系统复杂，维修投资大。 5、需采取回油系统，来避免供液过大或负荷变化大时冷冻机油进入蒸发器后，以至影响 换热器的换热效率。 6、一般轴承寿命仅为20,000小时（进口机），20,000小时即需大修。 7、主要部件仅为活塞式制冷压缩机的十分之一。 8、单级压缩比高：低温工况时可以采取独有的经济器结构，节能性好，但成本相应有所 提高。 McQuay 单螺杆压缩机之主要特性及优点： 1、使用寿命长，可靠性极高。 基于下列理由故有很长耐用寿命（一般25年以上）： (a) 螺杆转子与星轮间的啮合压缩为金属与非金属。转子材料为六齿钢制涂铝保护层，星 轮为十一齿52层增强纤维复合强化材料。 (b) 零部件及易损件极少，主要运动部件仅为五件，一个转子，两个星轮，两个滑阀。由 于转子径向和轴向受力完全平衡，故轴承径向和轴向推力极小，轴承可靠性极高，轴承设计寿命达100,000小时，为双螺杆的3-5倍。 (c) 运转时采取WHS喷液取代喷油，密封、润滑和冷却效果更好，啮合阻力极低，具有 经济有效之润滑（PFS和ALS）。 (d) PES型单螺杆只须少量冷冻机油，油路较双螺杆简明。 (e) 20,000小时后方需检查，40,000小时后方需较大保养。星轮可以单独拆卸，维修简 便。 (f) 由于星轮处于一种柔性承载状态，可以调整它与主转子之间的间隙，所以液击不敏感， 可以湿行程运转。 (g) WHS、PFS和ALS半封闭单螺杆电机吸气冷却，保持长期冷却状态，电机寿命长。 (h) 由于转子受力平衡，PES虽采用开启式压缩机，但轴封负荷极度小，寿命长，远高于 双螺杆压缩机轴封寿命。 2、效率高 (a) 由于轴向推力小、润滑油不象双螺杆做动力传递，故单螺杆压缩机每冷冻吨需要的电 机功率较小。

单螺杆和双螺杆的简单比较

单螺杆和双螺杆的简单比较 螺杆压缩机是往复式活塞压缩机换代产品，用螺杆取代活塞式压缩机是动力用压缩机发展趋势。螺杆压缩机有双螺杆和单螺杆两种。双螺杆压缩机全套技术我国已重复引进多套，但一流技术，例如齿形为第二代单边修正不对称摆线。 单螺杆简单的说就是一根螺杆和2个星轮。螺杆高速运转时气流脉动小、排气量大。由于单螺杆的受力平衡，一级压缩的最高压力可比双螺杆大；单螺杆比双螺杆节能，轴承尺寸不象双螺杆式那样受限制而寿命更长。压缩机高速运转时被压缩气体会产生大量热能，须喷油或喷其它液体（水、液态制冷剂等）冷却，单螺杆压缩机一般都采用液体润滑，但可分为油润滑、水润滑以及制冷剂等液体润滑。与螺杆压缩机有弯曲变形条件下运转工况不同，单螺杆压缩机因螺杆受力完全平衡，能在很小工作间隙下工作，泄漏小、容积效率高。喷油机小间隙下工作时，油液所带来粘性剪切损失会导致比功率上升。 单螺杆压缩机目前最关键的瓶颈应该是星轮片的磨损问题。涉及面广，与材料、润滑、加工、运行等均相关。根据最新研究成果，星轮片的磨损机理和磨损原因尚需要进一步研究：一、目前市场上大部分单螺杆压缩机型线仍然是直线包络；二、传统理论认为，运行过程中，是由螺杆推动星轮运行的。这可能有所偏差。根据最新研究成果，压缩腔内的压缩空气和润滑油在星轮齿侧的作用力，既是在没有加工误差的情况下，作用在星轮圆周方向的扭矩也可以达到0.7Nm之多，

因此星轮实际上是紧贴着螺杆，“推动”螺杆在运动。这一点可以与实际产品前齿侧磨损远远比后齿侧磨损厉害获得印证。三、星轮与螺杆加工中，刀具受热变形对加工精度的影响的研究，目前好像还是空白。必须展开这方面的研究，以确定加工精度的可控程度。 双螺杆制冷压缩机具有一对互相啮合、相反旋向的螺旋形齿的转子。双螺杆式制冷压缩机的运转过程从吸气过程开始，然后气体在密封的基元容积中被压缩，最后由排气孔口排出。阴、阳转子和机体之间形成的呈"V"字型的一对齿间容积(基元容积)的大小，随转子的旋转而变化，同时，其空间位置也不断移动。 双螺杆式制冷压缩机具有转速高，重量轻，体积小，占地面积小以及排气脉动低等一系列优点；螺杆式制冷压缩机没有往复质量惯性力，动力平衡性能好，运转平稳，机座振动小，基础可作得较小。材料消耗低，运行周期长，使用比较可靠，维修简单，有利于实现操纵自动化。 最后相比较而言。单螺杆的使用寿命是双螺杆的2倍；压比高；容积效率高；维护费用最低；结构相对简单；能够实现无油润滑。会拥有更多的市场空间。

双螺杆压缩机和单螺杆压缩机对比分析

双螺杆压缩机和单螺杆压缩机的对比螺杆式(即双螺杆)制冷压缩机具有一对互相啮合、相反旋向的螺旋形齿的转子。其齿面凸起的转子称为阳转子，齿面凹下的转子称为阴转子。转子的齿相当于活塞，转子的齿槽、机体的内壁面和两端端盖等共同构成的工作容积，相当于气缸。互相啮合的转子，在每个运动周期内，分别有若干个相同的工作容积依次进行相同的工作过程，这一工作容积，称为基元容积。它由转子中的一对齿面、机体内壁面和端盖所形成。 单螺杆技术原理：采用一个螺杆和两个星轮互相啮合实现容积变化的机械结构。而单螺杆压缩机，则是电动机带动压缩机转动，实现气体压缩。 双螺杆与单螺杆压缩机的比较 一、力平衡方面 单螺杆压缩机：螺杆承受的径向和轴向气体力可以自动平衡，星轮齿承受气体力，要求星轮齿具有足够的强度和刚度。 双螺杆压缩机：螺杆转子承受较大的径向和轴向气体力，要求螺杆具有足够的强度和刚度。 二、制造成本方面 单螺杆压缩机：螺杆和星轮轴承可选用普通轴承，制造成本较低。 双螺杆压缩机：由于两螺杆转子负荷比较大，要求选用精度较高的轴承，制造成本较高。

三、可靠性方面 单螺杆压缩机：单螺杆压缩机的星轮是易损部件，除对星轮材料有较高要求外，星轮还需定期更换。 双螺杆压缩机：双螺杆压缩机中没有易损件，无故障运行时间可达4～8万小时。 四、效率方面 在新机状态下，单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的效率基本相同。随着运行时间增加，单螺杆压缩机的星轮磨损将导致气量减少和效率降低。 五、噪音和振动方面 单螺杆压缩机和双螺杆压缩机的噪音和振动基本相同。 从设计理论来讲,单螺杆比双螺杆机要先进得多,这要从产品设计结构来说了,主要讲是平衡力学,单杆机在设计里有"引气通道",蜗杆两端面上的气体力互相平衡。蜗杆不受任何轴向或径向气体力的作用达到自身平衡[可见受力分析图],且星轮片上的力也只是双螺杆蜗杆受力的1/30左右，这样机械噪音就小。另外讲每分钟的排气数,双螺杆机每分钟的排气次数14850次,单螺杆机每分钟的排气次数35640次,排气脉动极小,供气平稳。这样主要的气流噪声源来比可见:单位时间内排气次数越少,气流脉动越严重,气流噪声也就越大,反之亦然,两者相比悬殊

制冷压缩机的单螺杆与双螺杆比较

制冷压缩机的单螺杆与双螺杆比较 螺杆机 螺杆式制冷压缩机是一种容积型回转式压缩机，由于其高效、耐久、结构紧凑和对负载进行平稳调节的特点，兼有了活塞式压缩机和离心式压缩机二者的优点，从而逐渐在活塞式和离心式之间找到自己的位置，并在一定冷量范围内有加速取代活塞式和离心式制冷压缩机的趋势，在食品冷冻、冷藏、制冰、民用及商用空调、工业制冷等领域广泛得到应用。螺杆式制冷压缩机从压缩机原理上可分为双螺杆（twin screw）和单螺杆(single screw)。 历史及背景 螺杆式压缩机是由瑞典人Lysholm里斯曼发明而由瑞典SRM公司（双螺杆）和法国人Zimmern 辛麦恩（单螺杆）研制成功的。 在经历了二十多年的从开发到发展的过程，螺杆机已取得相当的成就。螺杆式制冷压缩机由于没有进排气阀片、运动部件及易损件少，使它具有20,000到50,000小时的运转周期，甚至可达100,000小时。目前在双、单螺杆压缩机技术发展上主要表现为：1、中间补气的经济器系统的研究及推广应用；2、压缩机内容积无级调节；3、高效率新型线的开发应用。 在制冷空调领域内，首先应用的是开启式螺杆压缩机，在经历了七十年代大发展时期后，由于制冷装置的应用普及和以改善部分负荷特性的多机组化的发展趋势，螺杆机在中、大型机保持稳步发展的同时，中、小型机尤其是半封闭式及全封闭式螺杆压缩机已得到了市场的广泛重视和青眯。我们认为，下一步螺杆机的发展走势将是在进一步发挥螺杆机的传统固有技术优势，积极开发和利用新技术的基础上，扬长避短，从而在正拥有广阔市场的往复机制冷容量范围内开拓中小型螺杆压缩机的销售市场。 一、双螺杆压缩机以瑞典SRM型线系列为主导，先后经历SRM非对称型线、对称型线、又非对称型线、X、Sigma（5:7）、GHH（5:6）、SRM-D、α、β等型线，以后各公司又开发自己的专利型线。除上述所提及的新齿形的发展外，目前双螺杆主要发展趋势为：1、转子加工精度的提高和质量稳定性；2、开启式双螺杆机在结构和应用上的不足已引起厂家和市场的重视；3、重量级滚动轴承的应用，以提高主机运转寿命和为压缩机小型化、封闭化提供必要条件；4、合成冷冻机油的应用；5、压缩机结构更趋合理和紧凑。 目前大约有37家公司生产双螺杆机，基本分布在亚洲（日、韩、中、台）、北美洲（美）和欧洲，主要制造厂家有Hitachi（日立），Dunham-Bush（顿汉-布什），Trane（特灵），York

单双螺杆机对比

单螺杆压缩机与双螺杆压缩机的比较 ①结构上的优点： 双螺杆 径向负载大 每转动一次压缩6次，振动大 螺杆转子轴向负载大 单螺杆 螺杆转子径向负载为零 每转动一次压缩12次，振动小 螺杆转子轴向负载均衡（均压孔） ②轴承方面的优点： 双螺杆 轴承尺寸设计受到限制 单螺杆 长寿命的设计 ③转子方面的优点： 双螺杆 锻造的转子 阴阳转子兼有传递动力功能，不能采用工程塑料转子的磨损率大 转子间啮合性差（含泄漏三角形），压缩效率低

单螺杆 星轮片采用PEEK纤维增强的工程塑料，提高了耐久性 转子之间无负载传递 星轮片含聚四氟乙烯树脂，使运转更为润滑，防止磨损 ④喷油量： 双螺杆 喷油量多金属之间的接触要求阴阳转子啮合点处具有充足的润滑油 单螺杆 喷油量少 极好的密封和自身润滑特性 节能特性说明 ①单螺杆压缩机，是在双螺杆压缩机基础上发展而来的，采用正交结构进行气体的压缩，克服了双螺杆压缩机所固有的“泄露三角形”，使压缩机的压缩效率提高了5%。 ②单螺杆压缩机的主螺杆在运转过程中受力完全平衡，使螺杆轴承的工作状况得到了合理的改善，大大降低了轴承的磨损，从而使压缩机在长周期内能保持

极高的机械效率，很大程度避免了用户因长期使用带来的运行成本大幅度提高的现象。 ③采用具有自润滑特性的门转子(星轮片)材料，磨擦系数极小，运转效率高。 ④单螺杆压缩机40%以上的部分负荷时，其制冷系数（制冷量与能耗的比值）保持不变，因此即使在低负荷的状况下，亦能保持良好的节能效果。 单螺杆与双螺杆技术的性能对比分析 以下从用户最关心的四大综合技术指标——可靠性、效率、维护成本、噪音比较单、双螺杆技术，以事实为证据阐明了单螺杆空压机的优越性。 1、可靠性的比较 影响可靠性的具体因素分析 影响因素 具体影响 零部件数量部件数量越少，其运动可靠性越高 运动形式运动形式越简单，可靠性越高 运动速度运动速度越低，可靠性越高 工作应力工作应力越小，形式越简单，可靠性越高 使用寿命寿命越长，可靠性越高 压缩机的核心部件-主机的比较 运动性能的比较 比较内容单螺杆空压机双螺杆压缩机 运动部件 单螺杆：1个转子，2个星形， 弹性联轴器 双螺杆：1对阴阳转子，增速齿轮箱或皮带轮，

单螺杆和双螺杆比较

单螺杆和双螺杆制冷压缩机比较 时间：2011-02-16 来源：互联网发布评论进入论坛 双螺杆制冷压缩机的特点： 1、需喷油压缩（也可采用少量喷液）。一旦失油时可能产生金属与金属的啮合摩擦，影响运行和转子寿命。 2、转子径向负荷及轴向推力大，尤其是轴向推力非常大，需体积和强度大的轴承或平衡活塞来抵消轴向力，轴承使用寿命受影响。 3、油不仅用于螺杆阴阳转子之间之冷却、密封，并作润滑及动力传递（25～60%的动力）。运行时一般需持续起动油泵。油耗量大，油路系统复杂。 4、一般轴承寿命为20,000-30，000小时，30,000小时即需大修。 5、主要部件仅为活塞式制冷压缩机的十分之一。 6、单级压缩比高。低温工况时可以采取独有的经济器结构，节能性好，但成本相应有所提高。 7、压缩机效率比单螺杆略高。 8、单机头最大制冷量较单螺杆大。 9、对液击不敏感，可以湿行程运转。 单螺杆压缩机之主要特性及优点： 1、使用寿命长，可靠性极高。 基于下列理由故有很长耐用寿命（一般25年以上）： (a)螺杆转子与星轮间的啮合压缩为金属与非金属。转子材料为六齿钢制涂铝保护层，星轮为十一齿52层增强纤维复合强化材料。可以实现柔性零间隙接触密封。 (b)零部件及易损件极少，主要运动部件仅为五件，一个转子，两个星轮，两个滑阀。 (c)由于转子径向和轴向受力完全平衡，故轴承径向和轴向推力极小，轴承可靠性极高，轴承设计寿命达100,000小时，为双螺杆的3～5倍。 (d)运转时采取喷液取代喷油，密封、润滑和冷却效果更好，啮合阻力低，具有经济有效之润滑。无油润滑方式，不需要复杂的油路系统，只须少量冷冻机油，油路较双螺杆简明。 (e) 20,000小时后方需检查，30,000～40,000小时后方需较大保养。星轮可以单独拆卸，维修简便。

单螺杆VS双螺杆

双螺杆式压缩机与单螺杆式压缩机的比较 发展历史 双螺杆式压缩机发明于十九世纪早期，而在本世纪中期已得到广泛应用，现广泛使用于制冷、空调、工业压缩等各个领域。由于其优良的部分负荷调节性能以及易损件少等突出优点，在行业中深受欢迎。 单螺杆压缩机大约发明于六十年代，十年后才逐渐应用于冷冻、空调领域。目前大多数应用于空调领域，而在工业制冷领域应用很少。由于历史较短，技术远不如双螺杆完善，其进一步推广受到较大的限制。 压缩机结构 双螺杆由一对平行且啮合的阴阳转子构成，通过两个转子间齿的啮合来压缩制冷剂或其它介质。同时转子腔上有一调节滑阀可沿转子轴向平行移动，用以调节制冷剂压缩流量，调节性能方便可靠。 单螺杆则只有一个主转子，另有二个从动门转子位于主转子两侧，垂直于主转子布置，并带有无数个齿。通过主转子的转动，咬合两旁从动转子，并在主从转子的旋转和啮合过程中，压缩制冷剂。而机组的能量调节也是通过改变调阀的位置来实现的。 性能 双螺杆机组的优点已是公认的。而近几年来一些新增的单螺杆生产厂家也逐渐用强大的市场宣传来作单螺杆机组的应用推广。很多厂家往往夸大了单螺杆的优点，然而它在油系统设计上的不足之处却越来越受到关注。单螺杆式压缩机由于运转时靠制冷剂来密封和润滑主转子和两个门转子，而不是双螺杆那样利用两个平行转子间形成的油膜。单螺杆的润滑油仅仅供油于电机和转子轴承等两部分部件，出于降低成本的考虑，在油路设计上非常简单。经实际测试，单螺杆机组的换热器中有大量滞留的润滑油。虽然有些厂家的蒸发器侧设有油引射装置，以回收蒸发器中的润滑油，但回收效果明显不佳，会造成压缩机轴承失油而润滑不足。另外回收的润滑油从未经过任何油过滤装置，混入油中的杂质不能有效除去，这样的润滑油去润滑压缩机轴承，会造成轴承的的损伤。单螺杆的压缩机内部还有一油加热器，此加热器在压缩机开始运转前必须启动以加热压缩机内的液态制冷剂为气态，因为大量的液态制冷剂对单螺杆压缩机的启动是极为不利的。对比起来，双螺杆压缩机的润滑系统就设计得较为全面，运转时，润滑油在两个平行转子间形成一层油膜；机组配有专门的油分离器，使润滑油与制冷剂完全分离开来，防止润滑油滞留在换热器，造成润滑不足；机组配有的高效油过滤器，可分离油中的杂质，防止杂质损伤转子与轴承表面。双螺杆压缩机的油路设计，能够有效地回收润滑油，并保证运转和启动时的润滑。

单螺杆和双螺杆的比较

双螺杆和单螺杆比较 螺杆压缩机具有结构简单、工作可靠及操作方便等一系列优点，因而自诞生之日起就受到工业界的广泛重视。经过多年的发展几乎完全取代了活塞压缩机，而其中99％以上是双螺杆压缩机。 双螺杆压缩机简介：双螺杆压缩机诞生于20世纪30年代。它由一对平行布置相互啮合的转子和机壳组成，依靠运转时容积的变化来吸入、压缩和排出气体。具有极简单的机械结构，极高的机械可靠性和优良的动力平衡性，操作和维护也十分方便。至20世纪70年代，双螺杆压缩机已趋于完善和成熟，是目前市场上的主导产品。目前，国内外著名压缩机企业生产的螺杆压缩机几乎都是双螺杆，一般所说的螺杆式压缩机即指双螺杆压缩机。 单螺杆压缩机简介：单螺杆压缩机诞生于20世纪60年代。从名字上看，它只有一根螺杆转子，但实际上，单螺杆压缩机却有三根旋转轴，即由一个螺杆转子和二个星轮所组成，单螺杆压缩机在工作原理上有自己的特点，即有较好的动力平衡性能，但由于存在着一些难以解决的难题使得其一直没有得到大规模的推广，主要是星轮过早磨损，加上变形不均匀引起的啮合精度难以保证，造成整机排气量下降，机械稳定性降低，因而故障率高，寿命短，应用的经济性极差。 双螺杆示意图单螺杆示意图

双螺杆和单螺杆的比较如下： 综上所叙：双螺杆压缩机与单螺杆压缩机相比具有如下优点：故障率低、可靠性高、机组效率高，而且效率不会衰减、操作和维护简易等。 反观单螺杆压缩机，却有三个难以消除的较为致命的缺点；一是还没有找到最佳的型线。二是星轮材质为塑料易磨损，尚未发现最佳星轮材料。三是结构复杂，运动件刚度相差大使变形不均匀。啮合副精度要求特别高，加工难以保证且会因磨损降低。打个