余热发电工艺流程讲解

余热发电工艺流程讲解

余热发电工艺流程讲解

授课人：孙飞

原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器

AQC 炉汽包 AQC 蒸发器

AQC 炉过热器 汽轮机 发电机

PH 炉汽包 PH 炉过热器

PH 炉蒸发器

闪蒸器

纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何

污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。

工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。

水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。

1）热力系统

整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是

由两台高效余热锅炉AQC、PH?锅炉闪蒸器和一套汽轮发电机组组成，辅之以冷却水系统、纯水制取系统、锅炉给水系统及锅炉粉尘输送系统。余热锅炉内进行热交换产生压力为25kg/cm2、温度为335℃～350℃、额定蒸发量为101t/h的过热蒸汽通入汽轮机，进行能量转换，拖动发电机向电网输送电力。

（1）采用凝汽式混汽式汽轮机。凝汽式是指做过功的蒸汽充分冷凝成凝结水，重新进入系统循环，减少系统补充水量。混汽式是指汽轮机除主蒸汽外，另有一路低压饱和蒸汽导入汽轮机做功，从而提高汽轮机相对内效率，提高发电机输出功率。（2）设置具有专利技术、高热效率的余热PH锅炉，采用特殊设计的机械振打装置进行受热面除灰，保证锅炉很高的传热效率。

（3）应用热水闪蒸技术（高压热水进入低压空间瞬间汽化现象），设置一台低压闪蒸器，一方面将闪蒸出的饱和蒸汽导入汽轮机做功，进一步提高汽轮机做功功率，另一方面形成锅炉给水系统循环，可以有效地控制AQC炉省煤器段出口水温，保证锅炉给水工况稳定。

（4）由于PH出口废气还要用于原料烘干，所以PH锅炉无省煤器，只设蒸发器和过热器，控制出炉烟温在250℃，仍可满足水泥生产线工艺需求。

（5）采用热水闪蒸自除氧结合化学除氧的办法进行除氧，不另设除氧器，减少了工艺设备，简化了工艺流程。

（6）热力泵均采用一用一备双系列。在运行泵出现故障时，备用泵自动投入使用，保证了发电系统安全、稳定运行。

2 锅炉系统

余热锅炉: AQC炉和PH炉

AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由一组省煤器、六组蒸发器、一组过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。

过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。

蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。

省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽

的热源。

沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。

PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由四组蒸发器、一组过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。

洗煤厂工艺标准经过流程(附图)

洗煤厂工艺流程（附图） 煤主要由碳、氢、氧、氮、硫五种元素组成，同时也含有磷、氯、砷等微量元素。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入岩石及其他杂质。选煤就是利用煤的物理或物理化学性质的差异，借助各种选矿设备将煤中的有用矿物和杂物分离，并达到使有用矿物相对富集的过程。简而言之，就是将煤和矸石分离，降低煤炭的灰分和硫分，提高原煤质量，适应用户需要。 对煤而言，洗选方法主要有重力选煤、浮游选煤和特殊选煤。我们用的方法是重力选煤，主要是依据煤和矸石的密度差异而实现煤和矸石分选的方法。煤的密度一般在1.2－１.8之间，矸石密度一般在1.8以上，在选煤机内借助重力把不同密度的煤和矸石分离。重力选煤又可分为跳汰选，重介质选，溜槽选，斜槽选和摇床选等。 我国选煤厂中采用的最广泛的选煤方法是跳汰选，其次是重介质选和浮选，其他方法均用的很少。我们车间用的正是重介质浅槽分选。工作原理是将悬浮液通过两个部位给入分选槽体内，从下部给入的为上升流，作用是保持悬浮液均匀稳定，同时有分散物料的作用。从侧面给入的为水平流，作用是保持上部的悬浮液的密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上浮煤起运输作用。入选煤进入分选槽后，在调节挡板作用下完全浸入悬浮液中，开始分层，精煤等低密度物浮在上层，矸石等高密度物沉在底层。在下沉过程中，与矸

石混杂的低密度物由于上升流的作用而再充分分散继续上浮。在水平流的作用下，浮在悬浮液上面的低密度物由排料口排出成为精煤产品。在刮板作用下沉到底部的高密度物由机头溜槽排出成为矸石产品。 选煤厂的三个最基本工艺过程是分选前的准备作业（破碎、筛分、分级）、分选作业、选后产品的处理作业。同时重介质选煤又包括五个大的流程：煤流、介质流、循环水系统、煤泥水和清水。 一．分选前的准备作业 筛分用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的 作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离 3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度

余热发电系统工艺流程

生产工艺流程： (19)余热发电系统 本方案拟采用单压纯低温余热发电技术，与双压系统和闪蒸系统相比，单压系统流程相对较简单，当设计选择的锅炉能完全吸收烟气放出的热量时，采用单压设计更为合理，系统内不同参数的工质较少，控制操作都更简单，窑头锅炉和汽轮机设备造价降低，系统管路减少，投资相对更省。 结合本工程的生产规模及投资环境，拟采用单压纯低温余热发电技术。该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑本工程2500t/d熟料新型干法水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下：系统主机包括一台PH余热锅炉、一台AQC余热锅炉和一套凝汽式汽轮发电机组。 据2500t/d水泥熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采驭中部取气，从而提高进入窑头余热锅炉-AQC炉的废气温度，减少废气流量，在缩小 AQC炉体积的同时增大了换热量。并且提高了整个系统的循环热效率。 在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉 AQC炉,该锅炉分 2段设置，其中I段为蒸汽段，II段为热水段。AQC炉 II段生产的 150° C 热水提供给AQC炉 I段及PH锅炉°AQC炉I段生产的 1.6MPa- 3 2 0。C 的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉 P H炉生产的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉I工段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉 SP炉、余热锅炉A QC炉的I

段。 ②PH余热锅炉：在窑尾预热器的废气出口管道上设置PH余热锅炉，该锅炉包括过热器和蒸发器，生产 1.6MPa-32 0C的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出 P H余热锅炉废气温度降到18 0 —200C，供生料粉磨烘干使用。P H锅炉热效率可达35%以上。 ③汽轮发电机组：上述二台余热锅炉生产的蒸汽共可发电 4100kW 因此配置4500kW凝汽式汽轮机组一套。 整个工艺流程是：40 C左右的给水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入 AQC 锅炉省煤器后加热成135 C左右的热水，热水分成两部分，一部分送往AQC锅炉，另一部分送往SP锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6MPa-320C和1.6MPa-320C的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功，做功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充纯水经除氧器除氧再进行下一个热力循环。 PH锅炉出口废气温度180-200 C左右，用于烘干生料。 表2-6主要余热发电设备一览表

洗煤厂工艺流程(附图)

创作编号：BG7531400019813488897SX 创作者：别如克* 洗煤厂工艺流程（附图） 绩 煤主要由碳、氢、氧、氮、硫五种元素组成，同时也含有磷、氯、砷等微量元素。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入岩石及其他杂质。选煤就是利用煤的物理或物理化学性质的差异，借助各种选矿设备将煤中的有用矿物和杂物分离，并达到使有用矿物相对富集的过程。简而言之，就是将煤和矸石分离，降低煤炭的灰分和硫分，提高原煤质量，适应用户需要。 对煤而言，洗选方法主要有重力选煤、浮游选煤和特殊选煤。我们用的方法是重力选煤，主要是依据煤和矸石的密度差异而实现煤和矸石分选的方法。煤的密度一般在1.2－１.8之间，矸石密度一般在1.8以上，在选煤机内借助重力把不同密度的煤和矸石分离。重力选煤又可分为跳汰选，重介质选，溜槽选，斜槽选和摇床选等。 我国选煤厂中采用的最广泛的选煤方法是跳汰选，其次是重介质选和浮选，其他方法均用的很少。我们车间用的正是重介质

浅槽分选。工作原理是将悬浮液通过两个部位给入分选槽体内， 从下部给入的为上升流，作用是保持悬浮液均匀稳定，同时有分 散物料的作用。从侧面给入的为水平流，作用是保持上部的悬浮 液的密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上 浮煤起运输作用。入选煤进入分选槽后，在调节挡板作用下完全 浸入悬浮液中，开始分层，精煤等低密度物浮在上层，矸石等高 密度物沉在底层。在下沉过程中，与矸石混杂的低密度物由于上 升流的作用而再充分分散继续上浮。在水平流的作用下，浮在悬 浮液上面的低密度物由排料口排出成为精煤产品。在刮板作用下 沉到底部的高密度物由机头溜槽排出成为矸石产品。 选煤厂的三个最基本工艺过程是分选前的准备作业（破碎、 筛分、分级）、分选作业、选后产品的处理作业。同时重介质选 煤又包括五个大的流程：煤流、介质流、循环水系统、煤泥水和 清水。 一．分选前的准备作业 筛分用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离

余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍

纯低温余热发电工艺流程、主机设备和工作原理简介 直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到炉汽包炉汽包和.1闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。 主机设备性能特点： 一、余热锅炉: 炉和炉 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉

降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。 二、汽轮机 汽轮机是用具有一定温度和压力的蒸汽来做功的回转式原动机。依其做功原理的不同，可分为冲动式汽轮机和反动式汽轮

余热发电工艺流程大纲纲要及主机设备具体工作原理.doc

纯低温余热发电工艺流程及主机设备工作原理 工艺流程 :凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入闪蒸器出 水集箱，与出水汇合 , 然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热 , 经省煤器加热后的水(167 ℃ ) 分三路分别送到AQC炉汽包,PH 炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热, 最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功 . 进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮 机后三级做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参 与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给 水泵打入热水井。 主机设备性能及原理： 一、余热锅炉 : AQC 炉和 PH炉 AQC锅炉的设计特点如下 :锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由 烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的 再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高

给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽 包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后 形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收 集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式, 锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动, 换热管采用蛇形光管 , 以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰 , 工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。 锅炉工作原理：利用废气加热蒸发设备，使设备内的水变成蒸汽 , 为气轮机提供气源。 二、汽机系统 汽轮机是用具有一定温度和压力的蒸汽来做功的回转式原动机。 依其做功原理的不同，可分为冲动式汽轮机和反动式汽轮机两种类 型。两种型式汽轮机各具特点，各有其发展的空间。 冲动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，仅在喷嘴中发生，而工作叶片只是把蒸汽的动能转变成机械能的汽轮机。即蒸汽仅在喷嘴中产生压力降，而在叶片中不产生压力降。 反动式汽轮机：蒸汽的热能转变为动能的过程，不仅在喷嘴中发生，而且在叶片中也同样发生的汽轮机。即蒸汽不仅在喷嘴中进行膨胀，产生压力降，而且在叶片中也进行膨胀，产生压力降。 冲动式与反动式在构造上的主要区别在于：

洗煤工艺流程简述

洗煤工艺流程简述 一、煤的形成 二、煤炭的灰分 三、为什么要洗煤 四、洗煤的工艺 五、浮选柱的工作原理 一、煤的形成 煤是最主要的固体燃料，是可燃性有机岩的一种。它是由一定地质年代生长的繁茂植物，在适宜的地质环境中，逐渐堆积成厚层，并埋没在水底或泥沙中，经过漫长地质年代的天然煤化作用而形成的。在世界上各地质时期中，以石炭纪、二叠纪、侏罗纪和第三纪的地层中产煤最多，是重要的成煤时代。煤的含碳量一般为46～97%，呈褐色至黑色，具有暗淡至金属光泽。根据煤化程度的不同，煤可分为泥炭、褐煤、烟煤和无烟煤四类。 成煤作用的两个阶段：第一阶段是腐泥化阶段或泥炭化阶段。在这一阶段，植物的遗体被微生物分解、化合、聚积，低等植物转变为腐泥，高等植物转变为泥炭。第二阶段为煤化作用阶段。由于地壳沉降，植物死亡后形成的泥炭或腐泥埋藏于地下深处，在温度和压力条件下发生固结成岩作用和变质作用。 1、煤的用途 火力发电31%，工业锅炉31%，民用20%，炼焦8%，蒸汽机4%，煤化工3%，出口3%

2、中国煤的分类 14大类：褐煤、长焰煤、不粘煤、弱粘煤、1/2中粘煤、气煤、气肥煤、1/3焦煤、肥煤、焦煤、瘦煤、贫瘦煤、贫煤和无烟煤。3、煤中矿物质种类 粘土矿、碳酸盐矿、氧化物、硫化物、氢氧化物等。 二、煤炭的灰分 煤炭的灰分是煤炭质量的基础指标，煤在彻底燃烧后所剩下的残渣称为灰分。煤炭的灰分又分外在灰分和内在灰分。外在灰分是来自顶板和夹矸石中的岩石碎块，它与采矿方法的合理与否有很大关系。外在灰分通过分选大部分能去掉。内在灰分是煤的原始植物本身所含的无机物，内在灰分越高，煤的可选性越差。 灰分是有害物质。动力煤中灰分增加，发热量降低、排渣量增加，煤容易结渣；一般灰分每增加2%，发热量降低100kcz1/kg 左右。冶炼精煤中灰分增加，高炉利用系数降低，焦炭强度下降，石灰石用量增加；灰分每增加1%，焦炭强度下降2%，高炉生产能力下降3%，石灰石用量增加4%。 三、为什么要洗煤 从矿井中直接开采出来的煤炭叫原煤，原煤在开采过程中混入了许多杂质，而且煤炭的品质也不同，内在灰分小和内在灰分大的煤混杂在一起。洗煤就是将原煤中的杂质剔除，或将优质煤和劣质煤炭进行分门别类的一种工业工艺。洗煤过程后所产生的产品一般分为有矸石、中煤、乙级精煤、甲级精煤，经过洗煤过程后的成品煤通常叫精

煤化工工艺流程

煤化工工艺流程 典型的焦化厂一般有备煤车间、炼焦车间、回收车间、焦油加工车间、苯加工车间、脱硫车间和废水处理车间等。 焦化厂生产工艺流程 1.备煤与洗煤 原煤一般含有较高的灰分和硫分，洗选加工的目的是降低煤的灰分，使混杂在煤中的矸石、煤矸共生的夹矸煤与煤炭按照其相对密度、外形及物理性状方面的差异加以分离，同时，降低原煤中的无机硫含量，以满足不同用户对煤炭质量的指标要求。 由于洗煤厂动力设备繁多，控制过程复杂，用分散型控制系统DCS改造传统洗煤工艺，这对于提高洗煤过程的自动化，减轻工人的劳动强度，提高产品产量和质量以及安全生产都具有重要意义。

洗煤厂工艺流程图 控制方案 洗煤厂电机顺序启动/停止控制流程框图 联锁/解锁方案：在运行解锁状态下，允许对每台设备进行单独启动或停止；当设置为联锁状态时，按下启动按纽，设备顺序启动，后一设备的启动以前一设备的启动为条件（设备间的延时启动时间可设置），如果前一设备未启动成功，后一设备不能启动，按停止键，则设备顺序停止，在运行过程中，如果其中一台设备故障停止，例如设备2停止，则系统会把设备3和设备4停止，但设备1保持运行。

2.焦炉与冷鼓 以100万吨/年-144孔-双炉-4集气管-1个大回流炼焦装置为例，其工艺流程简介如下：

100万吨/年焦炉_冷鼓工艺流程图 控制方案 典型的炼焦过程可分为焦炉和冷鼓两个工段。这两个工段既有分工又相互联系，两者在地理位置上也距离较远，为了避免仪表的长距离走线，设置一个冷鼓远程站及给水远程站，以使仪表线能现场就近进入DCS控制柜，更重要的是，在集气管压力调节中，两个站之间有着重要的联锁及其排队关系，这样的网络结构形式便于可以实现复杂的控制算法。

余热发电工艺流程讲解

余热发电工艺流程讲解

余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 原水箱 纯水装置 凝汽器 凝结水泵 锅炉给水泵 AQC 炉省煤器 AQC 炉汽包 AQC 蒸发器 AQC 炉过热器 汽轮机 发电机 PH 炉汽包 PH 炉过热器 PH 炉蒸发器 闪蒸器 纯水箱 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何

污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是

洗煤厂工艺流程附图简介

洗煤厂工艺流程附图简介 煤炭加工、矸石处理、材料和设备输送等构成了矿井地面系统。其中地面煤炭加工系统由受煤、筛分、破碎、选美、储存、装车等主要环节构成。是矿井地面生产的主体。 受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。 筛分 用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎 把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求: 1)适应入选颗粒的要求;精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2)有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离 3)满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。选煤是利用与其它物质的不同物理、物理,化学性质，在选煤厂内用机械方法去处混在原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同有户的需求。

按照选煤厂的位置与煤矿的关选煤厂可以分为:矿井选煤厂、群矿选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂;我国现有的洗煤厂大多是矿井洗煤厂。现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。 跳汰选煤 在垂直脉动的介质中按颗粒密度差别进行选煤过程。跳汰选煤的介质是水或空气，个别的也用悬浮液。选煤中以水力跳汰的最多。 跳汰机是利用跳汰分选原理将入选原料按密度大小分选为精煤、中煤和矸煤等产品设备。 重介选煤 在密度大于1g/cm的介质中，按颗粒密度的的大小差异进行选煤，叫做重介质选煤或重介选煤。选煤所用的重介质有重液和重选浮液两类。重介选煤的主要优点是分选效率高与其它选煤方法;入选力度范围宽，分选机入料粒为1000-6mm，漩流器为80-0.15mm生产控制易于自动化。重介选煤的缺点是生产工艺复杂，生产费用高，设备磨损快，维修量大。 重介选煤一般都分级入选。分选块煤一般在重力作用下用重介质分选机进行;分选沫煤在离心力作用下用重介质漩流器进行。 存储 储煤仓:为调节产、运、销之间产生的不平衡，保证矿井和运输部门正常和均衡生产而设定的有一定容量的煤仓，接受生产成品煤炭，保证能顺利出厂，进入最后的装车阶段。 装车:包括装车(船)、吊车和计量。

洗煤厂实习心得范文

洗煤厂实习心得范文 在洗煤厂实习过的同窗们对洗煤作业有了1定的理解了吧?洗煤就是将元煤中的杂质剔除，或将优良煤和劣质煤炭停止分门别类的1种工业手艺。详细内容还要在理论中发现。 洗煤厂实习心得一 前言 实习是每一个大学生必的必修课，它不仅让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识还使我们开阔了视野，增长了见识，为我们以后更好把所学的知识运用到实际工作中打下坚实的基础。20_年03月我院矿加10级全体学生到山西焦煤汾西矿业集团公司__选煤厂，进行一段时间的的认识实习训练。实习目的是：初步了解选煤厂设备及选煤流程。通过这次实习使我更深入地接触专业知识，进一步了解选矿工作的实际，了解在选矿的工艺流程、选煤方法、原理、主要设备和辅助设备的结构、性能和工作原理;了解主要设备的使用和操作情况，并通过撰写实习报告，使我学会综合应用所学知识，提高分析和解决专业问题的能力。 一、选煤基本概况 原煤中的有害杂质有灰分、硫分、水分、磷分及其他少量矿物质。此外，在某些煤矿中含有少量稀有金属如锗、钒和放射性铀等伴生矿物。在开采和运输过程中又不可避免地混入其他杂

质。随着采煤机械化程度的提高和地质条件的变化，原煤质量将越来越差，表现在混入原煤的矸石增加、灰分提高、末煤及粉煤含量增长、水分提高。而选煤就是为了降低原煤中的杂质，提取其中伴生矿物，同时把煤炭按质量、规格分成各种产品，进而对煤炭进行机械加工，以适应不同用户对煤炭质量的要求，为有效的、合理的利用煤炭资源，减少燃煤对大气的污染创造条件，保证国民经济的可持续发展。 选煤是利用煤炭与其他矿物质的不同物理和物理—化学性质，运用机械加工方法或化学处理方法，清除原煤中的有害杂质，回收伴生矿物，改善煤的质量，为不同用户提供质量合适的煤炭产品及伴生矿物产品。选煤的主要方法有重选、浮选、磁选、电选等，选煤的主要目的是： (3)煤炭经过洗选，矸石可以就地废弃，可以减少无效运输，同时为综合利用煤矸石创造条件。 (4)煤炭洗选可以除去大部分的灰分和50%～70%的黄铁矿硫，减少燃煤对大气的污染。 二、山西焦煤汾西矿业集团公司__选煤厂简介 山西焦煤汾西矿业(集团)__位于山西省孝义市境内。井田属于霍西煤田的北端部分,走向长14公里,倾斜长13公里,面积107.663平方公里。矿井现存可采储量3.97亿吨,含煤11～15层,主采10#、11#煤层。煤种为优质主焦煤,产品主要有洗选精煤、电煤、原煤、混煤。洗选精煤为十级优质主焦精煤,主要用于国内宝

洗煤厂生产流程图

洗煤厂生产流程图：由受煤、筛分、破碎、选煤、储存、装车等主要环节构成。 1、受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。 2、筛分 用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 3、破碎 把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离 3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。 4、选煤 煤化验设备煤质分析仪器全自动工业分析仪红外测硫仪自动量热仪红外水分测试仪灰熔融性测试仪激光盘点仪碳氢分析仪工业分析仪水分测试仪全自动测硫仪是利用与其它物质的不同物理、物理－化学性质，在选煤厂内用机械方法去处混在原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同有户的需求。按照选煤厂的位置与煤矿的关选煤厂可以分为：矿井选煤厂、群矿选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂；我国现有的洗煤厂大多是矿井洗煤厂。现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。 跳汰选煤：在垂直脉动的介质中按颗粒密度差别进行选煤过程。跳汰选煤的介质是水或空气，个别的也用悬浮液。选煤中以水力跳汰的最多。跳汰机是利用跳汰分选原理将入选原料按密度大小分选为精煤、中煤和矸煤等产品设备。 重介选煤：在密度大于1g/cm的介质中，按颗粒密度的的大小差异进行选煤，叫做重介质选煤或重介选煤。选煤所用的重介质有重液和重选浮液两类。重介选煤的主要优点是分选效率高与其它选煤方法；入选力度范围宽，分选机入料粒为1000-6mm，漩流器为80-0.15mm生产控制易于自动化。重介选煤的缺点是生产工艺复杂，生产费用高，设备磨损快，维修量大。重介选煤一般都分级入选。分选块煤一般在重力作用下用重介质分选机进行；分选沫煤在离心力作用下用重介质漩流器进行。 5、存储 储煤仓：为调节产、运、销之间产生的不平衡，保证矿井和运输部门正常和均衡生产而设定的有一定容量的煤仓，接受生产成品煤炭，保证能顺利出厂，进入最后的装车阶段。 6、装车:包括装车（船）、吊车和计量。

余热发电工艺流程讲解

余热发电工艺流程讲解 授课人：孙飞 纯低温水泥窑余热发电技术是直接利用窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何

污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程（见附图）: 余热电站的热力循环是基本的蒸汽动力循环，即汽、水之间的往复循环过程。蒸汽进入汽轮机做功后，经凝汽器冷却成凝结水，凝结水经凝结水泵(150A/B)泵入闪蒸器出水集箱，与闪蒸器出水汇合,然后通过锅炉给水泵(230A/B)升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的高温水(167℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入闪蒸器内的高温水通过闪蒸原理产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第七级起辅助做功作用，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵(511)打入热水井(凝汽器140)。 水泥厂余热资源的特点是：流量大，品位较低。以宁国水泥厂4000t/d生产线为例，PH（预热器）和AQC（冷却机）出口废气流量和温度分别为258550Nm3/h、350℃和306600Nm3/h、238℃，余热发电便是充分利用这两部分余热资源进行热能回收。 1）热力系统 整个热力系统设计力求经济、高效、安全，系统工艺流程是由两台高效余热锅炉AQC、PH?锅炉闪蒸器和一套汽轮发电机

组组成，辅之以冷却水系统、纯水制取系统、锅炉给水系统及锅炉粉尘输送系统。余热锅炉内进行热交换产生压力为25kg/cm2、温度为335℃～350℃、额定蒸发量为101t/h的过热蒸汽通入汽轮机，进行能量转换，拖动发电机向电网输送电力。 （1）采用凝汽式混汽式汽轮机。凝汽式是指做过功的蒸汽充分冷凝成凝结水，重新进入系统循环，减少系统补充水量。混汽式是指汽轮机除主蒸汽外，另有一路低压饱和蒸汽导入汽轮机做功，从而提高汽轮机相对内效率，提高发电机输出功率。 （2）设置具有专利技术、高热效率的余热PH锅炉，采用特殊设计的机械振打装置进行受热面除灰，保证锅炉很高的传热效率。 （3）应用热水闪蒸技术（高压热水进入低压空间瞬间汽化现象），设置一台低压闪蒸器，一方面将闪蒸出的饱和蒸汽导入汽轮机做功，进一步提高汽轮机做功功率，另一方面形成锅炉给水系统循环，可以有效地控制AQC炉省煤器段出口水温，保证锅炉给水工况稳定。 （4）由于PH出口废气还要用于原料烘干，所以PH锅炉无省煤器，只设蒸发器和过热器，控制出炉烟温在250℃，仍可满足水泥生产线工艺需求。 （5）采用热水闪蒸自除氧结合化学除氧的办法进行除氧，不另设除氧器，减少了工艺设备，简化了工艺流程。

洗煤厂工艺及设备

洗煤厂工艺及设备 洗煤的流程 煤炭加工、矸石处理、材料和设备输送等构成了矿井地面系统。其中地面煤炭加工系统由受煤、筛分、破碎、选煤、储存、装车等主要环节构成。是矿井地面生产的主体。 受煤 受煤是在井口附近设有一定容量的煤仓，接受井下提升到地面的煤炭，保证井口上下均衡连续生产。 筛分 用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。破碎 把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求：1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选；2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离；3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度。物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。 选煤 利用与其它物质的不同物理、物理－化学性质，在选煤厂内用机械方法去处混在原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同有户的需求。按照选煤厂的位置与煤矿的关选煤厂可以分为：矿井选煤厂、群矿选煤厂、中心选煤厂和用户选煤厂；我国现有的洗煤厂大多是矿井洗煤厂。现代化的洗煤厂是一个由许多作业组成的连续机械加工过程。 存储 储煤仓：为调节产、运、销之间产生的不平衡，保证矿井和运输部门正常和均衡生产而设定的有一定容量的煤仓，接受生产成品煤炭，保证能顺利出厂，进入最后的装车阶段。 装车 包括装车（船）、吊车和计量。 选煤是利用煤炭与其他矿物质的不同物理、物理一化学性质，在选煤厂内用机械方法除去原煤中的杂质，把它分成不同质量、规格的产品，以适应不同用户的要求。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入顶板和底板的岩石及其他杂质(木材、金属及水泥构件等)，随着采煤机械化程度的提高和地质条件的变化，原煤质量将越来越差，表现在混入原煤的矸石增加、灰分提高、

纯低温余热发电系统

第十一章纯低温余热发电系统 11.1 发电规模 发电规模按5000t/d熟料生产线配套设计。 水泥生产线的窑头、窑尾会排放大量的废气，通常仅利用废气的余热来烘干原料，利用率很低，其余大量废气的余热不仅没有得到利用，而且还要对废气进行喷水降温，浪费水和电能。因此，利用余热发电技术回收这部分废气的热能，可以使水泥生产企业提高能源利用效率，降低成本，提高产品市场竞争力，降低污染物排放量。 综合考虑水泥熟料生产线的工艺流程、场地布置、供配电结构、供水设施等因素，利用生产线窑头、窑尾余热资源，可建设一条装机容量为9000KW的纯低温余热电站。 11.2 设计原则 1）余热电站在正常运行时应不影响原水泥生产线的正常生产； 2）充分利用窑头、窑尾排放的废气余热； 3）采用工艺成熟、技术先进的余热发电技术和装备； 4）余热电站尽可能与水泥生产线共用水、电、机修等公用设施； 5）贯彻执行有关国家和拟建厂当地的环境保护、劳动安全、消防设计的规范。 11.3 设计条件 1）余热条件 从更合理的利用窑头余热考虑，窑头篦冷机需要进行改造，在篦冷机的中部增加一个废气出口，改造后的窑头废气参数为：240000Nm3/h，360℃。此部分废气余热全部用于发电。 窑尾经五级预热器出口的废气参数为：312500Nm3/h，320℃。此部分废气经利用后的温度应保持在220℃左右，用于生料粉磨烘干。 2）建设场地 本工程包括：窑头AQC锅炉、窑尾SP锅炉、汽机房、化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房等车间。 各车间布置遵循以下原则：窑头AQC锅炉和沉降室布置在窑头

厂房旁边的空地上，窑尾SP锅炉布置在窑尾高温风机的上方，汽机房的布置靠近锅炉，化学水处理车间、冷却塔及循环水泵房尽量靠近汽机房。在布置有困难时可以适当调整，不能影响水泥生产线的布置。 AQC锅炉占地面积：14.2m×6.35m SP锅炉占地面积：22m×12m 汽机房占地面积：31m×20.4m 3）水源、给水排水 电站的用水有：软化水处理、锅炉给水、循环冷却水及其它生产系统消耗，消防用水，部分用水可循环使用。 11.4 电站工艺系统 1）余热电站流程 本方案拟采用纯低温余热发电技术，该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染；是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑目前水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下： 系统主机包括两台余热锅炉、一套补汽式汽轮发电机组。 a．AQC余热锅炉：利用冷却机中部抽取的废气（中温端，～360℃），在生产线窑头设置AQC余热锅炉，余热锅炉分为高压蒸汽段、低压蒸汽段和热水段运行；高压蒸汽段生产 1.6MPa-350℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，低压蒸汽段生产0.15MPa-140℃的过热蒸汽，热水段生产的140℃热水后，作为AQC 余热锅炉蒸汽段及SP余热锅炉的给水，出AQC锅炉废气温度降至110℃。 b．SP余热锅炉：在窑尾设置SP余热锅炉，仅设置蒸汽段，生产 1.6MPa-305℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出SP余热锅炉废气温度降到220℃，供生料粉磨烘干使用。 c．汽轮发电机组：上述余热锅炉生产的蒸汽共可发电7.9MW，因此配置9MW补汽式汽轮机组一套。

余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍讲课教案

余热发电的工艺流程、主要设备和工作原理简单介绍

纯低温余热发电工艺流程、主机设备和工作原理简介 直接利用水泥窑窑头窑尾排放的中低温废气进行余热回收发电，无需消耗燃料，发电过程不产生任何污染，是一种经济效益可观、清洁环保、符合国家清洁节能产业政策的绿色发电技术，具有十分广阔的发展空间与前景。 工艺流程: 凝汽器热水井内的凝结水经凝结水泵泵入No.2闪蒸器出水集箱，与出水汇合,然后通过锅炉给水泵升压泵入AQC锅炉省煤器进行加热,经省煤器加热后的水(223℃)分三路分别送到AQC炉汽包,PH炉汽包和No.1闪蒸器内。进入两炉汽包内的水在锅炉内循环受热,最终产生一定压力下的过热蒸汽作为主蒸汽送入汽轮机做功.进入No.1闪蒸器内的高温水通过闪蒸技术产生一定压力下的饱和蒸汽送入汽轮机第三级后做功，而№.1闪蒸器的出水作为№.2闪蒸器闪蒸饱和蒸汽的热源，№.2闪蒸器闪蒸出的饱和蒸汽送入汽轮机第五级后做功，做过功后的乏汽经过凝汽器冷凝后形成凝结水重新参与热力循环。生产过程中消耗掉的水由纯水装置制取出的纯水经补给水泵打入热水井。 主机设备性能特点： 一、余热锅炉: AQC炉和PH炉

AQC锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为立式,锅炉由省煤器、蒸发器、过热器、汽包及热力管道等构成。锅炉前设置一预除尘器（沉降室），降低入炉粉尘。废气流动方向为自上而下,换热管采用螺旋翅片管,以增大换热面积、减少粉尘磨损的作用。锅炉内不易积灰，由烟气带走，故未设置除灰装置，工质循环方式为自然循环方式。 过热器作用：将饱和蒸汽变成过热蒸汽的加热设备，通过对蒸汽的再加热，提高其过热度（温度之差），提高其单位工质的做功能力。 蒸发器作用：通过与烟气的热交换，产生饱和蒸汽。 省煤器作用：设置这样一组受热面，对锅炉给水进行预热，提高给水温度，避免给水进入汽包，冷热温差过大，产生过大热应力对汽包安全形成威胁，同时也避免汽包水位波动过大，造成自动控制困难。一方面最大限度地利用余热，降低排烟温度，另一方面，给水预热后形成高温高压水，作为闪蒸器产生饱和蒸汽的热源。 沉降室作用：利用重力除尘的原理将烟气中的大颗粒熟料粉尘收集，避免粉尘对锅炉受热面的冲刷、磨损。 PH 锅炉的设计特点如下: 锅炉型式为卧式,锅炉由蒸发器、过热器、汽包及热力管道构成，废气流动方向为水平流动,换热管采用蛇形光管,以防止积灰。因生料具有粘附性，故锅炉设置振打装置进行除灰,工质循环为采用循环泵进行强制循环方式。 二、汽轮机

洗煤工艺

选煤厂系统 一、工艺流程 （1）产品分选过程 原煤从原煤仓底给煤机给入原煤皮带（），原煤皮带将原煤输送至旋流器入料漏斗，原煤在入料漏斗中润湿之后进入无压三产品重介旋流器（）进行分选，得出精煤、中煤和矸石三种产品。 其中，精煤进入精煤弧形筛（）预脱介后进入精煤直线振动筛（）增加喷水进行脱介，脱介后的精煤进入精煤离心机（）进行脱水，脱水后精煤经过精煤皮带运（）输至精煤仓。 中煤进入中煤弧形筛（）进行预脱介后进入中煤直线振动筛增（）加喷水进行脱介，脱介后中煤进入中煤离心机（）进行脱水，脱水后的中煤经过中煤皮带（）运输至中煤仓。 矸石进入矸石弧形筛（）进行预脱介后进入矸石直线振动筛（）增加喷水进行脱介，脱介后直接进入矸石皮带（）运输至矸石仓。 （2）介质循环流程 合格介质经过合格介质泵（）输送至无压三产品重介旋流器用以原煤分选，随后随着产品进入弧形脱介筛和直线振动筛进行脱出至筛下物，弧形筛脱出的介质直接进入合格介质桶进行循环利用，直线振动筛脱出的介质经过磁选机进行回收后进入合格介质桶进行循环利用。

（3）煤泥（-0.5mm）处理流程 煤泥随着原煤进入无压三产品重介旋流器，经过无压三产品重介旋流器分选后（+0.3mm的能得到有效分选），随产品进入弧形筛和直线振动筛筛下物，在经过磁选机时，煤泥进入磁选机尾矿，而后进入磁选尾矿桶，经分级旋流器组入料泵输送至分级旋流器组进行分级，粗颗粒煤泥进入旋流器组底流，而后进入高频筛+离心机进行脱水回收后分别进入精煤和中煤；细颗粒进入旋流器组溢流，加入凝聚剂和絮凝剂后进入浓缩池进行沉淀，溢流水进入循环水池循环利用，底流经过底流泵输送至压滤机入料桶后经过压滤机入料泵输送进压滤机脱水后得到最终的煤泥。 （4）整个系统控制点 控制精煤灰分：精煤灰分主要是通过控制合格介质的密度来进行调整。当发现精煤灰分偏高时，就增加往合格介质管里的清水补加量从而调低合格介质液的密度；当发现精煤灰分偏低时，就减少合格介质管里的清水补加量从而调高合格介质液的密度，若通过减少清水补加量无法调高到需要的密度，则需要通过补加介质粉的办法来提高密度。 中煤和矸石的分选密度，是通过旋流器自身结构进行浓缩介质来控制，不能直接通过人工控制。通过旋流器的矸石底流口大小调整可以在一定范围内调整矸石的分选密度。 介质回收：介质回收主要的控制点是直线振动筛和磁选机。直线振动筛的脱介效果主要取决于处理量、喷水效果。磁选机的回收效果主要

洗煤厂工艺流程附图

洗煤厂工艺流程附图 The following text is amended on 12 November 2020.

洗煤厂工艺流程（附图） 绩 煤主要由碳、氢、氧、氮、硫五种元素组成，同时也含有磷、氯、砷等微量元素。原煤在生成过程中混入了各种矿物杂质，在开采和运输过程中不可避免地又混入岩石及其他杂质。选煤就是利用煤的物理或物理化学性质的差异，借助各种选矿设备将煤中的有用矿物和杂物分离，并达到使有用矿物相对富集的过程。简而言之，就是将煤和矸石分离，降低煤炭的灰分和硫分，提高原煤质量，适应用户需要。 对煤而言，洗选方法主要有重力选煤、浮游选煤和特殊选煤。我们用的方法是重力选煤，主要是依据煤和矸石的密度差异而实现煤和矸石分选的方法。煤的密度一般在－１.8之间，矸石密度一般在以上，在选煤机内借助重力把不同密度的煤和矸石分离。重力选煤又可分为跳汰选，重介质选，溜槽选，斜槽选和摇床选等。 我国选煤厂中采用的最广泛的选煤方法是跳汰选，其次是重介质选和浮选，其他方法均用的很少。我们车间用的正是重介质浅槽分选。工作原理是将悬浮液通过两个部位给入分选槽体内，从下部给入的为上升流，作用是保持悬浮液均匀稳定，同时有分散物料的作用。从侧面给入的为水平流，作用是保持上部的悬浮液的密度稳定，同时形成由入料端向排料端的水平介质流，对上浮煤起运输作用。入选煤进入分选槽后，在调节挡板作用下完全浸入悬浮液中，开始分层，精煤等低密度物浮在上层，矸石等高密度物沉在底层。在下沉过程中，与矸石混杂的低密度物由于上升流的作

用而再充分分散继续上浮。在水平流的作用下，浮在悬浮液上面的低密度 物由排料口排出成为精煤产品。在刮板作用下沉到底部的高密度物由机头 溜槽排出成为矸石产品。 选煤厂的三个最基本工艺过程是分选前的准备作业（破碎、筛分、分 级）、分选作业、选后产品的处理作业。同时重介质选煤又包括五个大的 流程：煤流、介质流、循环水系统、煤泥水和清水。 一．分选前的准备作业 筛分用带孔的筛面把颗粒大小不同的混合物料分成各种粒极的作业叫筛分。晒分所用的机器叫筛分机或者筛子。 在选煤厂中，筛分作业广泛地用于原煤准备和处理上。按照筛分方式不同，分为干法筛分和湿法筛分。 破碎把大块物料粉碎成小颗粒的过程叫做破碎。用于破碎的机器叫做破碎机。在选煤厂中破碎作业主要有以下要求： 1）适应入选颗粒的要求；精选机械所能处理的煤炭颗粒有一定的范围度，超过这个范围的大块要经过破碎才能洗选。 2）有些煤快是煤与矸石夹杂而生的夹矸煤，为了从中选出精煤，需要破碎成更小的颗粒，使煤和矸煤分离 3）满足用户的颗粒要求，把选后的产品或煤快粉碎到一定的粒度 物料粉碎主要用机械方法，有压碎、劈碎、折断、击碎、磨碎等几种主要方式。 原煤 一次分级筛 二次分级筛

余热发电系统工艺流程

生产工艺流程： （19）余热发电系统 本方案拟采用单压纯低温余热发电技术，与双压系统和闪蒸系统相比，单压系统流程相对较简单，当设计选择的锅炉能完全吸收烟气放出的热量时，采用单压设计更为合理，系统内不同参数的工质较少，控制操作都更简单，窑头锅炉和汽轮机设备造价降低，系统管路减少，投资相对更省。 结合本工程的生产规模及投资环境，拟采用单压纯低温余热发电技术。该技术不使用燃料来补燃，因此不对环境产生附加污染，是典型的资源综合利用工程。主蒸汽的压力和温度较低，运行的可靠性和安全性高，运行成本低，日常管理简单。 综合考虑本工程2500t/d熟料新型干法水泥生产线窑头、窑尾的余热资源分布情况和水泥窑的运行状况，确定热力系统及装机方案如下： 系统主机包括一台PH余热锅炉、一台AQC余热锅炉和一套凝汽式汽轮发电机组。 ① 据2500t/d水泥熟料生产线窑头冷却机废气排放温度的分 布，在满足熟料冷却及工艺用热的前提下，采驭中部取气， 从而提高进入窑头余热锅炉-AQC炉的废气温度，减少废气流 量，在缩小AQC炉体积的同时增大了换热量。并且提高了整 个系统的循环热效率。 在窑头冷却机中部废气出口设置窑头余热锅炉AQC炉，该锅炉分2段设置，其中I段为蒸汽段，II段为热水段。AQC炉II段生产的150°C热水提供给AQC炉I段及PH锅炉。ＡＱＣ炉I段生产的1.6MPa- 3２0。C的过热蒸汽作为主蒸汽与窑尾余热锅炉PＨ炉生产

的同参数过热蒸汽合并后，一并进入汽轮机作功。汽轮机的凝结水进入余热锅炉AQC炉I工段，加热后分别作为锅炉给水进入余热锅炉SP炉、余热锅炉AＱＣ炉的I段。 ②ＰＨ余热锅炉：在窑尾预热器的废气出口管道上设置ＰＨ余热锅炉，该锅炉包括过热器和蒸发器，生产1.6MPa-3２0℃的过热蒸汽，进入蒸汽母管后通入汽轮发电机组，出PＨ余热锅炉废气温度降到１８０－200℃，供生料粉磨烘干使用。PＨ锅炉热效率可达35%以上。 ③汽轮发电机组：上述二台余热锅炉生产的蒸汽共可发电4100kW，因此配置4500kW凝汽式汽轮机组一套。 整个工艺流程是：40℃左右的给水经过除氧，由锅炉给水泵加压进入AQC锅炉省煤器后加热成135℃左右的热水，热水分成两部分，一部分送往AQC锅炉，另一部分送往SP锅炉；然后依次经过各自锅炉的蒸发器、过热器产生1.6MPa-320℃和1.6MPa-320℃的过热蒸汽，在蒸汽母管汇合后进入汽轮发电机组做功，做功后的乏汽进入凝汽器成为冷凝水，冷凝水和补充纯水经除氧器除氧再进行下一个热力循环。PH锅炉出口废气温度180-200℃左右，用于烘干生料。 表2-6主要余热发电设备一览表 序号没备名称及型号数量主要技术参数、性能、指标 1 凝汽式汽轮机 1 型号： BN4.1-0.689/0.13 额定功率： 4.1MW 最大功率4.4MW 额定转速： 5600r/min 输出轴转速： 3000r/min 主汽门前压力：0.689MPa 主汽门前温度：313.9℃ 排气压力：7k Pa 2 4.5MW发电机 1 型号： 额定功率：4.5MW 额定转速：3000r/min