机械制造工艺学1
机械加工工艺过程卡片产品型号WQ320 零件图号06-18
产品名称9mm步枪零件名称9mm步枪阻铁共 2 页第 1 页
材料牌号50B 毛坯种类金属型铸件毛坯外形尺寸30.7×32.4×
12.4
每毛坯件数 1 每台件数 1 备注
工序号工序名称工序内容车
间
工
段
设备工艺装备
工时
准终单件
01 铸造金属型精密铸造毛坯DVWI
02 回火热处理RJ2-220-12
03 粗铣以上毛胚面为粗基准，粗铣下毛胚面X52K 面铣刀、游标卡尺
04 粗铣以左毛胚面为粗基准，粗铣右毛胚面X52K 面铣刀、游标卡尺
05 划线以下毛胚面和右毛胚面划φ5孔的中心线X52K 面铣刀、游标卡尺
06 划线以φ5孔为基准，划φ1.5孔的中心线X52K 面铣刀、游标卡尺
07 钻孔钻φ5和φ1.5的孔组合钻床麻花钻、铰刀、卡尺、塞规
08 精铣以下粗铣面为基准，精铣上表面X52K 面铣刀、游标卡尺
09 精铣以右粗铣面为基准，精铣左侧面X52K 面铣刀、游标卡尺
10 精铣以Φ5孔为基准精铣角度为21°的斜面X52K 面铣刀、游标卡尺
11 精铣以φ5孔为基准精铣角度为25°的斜面X52K 面铣刀、游标卡尺
12 精铣以φ5孔为基准精铣垂直于25°的斜面X52K 面铣刀、游标卡尺
13 精铣以垂直于25°的面为基准精铣角度为20°的面X52K 面铣刀、游标卡尺
14 精铣以21°的斜面为基准精铣4.8的斜面1 X52K 面铣刀、游标卡尺
15 精铣以21°的斜面为基准精铣4.8的斜面2 X52K 面铣刀、游标卡尺
16 精铣以φ5孔为基准精铣角度为5°的斜面1 X52K 面铣刀、游标卡尺
17 精铣以φ5孔为基准精铣角度为5°的斜面2 X52K 面铣刀、游标卡尺
18 精铣以φ5孔为基准精铣距离为16mm的垂直面1 X52K 面铣刀、游标卡尺
19 精铣以φ5孔为基准精铣距离为16mm的垂直面2 X52K
20 精铣以距离为16mm的垂直面为基准精铣距离为11的垂直面1 X52K
21 精铣以距离为16mm的垂直面为基准精铣距离为11的垂直面2 X52K
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
30.71
2
.
4
3
2
.
4
车间工序号工序名称材料牌号
铸造车间01 精密铸造50B
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件
30.7×32.4×
12.4
1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
真空数码注蜡机DVWI
夹具编号夹具名称切削液
工位器具编号工位器具名称
工序工时 (分)
准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/z mm 机动辅助
1 准备蜡模真空数码注蜡机
2 浇铸
3 冷却
4 拆模
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号热处理车间02 回火50B 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×
12.4
1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数井式回火炉RJ2-220-12
夹具编号夹具名称切削液
工位器具编号工位器具名称工序工时 (分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/z mm 机动辅助
1 加热回火井式回火炉
2 冷却
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
6.3
11.7-
00.43
车间 工序号 工序名称 材料牌号 xx 03 粗铣 50B 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×12.4
1 1 设备名称
设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床
X52K
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给
次数 工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 以上毛胚面为基准，粗铣加工面至11.7
硬质合金面铣刀、游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7 2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
标记 处数 更改文件号 签 字 日 期 标记 处数 更改文件号 签 字 日 期
机械加工工序卡片产品型号WQ320 零件图号06-18
产品名称变速箱零件名称变速箱下盖共22 页第 4 页
车间工序号工序名称材料牌号
xx 04 粗铣50B
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×
12.4
1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具乳化油
工位器具编号工位器具名称工序工时 (分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/z mm 机动辅助
1 以左侧毛胚面为基准，粗铣右侧毛胚面至30mm 硬质合金面铣刀、游标卡尺500 42.3 0.35 0.7 2
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号xx 05 划线50B 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×
12.4
1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具乳化油
工位器具编号工位器具名称工序工时 (分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/z mm 机动辅助
1 以底面和右侧面为基准，划φ5圆的中心线方箱，划针
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
车间工序号工序名称材料牌号xx 06 划线50B 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×
12.4
1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具编号夹具名称切削液
工位器具编号工位器具名称工序工时 (分) 准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/z mm 机动辅助
1 以φ5圆的中心线为基准，划φ1.5圆的中心线方箱，划针，划规
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
5
6j s 12(±
0.06)12
5
车间 工序号 工序名称 材料牌号 xx 07 钻孔 50B 毛坯种类
毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件
30.7×32.4×
12.4 1 1 设备名称 设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床
X5030A
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步
号
工 步 内 容 工 艺 装 备
主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给
次数 工时/min r/min m/min mm/z mm
机动 辅助 1 安装夹具及工件 2 钻φ5和φ1.5的孔
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6.3
11-00.43
车间 工序号 工序名称 材料牌号 08 精铣 50B 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×
12.4 1 1 设备名称
设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床 X52K
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称 工序工时 (分)
准终 单件
工步
号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给 次数 工时/min
r/min m/min mm/z mm
机动 辅助 1
以下底面为基准，精铣上表面至11mm
硬质合金面铣刀、游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7 2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6.3
29.3h 13（ 0
-0.33）
车间 工序号 工序名称 材料牌号 xx
09
精铣
50B 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×
12.4 1 1 设备名称
设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床 X52K
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给次数 工时/min
r/min m/min mm/r mm
机动 辅助 1
以右侧面为基准，精铣左侧面至29.3mm
硬质合金面铣刀、游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7 2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6.3
5
.
5
j
s
±
.
9
车间工序号工序名称材料牌号
10 精铣50B
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件
30.7×32.4×
12.4
1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具乳化油
工位器具编号工位器具名称
工序工时 (分)
准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给次
数
工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 以φ5为基准，精铣角度为21°的斜面硬质合金面铣刀、游标卡尺500 42.3 0.35 0.7 2
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
6
.312J s
13(±0.135)
机械加工工序卡片
产品型号 WQ320 零件图号 06-18
产品名称
9mm 步枪 零件名称
9mm 步枪阻铁
共 1 页 第 1 页
车间 工序号 工序名称 材料牌号 xx
11 精铣 50B 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×
12.4 1 1 设备名称
设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床 X52K
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给
次数 工时/min r/min m/min mm/r mm
机动 辅助 1 以φ5孔为基准，精铣角度为25°的斜面至12mm 硬质合金面铣刀，游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7 2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6.3
2
车间 工序号 工序名称 材料牌号 xx 12 精铣 50B 毛坯种类
毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×12.4
1 1 设备名称
设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床
X52K
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分)
准终 单件
工步
号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给
次数 工时/min r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 以φ5孔为基准精铣垂直于25°的斜面至20mm 硬质合金面铣刀，游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7 2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6.3 20°
车间工序号工序名称材料牌号
xx 13 精铣50B
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×12.4 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具乳化油工位器具编号工位器具名称
工序工时 (分)
准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1
以垂直于25°的面为基准精铣角度为20°的
面
硬质合金面铣刀，游标卡尺500 42.3 0.35 0.7 2
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
6.3 4
.
8
车间工序号工序名称材料牌号
xx 14 精铣50B
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×12.4 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具乳化油工位器具编号工位器具名称
工序工时 (分)
准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 以21°的斜面为基准精铣4.8mm的斜面1 硬质合金面铣刀，游标卡尺500 42.3 0.35 0.7 2
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
6.3
4.8
车间 工序号 工序名称 材料牌号 xx
15 精铣 50B 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×12.4
1 1 设备名称 设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床
X52K
夹具编号
夹具名称 切削液
专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给
次数 工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动
辅助 1 以21°的斜面为基准精铣4.8mm 的斜面2 硬质合金面铣刀，游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7
2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6
.34
车间
工序号 工序名称 材料牌号 xx 16 精铣 50B 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×12.4
1 1 设备名称
设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床
X52K
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给
次数 工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 以φ5孔为基准精铣角度为5°的斜面1 硬质合金面铣刀，游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7
2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6.3
4
车间 工序号 工序名称 材料牌号 xx
17 精铣 50B 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数
每台件数
金属型铸件 30.7×32.4×12.4
1 1 设备名称
设备型号 设备编号
同时加工件数
立式铣床
X52K
夹具编号
夹具名称 切削液 专用夹具 乳化油 工位器具编号
工位器具名称
工序工时 (分) 准终 单件
工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 切削速度 进给量 被吃刀量 进给
次数 工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动 辅助 1 以φ5为基准精铣角度为5°的斜面2 硬质合金面铣刀，游标卡尺
500 42.3 0.35 0.7
2
设 计（日 期） 校 对（日期） 审 核（日期） 标准化（日期） 会 签（日期）
6.3
16
车间工序号工序名称材料牌号
xx 18 精铣50B
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×12.4 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具乳化油工位器具编号工位器具名称
工序工时 (分)
准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1 以φ5孔为基准精铣距离16mm的垂直面1 硬质合金面铣刀，游标卡尺500 42.3 0.35 0.7 2
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
6.3 16
车间工序号工序名称材料牌号
xx 19 精铣50B
毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数
金属型铸件30.7×32.4×12.4 1 1
设备名称设备型号设备编号同时加工件数立式铣床X52K
夹具编号夹具名称切削液
专用夹具乳化油工位器具编号工位器具名称
工序工时 (分)
准终单件
工步号工步内容工艺装备
主轴转速切削速度进给量被吃刀量进给
次数
工时/min
r/min m/min mm/r mm 机动辅助
1以φ5孔为基准精铣距离16mm的垂直面2硬质合金面铣刀，游标卡尺500 42.3 0.35 0.7 2
设计（日期）校对（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）
机械制造工艺学课后习题及参考答案.docx
机械制造工艺学复习题及参考答案 第一章 1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？ 答案： 生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。 在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。 在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。 1.3结合具体实例，说明什么是基准、设计基准、工艺基准、工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。 答案： 基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准是指在零件图上标注设计尺寸所采用的基准。 工艺基准是指在零件的工艺过程中所采用的基准。 在工序图中，用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状、位置所采用的基准，称为工序基准。 在加工时，用以确定工件在机床上或夹具中正确位置所采用的基准，称为定位基准。 在加工中或加工后，用以测量工件形状、位置和尺寸误差所采用的基准，称为测量基准。 在装配时，用以确定零件或部件在产品上相对位置所采用的基准，称为装
感谢你的观看配基准。 1.6什么是六点定位原理？什么是完全定位与不完全定位？什么是欠定位与过定位？各举例说明。 答案： 六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。 不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。 过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。 （举例在课本page12、13）。 1.10何谓零件、套件、组件和部件？何谓套装、组装、部装、总装和装配？ 答案： 零件是组成机器的最小单元，它是由整块金属或其它材料构成的。 套件是在一个零件上，装上一个或若干个零件构成的。它是最小的装配单元。 组件是在一个基准零件上，装上若干套件而构成的。 部件是在一个基准零件上，装上若干组件、套件和零件构成的。部件在机感谢你的观看
最新机械制造工艺学——第二章 表面质量教学教案
第二章表面质量——2.1表面质量含义 一、教学目的和要求 1.解掌握各原理的基本模式概念和特征，能举例说明各原理； 2.通过实际问题的讲解，使学生形成对机械制造表棉质量和粗糙度的个体认识，培养学生 独立思考， 归纳的学习习惯； 二、教学内容纲要 1.表面质量的含义以及对零件使用的影响：； 三、重点、难点 1.刀具切削后的表面粗糙度， 2.磨削后的表面粗糙度； 四、教学方法，实施步骤 根据本章课的内容特点，运用启发式原则、讲解式、案例分析式等教学方法讲授本课程内容。 五、时间分配（2学时） 表面质量的含义以及对零件使用的影响； 六、布置思考题 1.查找相关的资料并思考高精表面质量在现在的高科技行业当中有哪些具体的应用呢? 2.机器零件的表面质量包括哪几个方面内容？为什么说零件的表面质量与加工精度对保证机器的工作性能来说具有同等重要的意义？
第二章表面质量——2.2粗糙度影响因素2.3物理机械性能 一、教学目的和要求 引导学生能够对机械的相关性能有更深的了解和掌握. 二、教学内容纲要 1.表面粗糙度的形成及影响因素： (1)刀具切削后的表面粗糙度， (2)磨削后的表面粗糙度； 2.表面加工硬化： 三、重点、难点 表面粗糙度的形成及影响因素： (1)刀具切削后的表面粗糙度， (2)磨削后的表面粗糙度； 四、教学方法，实施步骤 本此课可以采用黑板教学的方法和多媒体的教学方法两种手段本此课可以采用黑板教学 的方法和多媒体的教学方法两种手段，根据具体内容采用启发式和讲解式、引导式和提 问式教学方法。 五、时间分配（3学时） 1.表面粗糙度的形成及影响因素： (1)刀具切削后的表面粗糙度，（50） (2)磨削后的表面粗糙度；（50）
机械制造工艺学试题及答案(四套全)
一、是非题(10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。( √) 二、填空(30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法），
（展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X和R的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。
《机械制造工艺学》期末考试题参考答案
机械制造工艺学》期末考试题参考答案 一、名词解释（本大题共 5 小题，每小题 2 分，共 1 0 分） 1 ．工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对同一或同时对 几个工件所连续完成的那部分工艺过程。 2．尺寸链：相互联系，按一定顺序首尾相接和尺寸封闭图形。 3．基准：确定生产对象上几何要素的几何关系所依据的那些点，线，面。 4．过定位：几个定位支撑点重复限制同一个或几个自由度。 5．形状精度：加工后零件各表面的实际形状与表面理想形状之间的附和精度。 二、填空题（本大题共7 小题，每空1 分，共 2 0 分） 6．牛头刨床的主运动是（刨刀）的直线往复移动，进给运动是（工件）的 间歇移动。 7．工时定额是完成某一（零件）或（工序）所规定的时间。 8 ．刨削和插削都是（间断）切削，刀具易受到（冲击），因此（切削速度）不宜太高。 9．电火花加工是在一定的（介质）中，通过（工具）电极和（工件）电极之间的（脉冲放电）的电蚀作用，对工作进行加工的方法。
I 0 .切削用量是在切削加工过程中（V ）（F ）和（ap ）的总称。 II ．装夹是工件在加工前，使其在机床上或夹具中获得（正确而固定位置） 的过程，它包括（定位）和（夹紧）两部分内容。 12 .零件的加工精度包括（尺寸精度）（形状精度）和（相互位置）三个方面。 三、不定项选择（本大题共 1 0 小题，每小题 1 分，共 1 0 分） 1 3 . 车床主轴的纯轴向窜动对（B 、C ）加工有影响。 A 、车销内外圆 B 、车销端面 C 车销螺纹 1 4 . 制定零件工艺过程时，首先研究和确定的基准是（C ） A 、设计基准 B 、工序基准 C 、定位基准 D 、测量基准 1 5 . 零件在加工过程中使用的基准叫做（ B 、D ） A 、设计基准 B 、工艺基准 C 、装配基准 D 、定位基准 E 、测量基准 16 .车床主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，常采用（ B ）来保证 A 、基准重合 B 、互为基准 C 、自为基础 D 、基准统一 17 .机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件 的过程为（ C ） A 、生产过程 B 、工艺过程C、机械加工工艺过程
机械制造工艺学第三版王先逵第五章习题解答.docx
机械制造工艺学习题解答 第五章：机械加工表面质量及其控制（第3 版P267） 5-1 机械加工表面质量包括哪些具体内容？ 答：（P229）机械加工表面质量，其含义包括两个方面的内容： A.加工表面层的几何形貌，主要由以下几部分组成：⑴表面粗糙度; ⑵波纹度；⑶纹理方向；⑷表面缺陷。 B.表面层材料的力学物理性能和化学性能，主要反映在以下三个方面：⑴表面层金属冷作硬化；⑵表面层金属的金相组织变化；⑶表面层金属的残余应力。 5-2 为什么机器零件一般总是从表面层开始破坏的？加工表面质量对机器使用性能有哪些影响？ 答：（P231）（1）由于表面是零件材料的边界，常常承受工作负荷所引起的最大应力和外界介质的侵蚀，表面上有着引起应力集中而导致破坏的微小缺陷，所以这些表面直接与机器零件的使用性能有关。（2）加工表面质量对机器的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性、零件配合质量都有影响。 5-3 车削一铸铁零件的外圆表面，若进给量f=0.40mm/r ，车刀刀尖圆弧半径re=3mm ，试估算车削后的表面粗糙度。
答上根据教材P2站舍式，表面粗桂度的佶算直为 5-4高速精镯呆谓工件的内孔时，采用主値角κ,=75%副?‰∕=15o fi?W 一、 简答题：（每小题5分，共30分） 1、制定机械加工工艺规程时，高精度的零件的工艺过程较长（工序多），一般要 划分几个加工阶段。是哪几个阶段？ 2、何为精基准？怎样选择精基准？ 3、什么是加工精度（加工误差）的敏感方向？举例说明。 4、加工钢件时，如何选择硬质合金刀具材料？ 5、有色金属工件的精加工，为什么不能采用磨削的方法来完成？ 6、车削细长轴工件时，车刀的主偏角一定要选择90°，即Kr ≥90°，为什么？ 二、分析题 1.在车床上加工一批光轴外圆，经检测若发现整批工件有下列几种形状误差。试 分析产生这几种误差的原因。（15分） 2. 图示板型工件，最后工序是加工O 1和O 2孔。要求21οο与A 面平行。请设计保证 尺寸 a 和b 的定位方案。（要求：将定位方案用定位符号Λ标注在工件图上）（10分） 三、车削铸铁工的外圆柱面，若进给量f ＝0.04mm/r ，车刀刀尖圆弧半径e γ＝3mm 。试 估算加工后表面粗糙度值。(10分) 四、在卧式铣床上铣键槽。经测量，工件两端的键槽深度大于中间，且都比调整的深度尺寸小。试分析产生该现象的原因。（15分） 五、下图所示为圆轴上铣键槽。要求保证0 14.054-mm 及对称度。试计算二种定位方案的 定位误差，并比较优劣。（10分） b 0.03A 540 -0.14φ600 -0.10 φ30+0.03 90° a)b)c) 六、如图所示。已知工件的相关尺寸025.0050.0170--=L ，0025.0260-=L ，15.00 320+=L ，3L 不便 测量。试重新给出可以测量的尺寸，并标注该测量尺寸及偏差。（10分） 机械加工中，不完全定位是允许的，而欠定位则不允许。（√） 机床的热变形造成的零件加工误差属于随机性误差。（×） 毛坯误差造成的工件加工误差属于变值系统性误差。（×） 磨削淬火钢时,影响工件金相组织变化的主要因素是磨削热。（×） 加工长轴外圆时，因刀具磨损产生的工件形状误差属于常值系统性误差。（×） 采用合适的切削液是消除积屑瘤、鳞刺和减小表面粗糙度值的有效方法。（√） 喷丸加工，工件表面产生拉应力。 ( ×） 所有金属表面的精加工均可采用磨削加工方法得到。（×） 误差复映系数ε的大小主要取决于加工次数的多少。（×） 常值系统性误差不会影响工件加工后的分布曲线形状，只会影响它的位置。（√） 工件的六个自由度全部被限制的定位称为（完全定位） 定位元件所限制的自由度预期（大小）(长短)（数量）（组合）有关 零件的加工质量包括（机械加工精度）（加工表面质量） 工艺系统是由（机床）、（夹具）、（刀具）、（工件）构成的完整系统。 加工原理误差是指采用了（近似的成型运动）或（近似的切削刃轮廓）的进行加工而产生的误差 机床主轴回转轴线的运动误差分解（径向圆跳动）、（端面圆跳动）、（倾角摆动）。 机械产品的生产过程是有（直接生产过程）和（辅助生产过程）所组成 产品的装配精度，一般包括（相互位置精度）（相对运动精度）（相互配合精度） 在机械加工中直接改变工件的形状，尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（D）。 A生产过程；B工艺过程；C工艺规程；D机械加工工艺过程 编制零件机械加工工艺规程，编制生产计划和进行成本核算最基本的单元是（C）。 A工步；B工位；C工序；D安装 零件在加工过程中使用的基准叫做（B） A设计基准；B工艺基准；C装配基准；D定位测量基准 零件的生产纲领是指（ C ）。 A．一批投入生产的零件数量B．生产一个零件所花费的劳动时间C．零件的全年计划生产量D．一个零件从投料到产出所花费的时间 在生产中批量愈大，准备与终结时间摊到每个工件上的时间就愈（ A ） A、少； B、多； C、无关 在车床上用三爪卡盘夹持套筒外圆镗孔时，若三爪卡盘与机床主轴回转中心有偏心则镗孔时影响：( D) A、孔的尺寸变大 B、孔的尺寸变小 C、孔的不圆度误差 D、孔与外圆的不同轴度误差工艺系统刚度等于工艺系统各组成环节刚度（ D ） A．之和 B．之和的倒数 C．倒数之和 D．倒数之和的倒数 机床部件的实际刚度（ D ）按实体所估算的刚度。 A 大于B等于 C 小于 D 远小于 误差复映系数与工艺系统刚度成（ B ） A正比B反比C指数关系D对数关系 1-6 什么是机械加工工艺过程？什么是机械加工工艺系统? 机械加工工艺过程是机械产品生产的过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采取 金属切削刀具来加工工件或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和 力学物理性能，成为合格零件的生产过程。 机械加工工艺系统是零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支 持。通常，一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。 1-7 什么是工序、安装、工位、工步和走刀？ 1.工序：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个(或同时对JL 个)工件连续完成的那 一部分工艺过程。 2.安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序 内容称为一个安装。 3.工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位)装置，使工件相对于机床床身变换加 工置，则把每一个加工位置上的安装内容称为工位。 4.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容， 称为一个工步。 5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。 1-8 某机床厂年产 CA6140 车床2000台，已知机床主轴的备品率为14%，机械 加工废品率为4％，试计算机床主轴的年生产纲领并说明属于何种生产类型，工 艺过程有何特点？若一年工作日为282天，试计算每月（按26天计算）的生产 批量。 （1）机床主轴的年生产纲领 N=Qn(1+%+%)=20001(1+14%+4%)=2360αβ??台 机床主轴属于中型机械，查表属于大批生产的生产类型。 （2）工艺过程特点 a)采用模锻制造毛坯，毛坯精度高，加工余量小。 b)采用专用机械加工设备流水线生产 c)采用专用工装 d)采用详细的工艺规程，用工序卡、操作卡及调整卡管理生产。 （3）生产批量 n 217.589217?'==≈N A 236026=台F 282 1-10 何谓六点定位原理？何谓完全定位和不完全定位？何谓欠定位和过定 位？试举例说明之。 六点定位原理：采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全 定位，称之为六点定位原理。 完全定位：限制了6个自由度。 不完全定位：仅限制了1—5个自由度。 第三章机械加工精度 零件的机械加工质量是机械制造工艺学的核心内容。零件的机械加工质量是由零件的机机械加工精度和零件机械加工表面质量两部分组成，机械加工精度是机械加工质量的核心部分。 机械加工精度在教材中讨论的主要内容，包括以下四个方面；加工精度的基本概念及其获得方法：加工误差的单因素分析；加工误差的统计分析；保证和提高加工精度的措施。其中，加工误差的单因素分析和统计分析是两大重点内容，是分析和解决加工精度问题的基础，是学习机械加工精度问题的关键。 学习要求 (1) 掌握加工精度和加工误差的基本概念。 (2) 掌握工件尺寸精度的获得方法及影响尺寸精度的因素。 (3) 了解工件形状精度和相互位置精度的获得方法及影响因素。 (4) 掌握工件加工误差的单因素分析法并初步掌握其综合分析方法 (5) 掌握加工误差的统计分析方法，其中主要是分布曲线法。 加工精度是机械工艺学的核心内容。零件的加工质量是由零件的机械 加工精度和机械加工表面质量两部分组成。 机械加工精度包括： f加工精度的基本概念及其获得方法； ★加工误差的单因素分析； < ★加工误差的统计分析； L保证和提高加工精度的措施。 第一节概述 第三章机械加工精度 1.加工精度——指零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和位置) 与理想几何参数相符合的程度。 理想几何参数的正确意义 尺寸——零件图或工艺图规定尺寸的平均值。 如(D40:的理想尺寸是0)40.15mw 形状，位置——绝对正确的形状和位置。 2.加工误差——零件加工后的实际几何参数（尺寸，形状和相互位置）与理想几何参数之间的偏差。 注意.?偏差是差值的绝对值，没有负值。 如上例，尺寸为4>40.19 误差0.04_ 40.05 误差0.10mm 不是-0.10 零件有三个方面的几何参 数，所以精度和误差也有三个方面： ①尺寸；②形状；③位置 精度和误差是以不同的立足点来反映，评定零件几何参数的零件指标。 第三章机械加工精度 2 现代制造工艺学 一．名词解释 1．生产纲领：计划期，包括备品率和废品率在的产量称为生产纲领。2．工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法的工艺文件，是一切有关生产人员都应严格执行、认真贯彻的纪律性文件。 3．加工余量：毛坯尺寸与零件设计尺寸之差称为加工总余量。 4．六点定位原理：用来限制工件自由度的固定点称为定位支承点。用适当分布的六个支承点限制工件六个自由度的法则称为六点定位原理（六点定则）。 5．机械加工工艺过程：对机械产品中的零件采用各种加工方法，直接用于改变毛坯的形状、尺寸、表面粗糙度以及力学物理性能，使之成为合格零件的全部劳动过程。 6．完全定位、不完全定位、欠定位、过定位 完全定位：工件的六个自由度被完全限制的定位。 不完全定位：允许少于六点（1-5点）的定位。 欠定位：工件应限制的自由度未被限制的定位。 过定位：工件一个自由度被两个或以上支承点重复限制的定位。 7．加工精度、加工误差： 加工精度：零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。 加工误差：加工后零件的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）对理想几何参数的偏离程度。 8．误差复映：当车削具有圆度误差的毛坯时，由于工艺系统受力变形的变化而使工件产生相应的圆度误差，这种现象叫做误差复映。 9．表面粗糙度：表面粗糙度轮廓是加工表面的微观几何轮廓，其波长与波高比值一般小于50. 10．冷作硬化：机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。 11．工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。 12．工序能力：工序处于稳定状态时，加工误差正常波动的幅度。 。 13．工序：一个（或一组）工人，在一个工作地点，对一个（或同时几个）工件，连续完成的那一部分工艺过程。 14．安装：在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的 浙江科技大学 2019-2020 学年第二学期考试试卷 A 卷 考试科目 机械制造工艺学 考试方式 闭 完成时限 120分钟 拟题人 吴瑞明 审核人 批准人 2020年 1月 5 日 机械与汽车工程学院 2019 年级 机制、材料成型 专业 题序 一 二 三 四 五 六 七 八 九 十 总分 加分人 复核人 得分 签名 命题： 一、单选题。正确答案填入表格，填表格外无效。（15×2分，共30分） 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 C D B D C D D C A C 序号 11 12 13 14 15 答案 C D D B A 1．装夹工件时应考虑 。 A 专用夹具 B 组合夹具 C 夹紧力靠近支撑点 D 夹紧力不变 2．基准是 。 A 在工件上特意设计的测量点 B 工件上与机床接触的点 C 又称为机床原点 D 用来确定生产对象上几何要素关系的点，线，面 3．在下面孔的加工方法中，加工精度最高的方法是 。 A 钻孔 B 铰孔 C 扩孔 D 锪钻 得分 专业班级 学号 姓名 4．在下面几种车床导轨误差中，对加工精度影响最小的是。 A 导轨在垂直平面内的误差 B 导轨在水平面内的误差 C 两导轨之间的平行度误差 D 主轴回转精度 5．对于相互位置精度要求高的大孔孔系的精加工（例如车床主轴箱箱体孔系的精加工），应该采用加工工艺。 A. 扩孔 B. 钻孔 C. 镗孔 D. 铰孔 6．分组装配法适用于的机器结构。 A 大量生产，装配精度要求高，组成环多 B 小批生产，装配精度要求高，组成环多 C 大量生产，装配精度要求不高，组成环少 D. 大量生产，装配精度要求高，组成环少 7．在下列夹具元件中，不限制自由度的是。 A 可调支承 B 自位支承 C 辅助支承D气动支承 8. 磨削薄板时，由于工件的热变形，工件的，加工误差就越大。 A 材料热膨胀系数小 B 长度和厚度小 C 长度大并且厚度小 D 长度和厚度都大 9. 工件装夹时，决不允许的情况发生。 A 欠定位 B 过定位 C 产生夹紧变形D不完全定位 10．减少工艺系统受力变形对加工精度的影响主要措施。 A 减少误差复映和合理选择切削用量 B 消除残余应力和工艺系统热变形 C提高系统刚度，减少载荷及其变化 一、是非题(10 分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( ×) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( ×) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √) 二、填空(30 分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（提高毛坯制造精度），（提高工艺系统刚度），（多次加工）。 2. 达到装配精度的方法有（互换法），（调整法），（修配法）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（加工表面的冷却硬化），（金相组织变化），（残余应力）。 4. 机床主轴的回转误差分为（轴向跳动），（径向跳动），（角度摆动）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（轨迹法），（成型法）， （展成法）。 6. 机床导轨在工件加工表面（法线）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（切线）方向的直线度误差影响小。 6. 夹具对刀元件的作用是确定（刀具）对（工件）的正确加工位置。 7. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（变值性误差的变化）和（随机性误差）的分散程度 。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成)。 华南农业大学期末考试试卷（A卷） 2009学年第二学期考试科目：机械制造工艺学 考试类型：（闭卷）考试时间：120分钟 学号姓名年级专业07机制（）班题号一二三四总分得分 评阅人 一、选择题（在每小题的四个备选答案中选出一个正确的答案，并将正确答案的标号填在下面表格中，每小题1分，共20分） 题号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 答案 题号11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 答案 1、在每一工序中确定加工表面的尺寸、形状和位置所依据的基准，称为（） A．设计基准B．装配基准C．定位基准D．测量基准 2、工件材料的塑性越大，冷作硬化倾向（），冷作硬化程度（） A．越小，越轻微B．越小，越严重C．越大，越轻微D．越大，越严重 3、分组选配法是将组成环的公差放大到经济可行的程度，通过分组进行装配，以保证装配精度 的一种装配方法，因此它适用于组成环不多，而装配精度要求高的（）场合。 A．单件生产B．小批生产C．中批生产D．大批大量生产 4、下列孔加工方法中，属于定尺寸刀具法的是（）。 A．钻孔B．车孔C．镗孔D．磨孔 5、基准是（）。 A．用来确定生产对象上几何要素关系的点、线、面 B．在工件上特意设计的测量点 C．工件上与机床接触的点 D．工件的运动中心 6、零件配合性质的稳定性与（）的关系较大。 A．零件材料B．加工表面质量C．载荷大小D．接触刚度 7、大批量生产强度要求较高的形状复杂的轴，其毛坯一般选用（）。 A．砂型铸造的毛坯B．自由锻的毛坯 C．模锻的毛坯D．轧制棒料 8、如果使扁形镗杆能够产生消振作用，需要（）。 A．选择合适的削扁值和刀头相对削扁方向的位置B．选择合适的镗杆长度 C．选择合适的削扁值D．选择合适的刀头相对削扁方向的位置 9、冷态下塑性变形经常在表层产生（）。 A．拉应力B．不定C．压应力D．金相组织变化 10、机床夹具中需要考虑静平衡要求的是哪一类夹具（）。 A．车床夹具B．钻床夹具C．镗床夹具D．铣床夹具 11、常用的夹紧机构中，自锁性能最可靠的是（）。 A．斜楔B．螺旋C．偏心D．铰链 12、工件在车床三爪卡盘上一次装夹车削外圆及端面，加工后检验发现端面与外圆不垂直，其 可能原因是（）。 A．车床主轴径向跳动B．车床主轴回转轴线与纵导轨不平行 C．车床主轴轴向窜动D．三爪卡盘装夹面与车削主轴回转轴线不同轴 13、薄壁套筒零件安装在车床三爪卡盘上，以外圆定位车内孔，加工后发现孔有较大圆度误差， 其主要原因是（）。 A．刀具受力变形B．刀具热变形C．工件热变形D．工件夹紧变形14、车削细长轴时，由于工件刚度不足造成在工件轴向截面上的形状是（）。 A．矩形B．鼓形C．梯形D．鞍形 15、机械加工时，工件表面产生波纹的原因有（）。 A．塑性变形B．切削过程中的振动C．残余应力D．工件表面有裂纹16、在切削加工时，下列哪个因素对表面粗糙度没有影响？（） A．刀具几何形状B．切削用量C．工件材料D．检测方法 17、装配尺寸链的封闭环是（）。 A．要保证的装配精度B．精度要求最高的环 C．尺寸最小的环D．基本尺寸为零的环 5-4 装配尺寸链是如何构成的?装配尺寸链封闭环是如何确定的?它与工艺尺寸链的封闭环有何区别? (在机器的装配关系中），装配尺寸链由相关零件的尺寸或相互位置关系构成。 装配尺寸链的封闭环就是装配所要保证的装配精度或技术要求。装配精度(封闭环)是 零部件装配后才最后形成的尺寸或位置关系。 装配尺寸链——全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链。工艺尺寸链——全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链。工艺尺寸指工艺尺寸，定位尺寸与基准尺寸等。 5-5 在查找装配尺寸链时应注意哪些原则? (1)装配尺寸链应进行必要的简化机械产品的结构通常都比较复杂，对装配精度有影响的因素很多，在查找尺寸链时，在保证装配精度的前提下，可以不考虑那些影响较小的因素，使装配尺寸链适当简化。 (2)装配尺寸链组成的“一件一环”由尺寸链的基本理论可知，在装配精度既定的条件， 组成环数越少，则各组成环所分配到的公差值就越大，零件加工越容易、越经济。这样，在产品结构设计时，在满足产品工作性能的条件下，应尽量简化产品结构，使影响产品装配精度的零件数尽量减少。 在查找装配尺寸链时，每个相关的零、部件只应有一个尺寸作为组成环列人装配尺寸链，即将连接两个装配基准面间的位置尺寸直接标注在零件图上。这样，组成环的数目就等于有关零、部件的数目，即“一件一环”，这就是装配尺寸链的最短路线(环数最少)原则。 (3))装配尺寸链的“方向性”在同一装配结构中，在不同位置方向都有装配精度的要求时，应按不同方向分别建立装配尺寸链。 5-6 保证装配精度的方法有哪几种?各适用于什么装配场合? 保证产品装配精度的方法有：互换法、选择法、修配法和调整法。 互换装配法是在装配过程中，零件互换后仍能达到装配精度要求的装配方法。产品采用互换装配法时，装配精度主要取决于零件的加工精度，装配时不经任何调整和修配，就可以达到装配精度。 根据零件的互换程度不同，互换法又可分为完全互换法和大数互换法。 完全互换法常用于高精度的少环尺寸链或低精度多环尺寸链的大批大量生产装配中。 大数互换法适用于大批大量生产，组成环较多、装配精度要求又较高的场合。 选择装配法是将尺寸链中组成环的公差放大到经济可行的程度，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。 选择装配法装配方法常应用于装配精度要求高而组成环数又较少的成批或大批量生产中。 选择装配法有三种不同的形式：直接选配法、分组装配法和复合选配法。 直接选配法不宜用于生产节拍要求较严的大批大量流水作业中。 分组装配法应用于在大批大量生产中对于组成环数少而装配精度要求又高的部件。 复合选配法应用于配合件公差可以不等，装配速度较快、质量高、有一定生产 节拍的要求的场合。如发动机气缸与活塞的装配多采用此种方法。 在成批生产或单件小批生产中，当装配精度要求较高，组成环数目又较多时，若按互换法装配，对组成环的公差要求过严，从而造成加工困难。而采用分组装配法又因生产零件数 量少，种类多而难以分组。这时，常采用修配装配法来保证装配精度的要求。 修配法是将尺寸链中各组成环按经济加工精度制造。装配时，通过改变尺寸链中某一预 机械制造工艺学部分习题解答1 第一章绪论（第3版P21-24） 1-6什么是机械加工工艺过程？什么是机械加工工艺系统? 答：机械加工工艺过程是机械产品生产的过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采取金属 切削刀具来加工工件或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能， 成为合格零件的生产过程。 机械加工工艺系统是零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持。通常， 一个系统是由物质分系统、能量分系统和信息分系统所组成。 1-7什么是工序、安装、工位、工步和走刀？ 1.工序：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个(或同时对几个)工件连续完成的那一部分工艺 过程。 2.安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一 个安装。 3.工位：在工件的一次安装中，通过分度(或移位)装置，使工件相对于机床床身变换加工置，则把 每一个加工位置上的安装内容称为工位。 4.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。 5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。 1-8某机床厂年产CA6140车床2000台，已知机床主轴的备品率为14%，机械加工废品率为4％，试计算机床主轴的年生产纲领。从生产纲领来分析，试说明属于何种生产类型？工艺过程有何特点？ 若1年工作日为250天，试计算每月（按21天计算）的生产批量。 答：（1）机床主轴的年生产纲领 N=Qn(1+α%+θ%)=2000×1×(1+14%+4%)=2360件/年 机床主轴属于中型机械，查表1-5（教材P12）属于大批生产的生产类型。 （2）工艺过程特点（根据表1-6（P12）） a)采用模锻制造毛坯，毛坯精度高，加工余量小；b)采用专用机械加工设备流水线生产；c)采用专用工装夹具；d)采用详细的工艺规程，用工序卡、操作卡及调整卡管理生产。 （3）生产批量 件 1-9试述工件装夹的含义。在机械加工中有哪几类装夹方式？简述每种装夹方法的特点及其应用场合。 答：工件装夹的含义是定位和夹紧，也称为安装。在机械加工中有三类装夹方式。 （1）夹具中装夹：该方法由夹具保证定位和夹紧，易于保证加工精度，操作简单方便，效率高， 一、判断题 (10分) 1. 建立尺寸链的“最短原则”是要求组成环的数目最少。 ( √ ) 2. 圆偏心夹紧机构的自锁能力与其偏心距同直径的比值有关。 ( √ ) 3. 机械加工中，不完全定位是允许的，欠定位是不允许的。 ( √ ) 4. 装配精度与零件加工精度有关而与装配方法无关。 ( × ) 5. 细长轴加工后呈纺锤形，产生此误差的主要原因是工艺系统的刚度。 ( √ ) 6. 由工件内应力造成的零件加工误差属于随机性误差。 ( √ ) 7. 采用高速切削能降低表面粗糙度。 ( √ ) 8. 冷塑性变形使工件表面产生残余拉应力。 ( × ) 9. 精基准选择原则中“基准重合原则”是指工艺基准和设计基准重合。 ( √ ) 10.分析工件定位被限制的不定度时，必须考虑各种外力对定位的影响。 ( √ ) 二、填空 题(30分) 1. 为减少误差复映，通常采用的方法有：（ 提高毛坯制造精度 ），（ 提高工艺系统刚度 ），（ 多次加工 ）。 2. 达到装配精度的方法有（ 互换法 ），（ 调整法 ），（ 修配法 ）。 3. 表面质量中机械物理性能的变化包括（ 加工表面的冷却硬化 ），（ 金相组织变化 ），（ 残余应力 ）。 4. 机床主轴的回转误差分为（ 轴向跳动 ），（ 径向跳动 ），（ 角度摆动 ）。 5. 机械加工中获得工件形状精度的方法有（ 轨迹法 ），（ 成型法 ），（ 展成法 ）。 6. 机床导轨在工件加工表面（ 法线 ）方向的直线度误差对加工精度影响大，而在（ 切线 ）方向的直线度误差影响小。 7. 选择精基准应遵循以下四个原则，分别是（ 重合基准 ），（ 统一基准 ），（ 自为基准 ），（ 互为基准 ）。 8. 夹具对刀元件的作用是确定（ 刀具 ）对（ 工件 ）的正确加工位置。 9. 应用点图进行误差分析时X 和R 的波动反映的是（ 变值性误差的变化 ）和（ 随机性误差 ）的分散程度。 10.工艺系统是由（ 机床 ），（ 夹具 ），（ 刀具 ），（ 工件 ）构成的完整系统。 11.划分工序的主要依据是工作地点是否改变和( 工件是否连续完成 )。 三、解释概念 (10分) 1.工步 刀具、加工面不变所连续完成的那部分工艺过程。 2.工艺系统刚度 垂直加工面的切削力F y 与刀刃相对加工面在法线方向上的相对变形位移y 之比为工艺系统刚度K 即K ＝y F y 3.精基准 已加工面为定位基准面的定位基准。 4.定位误差 一批工件定位时，工序基准相对起始（调刀）基准在加工要求方向上的最大变动量。 《机械制造工艺学》期末复习资料 一、填空题 1.获得形状精度的方法有_轨迹法_、成形法、_展成法_。 2.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 3.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 4.表面残余_拉_（拉或压）应力会加剧疲劳裂纹的扩展。 5.车削加工时，进给量增加会使表面粗糙度_变大_。 6.切削液的作用有冷却、_润滑__、清洗及防锈等作用。 7.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振_现象 8.刀具静止参考系的建立是以切削运动为依据，其假定的工作条件包括假定运动条件和假定安装条件。 9.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_刻划_、__滑擦（摩擦抛光）和切削三种作用的综合过程。 10.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的标准化、通用化和系列化。 11.尺寸链的特征是_关联性和_封闭性_。 12.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 13.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 14.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 15.零件的几何精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 16. 加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级 的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。 17.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 18.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 19.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 20.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 21.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 22机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 23获得尺寸精度的方法有试切法、_定尺寸刀具法__、__调整法_____、自动获得尺寸法。 24工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 25零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 26表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 27车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 机械制造工艺学第三版王先逵第五章习题 解答 机械制造工艺学习题解答 第五章：机械加工表面质量及其控制（第3版P267） 5-1机械加工表面质量包括哪些具体内容？ 答：（P229）机械加工表面质量，其含义包括两个方面的内容：A．加工表面层的几何形貌，主要由以下几部分组成：⑴表面粗糙度；⑵波纹度；⑶纹理方向；⑷表面缺陷。 B．表面层材料的力学物理性能和化学性能，主要反映在以下三个方面：⑴表面层金属冷作硬化；⑵表面层金属的金相组织变化；⑶表面层金属的残余应力。 5-2为什么机器零件一般总是从表面层开始破坏的？加工表面质量对机器使用性能有哪些影响？ 答：（P231）(1)由于表面是零件材料的边界，常常承受工作负荷所引起的最大应力和外界介质的侵蚀，表面上有着引起应力集中而导致破坏的微小缺陷，所以这些表面直接与机器零件的使用性能有关。 (2)加工表面质量对机器的耐磨性、耐疲劳性、耐蚀性、零件配合质量都有影响。 5-3车削一铸铁零件的外圆表面，若进给量f=0.40mm/r，车刀刀尖圆弧半径re=3mm，试估算车削后的表面粗糙度。 5-6为什么提高砂轮速度能减小磨削表面的粗糙度数值，而提高工件速度却得到相反的结果？ 答：（P224）砂轮速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒数就越多，工件材料来不及变形，因而工件表面粗糙度值越小。而工件速度增大，单位时间内通过被磨表面的磨粒数减少，塑性变形增加，表面粗糙度值将增大。 5-7为什么在切削加工中一般都会产生冷作硬化现象？ 答：（P240）机械加工过程中产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生滑移，晶粒被拉长，进一步变形受到阻碍，这些都会使表面层金属的硬度增加，统称为冷作硬化（或称为强化）。 5-8为什么切削速度越大，硬化现象越小？而进给量增大，硬化现象增大？ 答：（P240-241）增大切削速度，(1)刀具与工件的作用时间减少，使塑性变形的扩展深度减小，因而冷硬层深度减小；(2)温度增高，弱化倾向增大，冷硬程度降低。而进给量增大时，硬化现象增大的原因是随着进给量的增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬程度增大。但是，这种情况只是在进给量比较大时才是正确的。 5-11什么是回火烧伤、淬火烧伤和退火烧伤？ 答：（P243）磨削淬火钢时，在工件表面形成的瞬时高温将使表层金属产生以下三种金相组织变化：1)如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度(碳钢的相变温度为720℃，但已超过马氏体的转变温度(中碳钢为300℃，工件表面金属的马氏体将转化为硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这称为回火烧伤。 2)如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属会出现二次淬 机械制造工艺学教案 课程的教学目的和要求： 1、掌握机械制造的基本理论和工艺规程的编制，对工艺问题能进行分析和提出改进措施。 2、掌握零件加工和机器装配结构工艺性的原则，设计的产品具有良好的结构工艺性。 3、掌握保证机器装配精度的方法。 4、掌握机床夹具的设计原理和方法，具有设计机床夹具的初步能力。 5、具有综合分析和解决实际工艺问题的能力，提出保证质量，提高劳动效率，降低成本的工艺途径。 授课学时： 48课时 教材： 常同立.机械制造工艺学.北京：清华大学出版社，2010 参考书： 王启平.机械制造工艺学.哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社，2005 王先逵.机械制造工艺学.北京：机械工业出版社，2008 杨叔子.机械加工工艺师手册.北京：机械工业出版社，2004 第 1 次课（第一章机械制造工艺预备，1.1机械产品开发及生产过程，1.2生产类型及其工艺特点） 、教学目的和要求 1、掌握机械制造工艺的概念、学习的目的、特点、内容、发展方向 2、掌握机械产品开发及生产过程。 3、掌握生产类型及其工艺特点 二、教学内容纲要 1、机械制造工艺的概念、学习的目的、特点、内容、发展方向 2、机械产品开发及生产过程 3、生产类型及其工艺特点 三、重点、难点 1、机械产品开发及生产过程 2、生产类型及其工艺特点 四、教学方法，实施步骤 根据本章课的内容特点，运用启发式、案例分析式教学方法讲授本课程内容。 五、时间分配（2学时） 0.7 本次课共2学时，其中机械产品开发及生产过程占0.7学时，生产类型及其工艺特点占 学时 六、布置思考题 1、了解制造业在国民经济中的地位 2、针对我国的机械制造业现状，指出我国机械制造业与世界发达国家的差距 3、课后习题：1-1 ；1-2 ；1-3 ；1-4 第2次课（1.3机械加工质量，1.4机械加工精度获得方法） 一、教学目的和要求 1、掌握机械加工质量。 2、掌握机械加工精度获得方法。 二、教学内容纲要 1. 机械加工质量 2、机械加工精度获得方法 三、重点、难点 各种加工精度的获得方法 四、教学方法，实施步骤 根据本章课的内容特点，运用启发式、案例分析式教学方法讲授本课程内容。 五、时间分配（2学时）机械制造工艺学-模拟试卷及答案
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