CCP点(关键控制点)记录表格

********公司

CCP

1生

猪接收记录

日期：年月日编号：

关键限值：检疫证明齐全体温38~40℃

产地

验证测温检疫情况

备注生猪

数量

证明

头数

证明

编号

测温

头数

体温

正常

头数

体温不

正常头

数

猪

瘟

猪丹毒

小计

总计

×——未检出卫检班长：

卫检员：审核日期：月日

***********公司

CCP 2体表检验记录

日期： 年 月 日 关键限值：无特征性的出血点、无疹块 编号： 猪 瘟 猪丹毒 备 注

×——未检出 卫检班长：

卫检员： 审核日期： 月 日

疫

病 检

出

数

量 编

号

************公司

CCP 3内脏、胴体、寄生虫检验记录

编号：

日期： 年 月 日 关键限值：无出血、水肿、寄生虫等特征性的病理变化 猪瘟

猪丹毒 囊尾蚴 旋毛虫

备 注

×——未检出 卫检班长：

卫检员： 审核日期： 月 日

疫

病 检

出

数 量 编

号

**********公司

CCP4预冷产品温度检测表

日期：年月日关键限值：库温0-4℃出库产品中心温度：7℃以下编号：库号

温

时间度库温中心温

度湿度库温中心温

度

湿度库温中心温

度

湿度库温中心温

度

湿度库温中心温

度

湿度库温中心温

度

湿度库温中心

温度

湿度

0:00

2:00

4:00

6:00

4:00

5:00

6:00

7:00

8:00

9:00

10:00

11:00

12:00

13:00

14:00

15:00

16:00

17:00

18:00

19:00

20:00

21:00

22:00

23:00

监控人：审核人：审核日期：月日

**********公司

CCP5金属探测记录

日期：年月日关键限值：Fe φ﹤2.0mm SUS φ﹤2.5mm 编号：

项目

结果

时间灵敏度测试

是否正常

（√/×）

产品名称通过数量

（箱）检测结果备注

合计

操作：日期：复核：日期：

CCP点抽样检测记录

日期：年月日

抽样工序：

关键限值：

检测情况：

结论：

抽样人：审核：审核时间：月日

纠偏记录

日期：年月加工步骤：问题描述：

采取措施：

解决问题时间：

目前状态：

监督员：

审核员：审核时间：

检验结果报告单

编号:

生产车间样品名称

采样日期检验日期

采样人生产日期

检验依据

检验项目

检验结果：

检验员复核年月日结论：

签字：（盖章）

年月日

***********公司

校准记录表

名称型号使用部门校准时间校准人备注审核人：日期：

确定关键控制点及其解决方案的培训教材

内部控制培训资料 --- 如何确定关键控制点及其解决方案 第一篇如何对风险进行ABC分类ABC分类法又称帕累托分类法，最早由意大利经济学家帕累托于1906年首次使用。因此，ABC 法则是帕累托80/20法则衍生出来的一种法则。所不同的是，80/20法则强调的是抓住关键，ABC 法则强调的是分清主次，并将管理对象划分为A B、C三类。ABC分类法的核心思想是在决定一个 事物的众多因素中分清主次，识别出少数的但对事物起决定作用的关键因素和种类繁多的但对事物影响极小的次要因素。1963年，彼得?德鲁克(P . F. Drucker )将这一方法推广到全部社会现象，使ABC法成为企业提高效益的普遍应用的管理方法。 由此可见，ABC分类法是企业管理人员必不可少的分析工具，作为财务负责人，也不能例外。 我们面临的处理对象，可以分为两类，一类是可以量化的，一类是不能量化的。对于不能量化的，我们通常只有凭经验判断。对于能够量化的，分类就要容易得多，而且更为科学。 因此，我们对于风险也有两种方法进行ABC分类，如下： 第一种方法——定性法 首先列出业务循环流程可能会出现的各种风险(问题) ，然后根据你的经验进行排序，按照可能 带来的损失从大排到小，接着就是顺序分类，把前面的20%划为A类，再选取60%划为B类，剩下的 灾难性的后果产重的后果中等的后果小的后果不昱著的后果 几乎肯走发主A+A B+B+ A+A息B+B 可?:食生A A B C+ 可畫性不大A B +C+C+C+ 很少发生B C +C+C C

第二种方法一一定量法 如右下图《风险评级参考表》，你可以模仿它编制一张适合你所在部门的风险评级参考表，通过 计算可能发生的损失和发生损失的概率的乘积来确定该项风险的ABC分类。需要注意的是，概率是按照证据（原始凭证）充分度和完整度来综合打分的。 风险评级参考表

CCP点(关键控制点)记录表格

********公司 CCP 1生 猪接收记录 日期：年月日编号： 关键限值：检疫证明齐全体温38~40℃ 产地 验证测温检疫情况 备注生猪 数量 证明 头数 证明 编号 测温 头数 体温 正常 头数 体温不 正常头 数 猪 瘟 猪丹毒 小计 总计 ×——未检出卫检班长： 卫检员：审核日期：月日

***********公司 CCP 2体表检验记录 日期： 年 月 日 关键限值：无特征性的出血点、无疹块 编号： 猪 瘟 猪丹毒 备 注 ×——未检出 卫检班长： 卫检员： 审核日期： 月 日 疫 病 检 出 数 量 编 号

************公司 CCP 3内脏、胴体、寄生虫检验记录 编号： 日期： 年 月 日 关键限值：无出血、水肿、寄生虫等特征性的病理变化 猪瘟 猪丹毒 囊尾蚴 旋毛虫 备 注 ×——未检出 卫检班长： 卫检员： 审核日期： 月 日 疫 病 检 出 数 量 编 号

**********公司 CCP4预冷产品温度检测表 日期：年月日关键限值：库温0-4℃出库产品中心温度：7℃以下编号：库号 温 时间度库温中心温 度湿度库温中心温 度 湿度库温中心温 度 湿度库温中心温 度 湿度库温中心温 度 湿度库温中心温 度 湿度库温中心 温度 湿度 0:00 2:00 4:00 6:00 4:00 5:00 6:00 7:00 8:00 9:00 10:00 11:00 12:00 13:00 14:00 15:00 16:00 17:00 18:00 19:00 20:00 21:00 22:00 23:00 监控人：审核人：审核日期：月日

关键质量控制点

关键质量控制点作业指导书 1、原料接收 1.1 原料进来时必须由质检部按原料标准进行验收。 1.2 让步接收的原料由副总签定后接收，质检部提出原料处理办法报生产部，仓库应在该原料上做好标识。 1.3 生产部对让步接收的原料严格质检部提出的方案进行操作。 1.4 不合格的原料应及时退回，如暂时寄放在我公司，仓库应做好不合格标识。 2、原料清理、 2.1 南瓜子应经筛选机分选，剔除瘪籽。 2.2 南瓜子经筛选后发现有霉变虫蛀或毛边瓜子特别多的应进行人工精选。 2.3 黑南瓜子如发现有长芽情况的应进行人工精选。 2.4 核桃果进厂后应进入人工精选工序，分挑出大籽、小籽、破籽、烂籽。 2.5 统货核桃仁进厂后应先进行筛选，分选出头二路、二三路和碎末。 2.6 核桃仁筛选后的统货和二三路应进入人工挑选工序，选出核桃荚、核桃壳、烂桃仁和黑桃仁。头二路桃仁应分选为白头路及头二路统货。 2.7 花生仁进厂后应进行人工挑选，选出其中的烂籽、霉变及长芽的花生仁。 2.8 统货小京生进厂后进行人工挑选，选出空瘪籽。 3、纸皮核桃浸料配方控制、 3.1 浸料液配制，配方如下：水：500kg 食盐：125kg 糖精：250g 配制方法：在塑料桶内放自来水至刻度线，将食盐放置水中，充分搅拌至食盐完全溶解，称取糖精用热水溶解后，加入桶内，充分搅拌

后即可。 3.2 操作生产操作时应准备两个塑料桶，一个桶作储存标准液用，一个桶作浸泡用，当浸泡桶中料水不够用时，从标准液桶中舀取，标准桶中料液用完后重新按配方配制。生产结束后，浸泡桶应加盖，标准料桶应随时加盖。 4、原料、半成品、成品仓库储存条件控制、原料、半成品、4.1 仓库应地面平整，无裂缝。 4.2 原料、半成品、成品应专库专用，不得混放。 4.3 仓库内不得存放有毒有害物品。 4.4 仓库应有防潮、防火、防鼠、防虫及防尘等设施。 4.5 仓库内物品的堆放要看整、要离地、离墙存放，并遵循先进先出的原则，所有物品应挂牌。4.6 应经常检查仓库内存放物品的质量情况，发现异常及时处理。4.7 原料半成品和成品仓库应挂设温、湿度表，随时注意温、湿度表变化情况，库房温度不得超过30℃4.8 夏季时（4～9 月份），核桃、核桃仁、花生米等原料应存放于温度低于15℃的库房内。储存期两个月以上的南瓜子、黑南瓜子等原料应存于温度低于25℃的库房中。 5、椒盐桃仁烘制的温度及时间、5.1 当烘房的温度达120～125℃之间时，即可推车进烘房。 5.2 正常烘制温度初始 2 小时控制在100～105℃，2 小时以后烘房温度控制在95～100℃。5.3 椒盐桃仁正常烘制时间在3 小时15 分～4 小时之间。 6、琥珀桃仁油炸温度、时间及煎炸油的更换控制。、琥珀桃仁油炸温度、时间及煎炸油的更换控制。 6.1 油炸温度145℃～150℃。 6.2 油炸时间5～8 分钟。 6.3 煎炸油的控制 6.3.1 按新油与老油2：1 的比例加油。6.3.2 冬油必须经沉淀后取上层的油。6.3.3 连续使用一星期后的老油需全部换掉，不再作煎炸油用。 7、包装过程的卫生控制、7.1 进入包装车间的人员必须按《生产人员个人卫生要求》做好个人卫生工作。7.2 车间必须按《车间卫生管理制度》要求做好卫生工作。7.3 包装材料必须是经验收合格

关键控制点控制要求

关键质量控制点控制程序 1 目的：为了规范关键工序的控制、考核、管理，规范关键质量控制点的控制过程。 2 适用范围：对所有的设置为关键质量点的工序点。 3 职责： 3.1 生产技术部负责对关键质量控制点进行生产控制盒考核。 3.2 质量管理部负责监督生产技术部负责监督生产操作过程及生产 考核。 3.3 行政部负责对文件进行归类管理。 4 工作程序 4.1 关键质量控制点设置 生产过程中，对最终产品主要性能有直接影响，且过程操作具有不可恢复性，需要对该过程严格控制。 4.1.1关键工序的确定方式： 4.1.1.1 根据工艺流程图，工序操作均对过程操作具备不可恢复性。设定为关键工序。 4.1.1.2 在生产过程中，工序对产品性能具备关键的、直接影响，特别是对产品质量控制因素具备决定性影响，设定为关键工序。 根据以上要求，可以确定生产过程中的钢筒承插口环及钢筒制作、混凝土搅拌、振动成型、绕丝、蒸汽养护为关键工序，设置关键工序控制点。

5 控制程序 5.1 设备、能源 2.1.1 生产技术部负责配备满足要求的生产设备，制定《预应力钢筒混凝土管（PCCP）工艺规程》、《作业指导书汇编（内衬式预应力钢筒混凝土管）》、《预应力混凝土管（YYG）工艺技术规程》、《作业指导书汇编（预应力混凝土管YYG）》，操作人员严格按照操作规程进行操作，并按照《设备管理制度》对钢筒卷焊机、混凝土搅拌机、锅炉、稳压养护系统进行维护保养，确保设备满足生产需要。 5.2 工艺 生产技术部制定《产品工艺技术规程》，根据不同规格产品要求对钢筒承插口环及钢筒制作、钢筋骨架、绕丝螺距、混凝土搅拌、振动成型、钢筋纵向张拉应力的控制，混凝土搅拌工序中混凝土拌合物的配合比、振动成型规程的执行，蒸汽养护制度的执行、管子保护层的制作及养护做出明确的规定，并发至生产岗位。 在生产现场应对关键质量控制点进行标识，并明确主要参数。对于生产有关的影响因素应作出识别并使之处于可控制范围。 5.3 操作人员 5.3.1 混凝土搅拌岗位操作人员熟悉掌握《混凝土搅拌操作规程》，并能熟悉混凝土搅拌工艺，严格执行混凝土搅拌工艺并及时填写《混凝土搅拌记录》。 5.3.2 焊接人员应熟悉掌握工序操作规程，并能熟悉焊接工艺，填写工序记录。

生产过程关键控制点监控制度

生产过程关键控制点监 控制度 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

生产过程关键控制点监控制度 1 目的 跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整。 2 适用范围 适用于所有关键控制点的监控。 3 职责 生产科（车间）负责对（CCP）进行监控 4 程序精确的监控说明一个CCP什么时候失控，当一个关键限值受影响时，采取纠正行动，来确定问题需要纠正的范围。可以通过查看监控记录是否符合关键限值来确定。 监控计划监控计划包括四个部分: （1）监控对象:通过观察和测量来评估（CCP）是在关键限值内操作的。 （2）监控方法:采用物理或化学的测量(数量的关键限值)或观察方法进行监控，监控方法要迅速和准确。 （3）监控频率：可以是连续的或间断的。 （4）监控人员：需受过培训，可以进行具体监控工作。 监控对象测量产品或加工过程的特性，以确定是否符合关键限值。 监控方法通常采用化学或物理的方法用来提供快速结果，没有时间去做的分析实验，因为关键限值的偏差必须要快速地判定，以确保产品在销售之前已始采取适当的纠偏行动。监控频率监控可以是连续的或非连续的，如果可能应该连续监控。定期观察这些连续记录，必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分。当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量。在所有情况下，检查必须及时进行以确保不正常驻机构产品在交付前被分离出来。 监控人员实施一个计划时，明确监控责任是一个人重要的考虑因素，被分配进行CCP监控的人员可以是： （1）生产技术员。 （2）生产工人。 （3）监督员。 （4）维修人员。 （5）质检员。 由生产技术人员和监督员进行监控能连续观察产品和设备，能容易地从一般情况中发现发生的变化。负责监控CCP的人员必须： （1）接受CCP监控技术的培训。 （2）理解CCP监控的重要性。 （3）能及时地进行监控活动。 （4）准确记录每次监控工作。 （5）随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动。 监控人员的任务是指随时报告所有不正常的突发事件和违反CCP监控的记录和文件必须由实话监控的人员签字或签名。

浅谈如何确定关键控制点的关键限值

浅谈如何确定关键控制点的关键限值 厦门评审中心陈争 体系由于能有效控制食品中的危害，保证食品的安全，已成为全世界公认的食品安全生产方法。随着世界各国对食品安全性的关注日益高涨，体系管理被世界各国认可为一个预防性的食品安全监控系统。近年来体系已经成为国际社会普遍认可和接受的用于确保食品安全的体系。 体系主要由、和计划构成，、是体系的基础，而计划是体系的核心。按照国际食品法典委员会、美国、加拿大计划通用模式要求，计划是建立在由五个预先步骤和的七个原理共十二个步骤组成的一个实施计划。其中第个步骤（即原理三）：“确定关键限值（）”是非常重要的一环，它关系到显著危害能否被控制到安全水平，食品最终使用能否安全卫生的保障。 确定关键限值（）应注重三项原则：有效、简捷和经济。有效是指在此限值内，显著危害能够被防止，消除或降低到可接受水平；简捷是指易于操作，可在生产线不停顿的情况下快速监控；经济是指较少的人力、财力的投入。好的关键界限应该是直观，易于实际监测，仅基于食品安全角度考虑、允许在较快的规定时间内完成，能使只销毁或处理较少的产品时就采取纠正措施，不打破常规方式，不是或措施，不违背法规和标准。 确定关键限值（）时应考虑： 1、确认在本关键控制点（）上要控制的显著危害与预防控制措施的对应关系； 2、分析明确每种预防控制措施针对相应显著危害的控制原理； 3、根据关键限值的确定原则和危害控制原理，分析确定关键限值的最佳项目和载 体，可考虑的项目包括：温度、时间、湿度、厚度、纯度、粘度、值、水份活度、盐度、体积等； 4、确定关键限值的数值应根据法规法典和一些权威组织公布的数据（如农、药残 限量）、科学文献、危害控制指南以及企业自行或委托实验的结论来确定，而非凭个人的意想、经验随意作决定； 5、针对可以通过加严控制，降低偏离风险，而不需要采取纠正措施的关键控制点 （），选取适当更严格的数值作为操作限值（），通过偏离前的的调整起到经济又确保产品安全的保险杠作用（本文例子中不作阐述）。 如何才能科学、合理的确定关键限值标准是我们从事建立体系、实施体系内外部

关键控制点要求

白酒生产关键控制点审查 及良好控制要求 过程质量管理 ?1.企业应制定生产过程质量管理制度及相应的考核办法。 ?文件： ?1）过程质量管理制度； ?2）过程质量管理考核方案及落实情况（考核记录、奖惩记录）； ?记录： 工序考核记录。 ?2.企业职工应严格按工艺规程、作业指导书等工艺文件进行生产操作。 现场核查表 ?企业应具备各工序所需的工艺文件； ?工人按工艺文件进行操作； ?记录: ?操作记录、必要的检验记录。 如装甑蒸酒： 通过蒸馏，最大限度的将酒精成份和发酵中产生的香味物质提取出来，同时将邪 杂味及有害物质尽量排出去。 这是非常关键的一道工序，与出酒率及产品质量密切相关。企业要有该工序的操作指导书，内容包括：装甑操作要求、蒸馏时间、流酒速度、流酒温度等内容，职工按要求进 行操作。 ?企业应根据食品质量安全要求确定生产过程中的关键质量控制点，制定关键质量控制点的操作控制程序或作业指导书，切实实施质量控制，并有相应的记录。 现场核查表 ?（二）关键控制环节。 ?1.配料；2.发酵；3.贮存；4.勾调。 现场核查表 ?文件： ?应制定关键控制点的管理办法，并按照规定进行控制。 ?制定关键控制点的操作控制程序或作业指导书。 ?工人操作： ?对关键控制点的操作工人进行培训，使操作过程符合控制程序的要求； ?记录： ?对生产过程中的关键控制工序建立可追溯性记录，确保各关键控制点按工艺文件进行监控。? 现场核查表

例一：配料： 粉碎后的原料经高温水（70℃以上）润糁后，和出池的酒醅及经清蒸后的稻壳拌和 均匀。配酒醅的量为原料量的4.5倍。稻壳必须清蒸排杂后方可使用，否则会把糠杂味带入酒中，影响酒的质量，稻壳的用量范围为原料量的20%。 各厂的投料量不完全一致，企业的工艺文件中应有配料工序的控制管理规定，操 作人员应有实际操作原始记录。 现场核查表 例二：入池发酵 浓香酒发酵池必须是泥池，没有窖泥，就产不出浓香白酒。 发酵期一般在45天左右。 现场核查表 入池工艺条件的控制包括：水份54%—58%，酸度1.0—1.8，淀粉含量14%—17%，入窖温度18℃—22℃（夏季略高），发酵池顶部及四周密封要好，防止干裂，周围清洁卫生， 防止感染杂菌。 技术人员每天要对发酵池升温情况进行检查记录，以确认发酵是否正常。 企业对该工序制定严格的作业指导书，操作人员应有操作原始记录。 现场核查表 例三：勾调 勾调的目的：稳定和提高产品质量，确保产品合格率。 勾调的程序：选基础酒和调味酒→小样勾调→品评、化验→大样勾调→品评化验 →过滤贮存待装（贮存期7天以上）。 企业要有勾调工序作业指导书，勾调人员按作业指导书进行操作。 现场核查表 勾调人员要有勾调配比原始记录，感观品评记录和理化卫生指标检验记录，原始 记录须有可追溯性。 勾调用水应是处理过的软化水或纯净水，否则固形物容易超标。 所使用的食品添加剂须经质量技术监督部门备案，使用合理。 GB/T10781.1-2006标准中不允许使用酒精和食品添加剂，固液结合酒和液态法 酒可以使用酒精和食品添加剂。 案例 ?5.2未确定关键控制点，无作业指导书。严重不合格（严重）； ?5.2缺少关键控制点的控制记录（严重）； ?5.2入窖发酵控制记录入池酸度、温度、淀粉与《入窖发酵作业指导书》中的规定严重不符，且无检验记录。 ?5.2关键质量控制点不合理，无配料、发酵、贮存、勾调作业指导书；（严重） 产品质量检验 ?6．1*检验设备 ?企业应具备审查细则中规定的必备的出厂检验设备，出厂检验设备的性能、准确度应能达到规定的要求。实验室布局合理。 现场核查表 ?必备的出厂检验设备

关键质量控制点管理制度

质量关键控制点管理制度 （一）总则： 工序质量控制是质量管理的一项重要工作，只有加强工序质量控制，才能确保产品质量的提高。建立关键工序质量控制点，是对工序中需要重点管理的质量特性，关键部位或薄弱环节，在一定期间内、一定条件下进行强化管理，使工序稳定地处于良好的控制状态。 （二）关键质量控制点的设置原则： 1、对于整个产品的性能、可靠性、安全性等方面有直接影响的关键项目或部位。 2、工艺上有特殊要求，或对下道工序有较大影响的部位。 3、特殊设备应设置控制点。 （三）建立关键质量控制点的工作程序及有关部门的职责： 1、由品控部负责按设立控制点的原则建立工序质量控制点。 2、按控制点的要求建立控制点有关文件，由品控部编制作业指导书、设备定期确认记录等。 3、品控部对质量控制点工序管理效果负责，应定期对关键工序的设备进行认可，对操作工能力进行鉴定。 （四）对关键工序质量控制点操作者和检验员的要求： 1、对关键工序控制点操作者的要求： （1）了解质量管理的基本知识，及本工序所用工具的作用。 （2）掌握本工序的质量要求。 （3）熟练掌握操作方法，严格按技术文件进行操作和监控。 （4）了解影响本工序质量的主导因素，并按有关制度要求严格控制管理。（5）按要求做好各项原始记录，做到严肃、认真、整洁、准确、不得弄虚作假。 2、对工序控制点负责人的要求： （１）关键工序负责人应把工序控制点作为工艺检查的重点，检查督促操

作者执行工艺及工序控制点有关规定和制度。发现违章作业立即劝阻，对不听劝阻者要及时向车间班长报告并做好记录。 （２）巡检时应重点检查控制点的质量特性及影响质量特性的主导因素，若发现不正常，应协助操作者找出原因，采取措施，加以解决。 ３、质检员要熟悉自己工作范围,工序控制点的质量要求及检验的方法，并认真进行过程检验，做好各种检验记录。

冷却肉屠宰加工过程中关键控制点的确定

冷却肉屠宰加工过程中关键控制点的确定 发布日期：2010-10-09 来源：食品伙伴网浏览次数：116 通过对玉溪市凤凰生态食品有限公司冷却肉屠宰加工线上各工序的设备和工人的微生物污染状况的调查以及大量的资料的查询，确定了宰前检验、刺杀放血、冷却分割3个工序为关键控制点。 殷红葛长荣 摘要：通过对玉溪市凤凰生态食品有限公司冷却肉屠宰加工线上各工序的设备和工人的微生物污染状况的调查以及大量的资料的查询，确定了宰前检验、刺杀放血、冷却分割3个工序为关键控制点。 关键词：冷却肉；微生物；关键控制点 Abstract：The microbial inspection of main facilities and workers on swine slaughter line of The Phenix Zoology Food Co. Ltd was conducted and a large number of references were consulted. Three critical control points were determined，which were hog holding and inspection， bleeding， chilling and cutting. Key words： chilling meat, microbiology, critical control point（CCP） 目前，HACCP正在成为国内外食品企业强制执行的食品质量控制体系。但在冷却肉生产方面的研究刚刚起步，应用于生产的就更少。本课题组为了保证冷却肉在工厂化条件下大批量生产中，做到产品质量稳定，防止出现质量时好时坏的问题，课题组在工厂日宰100头以上的大批量生产的情况下，根据HACCP质量控制体系的原理，进行了冷却肉生产过程中的危害分析和冷却生产过程中微生物污染状况测定，对屠宰线主要设备设施污染状况、冷却肉生产中操作工人手带菌状况、屠宰工艺中胴体污染状况、冷却生产中分割、剔骨和包装过程中污染情况等，摸清了机械、人员、空气、冲洗水、水池等在生产过程中带菌及对肉质的污染情况，

生产过程关键控制点监控制度

生产过程关键控制点监控制度 1 目的 跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整。 2 适用范围 适用于所有关键控制点的监控。 3 职责 生产科（车间）负责对（CCP）进行监控 4 程序精确的监控说明一个CCP什么时候失控，当一个关键限值受影响时，采取纠正行动，来确定问题需要纠正的范围。可以通过查看监控记录是否符合关键限值来确定。 4.1 监控计划监控计划包括四个部分: （1）监控对象:通过观察和测量来评估（CCP）是在关键限值内操作的。 （2）监控方法:采用物理或化学的测量(数量的关键限值)或观察方法进行监控，监控方法要迅速和准确。 （3）监控频率：可以是连续的或间断的。 （4）监控人员：需受过培训，可以进行具体监控工作。 4.2 监控对象测量产品或加工过程的特性，以确定是否符合关键限值。 4.3 监控方法通常采用化学或物理的方法用来提供快速结果，没有时间去做的分析实验，因为关键限值的偏差必须要快速地判定，以确保产品在销售之前已始采取适当的纠偏行动。 4.4 监控频率监控可以是连续的或非连续的，如果可能应该连续监控。定期观察这些连续记录，必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分。当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量。在所有情况下，检查必须及时进行以确保不正常驻机构产品在交付前被分离出来。 4.5 监控人员实施一个计划时，明确监控责任是一个人重要的考虑因素，被分配进行CCP 监控的人员可以是： （1）生产技术员。 （2）生产工人。 （3）监督员。 （4）维修人员。 （5）质检员。 由生产技术人员和监督员进行监控能连续观察产品和设备，能容易地从一般情况中发现发生的变化。负责监控CCP的人员必须： （1）接受CCP监控技术的培训。 （2）理解CCP监控的重要性。 （3）能及时地进行监控活动。 （4）准确记录每次监控工作。 （5）随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动。 监控人员的任务是指随时报告所有不正常的突发事件和违反CCP监控的记录和文件必须由实话监控的人员签字或签名。

关键工序及关键质量控制点

1.1.1 关键工序及关键质量控制点 各子系统工程均列出“关键工序”、“关键质量控制点”，并报工程监理确认，在工程实施中及时跟踪检验，对影响工程质量的进行严格控制。 1.2 施工质量保证措施 我公司获得ISO9000:2000质量管理体系认证，拥有完整《质量手册》和质量管理要求与措施。 本工程的质量目标，按照国家施工规范执行，保证工程达到国家合格验收标准，为达到上述的目标，具体的工程质量确保措施如下： 1.2.1 施工图的设计评审查 施工图是保证工程顺利如期完成和保证工程质量的重要因素，我们建议由业主组织，我方和相关设计单位先对智能化系统图纸深化设计并和其它相关专业进行设计审查和协调。 参加人员：设计单位和施工单位各有关专业技术人员、项目经理、现场项目负责人、主要施工安装人员、设计单位甲方代表、监理单位。 评审内容：图纸技术文件完整性，设计选型器材是否合理，性价比是否最优，是否便于施工，是否能保证工程质量，能否保证施工安全，自身的装备及技术能力是否适合设计要求。 会审结论：确定是否修改设计或制定修改方案，办理设计变更手续。 审查施工图纸应有详细记录，发现问题及建议解决办法。 1.2.2 技术交底 参加工程的施工安装人员及管理人员，应在施工前对该工程的技术要求，施工方法进行技术交底。 各专业技术人员对分部、分项工程向参加施工管理的人员进行技术交底。 技术交底的内容应包括： ?工程概况、工程特点、施工特点、进度计划的原则安排； ?施工程序及工序穿插的安排； ?主要施工方法及技术要求； ?执行的技术规范、标准； ?保证质量的主要措施；

?主要的安全措施及要求。 1.2.3 工程质量自检和互检 为保证自检、互检的有效工作，应做好以下基础工作： 做好技术交底工作，使施工安装人员明确设计，施工技术要求和质量标准； 组织有关人员学习有关验收规范和质量检验评定标准； 对施工安装人员进行检查量测方法等有关基础知识培训； 对施工安装人员进行质量意识、质量要求的教育。 自检和互检应做到的质量保证： 施工安装人员应根据质量检验计划，按时按确定项目内容进行检查； 自检和互检是施工过程中的质量记录之一，施工安装人员应认真填写相应的自检记录，记录人和项目经理应分别在记录上签字； 专业检查人员应定期复核自检互检记录。 1.2.4 专业质量检查 专业质量检查是本项目的项目经理和各专业的工程督导对工程建设全过程中各环节内容的操作所进行必要的监督和检查。 专业质量检查应按定期检查和巡回检查形式进行： 定期检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导根据质量检验或确定的重点，进行固定式核查确认和把关。 巡回检查：本项目的项目经理和各专业的工程督导不定时，不定点根据工序稳定状况采取有目标的机动检查。巡回检查的重点为： 从质量信息分析表面质量不稳定的工序。 工程的重要部位关键环节或容易发生质量问题的工序。 技术操作不熟练的新工人或质量不稳定，质量问题较多的施工安装人员所在的工序。 外界环境因素发生变化对工程质量有明显作用的工序。 专业质量检查的质量保证要求： 专检人员应提前熟悉检查对象的设计要求，判定合格的标准及检查程度； 对自检记录进行检查，检查后提出判定意见，对符合要求应予以签字确认； 对工序质量出现异常时，可作出暂停施工的决定，必要时可填写不合格报告；

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则

HACCP中关键控制点和关键限值确定原则 ——摘自黄小祥所著基于啤酒行业背景的《质量、环境、职业健康安全和食品安全管理体系认证指南》（轻工出版社2011年1月出版，1360千字）第五篇第5章稍有改动黄小祥上海 201204 HACCP几乎是所有食品安全管理体系的核心，无论是ISO22000、FSSC22000，还是IFS、BRC、SQF、AIB。在HACCP中，与危害分析（HA）一样，关键控制点（CCP）的确认与（关键控制点控制的）关键限值的确定皆应遵循一些经过实践总结出来的行之有效的原则。对于同一个食品企业而言，某一类产品的HACCP 计划可以适用于几乎所有的食品安全管理体系。 在中国食品界实施HACCP时，一个普遍出现的情况是制订的HACCP计划水平较差，即缺乏科学性、可行性与有效性。究其原因，主要问题还是出现在关键控制点的确认以及关键限值的确定之上。 现就关键控制点与关键限值的相关事宜分述如下。 一、关键控制点（CCP）的确认 依据标准定义，所谓关键控制点（CCP）就是“（食品安全）能够进行控制，并且该控制对防止、消除某一食品安全危害或将其降低到可接受水平所必需的某一步骤。” 对于关键控制点点（CCP）的通俗理解如下。 ①关键控制点是食品生产过程中的某一必须的步骤，此步骤可以是一个点、一个工序或过程，没有这个步骤，肯定会有一种甚至多种危害残留于食品中并超过组织确定的食品危害可接受水平（包括该食品的一个或多个国家强制食品卫生安全的标准限值），导致产品不合格（即成为不安全产品）、不能销售，或流入市场后严重损害消费者健康乃至危及生命。 ②关键控制点是食品生产中最严厉的控制手段，所控制的对象是食品中可能出现或已经出现的显著危害，所谓控制就是防止显著危险的发生，或消除已经出现的显著危害，或将已经出现的显著危害降低到可接受水平。 ③在关键控制点确认的各种方法中，如判断树法，只针对显著危害找出控制它们的关键控制点，一般危害可默认为通过操作性前提方案（OPRP，等同于企业部分涉及食品安全管理的SOP，即标准作业指导书）管理的控制措施来控制，或通过前提方案所规定的控制措施来控制。 ④有时并不能在一个显著危害（可能）的出现点将其控制起来，即显著危害的发生点有时并不就是关键控制点，其关键控制点可能位于显著危害发生点之后甚至之前。比如在啤酒麦芽进货卸料时发现因刚才路途中下雨已经将部分麦芽淋湿，做退货处理，进料检查与验证是一个常见的关键控制点。此时显著危害（即发霉产生毒素）并未出现，要出现也是在进料后的（立仓）储存过程中。此时如果（即将出现）显著危害不在此关键控制点加以控制（这里退货的控制措施是“防止”），那么后续就没有什么手段（即关键控制点）能够加以控制（即消除毒素或将其降低至可接受水平）了，这也是关键控制点的特征之一。不过，对于一个显著危害而言，其关键控制点在显著危害出现点以前的话，一般是很难理解的，为避免出现这种情况，有时就需要操作性前提方案来配合控制，或者通过设定关键控制点的关键限值来控制，从而可以使全部的关键控制点都在显著危害的发生点或发生点之后。以本例中的情况为例，可以将麦芽不得受潮、淋湿等作为进料SOP的控制标准或该关键控制点的关键限值之一。 ⑤一个关键控制点可能控制一个或多个显著危害，多个关键控制点有时也可能联合起来控制一个显著危害。所有的显著危害必须全部被关键控制点所控制。 ⑥多数情况下，关键控制点也就是食品厂未实施食品安全管理体系前的常规工艺控制点，只是因为引进了危害分析与关键控制点以后，通过风险指数评估将部分常规工艺控制点“升格”为关键控制点，那么此举意义何在呢？这个意义说到底也就是建立和实施食品安全管理体系的核心所在，即在原来控制的基础上再抓住影响食品安全的主要决定因素（即高风险指数的显著危害）并将他们加以有效控制起来，从而大大降低食品危害事故发生的可能性，也就是通过非常低的控制投入来避免非常大食品安全事故与损失的发生。

四个质量控制点

陕西御醇酒业有限责任公司 四个质量控制点的控制程序 1、目的为了对生产质量进行有效控制，是所有过程均处于受控状 态，制定本程序。 2、范围本程序规定了从投粮到成品酒出厂的整个生产过程，适用于 实施部门及人员进行过程控制管理。 3、职责 3.1生产技术部门对全公司生产过程质量负责，负责编制、修订操作规程的工艺技术文件及生产过程控制程序，指导监督实施过程的技术方法，协助车间及时采取对策，解决过程控制中的问题；组织和要求生产过程各实施部门对生产过程质量进行有效控制并相互配合；对生产所需要的资源进行综合调配和保证，并对关键过程控制的相关部门进行直接或间接的监督、检查、考核，直至过程处于受控状态为止。 3.2各车间对过程控制和生产质量负责，要求班组和操作者按操作过程对过程实施有效控制，车间工艺员负责要求过程控制的现场指导和监督。 4措施和方法 4.1过程控制和管理 4.1.1本公司生产过程有一般过程和关键过程。关键过程为：配料、润料、基础酒的生产入窑、发酵、伫存、勾兑调配过程，其他过程均为一般过程。 4.1.2一般过程的管理:

A.各车间组织操作人员、检验人员学习工作操作规程，熟练掌握操作技能。 B.操作人员经考试合格后方能上岗。 C.操作人员严格按照操作规范和操作程序作业，工艺员监督检查过程操作执行情况，进行奖惩教育，严格工艺纪律。 D.过程控制中所用各种计量检测仪器，操作人员和检验人员要按计量要求使用，及时记录检测结果，计量部门进行校准，保证其准确。 E.检验工按照检验和试验程序对半成品化验，各生产车间负责组织各班组进行生产过程控制。 4.1.2关键过程控制:除按一般过程4.1所列五项进行控制外，关键过程还应实施下列控制: A.配料、润料、基础酒质量要达到公司颁发的感官、理化考评标准。 B.过程出现异常波动，进行过程分析，找出主导性因素，并按“纠正和预防措施”程序文件的规定进行纠正。 C.工艺参数按照基础酒生产工艺文件中规定的参数和要求进行控制，车间每月召开过程分析会，运用专业技术知识和长期积累起来的经验，控制好主要参数的范围。 D.半成品的质量考核:每月检验结果与过程操作者的工资相挂钩，公司感官品评小组和检验室，每月对半成品的质量考核出据感官、理化、卫生评价汇总结果，上报技质科、企管科按规定标准予以奖惩。 E.因外界气温、原料等要素发生变化，关键过程的工艺参数不能控制在工艺文件允许界限内，按技术文件要更改程序办理，重新调整或更

质量控制记录表

D-03见证点（W）质量控制记录表^ 表号：D-03 工程名称：编号： 施工负责人/检查人： 监理项目部见证人员： 其他单位（可选择）见证人员:

填写、使用说明： 1. 编号：按专业代号加序号，如土建专业见证记录表编号BTW001 （从《基建工程质量控制作业标准WHS第5.7.2中引用） 2. 工程编号：按工程质量WH腔制点设置，土建专业五级或线路、电气专业三级工程编号； 3. 控制标准编号：本项检查点采用工程质量控制标准编号，如绝缘油和SF6气体试验见证点检查，编号为SY14;（从《基建工程质量控制作业标准WHS第5.7.2中引用） 4. 检查部位：如试验报告检查或活动墙面检查等； 5. 检查日期：同步检查日期； 6. 检查项目及检查方式：采用工程质量控制标准设置的检查项目和相应的检查方式； 7. 检查情况：被检查项目实体质量的，例如结构、工艺、观感、文件内容、试验项目等见证检查情况; 8. 检查结论：检查合格、符合设计要求或符合验收规范等; 9. 在同时进行多项同类项工程质量检查时，可合并使用1张W质量控制记录表记录，文件、现场见证中如果存在审批文件或签字确认文件，可以不再形成W己录。

D-04停工待检点（H ）质量控制记录表^ 表号：D-04 工程名称：编号： 施工负责人/检查人：监理项目部检查人员：勘察、设计单位检查人员: 业主单位检查人员：

填写、使用说明： 1. 编号：按专业代号加序号，如土建专业见证记录表编号BTH001;（（从《基建工程质量控制作业标准WHS第5.7.3中引用） 2. 工程编号：按工程质量WH腔制点设置，土建专业五级或线路、电气专业三级工程编号； 3. 控制标准编号：本项检查点采用工程质量控制标准编号，例如强夯地基停工待检点（H）点检查，编号为BT012;（从《基建工程质量控制作业标准WHS第5.7.3中引用） 4. 检查部位：例如110kV 配电装置场地或220kV 配电装置场地等； 5. 检查日期：同步检查日期； 6. 检查项目及检查方式：采用工程质量控制标准设置的检查项目和相应的检查方式； 7. 检查情况：被检查项目实体质量，例如结构、工艺、前控文件检查检查情况等; 8. 检查结论：检查合格，允许进行下一道工序或不合格，不允许进行下一道工序; 9. 本表参加检查单位各自留存一份。

关键控制点控制程序标准版本

文件编号：RHD-QB-K3798 （管理制度范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 关键控制点控制程序标 准版本

关键控制点控制程序标准版本 操作指导：该管理制度文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 关键控制点控制程序 1 概述 根据食品质量安全要求设置关键质量控制点，实行强化管理，使其处于受控状态，确保达到规定的质量要求。 2 职责 2.1 生产部负责工序质量控制和管理。 2.2 技术部负责工序质量检验。 2.3 生产工人负责严格执行操作控制程序或作业指导书。 3 关键质量控制点的确定

3.1 关键质量控制点按以下原则确定： （1）属于关键特性或导致致命缺陷的项目和部位； （2）工艺上有特殊要求或对后续工序有显著影响的部位； （3）质量信息反馈中问题严重的项目或部位。 3.2 关键质量控制点由生产部确定。生产部分析工序能力，找出影响质量特性的主要因素，编制关键质量控制点明细表，在工艺流程图上标出关键质量控制点，报总经理批准。 3.3 为保证产品质量的稳定，为防止食品添加剂超大超范围和超量使用，残留物质超标，微生物超标等质量安全问题。 3.3.1 根据《糕点生产许可证审查细则》、《饼干生产许可证审查细则》和本公司生产的实际，将糕

点和饼干产品的： ⑴裱花蛋糕：配料、烘烤、裱花等工序确定为关键控制环节。 ⑵面包：配料、醒发等工序确定为关键控制环节。 ⑶饼干：配料、烘烤等工序确定为关键控制环节。 另外，把设备工装容器使用前后的消毒工序和操作人员的卫生管理，及车间环境卫生环节的控制确定为需要加强的工作环节，对工作程序、参数进行严格控制。 4 关键质量控制点的管理 4.1 生产部根据所生产不同类别的产品，制定关键质量控制点的操作控制程序或作业指导书，报总经理批准。

关键控制点一览表

关键控制点一览表

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食谱审定0.１、各作业组将本组食谱叫分店经理统一审定食谱审定时 0.2、经理审定食谱,必须确定食谱中禁用食品、敏感原料鹤特殊工艺食谱审定时0．3、经理检查禁用食品的加工工艺和品种范围是否符合集团批文要求食谱审定时0．4、经理按《饮食卫生安全关键环节关键控制点一览表》确定饮食卫生安全预防措施食谱审定时 ０.5、经理及时将预防措施通知作业组,并适时跟踪检查食谱审定后、烹制过程中 蔬菜验收 0.１、检查是否有未经批准采购的禁用蔬菜入库验收时 ０.２、退回发芽部位较多或青皮面积过大的土豆、鲜黄花菜、青皮番茄入库验收时 调料验收０.1、检查袋装和罐装产品是否有生产日期、保质期和生产厂家，是否过期入库验收时0．２、检查罐类调料是否有无胖听、漏汽现象入库验收时、烹制前0.3、鉴别是否掺假入库验收时、烹制前 鱼类验收0．1、检查是否为熟悉鱼种,严禁食用河豚鱼入库验收时 0.2、检查螃蟹、甲鱼、鳝鱼等只能活宰现吃的水产类是否活体,死体禁收入库验收时、烹制前0．3、一般鱼类检查眼球是否透明，鳃是否鲜红入库验收时、烹制前0.4、一般鱼类检查鱼体是否饱满有弹性，无离骨脱刺现象入库验收时、烹制前0.５、一般鱼类检查肛门无异物流出入库验收时、烹制前 禽类验收0.1、白条鸡、鸭要检查内胀是否清楚干净入库验收时、切配前０.2、色泽、气味、手感均正常入库验收时、切配前 豆品验收０．１、劣质豆腐深灰、深黄或红褐色，禁收或销毁入库验收时、烹制前０.2、劣质豆腐干深黄色略微发红或发绿、无光泽或光泽不均匀,禁收或销毁入库验收时、烹制前0．３、劣质豆腐皮（百叶)、豆腐丝、豆腐泡表面呈灰色或深褐色，无光泽，禁收或销毁入库验收时、烹制前0.4、劣质量豆腐（豆腐干、皮、丝、泡)有酸味、苦涩味等不良滋味和馊味、腐臭味等异味，禁收入库验收时、烹制前0.5、组织状态粗糙松散、触之易碎,无弹性,有杂质,表面发粘的劣质豆腐，禁收或销毁入库验收时、烹制前0．6、豆腐(泡、干)组织状态鉴别,先检查表面,再刀切看切面，最后手按压，检验弹性和硬度入库验收时、烹制前０.7、劣质豆腐、豆腐泡结构粗糙松散,触之易碎，无弹性,有杂质，表面发粘，禁收或销毁入库验收时、烹制前0.8、劣质豆腐干质地粗糙无弹性,表面粘滑，切口挤压时有水流出,禁收或销毁入库验收时、烹制前0．9、豆腐皮、丝组织状态鉴别,直接观察后手拉伸检验韧性,无韧性，表面发粘的为劣质品,禁收入库验收时、烹制前 肉类验收０.1、每半月内不定期对肉类供应商的加工和贮存现场进行检查每半月 0．2、肉类送货时,索要检疫票或查验肉体检疫章入库验收时 0.3、验收人员验收要及时,验收后晾凉后立即冷藏或冷冻存放入库验收时、入库验收后0.４、具有正常肉本质颜色，无粘液、渗出物，异味，指压反弹迅速入库验收时、烹制前

关键点质量控制措施

关键点质量控制措施 一、本工程关键点的范围： 1、地基与基础 1）轴线定位、标高2）边坡支护3）基础砼浇筑 4）基础回填土方5）密实度检测 2、主体工程 1）柱、梁、板、墙、楼梯砼工程2）配合比试配送检 3）楼层标高轴线4）现场砂浆搅拌计量及试块制作 5）承重墙砌体与砼结合部位的尺寸、标高 6）商品砼坍落度抽查及试块制作 7）钢材复试取样8）砼钢筋保护层 3、建筑装修 1）楼地面砼配合比2）楼地面砼3）施工安全防护 4）饰面工程承重结构节点5）厨卫间地面防水 6）厨卫间堵洞 4、建筑屋面 1）出水管堵洞2）屋面找平层 3）屋面防水施工工艺4）泛水高度 5）淋（闭）水试验 5、给排水、采暖及消防 1）给水管消毒冲洗2）系统试压 3）下水管连接、坡度4）下水管通球试验 5）暖气系统试压6）阀门严密性试验 7）室外下水管道安装8）灌水试验 6、建筑电气 1）预埋管砼浇筑2）接地装置施工3）等电位施工 4）配电箱、变配电设备安装调试5）材料检查 6）桥架、母线安装、电缆敷设 二、关键点质量控制方法及措施 1、关键点质量控制的方法 在进行工程质量控制时必须坚持一条原则、二项重点、三个阶段、四种手段。 1）一条原则： 工程质量控制是整个监理工作的核心，与进度和投资相互制约，出现矛盾时，必须坚持质量第一的原则；监理机构监督施工单位履行施工合同和国务院的《建设工程质量管理条例》；按建设部《工程建设标准强制性条文》、技术规范和设计文件要求施工。 2）二项重点： 重要的、关键的分部工程、分项工程，如地基工程、主体结构和装饰工程；重要的分项工程，如独立基础、钢筋、混凝土、屋面防水、设备基础及预埋、避雷针及接地装置、设备试运转等。关键部位：梁柱节点、箍筋加密区、钢筋焊接、搭接、独立柱混凝土浇筑等。 3）三个阶段：

关键控制点管理制度

关键控制点管理制度 1.目的 为加强对质量关键控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。 2.范围 适用于公司对关键过程的质量控制。 3.职责 3.1.技术部负责关键控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、关键控制点流程图等关键控制点管理文件。 3.2.质检部负责关键控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。 3.3.生产车间负责按关键控制点文件的规定具体组织实施。 4.工作程序 4.1.关键控制点的设点原则 4.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。 4.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。 4.2.关键控制点涉及的控制文件 4.2.1.工序质量分析表； 4.2.2.作业指导书； 4.2.3.关键控制点流程图； 4.2.4.关键控制点明细表。 4.2. 5.关键控制点的各种控制文件分别由技术部、质检部负责编制并经其部门负责人批准后实施。 4.3.关键控制点人员职责分工 参与关键控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、质管员、巡检、其职责分工如下： 操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。 质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。

机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。 质管员——做好控制点的现场监督、检查和指导；建立质控点质量住处渠道，把掌握的质量异常情况及时向有关部门反馈，研究纠正措施。 巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。 4.4.检查和考核 4.4.1.按关键控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。 4.4.2.由车间领导、质管员组织进行控制点的抽检。 34.4.3.质检员结合控制点产品进行检查。 4.4.4.由质管部门会同工艺部门对控制点组织的抽查。 4.4. 5.每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。 4.4.6.当关键控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。