5S实施规定

5S实施管理规定

1、目的

通过5S工作的长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理风气，提高员工整体素质。

2、范围

本规定适用于工厂各责任单位和所有区域。

3、职责

3.1公司各部门确定本部门5S管理员实施本部门的5S推行工作。

3.2体系科确定每阶段5S实施重点，督促和评价各部门和各区域的5S实施情况。

4.术语

4.1合格品区：指专门用来存放符合检验标准及规定要求的物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。

4.2不合格区：指专门用来存放不符合检验标准及规定要求的物品的区域，其区域大小可视场所需要而定。

4.3待处理品区：指专门用来存放等待检验或判需返工、返修物品的区域，其区域大小可视场所重要而定。

4.4废品区：指专门用来放置被判定报废的产品的区域，其区域大小可视场所重要而定。

4.5物品放置区：指用来定位生产辅助物品的区域，为了现场的整体美观，其区域大小可视场所需要而定，如清洁用具放置区、文件柜放置区等。

4.6禁区：指因消防或防盗、安全生产需要，公司设定的特殊区域，该区域一般用红色斑马线标识。任何人和部门未经得到体系科和保安队的许可，严禁占用。

5、规定内容

5.1工作区域划分：

5.1.1体系科召集相关部门根据实际的工作区域使用情况，划分各部门的工作环

境责任区域，明确各部门工作环境责任区域的负责人员，并赋予其维护职责和使用权限。

5.1.2生产车间通道要求：

通道线规划要求：

●通道区域颜色：绿色

●标识线颜色：黄色

●主通道线宽度：10cm；次通道线为6-8 cm

●通道线标示法：黄色油漆涂装

●通道的其它要求：

—在通道上不可停留或存放任何物品

—要时常保持通道地面干净。

5.1.3工作区域线的颜色规定：

●合格品区域线：绿色标识线，6cm宽。

●不合格区或警戒线：红色标识线，6cm宽。

●待处理品区定位线：黄色标识线，6cm宽。

5.2生产车间工作场所要求：

5.2.1对工作现场的物品要经常整理、整顿，按区存放并做好标识

5.2.2定时清扫工作场所/车间/厂房的地面、标识、立柱、玻璃、工作台、机器

设备、工装测量设备等。

5.2.3在制品（半成品）、成品不可直接裸放在地，工序间产品要摆放整齐，在

加工摆放过程中要轻拿轻放，防止磕碰受损，并及时交检。

5.2.4工作场所内不可放置3个月内不使用的物料。

5.2.5检测仪器、器具，标准件应放置有序，位置适当，便于使用和操作，防止

变形和工序磕碰伤。

5.2.6生产现场要穿戴好劳保用品，不可放置私人物品（可在某区域集中放置）。

5.3机器设备（包括测量设备）要求：

5.3.1每台设备都要有保养记录，设备使用者及管理者均需作明确标示。

5.3.2生产现场、各车间的设备摆放须整齐、干净。

5.3.3交接班时做好设备的点检并作好记录。

5.4材料、物品及料架要求：

5.4.1材料物品须有专门的存放区、放置区。

5.4.2材料物品要在规定区域摆放整齐，并以标示牌明确标识。

5.4.3 料架须摆放整齐，并且牢固。

5.5仓库、储存室要求

5.5.1 仓库、储存室须有管理责任者标示。

5.5.2 光线的照明亮度应适宜，且仓库、储存的区域应通风，不积水，不潮湿，

干净，整齐。

5.5.3 仓库、储存室存放的物品、材料如采用叠放式储存，须有叠放高度限制。

5.5.4 对仓库、储存室中所有易燃易爆、有毒物品、危险物品、化学药品等，

都需用明显标识进行标示，并对其予以隔离，防潮及采取消防保护措施。

5.6工装、模具、夹具、刀具、工具、仪器、零件、劳保用品要求：

5.6.1 工装、模具、夹具、刀具、工具、仪器、零件、劳保用品等储存、保管

须予以定位放置，并以标签或标识牌予以明确标识，工具箱需时常进行

整理。

5.6.2 工装、模具、夹具、刀具、工具、仪器、零件、劳保用品等须采用可视

管理，并以标签、标识牌进行明确标识且瞬间即可找到。

5.7 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料管理要求：

5.7.1 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等须有管理规定：如编号、

目录、存放处定位。

5.7.2 图纸、作业指导书、作业标准书及文件/资料等保管须有目录，有秩序且

整齐，以很快能使用。

5.8 办公室要求：

5.8.1 办公室所属物品要保持整齐、清洁，标识管理，定位放置

5.8.2 接电话时如要找的人员不在，须有留话备忘录。

5.9消防设备要求：

5.9.1 灭火器须定期点检，气压不足时，应立即更新或重新充气。

5.9.2 消防栓应经常擦洗，且其前1米处不可堆有障碍物，须用红色油漆或红

色胶带等以标识。

5.10 厂房设施卫生区域要求：

5.10.1 厂房设施卫生区域须安排人员定期清扫与整理。

5.10.2 厂房设施卫生区域须定期进行检查。

5.11可视化管理要求：

5.11.1公司各责任单位应建立起本单位的管理看板，将本单位的管理要求；生

产计划、质量目标及其进展情况；成本考核、安全考核要求、下属班组

绩效考核等内容形成看板公布。

5.11.2各部门逐步将本单位的定置图、生产流程、物流路线制成图表形成看板。

5.11.3将公司、本单位的管理规定，装订成册，置于生产现场，方便员工查阅。

同时亦应将工艺规程、设备保养要求、劳保要求制成图文并茂的文件形

成看板。

5.11.4对有利于生产、质量的操作提示、安全警示应形成看板，必要时可贴、

挂于操作机台旁。

5.11.5各部门应把看板作为一种培训手段，对员工进行职业技术培训。同时也

应将公司的政策、单位取得的成绩反映出，进行企业文化宣传。在班组

开设班组园地栏目，由班组进行管理，加强班组文化建设。

5.11.6各部门要设立工作总结专栏，将每月的工作进行总结公布。

5.11.7各部门要不定期对看板进行维护和内容更新，防止出现破损和空栏现象，

并保持其整洁和格式新颖。

6、5S工作的评价

6.1体系科召集各部门工作环境责任区域的负责人员组成5S检查小组，每月对

公司内所有生产现场、车间、厂房（包括办公室）等工作环境、区域按公司工作环境区域规定的项目和内容进行“一次全面的5S”检查，对检查发现的不符合事项要求相关责任部门进行原因分析和提出纠正措施或改善对策，并于下次进行5S检查时对其提出的纠正措施或改善对策的效果进行确认、验证，直至其符合规定要求。

6.2体系科负责日常的5S巡查工作，发现问题及时反馈相关责任部门处理。

7、5S的奖惩：

7.1体系科根据工作计划或公司领导指示，颁布每阶段的奖惩要求，包含奖励和处罚款额和扣分事项。

7.2体系科每月汇总当月检查情况，送管理考核科当作当月5s综合考核的依据之一。

5S管理实施制度.doc

5S管理实施制度 5S现场管理法，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为"五常法则"或"五常法"，50年代兴起于日本企业。下文是我收集的5S 管理实施制度，欢迎阅读! 5S管理实施制度一 一、整理 车间整理: 1、车间5s管理由部门负责人负责，职责是负责5s的组织落实和开展工作。应按照5s整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2、上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3、设备保持清洁，材料堆放整齐。 4、近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5、工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。

二、整顿 车间整顿: 1、设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2、工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。5s管理制度。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3、产品:良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4、所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5、管理看板应保持整洁。 6、车间垃圾、废品清理。(各部门按划分规定处理) 三、清扫 车间清扫: 1、公共通道要保持地面干净、光亮。 2、作业场所物品放置归位，整齐有序。 3、窗、墙、地板保持干净亮丽;垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4、设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。

办公室5S之整理、整顿、清扫

一、整理 1、定义：把办公室要与不要的物品分开，要的留下，不要的清理出去。 总类划分 1.1、不能用------------不用------------废弃处理 1.2、不再使用---------不用------------同上 1.3、一年------------------------------很少用 1.4、 6个月至一年左右可用一次---很少用 1.5 、1～3个月左右用一次-----------较少使用 1.6 、1周用一次------------------------经常用 1.7 、1天用一次------------------------频繁使用 2、使用周期划分：把办公物品分为一年用、一周用、一天用。 3、办公物料分类 第一类、文字资料：如公告、通知、各部门文件、活动方案、员工手册等；

第二类、数据资料：如报表、统计表、分析表等跟数据有关的资料； 第三类、书籍资料：如产品手册、报刊杂志、宣传资料等； 第四类、报表表格：如日志、周报表、月报表； 第五类、客户资料：如客户档案、客户销售记录、进货补货记录、投诉意见等； 第六类、笔记本类：如会议记录本、公司通讯录、备忘录等； 第七类、办公用具：如办公、电脑、文件架、笔、计算器、订书机、便签、涂改液、橡皮擦等； 第八类、个人用品：绿色植物、茶杯、手机、提包等； 4、存放原则 4.1 不用的东西不放在办公现场，坚决清除干净。 4.2 不常用的东西放远点(指定专用区)。 4.3 偶尔使用的东西，集中放在工作场所指定地点。 4.4 经常用的东西放在作业区。 5、整理的目的

5.1 改善和增加办公及作业面积； 5.2 办公室及现场无杂物，行道通畅，提高工作效率； 5.3 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量； 5.4 消除管理上的混放、混料等差错事故； 5.5 有利于减少库存量，节约资金； 5.6 改变作风，提高工作情绪。 二整顿 1、定义：把需要的物品加以定点、定位、定量放置，并保持在需要时能立即取出。 2、整顿的“5定”原则：定位、定点、定量、定员、定职 定位：划分合理区域 定点：放在哪里合适 定量：规定合适的数量 定员：确定负责人 定职：明确职责和时间

(完整版)生产现场5S标准化实施方案

制造一部生产现场5S标准化 实施方案 为加强部门内部管理，规范现场、现物，创造一目了然的工作环境，培养职工良好的工作习惯，树立良好的公司形象，规范职工行为，提高职工品质，降低生产成本，提高企业效益，制造一部将全面推行5S管理。 一、方针及目标 推行方针：规范现场、现物，全面提升职工的品质。 推行目标：来人参观或上级检查，不需要作任何准备。 二、统一标志 所有职工在正常工作时间或值班时间内，一旦进入生产车间，都要佩戴由公司统一制作的工作标志牌，规范穿戴工作服、工作鞋，保持着装整齐。要求如下： 1、工作标志牌统一佩戴在左臂上方。 2、工作标志牌要长期保持干净。 3、工作服要按统一规定方式穿戴，如戴帽子不能有头发明显外露，袖子不能卷起来等。 4、工作服、鞋等，必须最少每周换洗一次，平时随脏随洗。每周星期一上班时，必须穿上干净的工作服、鞋等。 三、工序长、副科长管理职责 1、配合公司政策，全力支持与推行5S管理，按时按质按量执

行上级的指示，并认真履行岗位职责、遵守各项规章制度、积极参加各种会议学习培训活动； 2、参与公司并负责所属5S管理宣传导入改进，及时反馈各种相关情况； 3、规划5S管理区域的整理、定位工作并负责做好整理、定位、划线标示作业； 4、每天早上7：45分交接班碰头会，服装仪容检查。 5、对部属分配5S管理职责，划定员工5S责任区。 6、监督指导部属履行5S管理职责、对所管理的区域执行定期的维护保养和清扫点检等； 7、熟读本守则并培训部属，帮助部属克服5S障碍与困难，负责对新职工进行5S管理培训和技术传帮带； 8、负责对部属进行5S管理考评打分； 9、参与本守则制定及考评评分的改善、改进； 10、严格执行本守则中所有其它相关规定，并按要求办事。 四、职工管理职责 1、自己的工作环境，保管的工具、设备，所负责的责任区等必须不断整理、整顿，所有物品都要按照规定的要求，整齐放置在规定的位置； 2、不必要的物品要立即处理，不可使其占用作业空间； 3、通路必须始终保持清洁和畅通； 4、临时拆卸下来的零配件及其它物品，必须按5S管理要求，

5S管理定义(整理、整顿、清扫、清洁、素养)

5S管理定义（整理、整顿、清扫、清洁、素养） 企业内员工的理想，莫过于有良好的工作环境，和谐融洽的管理气氛。5S管理籍造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工真、善、美的品质，从而塑造企业良好的形象，实现共同的梦想。 一、什么是5S管理 5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯： 1、革除马虎之心，凡事认真（认认真真地对待工作中的每一件"小事" ） 2、遵守规定 3、自觉维护工作环境整洁明了 4、文明礼貌 没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。 5S管理与其它管理活动的关系 1、5S是现场管理的基础，是全面生产管理TPM的前提，是全面品质管理TQM的第一步，也是ISO9000有效推行的保证。 2、5S管理能够营造一种"人人积极参与，事事遵守标准"的良好氛围。有了这种氛围，推行ISO、TQM及TPM就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。 3、实施ISO、TQM、TPM等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果，而5S管理活动的效果是立竿见影。如果在推行ISO、TQM、TPM等活动的过程中导入5S管理，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。 4、5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM活动能否顺利、有效地推行。通过5S管理活动，从现场管理着手改进企业"体质"，则能起到事半功倍的效果。 二、5S管理的定义、目的、实施要领 1S----整理 定义： ◇将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的； ◇把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来； ◇不必要的东西要尽快处理掉。 正确的价值意识----使用价值，而不是原购买价值。

厂5S实施方案

竭诚为您提供优质的服务，优质的文档，谢谢阅读/双击去除 厂5S实施方案 厂5s实施方案 厂5s实施方案厂5s管理实施方案 按照全厂工作计划，为保证5s活动的顺利有效实施，结合实际，特制定本方案。 一、5s推行的方针目标： （一）叫响三句话： 1、把最简单做的事情做好就不简单，把最容易做的事情做好就不容易； 2、每天的事情每天做，自己的事情自己做； 3、做正确的事，正确地做事。 （二）实现一个目标： 强化基础管理，提升全员品质。 二、5s推行的准备阶段 （一）召开动员大会，表达推行5s活动的决心，统一员工思想。（二）成立5s管理活动推行领导小组，负责5s管理活动的组织、策

划、实施、检查、考评等。 （三）宣传造势，教育训练 1、通过张贴标语、宣传5s的基本知识，营造起动5s的良好氛围； 2、组织全公司员工系统学习5s的vcd教材，进一步领会推行5s活动的目的、意义和作用，营造全员参与的浓厚氛围； 3、开展征文、知识竞赛、“5s日”等形式多样活动，进一步提升5s活动的影响力。 三、5s的实施评价阶段 （一）整理阶段（3月1日至3月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段） 1、整理的推行要领 （1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方； （2）制定“要”和“不要”的判别基准； （3）按照基准清除不要的物品； （4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品； （5）每日自我检查，循环整理。 2、整理的范围： （1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理； （2）电子文件夹的整理 （3）工具箱、仓库、货架、储物间等的整理 （4）工作流程、工作行为的整理

企业5S工作标准的实施规范

5S标准实施规范批准：刘惠森日期：2007-12-18审核：传真义日期：2007-12-18编制：康中波日期：2007-11-21

第一部分：现场、公共区域5S工作标准实施规范 1.0目的： 对生产现场进行整理、整顿，保持生产设施整洁、整齐、有序的状态，并持续不断的改善工作环境条件，以提高员工工作效率和积极性，为确保产品质量和生产运作顺畅创造条件。 2.0定义： 2.1工作环境：对生产制造现场和周围有影响的条件，分为人的因素和物 的因素;人的因素一般包括：心理的、社会的；物的因素一般包括：温度、湿度、清洁、卫生、照明、噪声、维修、机械设备等。 2.2 5S指的是整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seisou、清洁Seiketsu、 素养Sitsuke， 由于这5个单词前面发音都是“S”开头，所以简称5S。 3.0范围： 适合于本公司的生产现场、车间、厂区、仓库、公共场所。 4.0职责：

厂房公共区域、宿舍公共区域、通道、办公室、或指定的垃圾回收场所由综合管理部负责。（外部来人维修或安装相关设备、设施等由综合管理部负责）。 车间和相关现场，履行谁使用，谁负责的办法。 5.0标准要求： 整理：工作场所中的物品、设备区分需要的和不需要的，对不需要的退回仓库，应该报废的应予以处理或报废。 整顿：将需要的物品、设备定位放置，并清楚标识状态。 清扫：将现场和公共区域打扫干净，保证无垃圾、无尘土、无脏污，保持干净的状态。 清洁：将整理、整顿的效果加以维持，并形成制度化、规范化、持续实施和保持。 素养：以人性化为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成遵守标准、遵守制度的良好习惯，从而促进管理水平的提升。 5.1现场、公共区域整理、整顿实施标准： 定位线：通道/人行道宽度参考标准： 划线定位的方式： ①油漆、胶带：定位线的宽度参考标准：7---10CM

5S执行标准

附件一： 5S执行标准 一、整理 1工作台上的消耗品、工具、量具、计算器等工作器具摆放有序，便于取放，不应放置无用物品2生产线上不应该放置多余物品及无掉落的零件 3地面不能直接放置成品、零件，零部件不能散放或掉落在地面上 4不良品应该放置在不良品区内 5作业区应标明并区分开 6工作区内物品放置应有整体感 7不同类型、用途的物品应该分开管理，分开存放，放置在同一地点要有明显分隔和标识 8私人物品不应该在工作区出现 9电源线应该管理好，不应该杂乱无章或抛落地上 10标志交代颜色要明确 11卡板、塑料箱应按平行、垂直放置 12没有使用的工器具、刃具应该放置在工具架上 13工器具架上长期不使用的模具、治工具、刃物和经常使用的物品应区分开 14测量工具的放置处应无其他物品放置 15装配机械的设备上不能放置多余物品 16作业工具放置的方法是否易放置 17作业岗位不能放置不必要的工具 18工器具架上不能放置工器具以外的杂物 19零件架、工作台、清洁柜、垃圾桶印应放在指定标志场所按水平直角放置 二、整顿 20消耗品、工器具、计测器应在指定标志场所按水平直角放置 21台车、棚车、推车、铲车应该在指定标志场所水平直角放置 22零件、零件箱应在指定标志场所水平直角整齐放置 23成品、成品箱应在指定标志场所整齐放置 24零件应与编码相对应，编码不能被遮住 25空箱不能乱放，须整齐美观且要及时回收 26底板类物品应在指定标志场所水平直角放置 27各类操作说明，告示等保持整洁 28文件的存放应按不同内容分开存放并详细注明 29标志用胶带应无破损、无起皱呈水平直角状态 30标志牌、指示书、一口标准、工程标志应在指定标志场所水平直角整齐放置 31宣传白板、公布栏内容应适时更换，应标明责任部门及担当者姓名 32休息区的椅子，休息完后应重新整顿 33清洁用具用完后应放入清洁柜或指定场所 34通道上不能放置物品

5S标准实施规范

5S标准实施规范 第一部分：现场、公共区域5S工作标准实施规范 1.0目的： 对生产现场进行整理、整顿，保持生产设施整洁、整齐、有序的状态，并持续不断的改善工作环境条件，以提高员工工作效率和积极性，为确保产品质量和生产运作顺畅创造条件。 2.0定义： 2.1工作环境：对生产制造现场和周围有影响的条件，分为人的因素和物的因 素;人的因素一般包括：心理的、社会的；物的因素一般包括：温度、湿度、清洁、卫生、照明、噪声、维修、机械设备等。 2.2 5S指的是整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seisou、清洁Seiketsu、素养 Sitsuke，由于这5个单词前面发音都是“S”开头，所以简称5S。 3.0范围： 适合于本公司的生产现场、车间、厂区、仓库、公共场所。 4.0职责： 厂房公共区域、宿舍公共区域、通道、办公室、或指定的垃圾回收场所由综合管理部负责。（外部来人维修或安装相关设备、设施等由综合管理 部负责）。 车间和相关现场，履行谁使用，谁负责的办法。 5.0标准要求： 整理：工作场所中的物品、设备区分需要的和不需要的，对不需要的退回仓库，

应该报废的应予以处理或报废。 整顿：将需要的物品、设备定位放臵，并清楚标识状态。 清扫：将现场和公共区域打扫干净，保证无垃圾、无尘土、无脏污，保持干净的状态。 清洁：将整理、整顿的效果加以维持，并形成制度化、规范化、持续实施和保持。 素养：以人性化为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成遵守标准、遵守制度的良好 习惯，从而促进管理水平的提升。 5.1现场、公共区域整理、整顿实施标准： 定位线：通道/人行道宽度参考标准： 划线定位的方式： ①油漆、胶带：定位线的宽度参考标准：7---10CM ②人行道：约80CM以上 ③单向轨道：约车宽（W）+60以上；双向轨道：约车宽（W1）+约车宽（W2） +90CM以上 标识的方法：①标签②显示板③写或印在区域或境界线上 a)公共区域和生产现场地面上没有凌乱不堪的地方，没有破损的地板，没 有卫生死角； b)生产现场地面上没有闲臵和不能使用的推车，机器、设备、工装、物品、 工

5S标准实施规范标准

5S标准实施规 批准：惠森日期：2007-12-18 审核：传真义日期：2007-12-18 编制：康中波日期：2007-11-21 第一部分：现场、公共区域5S工作标准实施规 1.0目的：

对生产现场进行整理、整顿，保持生产设施整洁、整齐、有序的状态，并持续不断的改善工作环境条件，以提高员工工作效率和积极性，为确保产品质量和生产运作顺畅创造条件。 2.0定义： 2.1工作环境：对生产制造现场和周围有影响的条件，分为人的因素和物的因 素;人的因素一般包括：心理的、社会的；物的因素一般包括：温度、湿度、清洁、卫生、照明、噪声、维修、机械设备等。 2.2 5S指的是整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seisou、清洁Seiketsu、素养 Sitsuke， 由于这5个单词前面发音都是“S”开头，所以简称5S。 3.0围： 适合于本公司的生产现场、车间、厂区、仓库、公共场所。 4.0职责： 厂房公共区域、宿舍公共区域、通道、办公室、或指定的垃圾回收场所由综合管理部负责。（外部来人维修或安装相关设备、设施等由综合管 理部负责）。 车间和相关现场，履行谁使用，谁负责的办法。 5.0标准要求： 整理：工作场所中的物品、设备区分需要的和不需要的，对不需要的退回仓库，应该报废的应予以处理或报废。 整顿：将需要的物品、设备定位放置，并清楚标识状态。 清扫：将现场和公共区域打扫干净，保证无垃圾、无尘土、无脏污，保持干净的状态。

清洁：将整理、整顿的效果加以维持，并形成制度化、规化、持续实施和保持。素养：以人性化为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成遵守标准、遵守制度的良好 习惯，从而促进管理水平的提升。 5.1现场、公共区域整理、整顿实施标准： 定位线：通道/人行道宽度参考标准： 划线定位的方式： ①油漆、胶带：定位线的宽度参考标准：7---10CM ②人行道：约80CM以上 ③单向轨道：约车宽（W）+60以上；双向轨道：约车宽（W1）+约车宽（W2） +90CM以上 标识的方法：①标签②显示板③写或印在区域或境界线上 a)公共区域和生产现场地面上没有凌乱不堪的地方，没有破损的地板，没 有卫生死角； b)生产现场地面上没有闲置和不能使用的推车，机器、设备、工装、物品、 工 具、纸屑、纸皮、烟灰缸、烟头、果皮、油桶、油污、杂物、螺丝、废弃材料等； c)现场不可放置与工作无关的物品，在使用中的物料不可没有标识。现场 使用的物料、辅助材料不可直接放在地面，要放置在塑料框或相关容器； d)检测仪器、量具、放置得当，避免碰撞和摩擦，设备不可放置在定位线 以外，机台周围不可放置与机台无关的物品；

什么是标准化管理和5S管理法

什么是标准化管理和5S管理法 有一次在某企业进行内训时，该企业生产部部长提问道：我们部门有一位设备维修工，经常违反纪律，但有些设备只有他会修理。请问我们是否该处分他？其实国内不少企业都会出现类似这样让管理者头疼的问题。在一个企业里，如果出现像这样不可缺少的人，那对企业来说是十分危险的。避免或减少这种危险的法宝就是标准化。 所谓标准化，就是将企业里有各种各样的规范，如：规程、规定、规则、标准、要领等等，这些规范形成文字化的东西统称为标准（或称标准书）。制定标准，而后依标准付诸行动则称之为标准化。那些认为编制或改定了标准即认为已完成标准化的观点是错误的，只有经过指导、训练才能算是实施了标准化。 创新改善与标准化是企业提升管理水平的2大轮子。改善创新是使企业管理水平不断提升的驱动力，而标准化则是防止企业管理水平下滑的制动力。没有标准化，企业不可能维持在较高的管理水平。 一、标准化的四大目的 在工厂里，所谓“制造”就是以规定的成本、规定的工时、生产出品质均匀、符合规格的产品。要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。因此，必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。 标准化有以下四大目的：技术储备、提高效率、防止再发、教育训练 标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验，通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会因为不同的人，在效率与品质上出现太大的差异。 如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。 二、良好标准的制定要求 国内许多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。什么是流量适中？不可操作。“要求小心地插入”，什么是“小心”？不可理解。其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点： 1、目标指向：标准必须是面对目标的：即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。

5S之整理整顿

5S宣贯材料 车间推行5S的原则 一线员工全员参与的原则： 充分依靠现场一线员工，调动他们的积极性，让他们自己动手或管理人员协助他们改造现场环境，逐步使他们自主改变对现场管理的看法，因为自己动手创造的成果，容易被接受，也实用，又容易保持下去。 规范、实用、高效的原则 整顿的时候不能只求美观，要为我所用，从实用、高效处着眼，再者，过往推行5S时，个别人在思想上有些许偏颇，总一副管家婆的心态，抱着“变废为宝，将来一定可以利用”想法，什么东西都想保管起来，殊不知规范、高效的现场管理所带来的效益远大于“预期的废物利用的收益”。但是需建立一个合理的处理程序，该处理的一定要处理，否则仓库亦将会被塞得无缝插针。 标准化、制度化的原则 5S想取得成果，必须持之以恒，不断优化，不断做PDCA循环，把它融入到日常的工作部分中，每天10分钟（早期可以适当长点时间），并入为岗位责任，同时持久的做好检查、评比、考核等相应工作，在不断改善的过程中持续的开展下去。 如何开展5S之1S整理 整理， 区分需要与不需要的物品，再对不需要的物品进行处理（刚开始推行时，需要定期进行整理，因为随着生产任务的不通，现场呈现的状态也不同）。即对生产现场中摆放的物品进行分类，然后按照拟定的判断基准区分出物品的使用等级，进而决定是否需要该物品。 先到车间现场中去，发动一线员工到现场去检查，对生产现场摆放或滞留的各种物品进行分类，然后归类，按照车间拟定的标准，区分什么是需要的什么是不需要的（员工无法定夺的，管理人员要协助其判定），并设立不需要物品防止区域，整理的重点在于彻底把现场不需要的东西清理掉，对车间各个死角认真搜寻，达到现场无不用之物。 整理开展的流程： 现场检查——分类——归类——制定基准——判断——处理 现场检查：一定要全面细致，有形的或无形的、容易看见和不易看见的地方，如电子资料（无形的），较大型设备不易清洁的地方等等 分类：对生产现场的各种物料、待修品等物品进行分类放置。 归类：将分好类的同种类型的物品放在一个地方，有使用期限的按期限分开放置。 制定基准：结合实际情况制定出物品“要”与“不要”的判定基准。 最初开展时可从四个方面着手： 1.通过整理后，可以腾出更多的空间用于生产需要或使原来的工作变得更为高效。 2.通过整理后，使得现场无杂物，物流、人流通道畅通。 3.通过整理后，杜绝混放现象，（如原材料、包装物料）不会被误用。 4.通过整理后，现场环境会变得更为清爽，但不可与提高工作效率相冲突。 相关表格 物品处置详单：

5S工作实施标准(品质部)

品质部5S工作实施标准 1、整理： 整理的定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。 序号内容标准 1工作场所所有物品之清理标及实施每月清理盘点一次，不要清理出来申请报废或作其它用途。 2物品留舍标准及实施A、报表等记录表格，每周整理一次。 B、产品检查/测试模冶具每周整理一次，超过一周不用的送到指定地方统一保管。 3每日自我检查及实施A、检查在岗位置的物品是否杂乱 B、工作台、资料柜、检查工具是否摆放整齐。 C、质量记录是否有涂鸦、字体是否清晰、整洁。D 离开工作岗位时，登子是否有归位。 3、清扫 清扫的定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。 序号内容标准 1划分责任区及实施各人工作台面及周边地面由各工作人员负责保持清扫测量工具及检查模冶具有无保持清洁 工作垃圾需放入垃圾桶里 办公公共区域由当日值生清扫 公共报表使用后放回原位

品质部5S工作实施标准 4、清洁 清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果 序号内容标准 1保持前3项已取得的成果利用周会或看板的形式宣导 2制定检查办法及执行制定5S项目检查表 每月或每周按检查表检查一次 5、素养 素养的定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯。 序号内容标准 1保持前4项已取得的成果利用周会或看板的形式宣导 2制定仪表礼仪守则及执行1、仪表礼仪 A、爱护厂牌，并佩带于左胸前 B、工衣穿戴整齐，所有纽扣都要扣上，保持工衣的清洁 C、语言谈吐大方，不能出口成脏、恶语相向。 D、工作时坐姿端正，不能趴在工作台上、托头、翘腿等不良动作。3制定行为守则及执行2行为规范 A、工作区内严禁随地吐痰、乱扔垃圾 B、进入厂区的噪音环境自觉戴上耳塞 C、进入工作场所不可穿拖鞋、短裤 4制定行为守则及执行D、需戴劳保用品工作时，戴好劳保用品。 E、工作时间不可大声喧哗、聊天、进食、玩手机等 F、自觉爱护公司公共财产，严禁在桌子上、墙壁上乱涂乱画。 G、离开工作岗位时需将登子放回原位 H、下班时，现场负责人必须关闭电、气、关窗、门等 制定：刘宏辉2019-3-18审核：

5S执行标准

5S执行规范 一、为了规范各车间5S的执行，创造明亮、整洁、有序的生产 环境，制定本标准。 二、以安全、优质、高效、节约、人性化为执行原则。 三、标准内容： 1、以车间、班组为单位，组织实施整理、整顿、清扫活动。各车 间主任、班组长为主要负责人。 1.1：清理车间所有区域内非必需品。包括长期闲置的设施、设备；使用频率小的工具、器材；过期的文件、报表；废旧的物料；滞留的半成品、成品；个人用品；垃圾等。 1.2：划分车间区域并张贴车间平面示意图。包括设备区域；安全设施、器材区域；物料、半成品、成品区域；质量管理区域；吸烟区域；饮水区域等。 1.3：车间内设施、设备、工具、器材、物料进行合理定置。所有设施按照用途、生产需求等因素在车间适当区域合理定置，以方便生产等需要。相同类别的设施、物品要求风格统一；规划整齐、有序。2、设施、设备规划合理，放置有序。 2.1：设施、设备按定置区域放置。要求整齐、有序；危险的区域、设施要设置正确有效的防护措施。 2.2：要保持通道畅通；保持安全设施、器材无遮挡、取用方便。2.3：车间内线缆、管道规划合理，无乱拉乱接现象。 2.4：工具、物料、半成品、成品在设定区域内整齐放置，数量适中，

不超高，不压线，不混放。 3、标识、标注。 3.1安全警示标志； 3.1.1车间安全设施、器材处应张贴显著指示标志；各通道、出口应设置指示标志。并确保在光照不良的情况下标志明显可见。 3.1.2车间显著区域设置本车间相关内容指示标志。包括车间主要作为内容区域；高温、爆炸、化学品、噪音等警示标志；天车、叉车作业区域标志；其他危险区域标志等； 3.1.3车间、区域张贴防护品配戴指导标志。 3.2区域指示标识 3.2.1车间内各区域标识。包括通道指示标识；作业区指示标识；物料区、半成品区、成品区、质量管理区指示标识；吸烟区、饮水区、卫生区等区域指示标识。 3.2.2工具、器材标识。包括各种工具柜、器材柜标识；各种作业小车、运输小车标识；消防栓、灭火器标识；配电柜、气泵、线缆标识。 3.3物料、产品标识 3.3.1原材料标识。包括主料（各种铝材、穿条、镙钉等）、辅料（燃料、包材、清洁棉布等）。 3.3.2半成品、成品标识。要求标明产品名称、型号、数量、状态等。标识内容要与实物相符。 3.3.3质量管理标识。要求标明产品名称、型号、数量、时间、待处理原因、责任人等。

5S就是整理-整顿-清扫-清洁-素养

5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为5S。 （一）5S定义 1．整理（SEIRI） 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。目的： ·腾出空间，空间活用。 ·防止误用、误送。 ·塑造清爽的工作场所。 注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S的第一步。 2．整顿（SEITON） 把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的： ·工作场所一目了然。 ·消除找寻物品的时间。 ·整整齐齐的工作环境。 ·消除过多的积压物品。 注意：这是提升效率的基础。 3．清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： ·稳定品质。 ·减少工业停害。 4．清洁（SEIKETSU） 维持上面3S的成果 5．素养（SHITSUKE） 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。培养主动积极的精神。 目的： ·培养好习惯，遵守规则的员工。 ·营造团队精神 ※以上的「5S」为日语英文拼音的第一个字母。

（二）实施的要决 1、整理 如保区分要与不要的物品，大致可用如下的方法来区分。 ①不能用②不再使用→不用→废弃处理 ③可能会再使用（一年内）④6个月到一年左右用一次→很少用→放储存室 ⑤1个月到3个月左右用一次→少使用→放储存室 ⑥每天到每周一次→经常用→放工作场所边 以上的第①②应即时清出工作场所，作废弃处理； 第③④⑤应即时清出工作场所，改放储存室 第⑥项留在工作场所的近处。 〈事例〉： ①办公区及料仓的物品。 ②办公桌、文件柜、置物架之物品。 ③过期的表单、文件、资料。 ④私人物品。 ⑤生产现场之物品。 2、整顿 把不用的清理掉，留下的有限物品在加以定点定位放置。除了空间宽敞以外，更可以免除物品使用时的找寻时间，且对于过量的物品也可即时处理。 做法如下： ①空间腾出。 ②规划放置场所及位置。 ③规划放置方法。 ④放置标示。 ⑤摆放整齐、明确。 效果： ①要用的东西随即可以取得。 ②不光是使用者知道，其它的人也一目了然。 〈事例〉： ①个人的办公桌上、抽屉。 ②文件、档案分类、编号或颜色管理。 ③原材料、零件、半成品、成品之堆放及指示。

5S整理整顿标准(图例)

5S 整理整顿标准 制造中心5S 专项工作实施过程中发现各分厂在整理整顿存在不同的标准，不利于工厂统一标准，现根据工厂实际，特制定5S 整理整顿标准，如下所示： 一、 划线标准 1. 主通道 2. 物料暂存区 3. 通道转弯处倒角 ② ①

4. 工装架或周转车定位 工装架或周转车放置必须在定位线以内（定位角或定位框），横平竖直，不能歪斜。 (1)定位角 (2) 定位框 风扇、花盆，焊枪工装使用圆型标识 5. 不合格物料区，欠产尾数区 隙

(1)总装线根据实际情况设置不合格物料区及欠产尾数区，区域使用红色警戒色，欠产尾数半成品及物料只能在区隔内放置，并做好标识。 (2)不合格物料必须有明确的放置位置，并及时清退，不能随便摆放。 6.设备、消防设施使用警戒线

7. 生产区与线边物料区必须使用黄线分割区分。 二、 物料存放标准 1. 物料必须定位置（物料位置便于员工拿取，避免弯腰，180°转身）使用工装（周转箱）或周转车存放，不得把物料或周转箱直接堆放在地板上。 2. 岗位上只允许放置当前作业的物料,上一单作业的物料必须清理出生产区置于欠产尾数区标识存放。 3. 转机时必须采用双箱的方法将多余物料清走； 4、有物料就必须有标识，同一种容器不允许装有两种以上物料。 转产标识 回收箱 发放箱 小件物料每车一作业 作业区

4.总装线根据实际设置螺钉架分类标识存放螺钉。 5.海绵件需要制作海绵存放架，按作业号分类标识，小单海绵件使用胶箱存放。 6.损坏的工具，快速接头要放到待维修胶箱标识。 三、工具存放标准 工具柜及返修线的工具必须定位，不能随意摆放；

5S整理整顿要求

办公室5S整理整顿要求 为创造一个整洁有序的办公环境，推进部门日常工作规范化，秩序化，树立部门形象，经研究制定办公场所卫生管理制度。 一、主要内容与适用范围 1．本要求规定了办公室卫生管理的工作内容和要求及检查与考核。 2．此要求适用于本部门办公室、档案室、荣誉室和四楼责任区的卫生管理。二、定义 1．公共区域：包括办公室走道、荣誉室、档案室，每天由值班人员进行清扫。 2．个人区域：包括个人办公桌及办公区域，由个人每天自行清扫（参照部门卡位5S标准执行）。 三、制度内容 1. 办公室公共区域卫生应做到以下几点： ?保持公共区域及个人区域地面干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。 ?保持门窗干净、无尘土、玻璃清洁、透明。 ?保持墙壁清洁，表面无灰尘、污迹。 ?保持挂件、画框及其他装饰品表面干净整洁。 ?保持烧水台台面无污垢，经常保持清洁，毛巾放在固定（或隐蔽）的地方。 ?保持卫生工具用后及时清洁整理，保持清洁、整齐摆放于固定位置。 ?填表处垃圾篓摆放紧靠墙壁并及时清理，无溢满现象。 2. 档案室的卫生管理应做到以下几点： ?储物柜：表面清洁，表面无灰尘、污迹，柜门保持关闭状态，柜顶有物品的摆放整齐。 ?办公用品箱：摆放整齐，不占用过多空间，表面无灰尘、污迹。 ?地面：干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。 ?门窗：干净、无尘土、玻璃清洁、透明。 ?报刊：整齐码放，定时清理过期报刊。 ?午睡床：午睡及床上用品整齐摆放于固定位置。 ?衣柜沙发：保持表面整洁无杂物。

?新进设备的包装和报废物品以及不用的杂物应及时予以清除。 3. 荣誉室的卫生管理应做到以下几点： ?保持地面干净清洁、无污物、污水、浮土，无死角。 ?保持门窗干净、无尘土、玻璃清洁、透明。 ?保持沙发、桌椅、墙壁清洁，表面无灰尘、污迹。 ?保持摆件、挂件、画框及其他装饰品表面干净整洁。 ?垃圾篓摆放紧靠墙角并及时清理，桶内垃圾不超过1/3。 ?定期给植物浇水、打虫、施肥，保证植物茁壮成长。 4. 四楼责任区的卫生管理应做到以下几点： ?功勋墙整洁无灰尘污渍、无缺失，相框摆放整齐划一，保证两周清扫一遍。?通道文化墙相应活动结束后，由活动负责人一周内进行照片更新。 5．日常卫生清扫工作安排：（参考部门值日表） ?每天上班后，部门工作人员按要求清扫各自负责的卫生区，并保持卫生清洁。?每逢国家法定节假日，应提前一天由值班人员组织全体员工大扫除。

5S标准实施规范

5S标准实施规范 批准：刘惠森日期：2007-12-18审核：传真义日期：2007-12-18编制：康中波日期：2007-11-21

第一部分：现场、公共区域5S工作标准实施规范 1.0目的： 对生产现场进行整理、整顿，保持生产设施整洁、整齐、有序的状态，并持续不断的改善工作环境条件，以提高员工工作效率和积极性，为确保产品质量和生产运作顺畅创造条件。 2.0定义： 2.1工作环境：对生产制造现场和周围有影响的条件，分为人的因素和物的因 素;人的因素一般包括：心理的、社会的；物的因素一般包括：温度、湿度、清洁、卫生、照明、噪声、维修、机械设备等。 2.2 5S指的是整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seisou、清洁Seiketsu、素养 Sitsuke， 由于这5个单词前面发音都是“S”开头，所以简称5S。 3.0范围： 适合于本公司的生产现场、车间、厂区、仓库、公共场所。 4.0职责： 厂房公共区域、宿舍公共区域、通道、办公室、或指定的垃圾回收场所由综合管理部负责。（外部来人维修或安装相关设备、设施等由综合管 理部负责）。 车间和相关现场，履行谁使用，谁负责的办法。

5.0标准要求： 整理：工作场所中的物品、设备区分需要的和不需要的，对不需要的退回仓库，应该报废的应予以处理或报废。 整顿：将需要的物品、设备定位放置，并清楚标识状态。 清扫：将现场和公共区域打扫干净，保证无垃圾、无尘土、无脏污，保持干净的状态。 清洁：将整理、整顿的效果加以维持，并形成制度化、规范化、持续实施和保持。 素养：以人性化为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁合理化的改善活动，培养上下一体的管理语言，使全体人员养成遵守标准、遵守制度的良好 习惯，从而促进管理水平的提升。 5.1现场、公共区域整理、整顿实施标准： 定位线：通道/人行道宽度参考标准： 划线定位的方式： ①油漆、胶带：定位线的宽度参考标准：7---10CM ②人行道：约80CM以上 ③单向轨道：约车宽（W）+60以上；双向轨道：约车宽（W1）+约车宽（W2） +90CM以上 标识的方法：①标签②显示板③写或印在区域或境界线上 a)公共区域和生产现场地面上没有凌乱不堪的地方，没有破损的地板，没 有卫生死角； b)生产现场地面上没有闲置和不能使用的推车，机器、设备、工装、物品、

(5S现场管理)5整理、整顿、清扫、清洁、习惯

整理、整顿、清扫、清洁、习惯 5S是指整理、整顿、清扫、清洁、习惯（纪律）等五个单词组成，其日文的罗马拼音均为S，因此简称“5S”。 5S定义 整理：SEIRI 要/不要 整顿：SEITON 定位 清扫：SEISO 没有垃圾和脏乱 清洁：SEIKETSU 保持光亮和卫生 习惯：SHITSUKE 养成纪律的习惯 根据日本劳动安全协会在1950年推行的口号是：安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿。可见日本早期只推行5S中的整理、整顿，目的在于确保安全的作业空间，后因生产管理需求和水准的提高，另增清扫、清洁、习惯，而成为现在的5S，着眼点不限于安全，扩大到环境卫生、效率、品质、成本等方面。日本企业成功的秘诀和人民生活高水平的真谛，在于持续不断地、有系统的全面推行生产和经营管理5S运动。 所以推行5S的时候，不可操之过急，也不要期望一次见效；它不可能在短期内获利，而是长期投资；没有捷径，只有脚踏实地去做。现代化企业成功的经营告诉我们：一个组织要发展，设备一定要精密、产品要优良，而5S就更加重要。因为脏乱的工作场所，非但时间成本太高，人员安全没保障、士气低落，更重要的是不能制造出优良的产品，尤其是客户下大笔订单前，一定要求到生产现场参观。如果未彻底推行5S，则经常临时抱佛脚来整理，即费时又耗人力。反之实施5S的组织或办公室，则一定到处窗明几亮，物品放置井然有序，标识、看板、通道畅通无阻，因此可以提高组织的形象，获得客户的信赖，成为组织无形的宝贵资财。现今人们生活水平提高，教育水准层次高，追求美好的生活品质观念，充满新的价值观。组织环境品质的好坏也成为新一代年轻人选择工作的条件之一。因此，塑造组织明朗的工作场所，成为追求人力资源成功的对策之一。 第二章为什么要推行5S？ 根据日本企业经济成长的经验，大多数的组织近年来深深体会到组织升级的必要性。于是经常举办产业研讨会、产业考察团或建立品质活动月、品质激励奖等等，不外乎也是期望本组织能朝着高品质的目标推进。 在此，我们可以提出充分的证明，推行5S运动也能为组织带来许多效用，请看为什么要推行5S的最大理由。 1. 5S是无声但最有魄力的推销员；因为可以从客户得到整洁工厂美誉的赞扬，获得产品品质的信赖； 2. 5S管理法则，能吸引许多人来参观工厂，借此提高组织的形象； 3. 整洁的工厂，将能吸引客户订单的意愿； 4. 在整洁的工作场所中上班的员工，都有被肯定、被赞扬的荣誉，进而促进组织团队精神力量的提高，生产力也会提高； 5. 5S的工作场所是节约的场所，因为5S的理论是从零基管理出发的，借以降低成本，减少浪费，减少库存；

5S评价标准及实施考核办法

5S 评价标准及实施考核办法 一、目的 为全面推行5S 管理，通过定性定量的考评方式，建立并完善管理约束机制和监督考核机制以调动员工积极性，特制定本办法。 二、适用范围 本办法适用于管理本部及各辖工厂所有部门及人员。 三、术语 5S ：指整理Seiri 、整顿Seiton 、清扫Seisou 、清洁Seiketsu 、素养Sitsuke 。 （一）整理：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。 （二）整顿：把要用的东西，按规定进行定量定位，摆放整齐，并做好标识进行管理。 （三）清扫：清除工作场所的脏污，保持无垃圾，无污秽状态。 （四）清洁：将整理、整顿、清扫的效果加以维持，并制度化、规范化。 （五）素养：通过以上4S 培养自觉遵守规章制度的作风和良好的工作习惯，提升自身素质。 四、职责 （一）总部5S 推行检查领导小组负责管理本部及各工厂的月度5S 检查及考评工作。 （二）各部门经理负责本部门5S 活动实施的具体计划和标准的制定，负责编制部门5S 日常检查表以便日后实施过程监控，负责领导和组织本部门员工开展5S 具体活动。 （三）各部门员工负责实施本部门涉及的作业现场、办公区域和公共区域的5S 具体活动。 五、“5S”活动评价标准 （一）整理 1.整理的内容：工作现场，区别要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西。 2.整理的对象：主要在清理现场被占有而无效用的“空间” 。 3.整理的目的：清除零乱根源，腾出“空间” ，防止材料误用、误送，创造清晰的工作场所。 4.整理的实施方法标准： 4.1深刻领会开展整理活动的目的，使部门员工建立共同认识，确定整理的目标区域。 4.2对工作现场进行全面检查，盘点现有的所有物品。 4.3制定“需要”与“不需要”的判定标准：依据工作程序和作业工艺需要，按照物品的使用价值而非其购买价值 进行逐一确认，判明是否“需要” 。 4.4不需品的处理：将不需品撤除出工作现场并实施分类，该报废丢弃的一定要丢掉，该集中保存的由专人保管。 5.整理的评价标准： 5.1制定一个需要与不需要的标准，且每日按照标准进行自我检查，及时清理不需要的物品，保证工作场所内无不 需要的物品摆放。 5.2对工作现场内尤其是所有视觉死角进行了必要整理，确保没有摆放不需要的物品。 5.3保证通道畅通，除必要物品（消防用品等）外，无其他物在通道堆放，保持干净、整洁。 5.4工作场所的设备、材料应摆放整齐，墙角、窗台、柜顶等处无物品杂乱堆放；工作现场摆放的物品应当是近期 内必需使用的。 5.5办公桌（工作台）上及抽屉、文件柜内的物品应分类摆放整齐并尽可能简单以便快捷取用，无不需品堆放。 5.6工作现场物料架上只摆放近日需使用的物品，不应堆放长期不用的物品或其他的杂物。 5.7仓库物品摆放应详细定位并严格遵守，摆放时应保证人员及货物进出的顺畅，确保无工作不需要的物品存放在