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压铸常见缺陷的改善方法

压铸常见缺陷的改善方法
压铸常见缺陷的改善方法

压铸常见缺陷的改善方法

发布时间:2006-12-31 10:41:10 浏览次数:43

1).冷紋:

原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹.

改善方法:

1.检查壁厚是否太薄(設計或制造) ,较薄的区域应直接充填.

2.检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.並注意是否有肋点或冷点.3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:…

4.改变充填模式.

5.提高模温的方法:…

6.提高熔汤温度.

7.检查合金成分.

8.加大逃气道可能有用.

9.加真空裝置可能有用.

2).裂痕:

原因:

1.收缩应力.

2.頂出或整缘时受力裂开.

改善方式:

1.加大圆角.

2.检查是否有热点.

3.增压时间改变(冷室机).

4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角.

6.增加頂出銷.

7.检查模具是否有錯位、变形.

8.检查合金成分.

3).气孔:

原因:

1.空气夾杂在熔汤中.

2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂.

改善方法:

1.适当的慢速.

2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐減.

3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.检查离型剂是否噴太多,模温是否太低.

5.使用真空.

4).空蚀:

原因:因压力突然減小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具損伤.

改善方法:

流道截面积勿急遽变化.

5).缩孔:

原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法:

1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、噴离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔.

6).脫皮:

原因:

1.充填模式不良,造成熔汤重叠.

2.模具变形,造成熔汤重叠.

3.夾杂氧化层.

改善方法:

1.提早切換为高速.

2.缩短充填时间.

3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度.

4.检查模具強度是否足夠.

5.检查銷模裝置是否良好.

6.检查是否夾杂氧化层.

7).波紋:

原因:

第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流過未能将第一层熔解,却又有足夠的融合,造成組织不同.改善方法:

1.改善充填模式.

2.缩短充填时间.

8).流动不良产生的孔:

原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔.

改善方法:

1.同改善冷紋方法.

2.检查熔汤温度是否稳定.

3.检查模具温充是否稳定.

9).在分模面的孔:

原因:可能是缩孔或是气孔.

改善方法:

1.若是缩孔,減小浇口厚度或是溢流井进口厚度.2.冷却浇口.

3.若是气孔,注意排气或捲气問题.

10).毛边:

原因:1.鎖模力不足.

2.模具合模不良.

3.模具強度不足.

4.熔汤温度太高.

11).缩陷:

原因:缩孔发生在压件表面下面.

改善方法:

1.同改善缩孔的方法.

2.局部冷却.

3.加热另一边.

12).积碳:

原因:离型剂或其他杂质积附在模具上.

改善方法:

1.减小离型剂喷洒量.

2.升高模温.

3.选择适合的离型剂.

4.使用软水稀釋离型剂.

13).冒泡:

原因:气体捲在铸件的表面下面.改善方式:

1.減少捲气(同气孔).

2.冷却或防低模温.

14).粘模:

原因:1.鋅积附在模具表面.2.熔汤冲击模具,造成模面损坏.改善方法:

1.降低模具温度.

2.降低划面粗糙度.

3.加大拔模角.

4.镀膜.

5.改变充填模式.

6.降低浇口速度

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成 份及组织和性能不合格五大类。(注:主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷)孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔:别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是:一般是园形或不规则的孔眼,孔眼内表面光滑,颜色 为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是:来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸 气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇 铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是:形状不规则,孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是:金属在液体及凝固期间产生收缩引起的,主要有以下几点:铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是:微小而不连贯的孔,晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼,水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼

渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是:孔眼形状不规则,不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是:铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是:孔眼不规则,孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是:合箱时型砂损坏脱落,型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

压铸常见缺陷原因和改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1).冷紋: 原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(設計或制造) ,较薄的区域应直接充填. 2.检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.並注意是否有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空裝置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2.頂出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角. 6.增加頂出銷. 7.检查模具是否有錯位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因:1.空气夾杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐減. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.检查离型剂是否噴太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然減小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具損伤.改善方法: 流道截面积勿急遽变化. 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法: 1.增加压力. 2.改变模具温度.局部冷却、噴离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脫皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠. 2.模具变形,造成熔汤重叠. 3.夾杂氧化层. 改善方法: 1.提早切換为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具強度是否足夠. 5.检查銷模裝置是否良好. 6.检查是否夾杂氧化层. 7).波紋: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流過未能将第一层熔解,却又有足夠的融合,造成組织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间.

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理 The pony was revised in January 2021

铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注:主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔:别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是:一般是园形或不规则的孔眼,孔眼内表面光滑,颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1

产生的原因是:来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是:形状不规则,孔内粗糙不平、晶粒粗大。 产生的原因是:金属在液体及凝固期间产生收缩引起的,主要有以下几点:铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是:微小而不连贯的孔,晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼,水压试验时渗水。(如照片2)

缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是:孔眼形状不规则,不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3)

渣眼 照片3 产生的原因是:铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是:孔眼不规则,孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是:合箱时型砂损坏脱落,型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

铸件外观缺陷图

铸件常见缺陷 常见缺陷 缺陷的分类:铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。 1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。 1.1.1气孔:别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是:其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。(如图) 产生的原因是:来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇铸时卷入气体、铸型等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是:形状不规则,孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。(如图)

产生的原因是:金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞,主要有以下几点:铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是:铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。(如图) 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是:铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。通常在加工后发现与气孔并存,孔径大小不一,成群集结。(如图) 产生的原因是:铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是:铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。 。

压铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷和处理 一、飞边: 飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多的金属薄片。产生的原因有: 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确,超过锁模力 二、气泡 铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡。产生的原因: 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼不正

确或精炼不够,气体溶解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有: 1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良, 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高,形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多,在填充前未燃尽 9.炉料不干净,精炼不良 缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有: 1.合金规范不合适,浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄,最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小(主要是厚度不够) 6.溢流槽位置不对或容量不够

7.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂 夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物,产生的原因有: 1.炉料不干净 2.合金精炼不够,熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆,其表现是嵌在铸件表面,未和铸件完全融合的金属颗粒,产生的原因有: 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时,金属液分散成密集液滴,高速撞击型壁,结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法【干货】

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 锌合金压铸件是一种压力铸造的零件,是使用装好铸件模具的压力铸造机械压铸机,将加热为液态的锌或锌合金浇入压铸机的入料口,经压铸机压铸,铸造出模具限制的形状和尺寸的锌零件或锌合金零件,这样的零件通常就被叫做锌合金压铸件。 特点及应用: 近年来,我国锌合金压铸技术快速发展,带来的经济利益与市场效益不容小觑,据专家介绍,锌合金压铸技术主要有以下特点: 1、相对比重大。 2、铸造性能好,可以压铸形状复杂、薄壁的精密件,铸件表面光滑。 3、可进行表面处理:电镀、喷涂、喷漆、抛光、研磨等。 4、熔化与压铸时不吸铁,不腐蚀压型,不粘模。 5、有很好的常温机械性能和耐磨性。 6、熔点低,容易压铸成型。 要了解锌合金压铸首先要明白锌合金的一些特点,锌合金对锌合金压铸来说起着重要的作用。 锌合金压铸的主要特点有,锌合金的熔点较低,温度到达四百度时锌合金就产生融化过程,这在锌合金压铸中来说比较好成型。锌合金在融化和压铸的过程中不吸铁,而且锌合金

铸造性能好,在压铸过程中可以把很多形状复杂的精密件,压铸完成后铸件的表面显得十分光滑。同时,锌合金的比重相对较大。 锌合金压铸技术广泛应用在注塑工艺上,它的主要的优点就是在注重提高铸件质量。了解锌合金压铸的都知道,在铸件中流道和余料是铸件的一部分,在铸件里面它们苏没有什么利用的价值,但是这些还是被计入了铸件是成本上。同时型合金还有可回收性,一般的在会把这些余料返回原来的供货商,以换取新的材料。在供货商没有进行良好的处理,那么会导致空气的污染,会带来环境危害。锌合金压铸的回收方式还有很多种,而且锌合金压铸是以锌为主要的元素组成的合金,还有其他的一些合金元素,像铝、铜等。锌合金压铸的制造工艺通常也分为两种,一种为铸造锌合金,一种为变形锌合金。每种方式对锌合金铸造来说都有不同的特点所在。 锌合金压铸件目前广泛应用于各类装饰的表面,比如:皮带扣,领带夹,玩具,建筑装饰,家具配件,各类金属饰扣等,通常铸件表面的质量要求非常高.但在生产过程中,也难免会发生缺陷,东莞锌合金压铸厂家给大家介绍下锌合金压铸件常见缺陷原因和解决方法。 1、锌合金压铸件局部变形或表面有裂纹 原因:铸件壁太薄,收缩后变形;顶料杆数量不够或分布不均,导致受力不均匀;推料杆固定板在工作时发生偏斜,导致一面受力小,一面受力大,使产品产生裂纹和发生变形。解决方法为:调整和重新安装推杆固定板;增加顶料杆的数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。 2、锌合金压铸件有一部分没有成形,型腔充不满 原因:空气排不出来;压机压力太小,金属液温度低,压铸模温度太低,金属液不足,压射速度太高。锌合金压铸厂告诉大家,可以采取的方法为:更换大压力的压铸机;提高压铸模和金属液温度;加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。

压铸常见缺陷的改善方法

压铸常见缺陷的改善方法 发布时间:2006-12-31 10:41:10 浏览次数:43 1).冷紋: 原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(設計或制造) ,较薄的区域应直接充填. 2.检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.並注意是否有肋点或冷点.3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空裝置可能有用. 2).裂痕: 原因: 1.收缩应力. 2.頂出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间.

5.增加拔模角. 6.增加頂出銷. 7.检查模具是否有錯位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因: 1.空气夾杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐減. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方. 4.检查离型剂是否噴太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然減小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具損伤. 改善方法: 流道截面积勿急遽变化. 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处.改善方法: 1.增加压力.

2.改变模具温度.局部冷却、噴离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脫皮: 原因: 1.充填模式不良,造成熔汤重叠. 2.模具变形,造成熔汤重叠. 3.夾杂氧化层. 改善方法: 1.提早切換为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具強度是否足夠. 5.检查銷模裝置是否良好. 6.检查是否夾杂氧化层. 7).波紋: 原因: 第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流過未能将第一层熔解,却又有足夠的融合,造成組织不同.改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间. 8).流动不良产生的孔: 原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔. 改善方法:

铸件常见缺陷修补及检验

铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型,呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注:主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔:别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是:一般是园形或不规则的孔眼,孔眼内表面光滑,颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是:来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是:形状不规则,孔内粗糙不平、晶粒粗大。

产生的原因是:金属在液体及凝固期间产生收缩引起的,主要有以下几点:铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是:微小而不连贯的孔,晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼,水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼

渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是:孔眼形状不规则,不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是:铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是:孔眼不规则,孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是:合箱时型砂损坏脱落,型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

简要分析常见压铸产品问题及原因

简要分析常见压铸产品问题及原因 流痕:在表面出现波浪或条纹,原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 缺料:由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。 裂缝:由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩,或脱模时模具有轻微的移动。 缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡:铸件表面的砂孔,有像水泡或肿块凸起,为铸件开模或热处理时膨胀。积炭:熔汤熔着模具表面,使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 热裂纹:模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀:熔汤高温高速冲蚀模具,使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮:铸件表面部分剥离的现象,最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔:针状细小的砂孔,或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷,此缺陷有时出现在表面上。 擦伤:由于磨损使表面不理想,有比较长的痕迹。 缩孔:因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔:因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色,如机器润滑油,离型剂等。 隔层:铸件层剥皮。 变形:塑料在模具中部分变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。 拉伤:铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。 腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。 凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。 毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模 具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条 模具制作工艺流程: 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A:模架加工:1打编号,2 A/B板加工,3面板加工,4顶针固定板加工,5底板加工 B:模芯加工:1飞边,2粗磨,3铣床加工,4钳工加工,5CNC粗加工,6热处理,7精磨,8CNC精加工,9电火花加工,10省模 C:模具零件加工:1滑块加工,2压紧块加工,3分流锥浇口套加工,4镶件加工 模架加工细节

压铸件常见缺陷和处理

压铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020

铸件常见缺陷和处理 一、飞边: 飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多的金属薄片。产生的原因有: 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确,超过锁模力 二、气泡 铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡。产生的原因: 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼

不正确或精炼不够,气体溶解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有: 1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良, 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高,形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多,在填充前未燃尽 9.炉料不干净,精炼不良 缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有: 1.合金规范不合适,浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄,最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小(主要是厚度不够) 6.溢流槽位置不对或容量不够

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1).冷纹:原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2 .检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin)、凸起)、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 3. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 4. 改变充填模式. 5. 提高模温的方法:… 6. 提高熔汤温度. 7. 检查合金成分. 8. 加大逃气道可能有用. 9. 加真空装置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2. 顶出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1. 加大圆角. 2. 检查是否有热点. 3. 增压时间改变(冷室机). 4. 增加或缩短合模时间. 5. 增加拔模角. 6. 增加顶出销. 7. 检查模具是否有错位、变形. 8. 检查合金成分. 3).气孔: 原因:1.空气夹杂在熔汤中. 2. 气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1. 适当的慢速. 2. 检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减.

3. 检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4) .空蚀:原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.改善方法: 流道截面积勿急遽变化. 5) .缩孔:原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法: 1.增加压力. 2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6) .脱皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠.2.模具变形,造成熔汤重叠. 3.夹杂氧化层. 改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间.3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好.6.检查是否夹杂氧化层. 7) .波纹: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间. 8) .流动不良产生的孔:原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的金属接合处有孔. 改善方法:1.同改善冷纹方法.

铸件常见缺陷和处理

铸件常见缺陷、修补及检验 一、常见缺陷 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注:主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔:别名气眼,气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是:一般是园形或不规则的孔眼,孔眼内表面光滑,颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是:来源于气体,炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当,浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼,由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是:形状不规则,孔内粗糙不平、晶粒粗大。 产生的原因是:金属在液体及凝固期间产生收缩引起的,主要有以下几点:铸件结构设计不合理,浇铸系统不适当,冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求,如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是:微小而不连贯的孔,晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼,水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是:孔眼形状不规则,不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是:铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好,浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是:孔眼不规则,孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是:合箱时型砂损坏脱落,型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆

压铸件常见缺陷及处理1

压铸件常见缺陷及处理 一、飞边: 飞边就是铸件在分型面上(或活动部位处)突出过多的金属薄片。产生的原因有: 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏,闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确,超过锁模力 二、气泡 铸件表面下,聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡,称为气泡。产生的原因: 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多,浇入前未燃净,使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔,气孔有两种:一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞,另一种是合金熔炼不正确或精炼不够,气体溶解于合金中。压铸时,激冷甚剧,凝固很快,溶于金属中的气体来不及析出,使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有: 1.浇口位置选择和导流不当,导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良, 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高,形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多,在填充前未燃尽 9.炉料不干净,精炼不良 缩孔,铸件在凝固过程中,由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有: 1.合金规范不合适,浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄,最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小(主要是厚度不够) 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理,有热节部位,并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂

夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物,产生的原因有: 1.炉料不干净 2.合金精炼不够,熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆,其表现是嵌在铸件表面,未和铸件完全融合的金属颗粒,产生的原因有: 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时,金属液分散成密集液滴,高速撞击型壁,结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件引起:表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕,产生原因: 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早 镶件或活动部分引起:表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹,产生的原因有: 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开,形成细长的缝隙,呈不规则线性,在外力的作用下有发展的趋势,这种缺陷称为裂纹 原因: 铸件结构和形状引起的: 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够,造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好,装固不稳引起的: 1.成型表面沿出模方向有凹陷(或凹坑),铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除,铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜,阻碍铸件脱出 顶出造成的: 1.模具的顶出原件安置不合理(位置或个数) 2.顶出机构偏斜,顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理,或有歪斜,或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致,液压顶出的顶棒长短不一致 合金的成分引起:

压铸常见缺陷原因及其改善方法

压铸常见缺陷原因及其改善方法 1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相叠时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造) ,较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 3.缩短充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2.顶出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角. 6.增加顶出销. 7.检查模具是否有错位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因:1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位於最后充填的地方.

4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤.改善方法: 流道截面积勿急遽变化. 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法: 1.增加压力. 2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脱皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重叠. 2.模具变形,造成熔汤重叠. 3.夹杂氧化层. 改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好. 6.检查是否夹杂氧化层. 7).波纹: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间.

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法

锌合金压铸件常见缺陷及处理方法 锌合金压铸件目前广泛应用于各种装饰方面,如家具配件、建筑装饰、浴室配件、灯饰零件、玩具、领带夹、皮带扣、各种金属饰扣等,因此对铸件表面质量要求较高,同时要求有良好的表面处理性能。 缺陷表征:压铸件表面有突起小泡、压铸出来就发现、抛光或加工后显露出来、喷油或电镀后出现。产生原因: 1.孔洞引起:主要是气孔和收缩机制,气孔往往是圆形,而收缩多数是不规则形。 (1)气孔产生原因:a金属液在充型、凝固过程中,由于气体侵入,导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体侵入。c合金液含气量过高,凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体,在模具排气不良时,最终留在铸件中形成的气孔。 (2)缩孔产生原因:a金属液凝固过程中,由于体积缩小或最后凝固部位得不到金属液补缩,而产生缩孔。b厚薄不均的铸件或铸件局部过热,造成某一部位凝固慢,体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在,使压铸件在进行表面处理时,孔洞可能会进入水,当喷漆和电镀后进行烘烤时,孔洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气,体积膨胀,因而导致铸件表面起泡。 2.晶间腐蚀引起: 锌合金成分中有害杂质:铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀,金属基体因晶间腐蚀而破碎,而电镀加速了这一祸害,受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起,造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。 3.裂纹引起:水纹、冷隔纹、热裂纹。 水纹、冷隔纹:金属液在充型过程中,先进入的金属液接触型壁过早凝固,后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体,在铸件表面对接处形成叠纹,出现条状缺陷。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。 热裂纹:a当铸件厚薄不均,凝固过程产生应力;b过早顶出,金属强度不够;c顶出时受力不均d过高的模温使晶粒粗大;e有害杂质存在。 以上因素都有可能产生裂纹。当压铸件存在水纹、冷隔纹、热裂纹,电镀时溶液会渗入到裂纹中,在烘烤时转化为蒸气,气压顶起电镀层形成起泡。 解决缺陷方案: 控制气孔产生,关键是减少混入铸件内的气体量,理想的金属流应不断加速地由喷嘴经过分流锥和浇道进入型腔,形成一条顺滑及方向一致的金属流,采用锥形流道设计,即浇流应不断加速地由喷嘴向内浇口逐渐减少,可达到这个目的。在充填系统中,混入的气体是由于湍流与金属液相混合而形成气孔,从金属液由浇铸系统进入型腔的模拟压铸过程的研究中,明显看出浇道中尖锐的转变位和递增的浇道截面积,都会使金属液流出现湍流而卷气,平稳的金属液才有利于气体从浇道和型腔进入溢流槽和排气槽,排出模外。 对于缩孔:要使压铸凝固过程中各个部位尽量同时均匀散热,同时凝固。可通过合理的水口设计,内浇口厚度及位置,模具设计,模温控制及冷却,来避免缩孔产生。对于晶间腐蚀现象:主要是控制合金原料中有害杂质含量,特别是铅<0.003%。注意废料带来的杂质元素。 对于水纹、冷隔纹,可提高模具温度,加大内浇口速度,或在冷隔区加大溢流槽,来减少冷隔纹的出现。 对于热裂纹:压铸件厚薄不要急剧变化以减少应力产生;相关的压铸工艺参数作调整;降低模温。

锌合金压铸件缺陷及原因

压铸件常见缺陷分析 一、锌合金压铸件表面有花纹,并有金属流痕迹产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅。 2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅。 调整方法:1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因: 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法:1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕,表面不光洁,粗糙产生原因: 1、推件杆(顶杆)太长; 2、型腔表面粗糙,或有杂物。 调整方法:1、调整推件杆长度。2、抛光型腔,清除杂物及油污。 四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因: 1、顶料杆分布不均或数量不够,受力不均: 2、推料杆固定板在工作时偏斜,致使一面受力大,一面受力小,使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄,收缩后变形。 调整方法: 1、增加顶料杆数量,调整其分布位置,使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因: 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死,气孔排不出来。 调整方法:1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔,使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔产生原因: 压铸件工艺性不合理,壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法:1、在壁厚的地方,增加工艺孔,使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰,成不了形,局部欠料产生原因: 1、压铸机压力不够,压射比压太低。 2、进料口厚度太大; 3、浇口位置不正确,使金属发生正面冲击。 调整方法: 1、更换压铸比压大的压铸机; 2、减小进料口流道厚度; 3、改变浇口位置,防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形,型腔充不满产生原因: 1、压铸模温度太低; 2、金属液温度低; 3、压机压力太小, 4、金属液不足,压射速度太高; 5、空气排不出来。 调整方法:1、提高压铸模,金属液温度;2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液,减小压射速度,加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满产生原因: 1、内浇口进口太大; 2、压铸机压力过小; 3、锐角处通气不好,有空气排不出来。 调整方法:1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 十、铸件结构疏松,强度不高产生原因: 1、压铸机压力不够; 2、内浇口太小; 3、排气孔堵塞。

压铸常见缺陷及解决方案

1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 3.缩知充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2.顶出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角.

7.检查模具是否有错位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法: 1.流道截面积勿急遽变化 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法:

2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脱皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重迭. 2.模具变形,造成熔汤重迭. 3.夹杂氧化层. 改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好. 6.检查是否夹杂氧化层. 7).波纹: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间. 8).流动不良产生的孔: 原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的

常见铸件缺陷分析

常见铸件缺陷分析 缺陷种类,缺陷名称生产原因 多肉类飞翅(飞边) 1.砂型表面不光洁,分型面不增整 2.合理操作朱准确 3.砂箱未固紧 4.未放压铁,或过早除去压铁 5.芯头与芯座间有空隙 6.压射前机器调整、操作不正确 7.模具镶块、活块已磨损或损坏,锁紧元件失效 8.模具强度不够,发生变形 9.铸件投影面积过大,锁模力不够 10.型壳内层有裂隙,涂料层太薄 毛刺 1.合型操作不准确 2.砂箱未固紧 3.芯头与芯座间有空隙 4.分型面加工精度不够 5.参考飞翅内容 抬箱 1.砂箱未固紧 2.压铁质量不够,或过早除去压铁 胀砂 1.砂型紧实度低:壳型强度低 2.砂型表面硬度低 3.金属液压头过高 冲砂 1.砂型紧实度不够,型壳强度不够 2.浇注系统设计不合理 3.金属流速过快,充型不稳定 4.压射压力过高,压射速度过快 5.金属液头过高 掉砂 1.合型操作不正确 2.型砂紧实度不够 3.型壳强度不够,发生破裂 铸件缺陷分析 缺陷种类缺陷名称产生原因 多肉类外渗物(外渗豆)内渗物(内渗豆) 1.铸型、型号、型芯发气最大,透气性低,排气不畅

2.合金液有偏析倾向 3.凝固温度范围宽或凝固速度过慢 孔洞类气孔、针孔 1.铸件结构设计不正确,热节过多、过大 2.铸型、型壳、型芯、涂料等发气量大,透气性低,排气不畅 3.凝固温度范围宽,凝固速度数低 4.合金液含气量高,氧化夹杂物多 5.凝固时外压低 6.冷铁表面未清理干净,未挂涂料或涂料烘透 7.铜合金脱氧不彻底 8.浇注温度过高,浇注速度过快 缩孔 1.铸件结构设计不合理,壁厚悬殊,过渡外圆角太小:热节过多、过大2.浇注系统、冷铁、冒口安放不合理,不利于定向凝固 3.冒口补缩效率低 4.浇注温度过高 5.压射建压时间长,增压不起作用撮终补压压力不足,或压室的充满度不合理 6.比压太小,余料饼术薄,补压不起作用 7.内浇道厚度过小,溢流槽容量不够 8.熔模的模组分布不合理,造成局部散热困难 缩松疏松 1.合金的凝固温度范围宽,或凝固速度低 2.合金液体含气量高,透气性差 3.参见缩孔类 裂纹、冷隔类冷裂 1.铸件结构设计不合理,如易变形产品道部位未加工艺加强肋,未给出预变形量:壁厚悬殊等 2.铸型、型壳、砂芯、模具等退让性差 3.铸件冷却过程中,冷却不均匀 4.铸型、型壳、模具温度过低 5.钢液中含氧量过高 6.铸件落砂过早 7.水爆温度过高 热裂 1.铸件结构设计不合理,壁厚悬殊,造成过渡区应力集中 2.铸型、型壳、型芯,模具退让性差 3.压铸件留模时间过长 4.浇注温度过高:晶粒粗大 5.合金液中气体、夹杂含量过高

压铸件常见缺陷及产生原因

铝合金压铸件常见缺陷及产生原因 压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法 名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松 特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松 产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低

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