加工中心钻铣操作手册

加工中心钻铣操作手册1、质量标准：

1.1 加工中心钻铣加工允许偏差：

1.1.1 钻孔允许偏差：

表一：单位：mm

1.1.2 铣槽尺寸允许偏差:

表二：单位：mm

1.1.3铣豁尺允许偏差:

表三：单位：mm

1.1.4铣榫尺寸允许偏差：单位：mm

加工中心编程实例[1]

数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09

数控铣床(加工中心)课程标准1

数控铣床（加工中心）编程与操作课程标准 课程编码：B033103课程类别：专业核心课 适用专业：数控技术授课单位：工程科技学院 学时：80 编写执笔人及编写日期：张宣升 2013、3、14 审定负责人及审定日期： 1．课程定位和课程设计 1.1 课程性质与作用 课程的性质本课程是数控技术专业的专业核心课程，是校企合作开发的基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO人才培养课程，是数控技术专业的一门主干专业课之一，是一门实践性很强的、面向生产现场的实用型专业课程。 本课程是建立在职业行动基础上、基于职业标准和工作过程开发的理实一体化的学习领域课程，是属于职业学习领域课程之一。该门课程应在《金属切削机床与刀具》、《数控车床编程与加工》、《数控仿真》课程之后开设。 1.2 课程基本理念 本门课程是以数控铣削手工编程和加工为主的职业资格证书课程，达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工中级水平，部分达到国家职业技能鉴定数控铣床/加工中心操作工高级水平。 课程开发遵循“基于专业技能培养和职业素养形成的SP-CDIO”的现代职业教育指导思想，课程的目标是职业能力开发，课程教学内容的取舍和内容排序遵循职业性原则，课程实施行动导向的教学模式，为了行动而学习、通过行动来学习。 1.3 课程设计思路 课程学习内容是以一个与职业岗位相关典型工作任务构成，课程学习过程是以学生为本、教师引导、师生互动，由学生亲自动手实践完成课程每一个工作任务，充分体现职业性、实践性、和开放性要求。为了更好的满足企业技术进步对高素质高技能人才的需求，我们从岗位职业标准和人才培养模式入手，采取学院牵头、广泛调研、校企合作，反复研讨、行业论证、逐步完善制定了《数控铣床/加工中心编程与加工》课程标准。在课程标准中，按着由简到难、由单一到综合、循序渐进的原则设计学习任务。前面的任务，是让学生熟悉数控铣床/加工中心安全文明生产及操作、加工、检测全部工作过程，为后面的学习打下良好的基础。从任务四到任务六的学习，是本课程的学习重点，每一学习任务均采用以零件为载体，将数控铣削加工工艺、数控铣床/加工中心操作与加工、产品质量检测理论和实训有机结合，每个学习任务均按照资讯、决策、计划、实施、检查、评估“六步法”进行教学行动过程设计。 2．课程目标 （一）知识目标： 能够熟练操作数控铣床和加工中心，能够完成典型零件加工工艺的制定，能够完成典型零件数控铣削加工程序编制，能够完成中级工标准的零件加工。 （二）职业技能目标：

数控铣床及加工中心工艺知识

数控铣床及加工中心工艺知识——(一) 数控加工工艺是编写数控加工程序的主要依据，主要包括如下内容: ①选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容; ②分析被加工零件的图样,加工中心明确加工内容及技术要求; ③确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线,如划分工序、安排加工顺序,处理与非数控加工工序的衔接等； ④加工工序的设计,如选取零件的定位基准,夹具方案的确定,划分工步、选取刀辅具、确定切削用量等；?⑤数控加工程序的调整,选取对刀点和换刀点,确定刀具补偿,确定加工路线;?⑥处理数控机床上的部分工艺指令。 （1)数控加工对象的选择数控机床相对于普通机床有其自身的特点,并非所有的零件都适合在数控机床上加工,在考虑产品质量、生产效率、加工成本等因素的前提下，根据数控加工的特点,按零件对数控加工的工艺适应性将零件区分为以下几类。 ①优先类：结构形状复杂，加工精度要求高，普通加工设备无法加工或虽能加工但加工质量很难保证的零件;用数学模型描述的复杂曲线曲面轮廓零件;加工中心难测量、难控制进给、难控制尺寸的不开敞内腔的壳体或盒形零件;工序易于集中的零件。 ②适应类：在普通机床上加工时易受人为因素干扰，零件价值又高，一旦质量失控便造成重大经济损失的零件；在普通机床上加工必须制造复杂的专用工装的零件；需要多次更改设计才能定型的零件;在普通机床上加工需要长时间调整的零件；普通机床上加工生产效率很低劳动强度很大的零件。?③不宜类:生产批量大的零件;装夹困难或完全靠找正定位来保证加工精度的零件；沈阳第一机床厂加工余量很不稳定的零件；必须用特定的工艺装备协调加工的零件。 当选择并决定对某个零件进行数控加工后，还必须选择零件数控加工的内容,以决定零件的哪些表面需要进行数控加工。一般按下列顺序考虑:普通机床无法加工的内容应作为数控加工优先选择内容；普通机床难加工、质量也难保证的内容应作为数控加工重点选择的内容;加工中心普通机床加工效率低,工人手工操作劳动强度大的内容，可在数控机床尚存在富余能力的基础上进行选择。?（２)对零件图进行数控加工工艺性分析审查与分析零件图样中的尺寸标注方法是否适应数控加工的特点;审查与分析零件图样中构成轮廓的几何元素是否充分;审查与分析定位基准的可靠性。 (3)零件毛坯的工艺性分析在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控加工的特点,对所用毛坯（常为板料、铸件、自由锻及模锻件)进行工艺性分析，否则毛坯不适合数控加工，加工将很难进行,甚至会造成前功尽弃。毛坯的工艺性分析一般从下面几个方面考虑:毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坯余量是否稳定;分析毛坯在安装定位方面的适应性；分析毛坯的余量大小及均匀性。? (４）机床的选择不同类型的零件应在不同的数控机床上加工,要根据零件的设计要求选择机床。数控立式镗铣床和立式加工中心适于加工箱体、箱盖、加工中心平面凸轮、样板、形状复杂平面或立体零件以及模具的内外型腔。数控卧式镗铣床和卧式加工中心适于加工各种复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。多坐标联动的卧式加工中心还可用于加工各种复杂的曲线、曲面、叶轮、模具等。? (5)加工方法的选择与加工方案的确定 ①加工方法的选择。加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多,因而在实际选择时,要结合零件的形状、尺寸大小和热处理要求等全面考虑。例如,对于ＩT7级精度的孔采用镗削、铰削、磨削等加工方法均可达到精度要求，但箱体上的孔一般采用镗削或铰削,而不宜采用磨削。一般小尺寸的箱体孔选择铰孔,加工中心当孔径较大时则应选择镗孔。此外，还应考虑生产率和经济性的要求，以及工厂的生产设备等实际情况。常用加工方法的加工精度及表面粗糙度可查阅有关工艺手册。 ②加工方案确定的原则。零件上比较精密表面的加工,常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。 确定加工方案时，首先应根据主要表面的精度和表面粗糙度的要求,初步确定为达到这些要求所需要的加工方法。例如,对于孔径不大的IT7级精度的孔,最终加工方法取精铰时,则精铰孔前通常要经过钻孔、

加工中心操作说明书

第一篇：编程 5 1.综述 5 1.1可编程功能 5 1.2准备功能 5 1.3辅助功能7 2.插补功能7 2.1快速定位（G00）7 2.2直线插补（G01）8 2.3圆弧插补（G02/G03）9 3.进给功能10 3.1进给速度10 3.2自动加减速控制10 3.3切削方式（G64）10 3.4精确停止(G09)及精确停止方式(G61) 11 3.5暂停(G04) 11 4.参考点和坐标系11 4.1机床坐标系11 4.2关于参考点的指令(G27、G28、G29及G30) 11 4.2.1 自动返回参考点（G28）11 4.2.2 从参考点自动返回（G29）12 4.2.3 参考点返回检查（G27）12 4.2.4 返回第二参考点（G30）12 4.3工件坐标系13 4.3.1 选用机床坐标系（G53）13 4.3.2 使用预置的工件坐标系（G54~G59）13 4.3.3 可编程工件坐标系（G92）14 4.3.4 局部坐标系(G52) 14 4.4平面选择15 5.坐标值和尺寸单位15 5.1绝对值和增量值编程（G90和G91）15 6.辅助功能15 6.1M代码15 6.1.1 程序控制用M代码16 6.1.2 其它M代码16 6.2 T代码 16 6.3主轴转速指令(S代码) 16 6.4刚性攻丝指令（M29）17 7.程序结构17 7.1程序结构17 7.1.1 纸带程序起始符(Tape Start) 17 7.1.2 前导(Leader Section) 17 7.1.3 程序起始符(Program Start) 17 7.1.4 程序正文(Program Section) 17 7.1.5 注释(Comment Section) 17 7.1.6 程序结束符(Program End) 17

数控铣床编程实例(铣内外圆并钻孔) 8

数控铣床（加工中心）编程实例(铣内外圆并钻孔) 解：选用T1=ф20铣刀、T2=中心钻、T3=ф6中心钻。 程序如下： O001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X0 Y0 Z0; G43 H01 Z20 M13 S1000; Z-42.; G01 G42 D01 X-50. F400; G02 I50.J0.F150;

G00 Y0.; G40 Z100.; G00 G90 G54 X-110. Y-100.; Z-42.; G01 G41 X-90. F500; Y82 X-82. Y90.; X82.; X82. Y90.; X-82.; X82. Y-90.; X-82.; G00 Z100.; G40; N002 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X-60. Y-60.; G43 H02 Z10 M03 S2000;

G99 G81 Z-3. R5. F150; Y60.; X60.; Y-60.; GOO G80 Z100.; N003 G91 G30 X0 Y0 Z0 T3; M6; G00 G90 G54 X-60. Y-60.; G43 H02 Z10 M03 S2000; G99 G81 Z-12 R3. F150; Y60.; X60. Z-42.; Y-60.; GOO G80 Z100.; G00 G28 Y0;

数控加工工艺分析主要包括的内容 加工工艺分析主要包括以下几方面： 1)选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。 2)分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案， 制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排、与传统加工工序的衔接等。 3)设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量 的确定等。 4)调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。 5)分配数控加工中的容差。 6)处理数控机床上部分工艺指令。 总之，数控加工工艺内容较多，有些与普通机床加工相似。 数控铣床加工的特点 点： 1、零件加工的适应性强、灵活性好，能加工轮廓形状特别复杂或难以控制尺寸的零件，如模具类零件、壳体类零件等。 2、能加工普通机床无法加工或很难加工的零件，如用数学模型描述的复杂曲线零件以及三维空间曲面类零件。 3、能加工一次装夹定位后，需进行多道工序加工的零件。 4、加工精度高、加工质量稳定可靠。 5、生产自动化程序高，可以减轻操作者的劳动强度。有利于生产管理自动化。 6、生产效率高。一

(完整版)数控铣床(加工中心)编程与操作课程教学大纲

数控铣床（加工中心）编程与操作课程教学大纲 一、说明 1．本课程的性质和内容 本课程是数控技术专业的一门专业主干专业必修课程，它以数控铣床（加工中心）为对象，使学生较全面地了解数控铣床（加工中心）的基本知识与核心技术，掌握数控铣床（加工中心）削加工编程方法、掌握数控铣床（加工中心）操作技能、学习数控系统的控制原理及数控铣床（加工中心）床的维修技能。学生掌握数控机床的基本原理和基础知识、学会合理地选用组成数控机床切削参数，培养学生达到正确使用数控铣床（加工中心）的能力。 2、本课程的任务和要求： 任务：使学生掌握数控铣床（加工中心）的结构、工作原理、编程方法及数控铣床（加工中心）的操作技能，为以后从事相关工作打下基础。通过本课程的学习，学生应达到以下要求： （１）．掌握数控铣床（加工中心）的特点、工作原理； （２）．掌握数控铣床（加工中心）的机械结构特点； （３）．掌握数控铣床（加工中心）的手工编程方法； （4）．了解数控系统的基本组成及软、硬件工作原理； （5）．掌握数控铣床（加工中心）的基本操作和操作要点。 （6）、在学习本课程之前，学生应具有必要的生产实践和感性认识，故本课程应在金工实习后进行教学。

3、教学中应注意的问题 本课程以自学与辅导助学为主，文字教材为主要教学媒体；另外还有配套的IP课件。学习中首先阅读教学大纲，了解各部分的重点、难点及学习目标，按照教学要求完成作业。有条件的地方可以组织短期集中面授，解决学习中的疑难问题；也可以借助仿真软件，进行辅助教学，检验程序的正确性；还可以通过工程实际，采用项目教学法，把数控加工工艺、编程技术和数控机床操作紧密结合，边学习、边实践。从而提高学生动手能力和独立分析问题与解决问题的能力。 二、课程内容及学时分配

数控铣床操作手册

数控铣床操作流程 一.开机上工件和打表 在机床的右边打开上电→按操控面板开机键开启系统→选 择回零键→按循环启动键→上工件→打表→OK 二.分中及座标系设定 分中之前先把分中棒装夹好→选择F4(加工监控)→按F3MDI输入→编辑程序如(M03 S300) →按确定键→按循环启动键 →按返回键→按F1(座标切换)一直切换到相对座标→按手轮键→用手轮调到相对应的座标碰数完成后→在操控面板输入(如X O)按F3相对座标清零→当X Y都清零后按暂停键→按复位键→返回键→按F3(偏置/设定)→按F1(工件座标系) →按上下左右键选择(G54)座标→按F1(载入机械座标)载入(G54 X Y)相对应的机械座标→按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3(自动对刀)→按F1(自动对刀启动)→自动对刀完成→按手轮键用一把￠10的铣刀来调节Z轴高度,完成后→按F3(Z轴落差设定)→按返回键回到偏置/设定里

面→按F1(工件座标系)→在操控面板输入-10. (G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确定)→OK 三.程序调入及加工 加工之前先把要加工的程序上传到机床→启动电脑→在桌面 打开软件链接机床→回到机床操控面板按文件键→按 F8选择(档案管理)→选择你所需要的程序按确定键→按 F1(载入执行加工) →开启自动模式键+手轮模式键→ 按循环启动键→进给调慢一点用手轮进行走刀→确认没问题之 后关闭手轮模式键→进给调到适中→OK 四.中途停止换刀及继续加工 机床正在加工中按暂停键→在加工监控里面右上角看一下你现在所加工的步节记录下来(如352011)→按复位键→换刀→ 按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3选择(自动对刀)→按F1选择(自动对刀启动)→自动对刀完成→按 返回键回到偏置/设定里面→按F1进入(工件座标系)→在操控面板输入-10.(G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确 定)→按加工程序键回到刚刚所加工的程序→在操控面板直

加工中心操作手册(汇编)

目录 目录 (1) 第一章HANUC CNC2000I系统说明 (5) 1.1系统简介 (5) 1.1.1产品外观 (5) 1.1.2适配驱动装置 (5) 1.2操作设备 (6) 1.2.1主控器部分 (7) 1.2.2操作面板部分 (9) 1.3系统介绍 (15) 1.3.1系统界面 (15) 1.3.2系统的工作模式 (17) 第二章系统操作 (19) 2.1文件功能 (19) 2.1.1打开文件 (20) 2.1.2保存文件 (21) 2.1.3另存文件 (22)

2.1.5清空文件 (24) 2.2手动操作 (25) 2.2.1手动返回参考点 (25) 2.2.2手动进给 (26) 2.2.3手动连续进给 (26) 2.2.4手动单步进给 (26) 2.2.5手轮进给 (26) 2.2.6手动进给倍率 (27) 2.3MDI模式 (27) 2.4自动运行 (28) 2.4.1自动归中 (28) 2.4.2进给速度倍率 (32) 2.4.3程序的输入 (33) 2.4.4启动.停止 (34) 2.5试运行 (34) 2.5.1实际机床运转方法 (34) 2.5.2不移动机床观察其图形以及位置显示变化的方法 (35) 2.6参数的显示与设定 (37) 2.6.1系统参数 (37) 2.6.2轴参数 (39)

2.6.4对刀参数 (40) 2.6.5输入配置 (40) 2.6.6输出配置 (40) 2.6.7锁机参数 (41) 2.6.8T自定义 (42) 2.6.9M自定义 (42) 2.7.数据的显示与设定 (44) 2.7.1偏置量 (44) 2.7.2工作坐标系参数 (45) 2.7.3刀具补偿 (46) 2.8手动快捷操作 (47) 2.8.1选停(M01) (47) 2.8.2坐标跟踪 (47) 2.8.3代码跟踪 (47) 2.8.4设置手动速度 (47) 2.8.5显示比例 (47) 2.8.6加工复位 (48) 2.8.7系统复位 (48) 2.9.安全功能 (48) 2.9.1程序锁 (48)

(数控加工)数控铣削加工中心岗位作业指导书(版)精编

（数控加工）数控铣削加工中心岗位作业指导书 (版)

数控铣削加工中心岗位作业指导书

前言 本作业指导书是在XXXXXXXXXXXXXXXXXXX《数控铣削加工中心岗位作业指导书》的基础上修订而成，本作业指导书和XXXXXXXXXXXXXXXXXXXX相比，主要有如下变化：——修改了封面格式（封面）。 ——增加了规范性引用文件（2）。 ——增加了生产规程概述内容（4.1）。 本作业指导书由集团X公司生产部提出，生产部归口。 本作业指导书由XXXXXXXXXXXXXXX起草且负责解释。 本作业指导书主要起草人：XXXXXXXXX、XXX 本作业指导书审核人：XXX

数控立铣加工中心岗位作业指导书 1范围 本作业指导书规定了数控立铣加工中心在生产运行过程中的操作、安全、维护工作。 本作业指导书适用于数控立铣加工中心DMC64V型。 2.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 XXXXXXXXXXXXXXXXXX数控铣削加工中心岗位作业指导书 3本作业指导书的组成 数控立铣加工中心介绍及性能说明 数控立铣加工中心的工艺控制要求 数控立铣加工中心的操作 数控立铣加工中心的维护保养 数控立铣岗位的安全、环保 数控立铣常见故障分析和处理

4介绍及性能说明 4.1概述 数控立铣加工中心（MC，MachineCenter）是壹种备有刀库且能通过程序或手动控制自动刀具交换装置(ATC,AutmaticToolsChanger)自动更换刀具对工件进行多工序加工的数控机床，是模具加工行业不可缺少的加工设备，除能够完成普通铣床的工作外，仍能够用于加工各种曲面、槽型，特别是我们电极和冲头加工的关键设备。其在加工过程中能够由程序或手动控制自动选择和更换刀具，工件在壹次装夹中，能够连续进行钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻螺纹以及铣削等多工步的加工，工序高度集中,经过壹次装夹后，能够编程自动换刀，壹次进行多个工步，大大地提高了劳动效率，主要应用于结构复杂的单件或小批量的产品加工上。 4.2主要技术性能 表1 表1（续）

钻铣中心

钻铣中心 简介： 钻攻中心是一种切削金属的CNC机床，通常也称为“钻铣攻牙中心”“钻孔攻牙中心”““钻铣中心”“钻铣加工中心”等。是目前市场上集切削、钻孔、攻牙为一体工作效率最快且高精度的机床。是由传统的金属切削机床-立式加工中心（电脑锣）衍生出来的，占地面积及加工行程较传统的立式加工中心而言要小，主要用于加工轻小型金属，不适合重切削。配置通常采用夹臂式刀库或伺服式刀库、BT30直结式主轴、大螺距丝杆及滚柱式线性导轨。 钻攻中心选择 钻攻中心的生产厂家针对各分类、各定位优劣性不一，选择钻攻中心应针对所需加工的产品做出专业选型及配件的选择，再评估对机型的定位来缩小选择范围，根据机型和定位选出合适的优质品牌，再进行观察和测试。目前常见的品牌为普锐米和日本的发那科、兄弟。 主要特点： 与其类机床相比钻攻中心主要的特点是小巧灵活、位移速度快、主轴转速高、钻孔攻牙

快、换刀速度快。 一般行程不超过700*400*300，采用大螺距丝杆及滚柱式线性导轨快移速度最高可达48m/min或60m/min， BT30直结式主轴市场常见最高转速可达12,000rpm/15,000rpm/20,000rpm，攻牙速度最高可达4000-6000rpm,夹臂式刀库邻近换刀时间：1.4sec，1号-8号换刀时间：6-7sec（无跳转式换刀），伺服式刀库邻近换刀时间：1.4sec，1号-8号换刀时间：0.6sec（跳转式换刀）。 常见分类 1.按换刀形式分类 1）带夹臂式刀库钻攻中心，换刀装置无机械手通过刀库和主轴箱配合动作来完成换刀过程，无跳转式换刀，目前市场最常见装配，技术稳定成熟。 2）带伺服式刀库钻攻中心，换刀装置无机械手通过刀库和主轴箱配合动作来完成换刀过程，高速伺服跳转式換刀，快速稳定，减少非加工时间。 3）带同动圆盘式刀库钻攻中心，换刀装置由刀库、机械手组成，换刀动作由机械手完成，采用机械凸轮机构实现杠杆式打刀，一般与BT40直结式主轴搭配，换刀快速稳定。 常用系统 目前市场上加工中心常用的数控系统一般为：FANUC（日本）、MISUBISHI（日本）、SIEMENS（德国）、新代（台湾）。 适用范围： 钻攻中心属于通用型加工设备，可以加工大部份材料，但是由于其切削力的不足所以通常用来加工铝制品等批量的轻型产品。市场上钻攻中心加工常见的产品有：手机金属外框、耦合器、电动工具、钟表、铜工、LED灯罩及其它压铸类产品等等。 主要参数： 机型T-5T-6 控制系统三菱系统控制器M70B / 发那科系统控制器0I mateMD 行程 X 轴行程500 mm600 mm Y 轴行程400 mm400 mm Z 轴行程300 mm300 mm 主轴鼻端到工作台间隔155-455 mm155-455 mm 主轴 主轴规格BT-30BT-30 主轴传动方法直联式直联式

数控铣床加工工艺设计

学号09131050701215 中南大学现代远程教育 毕业论文 论文题目数控铣床加工工艺设计 姓名武亚玲 专业机械设计制造及其自动化 层次专升本 入学时间 2009秋 管理中心重庆直属管理中心 学习中心重庆直属学习中心 指导教师李恩 2011年10月10日

目录 第一章前言 (1) 第二章数控加工工艺设计主要内容 (2) 2.1数控加工工艺内容的选择 (2) 2.1.1数控加工的内容 (2) 2.1.2适于数控加工的内容 (2) 2.2 数控加工工艺性分析 (3) 2.2.1标注应符合数控加工的特点 (3) 2.2.2几何要素的条件应完整、准确 (3) 2.2.3定位基准可靠 (3) 2.2.4统一几何类型及尺寸 (3) 2.3数控加工工艺路线的设计 (3) 2.3.1工序的划分 (4) 2.3.2顺序的安排 (4) 2.3.3数控加工工艺与普通工序的衔接 (4) 第三章数控加工工艺设计方法 (5) 3.1确定走刀路线和安排加工顺序 (5) 3.2确定定位和夹紧方案 (7) 3.3确定刀具与工件的相对位置 (7) 3.3.1对刀点的选择原则 (7) 3.4 确定切削用量 (9) 3.4.1填写数控加工技术文件 (10) 3.4.2数控编程任务书 (10)

3.4.3数控加工工件安装和原点设定卡片（简称装夹图和零件设定卡）11 3.4.4数控加工工序卡片 (12) 3.4.5数控加工走刀路线图 (13) 3.5数控刀具卡片 (14) 第四章数控铣床加工的基本特点 (15) 第五章数控铣床刀具的选择 (16) 5.1数控铣床对刀具的要求及铣刀的种类 (16) 5.1.1对刀具的要求 (16) 5.1.2常用铣刀种类 (17) 5.2孔加工刀具的选用 (17) 5.3铣削加工刀具选用 (18) 结论 (18) 结束语 (18) 参考文献 .......................................... 错误！未定义书签。

数控铣加工中心题库

数控铣/加工中心中级考证题库 一、判断题（正确的填“√”，错误的填“×”。每题2分，满分20分） 1．对于增量式位置反馈系统来说，没有返回参考点功能的数控机床就不能建立机床坐标系。（）2．GOO和G01的运行轨迹都一样，只是速度不一样。（）3．当用G02/G03指令进行圆弧编程时，插补参数I、J、K为圆弧中心到圆弧终点所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量。（）4．在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消建议不要在工件轮廓上进行，这样的程序可防止工件被误切。（）5．在刀补G41或 G42状态下不含有刀补矢量的程序段不能连续有两段。（）6．采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀半径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径。（）7．孔加工固定循环G81～G89中的Z表示孔的深度参数。（）8．一般编程时，用不着考虑刀具的补偿值和工件零点偏置值。（）9．用于加工圆弧的指令G02/G03中的R值，有正负之分。（）10．从主轴尾部向主轴头部看，主轴顺时针旋转定义为M03。（） 11. 外轮廓铣加工时，刀具的切入与切出点应选在零件轮廓两几何元素的交点处。（） 12. 铣削内轮廓时，刀具应由过度圆方向切入，切出。（） 13. 通俗地讲,对刀就是将刀具刀心点和机床坐标系零点重合到一起。（） 14. 数控机床的机床坐标系和工件坐标系零点相重合。（） 15. 辅助功能M02或M30都表示主程序的结束，程序自动运行至此后，程序运行停止，系统自动复位一次。( ) 16.当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，圆心坐标I、J、K为圆弧终点到圆弧中心所作矢量分别在X、Y、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。（）17．在轮廓铣削加工中，若采用刀具半径补偿指令编程，刀补的建立与取消应在轮廓上进行，这样的程序才能保证零件的加工精度。（）18．采用立铣刀加工内轮廓时，铣刀直径应小于或等于工件内轮廓最小曲率半径的2倍。（）19. G01X100Z50R30中G01是功能代码。 ( ) 20．开机后，为了使机床达到热平衡状态必须使机床运转3min。（）

数控铣床编程入门

数控铣床编程入门 一、数控钻铣床工作前的准备：数控钻铣床在操作前要进行严格的准备，才能更好的进行工作。工作前的准备如下： 1、操作前必须熟悉数控钻铣床的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转3～5分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。 3、程序调试完成后，必须经指导老师同意方可按步骤操作，不允许跳步骤执行。 4、加工零件前，必须严格检查机床原点、刀具数据是否正常并进行无切削轨迹仿真运行。二、在铣削复杂工件时，数控立铣刀的使用应注意以下问题： 1.立铣刀的装夹加工用立铣刀大多采用弹簧夹套装夹方式，使用时处于悬臂状态。在铣削加工过程中，有时可能出现立铣刀从刀夹中逐渐伸出，甚至完全掉落，致使工件报废的现象，其原因一般是因为刀夹内孔与立铣刀刀柄外径之间存在油膜，造成夹紧力不足所致。立铣刀出厂时通常都涂有防锈油，如果切削时使用非水溶性切削油，刀夹内孔也会附着一层雾状油膜，当刀柄和刀夹上都存在油膜时，刀夹很难牢固夹紧刀柄，在加工中立铣刀就容易松动掉落。所以在立铣刀装夹前，应先将立铣刀柄部和刀夹内孔用清洗液清洗干净，擦干后再进行装夹。当立铣刀的直径较大时，即使刀柄和刀夹都很清洁，还是可能发生掉刀事故，这时应选用带削平缺口的刀柄和相应的侧面锁紧方式。立铣刀夹紧后可能出现的另一问题

是加工中立铣刀在刀夹端口处折断，其原因一般是因为刀夹使用时间过长，刀夹端口部已磨损成锥形所致，此时应更换新的刀夹。 2.立铣刀的振动由于立铣刀与刀夹之间存在微小间隙，所以在加工过程中刀具有可能出现振动现象。振动会使立铣刀圆周刃的吃刀量不均匀，且切扩量比原定值增大，影响加工精度和刀具使用寿命。但当加工出的沟槽宽度偏小时，也可以有目的地使刀具振动，通过增大切扩量来获得所需槽宽，但这种情况下应将立铣刀的最大振幅限制在0.02mm以下,否则无法进行稳定的切削。在正常加工中立铣刀的振动越小越好。当出现刀具振动时，应考虑降低切削速度和进给速度，如两者都已降低40%后仍存在较大振动，则应考虑减小吃刀量。如加工系统出现共振，其原因可能是切削速度过大、进给速度偏小、刀具系统刚性不足、工件装夹力不够以及工件形状或工件装夹方法等因素所致，此时应采取调整切削用量、增加刀具系统刚度、提高进给速度等措施。 3.立铣刀的端刃切削在模具等工件型腔的数控铣削加工中，当被切削点为下凹部分或深腔时，需加长立铣刀的伸出量。如果使用长刃型立铣刀，由于刀具的挠度较大，易产生振动并导致刀具折损。因此在加工过程中，如果只需刀具端部附近的刀刃参加切削，则最好选用刀具总长度较长的短刃长柄型立铣刀。在卧式数控机床上使用大直径立铣刀加工工件时，由于刀具自重所产生的变形较大，更应十分注意端刃切削容易出现的问题。在必须使用长刃型立铣刀的情况下，则需大幅度降低切削速度和进给速度。 4.切削参数的选用切削速度的选择主要取决于被加工工件的材质；进给速度的选择主要取决于被加工工件的材质及立铣刀的直径。国外一些刀具生产厂家的刀具样本附有刀具切削参数选用表，可供参考。但切削参数的选用同时又受机床、

数控铣床加工中心编程

数控铣床(加工中心)编程 一、填空题 1、数控铣床主要用于加工平面和曲面轮廓的零件，还可以加工复杂型面的零件，如凸轮、样板、模具、螺旋槽等。同时也可以对零件进行钻、扩、铰、锪和镗孔加工。 2、数控铣床的加工对象与数控机床的结构配置有很大关系。立式结构的铣床一般适应用于加工盘、套、板类零件，一次装夹后，可对上表面进行铣、钻、扩、镗、锪、攻螺纹等工序以及侧面的轮廓加工；卧式结构的铣床一般都带有回转工作台，一次装平后可完成除安装面和顶面以外的其余四个面的各种工序加工，适宜于箱体类零件加工；万能式数控铣床，主轴可以旋转90°或工作台带着工件旋转90°，一次装夹后可以完成对工件五个表面的加工；龙门式铣床适用于大型零件的加工。 3、加工中心与普通数控机床相比最显著的区别是带有刀库和自动换刀装置。 4、在加工中心等数控机床上，为了有利于机械手自动换刀，要求刀柄上的键槽对准主轴的端面键上，因此主轴每次必须停在一个固定准确的位置上。 5、除换刀程序外，加工中心的编程方法和数控铣床相同。 6、加工中心规定了换刀点位置，主轴只有走到这个位置，才能执行换刀动作。 二、选择填空 1、下列叙述中，除 ( B ) 外，均适于在数控铣床上进行加工。 A) 轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的零件B) 大批量生产的简单零件 C) 精度要求高的零件D) 小批量多品种的零件 2、对一个厚度为10mm，ｚ轴零点在下表面的零件钻孔，其中一段程序表述如下： G90G83X10.0Y20.0Z4.0R13.0Q3.OF100.0；它的含义是 ( A) 。 A.啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻头尖钻到Z＝4.0的高度上，安全间隙面在Z＝13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/min B．啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻削深度为4ｍｍ，安全间隙面在Z＝13.0的高度上，每次啄钻深度为3mm，进给速度为100mm/mm C.啄钻，钻孔位置在(10，20)点上，钻削深度为4mm，刀具半径为13mm，进给速度为100/min D.啄钻，钻孔位置在(10,20)点上，钻头尖钻到Z＝4.0的高度上，工件表面在Z＝13.0的高度上，刀具半径为3mm，进给速度为100mm/min 3、从安全高度切入工件前刀具移动的速度叫( B )。

数控铣床编程概述

数控铣床编程概述 一、教学要求 1、了解数控铣床的编程特点； 2、掌握数控铣床编程的内容与步骤； 3、掌握数控铣床编程的基础知识； 二、教学内容 5.1.1数控编程的定义 为了使数控机床能根据零件加工的要求进行动作，必须将这些要求以机床数控系统能识别的指令形式告知数控系统，这种数控系统可以识别的指令称为程度，制作程序的过程称为数控编程。 数控编程的过程不仅仅指编写数控加工指令代码的过程，它还包括从零件分析到编写加工指令代码，再到制成控制介质以及程序校核的全过程。在编程前首先要进行零件的加工工艺分析，确定加工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数(切削速度、进给量、背吃刀量)以及各项辅助功能(换刀、主轴正反转、切削液开关等)；接着根据数

控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单；再把这一程序单中的内容记录在控制介质上(如软盘、移动存储器、硬盘等)，检查正确无误后采用手工输人方式或计算机传输方式输入数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。5.2.1数控编程的内容与步骤 数控编程步骤如图5－1所示，主要有以下几个方面的内容： 图5－1 数控编程步骤 (a)分析图样包括零件轮廓分析，零件尺寸精度、形位精度、表面粗糙度、技术要求的分析，零件材料、热处理等要求的分析。 (b)确定加工艺包括选择加工方案，确定加工路线，选择定位与夹紧方式，选择刀具，选择各项切削参数，选择对刀点、换刀点。

(c)数值计算选择编程原点，对零件图形各基点进行正确的数学计算，为编写程序单做好准备。 (d)编写程序单根据数控机床规定的指令代码及程序格式编写加工程序单。 (e)制作控制介质简单的数控程序直接采用手工输入机床，当程序自动输入机床时，必须制作控制介质。现在大多数程序采用软盘、移动存储器、硬盘作为存储介质，采用计算机传输来输入机床。目前，除了少数老式的数控机床仍在采用穿孔纸带外，现代数控机床均不再采用此种控制介质了。 (f)程序校验程序必须经过校验正确后才能使用。一般采用机床空运行的方式进行校验，有图形显示卡的机床可直接在CRT显示屏上进行校验，现在有很多学校还采用计算机数控模拟进行校验。以上方式只能进行数控程序、机床动作的校验，如果要校验加工精度，则要进行首件试切校验。5.3数控编程的分类 数控编程可分为手工编程和自动编程两种。 5.3.1．手工编程

数控铣床操作说明书

. . XK712小型数控立式铣床 操 作 说 明 书 ※广州航海高等专科学校轮机系机械教研室※ 2006年5月制

一 铣床操作流程 1 开机前必须认真阅读“机床的使用说明书”、“数控系统编程与操作”使用说明书和“变频器使用”。掌握机床的各个操作键的功能和熟悉机床的机械传动原理及润滑系统。 2 机床上电与关机顺序 机床上电先把机床左电器柜侧面的断路开关向上合闸，然后按下小幅面板（见下图）的“电源ON ”按钮，系统进入操作界面显示55#急停报警，将“急停按钮”顺时针旋开解除急停状态； 机床关机先按下“急停按钮” 按钮，再按“电源OFF ”断开系统电源，最后打下断路开关断开机床电源。 3 机床润滑 对集中式润滑泵进行加油（30#机械润滑油），然后扳动油泵手柄3-6次以保证各传动及运动副得到充足的润滑。并在每班开机前对机床提供一次润滑。检查动力电源电压是否与机床电气的电压相符接地是否正确可靠。X 、Y 、Z 方向的定位行程撞块是否松动和缺损。检查无误后，启动机床操作各控制按钮检查机床运转是否正常。 急停按钮 电源OFF 循环停止 手摇轮 警报指示灯 循环启动 电源ON

检查X、Y、Z轴的三个运动方向是否正确无误。 4 主轴旋转方向是否正确主轴的转速范围是根据机床使用说明书的主要参数对交流变频器内部参数在机床出厂前已设定好。用户不得随意擅自改变主轴的转速范围，因为主轴的转速范围是由主轴自身结构所决定。 5主轴本体上端的外六角是用来配合装卸刀具用的。装卸完刀具后必须将杯罩盖上才能启动主轴，以防止主轴转动带动其它物件伤及到人体。 …流程图如下… 注：每次开机之后都必须回机床原点

加工中心操作流程

加工中心操作流程 一、开机操作 1、打开外部总电源，启动空气压缩机； 2、按下 POWER 的〈 ON 〉按钮，加工中心上电； 3、系统上电； 二、开机、返回参考点操作 机床防护罩顶部三色指示灯亮。 1、顺时针旋开“急停”按钮，红色指示灯灭； 2、检查机床CPU风扇运转及面板指示灯是否正常； 3、手动回参考点: ①确定X、Y、Z各坐标值小于-50； ②工作方式选择回参考点方式,先选择Z轴按下正方向,再分别按下X轴、Y轴正方向,机床各轴分别回零。黄色指示灯灭；机床指示灯亮绿色； 三、装夹工件 为便于工件安装,用手动方式尽量把Z轴抬高,用压块、螺杆、扳手等把工件锁紧在工作台上或平口钳上。 四、编制与传输程序 1、按零件图技术要求，选择合理加工工艺，编制程序。 2、输入程序 程序输入有两种方式：〈EDIT〉方式输入或在电脑上输入后传输到机床。 方法一，在EDIT程序编辑方式下： ①按下“PROG”键，输入地址键“O”，再输入程序号，如“1314”，分别按下“INSERT”

键和“EOB”键，确认程序名。 ②后输入每一段程序，须按下“EOB”和“INSERT”键，直到程序输入结束。 方法二，程序从电脑上传输到机床： ①先在电脑上利用CIMICO EDIT软件输入程序内容； ②在机床系统EDIT程序编辑方式下，分别按下“PROG”键、“操作”软键、“?”软键、 “READ”软键、“EXEC”软键，界面显示“标头SKP”； ③在电脑上利用CIMICO EDIT软件的发送功能将程序传输到机床。 ④程序输入结束，按〈RESET〉键，将光标上移至程序头。 五、对刀操作 1、在手动进给JOG方式下,分别按下X、Y、Z轴负方向移动,至刀具到所需要位置。 2、在MDI手动数据输入方式下,按下“PORG”键,输入M、S数值，如“M3S200”,分别按 下“EOB”、“INSERT”、循环启动,再选择回到手动方式，机床可在手动方式下启动主轴转动或停止。 3、以立铣刀为例。根据工件原点的工艺位置，在手轮方式下操作，使铣刀与工件各所 需面轻微接触（注意观察有无切屑溅出或刀具与工件接触时发出的“嚓”“嚓”响声），确认工件原点在机床坐标系下的X、Y、Z的坐标值。 4、确定工件坐标系。在系统操作中,即以该点为工件坐标原点(即编程原点),建立工件 坐标系(G54):分别按下“OFFSETSETTING”、软键“坐标系”,光标下移至(G54)X 轴坐标值处,输入“X0”,按下软键“测量”,光标再下移至Y轴坐标值处,输入“Y0”,按下软键“测量”,光标再下移至Z轴坐标值处,输入“Z0”,按下软键“测量”。 六、自动加工 自动加工执行前,须将光标移动到程序头,确认是加工程序。再选择自动加工方式,按下循环启动按钮,铣床进行自动加工。加工过程中要注意观察切削情况,并随时调整进给速率,

铣床和加工中心的区别【详解】

铣床和加工中心的区别 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！ 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 铣床 铣床（milling machine）主要指用铣刀对工件多种表面进行加工的机床。通常铣刀以旋转运动为主运动，工件和铣刀的移动为进给运动。它可以加工平面、沟槽，也可以加工各种曲面、齿轮等。 铣床是用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。 铣床是一种用途广泛的机床，在铣床上可以加工平面（水平面、垂直面）、沟槽（键槽、T形槽、燕尾槽等）、分齿零件（齿轮、花键轴、链轮）、螺旋形表面（螺纹、螺旋槽）及各种曲面。此外，还可用于对回转体表面、内孔加工及进行切断工作等。铣床在工作时，工件装在工作台上或分度头等附件上，铣刀旋转为主运动，辅以工作台或铣头的进给运动，工件即可获得所需的加工表面。由于是多刃断续切削，因而铣床的生产率较高。简单来说，铣床可以对工件进行铣削、钻削和镗孔加工的机床。 加工中心 加工中心即利用CNC控制系统，产生数位讯号，来驱动铣床机构做精密加工的动作。 加工中心的构造是Z轴为刀具主轴旋转，工件作XY平面运动，由上往下进行铣削，对于少数或大量生产，加工中心都能作经济的加工，其优点在于圆形铣刀成本经济、金属切削率高，能在甚短的时间内，进行多刀刃切削。 加工中心技术主要项目包括平面铣削、曲面铣削、沟槽铣削、齿轮铣削、及凸轮铣削等，又可利用成型铣刀，将复杂外形轮廓一次铣削完成，对机械生产、模具生产或工具生产作业来说，都是不可或缺的工作利器。 数控铣床与加工中心的区别： 加工中心是具有自动交换装置，并能连续进行多种工序加工的数控机床。它是从数控铣床发展而来的。 与数控铣床的最大区别在于加工中心具有自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同用途的刀具，可在一次装夹中通过自动交换加工刀具的能力，通过在刀库上安装不同的刀具可在一次装夹中通过自动