机械制造基础课后作业说课讲解
第一章工程材料的基本知识
1，说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义：σs，σb，HRC,180HBS10/1000/30 答：σs屈服强度符号，材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度。σs=F S/S O. σb 抗拉强度符号，材料被拉断前承受最大载荷时的应力值称为抗拉强度。σb= F b/S O. HRC洛氏硬度符号，压头为1200金刚石圆锥体。180HBS10/1000/30表示用直径为10mm的淬火钢球在1000Kgf的载荷作用下，时间保持30s所测得的布氏硬度值为180。
2，为什么冲击韧性值不直接用于设计计算？它与塑性有何关系？
答：冲击韧性值是通过一次摆锤冲击试验测得的，测试时要求一次冲断，而生产实地中的工件大多数都是多次冲击后才被破坏的，这与冲击试验中一次冲断的情况相差较大，所以冲击韧性值常规下只用于判定材料是塑性的还是韧性的，而不用于直接设计。韧性是材料强度和塑性的综合指标,当材料的强度和塑性都很好时，材料的韧性才会很好。
3，何谓金属的疲劳和蠕变现象？它们对零件的使用性能有何影响?
答：金属在连续交变载荷的作用下发生突然性的断裂称为疲劳断裂。金属在高温长时间应力作用下产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。在设计零件时，必须考虑疲劳强度和蠕变强度及持久强度。
4.Fe—Fe3C相图在生产实践中有何指导意义？有何局限性？
答：铁碳合金相图的指导意义：（1），选择材料方面的应用；（2），铸造方面的应用；（3），锻造方面的应用；（4），热处理方面的应用；
由于铁碳相图是以无限缓慢加热和冷却速度得到的，而在实际加热和冷却都有不同程度的滞后现象。
第二章钢的热处理
一，何为钢的热处理？钢的热处理有哪些基本类型？
答：钢在固态下采用适当方式进行加热、保温，并以一定的冷却速度冷却到室温，改变钢的组织从而改变其性能的一种工艺方法。
类型包括退火、正火。淬火、回火四种基本类型。
二，退火和正火的主要区别是什么？生产中如何选择正火和退火？
答：正火比退火的冷却速度快些，故正火的组织比较细，硬度强度比退火高。
根据其加工性、使用性、经济性来选择。
三，常用的淬火方法有哪些，说明它们的主要特点及应用范围。
答：1，单液淬火法：操作简单，易于实现机械化，自动化。
2，双液淬火法：适用于高碳工具钢制造的易开裂工件，如丝锥、板牙等。
3，分级淬火法：适用于由合金钢制造的工件或尺寸较小、形状复杂的碳钢工件。
4，等温淬火法：适用于形状复杂、且要求具有较高硬度和韧性的工具、模具等工件。
5，局部淬火法：对要求局部有高硬度的工件。
四，回火的目的是什么？常用的回火方法有哪几种？指出各种回火方法得到的组织、性能及应用范围。
答：回火的目的有四个：
1，降低脆性，消除或减少内应力。
2，获得工件所要求的机械性能。
3，稳定工件的尺寸。
4，降低工件硬度，利于切削加工。低温回火组织为回火马氏体，一般为工模具钢要求高硬度高强度的工艺。
中温回火组织为回火屈氏体，一般为弹簧钢处理工艺。
高温回火（调质）组织为回火屈氏体，一般为中碳结构钢处理工艺。
第三章常用材料及选用
1，现有40Cr刚制造的机床主轴，心部要求具有良好的强韧性（200-300HBS），轴颈处要求硬而耐磨（54-58HRC），试问：（1）应进行哪种预处理和最终热处理？(2)热处理后获得什么组织？（3）热处理工序在加工工艺路线中位置如何安排？
答：(1)预处理为调质处理（正火，860℃保温1.5h,空冷）,轴颈最终热处理为调频淬火热处理。(2)热处理后获得的组织是回火索氏体。（细粒状渗碳体和铁素体基体的混合物）。
（3）下料--锻造--调质—机加工—高频淬火—回火—磨加工。
2，选择零件材料应遵循哪些原则？
答：（1）根据成品的要求（2）根据加工条件（3）考虑经济性
2，有一Ф30mm×300mm的轴，要求摩擦部分硬度为53-55HRC，现选用30钢来制造，经调制处理后表面高频淬火(水冷)和低温回火，使用过程中发现摩擦部分严重磨损，试分析失败原因，并提出再生产时解决的方法。
答：30钢经淬火处理后得到的金相组织大部分为板条状马氏体，高温回火后其金相组织为回火索氏体加铁素体加珠光体，表面高频淬火后只得到部分针状马氏体，故其硬度与耐磨性都不够。再生产时将钢材改用为45钢或40Cr钢制造可解决耐磨问题。
第四章金属毛坯的热成型
1，砂型铸造的工艺过程主要包括哪些内容？
答：根据零件图的形状和尺寸，设计制造模样和芯盒；制备型砂和芯砂；用模样制造砂型；用芯盒制造型芯；把烘干的型芯装入砂型并合型；熔炼合金并将金属液浇入铸型；凝固后落砂、清理；检验合格便获得铸件。
2，手工造型方法有哪几种？
答：整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型四种。
3，何谓加工硬化？如何改善加工硬化后的金属与合金的性能？
答：金属在塑性变形过程中，随着变形程度的增加，其强度、硬度提高，而塑性、韧性降低的现象称为加工硬化。通过回复与再结晶可以改善加工硬化后金属的性能。
4，什么是金属的锻造性能？其影响因素主要是什么？
答：金属的锻造性能是衡量金属在经受压力加工时获得优良制品的难易程度的工艺性能。主要因素为金属的塑性和变形抗力两个指标。
5，自由锻主要有哪些工序？
答：自由锻工序主要有基本工序、辅助工序、精整工序三大类
6，板料冲压有哪些基本工序？
答：主要有分离工序和变形工序。
7，何谓焊接电弧？其构造与温度分布如何？
答：焊接电弧是电极与工件之间的气体介质中产生的强烈而持久的放电现象。电弧分为阳极区、阴极区、弧柱区。其中阳极区热量占43%，阴极区热量占36%，弧柱区热量占21%。
8，什么是电弧的极性？如何选用？
答：用直流电焊接时就有极性的选择，焊件接正极，焊条接负极，称为正接，反之称为反接，焊薄板时常用反接法。
9，电焊条由哪些部分组成？其作用是什么？
答：电焊条由焊芯与药皮组成。焊芯传导电流、产生电弧、作为焊缝填充金属。药皮提高电弧燃烧稳定性及对焊缝熔池起机械保护作用。
10，结合具体机械，找出铸件、锻件、焊接件、冲压件和型材为坯料的几种零件，并初步分析为何选用这种类型的毛坯。
11，为何齿轮多用锻件，而带轮和飞轮多用铸件？
答：因为齿轮承受的冲击载荷较大，带轮和飞轮承受的冲击载荷较小，所以齿轮的韧性要求要比飞轮和带轮高。故齿轮多用锻件，而带轮与飞轮多用铸件。
第五章公差配合与技术测量
1，基本尺寸、极限尺寸、极限偏差和尺寸公差的含义是什么？它们之间的相互关系是如何？在公差带图解上怎样表示？
答：基本尺寸是通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸。极限尺寸是指一个孔或轴允许的尺寸的两个极端值。极限偏差是极限尺寸减其基本尺寸所得的代数差。尺寸公差是最大极限尺寸与最小极限尺寸之差。公差带在垂直零线方向的宽度代表公差值，上面线表示上偏差，下面线表示下偏差。
2，什么是标准公差？规定它有什么意义？国标规定了多少个公差等级？怎样表达？
答：标准公差系列是国家标准制定出的一系列标准公差数值。是为了简化和统一公差的要求，使规定的等级既能满足不同的使用要求，又能大致代表各种加工方法的精度。为零件设计和制造带来极大的方便。国标规定了20个公差等级。用标准公差符号IT和数字组成；分别由IT01/IT0/IT1/IT2—IT18来表示。等级依次降低，公差等级依次增大。
3，怎样解释偏差和基本偏差？为什么要规定基本偏差？有哪些基本偏差系列？如何表示？轴和孔的基本偏差是如何规定的？
答：尺寸偏差是指某一尺寸（极限尺寸、实际尺寸等）减去基本尺寸所得的代数差，其值可为正负零。基本偏差是指在极限与配合制中，确定公差带相对于零线位置的那个极限偏差。基本偏差用拉丁字母表示。大写字母代表孔，小写字母代表轴。当公差带在零线上方时，基本偏差为下偏差；当公差带在零线下方时，基本偏差为上偏差。
因为任何加工不可能完全达到要求的尺寸，总会有偏差。问题是允许偏差有多大。偏差可以标注，也可以对加工指定加工精度等级。该精度等级规定允许的偏差称基本偏差。
4，什么是基准制？为什么要规定基准制？在哪些情况下采用基轴制？
答：基准制又叫配合制，是指同一极限值的孔和轴组成配合的一种制度。规定基准制可以使加工有所依据。标准公差带形成最多种的配合，国家标准规定了两种配合基准制：基孔制和基轴制，优先采用基孔制。在以下两种情况下采用基轴制：①直接使用有一定公差等级（IT8-IT11）而2不再进行机械加工的冷拔钢材做轴。②加工尺寸小于1mm的精密轴时。③根据结构上的需要，在同一基本尺寸的轴上装配有不同配合要求的几个孔件时应采用基轴制。
5，什么叫配合？配合的特征由什么来表示？
答：配合是指基本尺寸相同的，相互结合的孔、轴公差带之间的关系。配合的特征由孔和轴的公差带的相互位置来表示。分为间隙配合、过盈配合、过渡配合三种。
6，什么叫一般公差？线性尺寸一般公差规定几级精度？在图样上如何标注？
答：一般公差是指在车间普通工艺条件下机床设备一般加工能力可保证的公差。线性尺寸一般公差分为四个等级：精密级、中等级、粗糙级、最粗级。图样上分别用字母f/m/c/v表示。7，用查表法确定下列各配合的孔、轴的极限偏差，计算极限间隙或过盈，并画出公差带图。
（1）Ф20H8/f7 (2) Ф30F8/h7 (3) Ф14H7/r6 (4) Ф60P6/h5
(5) Ф45JS6/h5 (6) Ф40H7/t6
第六章形状和位置公差及检测
1，形位公差特征共有几项？其名称和符号是什么？
答：形位公差的特征有14项，分别为：直线度—，平面度◇，圆度○，圆柱度，线轮廓度，面轮廓度，平行度，垂直度，倾斜度，位置度，同轴度（同心度），对称度，圆跳动，全跳动。
2，选择形位公差包括哪些内容？什么情况选择未注公差？未注公差在图样上如何标注？答：选择形位公差的内容包括零件的形体结构、功能要求、检测方便及经济性等方面因素。
在一般机床加工就能保证形位精度的情况下选择未注公差。但要在标题栏或技术要求中注出如GB/T1184-K。
3，试解释图6-7注出的各项形位公差（说明被测要素、基准要素、公差带形状、大小和方位）
4，将下列形位公差要求标注到6-8上。
（1）圆锥截面圆度为0.006mm；
（2）圆锥面对Ф80H7轴线的斜向圆跳动公差为0.02mm；
（3）右端面对左端面的平行度公差为0.005mm。
第七章表面粗糙度及测量
1，表面粗糙度的含义是什么？对零件的工作性能有何影响？
表面粗糙度是一种微观的几何形状误差，通常波距小于1mm，粗糙度越小越光滑。主要对零件有以下影响：①影响零件的耐磨性；②影响配合性质的稳定性；③影响疲劳强度；④影响抗腐蚀性。以及接触刚度、密封性、产品外观及表面反射能力都有明显的影响。
2，什么叫取样长度和评定长度？规定取样长度和评定长度有何意义？
答：取样长度是指用于判别被测定轮廓不规则特征的X轴向（与轮廓总的走向一致）上的长度；由于零件表面粗糙度不一定很均匀，在测量和评定时，需规定一段最小长度作为评定长度。一般为5倍取样长度（ln=5lr）.规定取样长度与评定长度的目的在于限制和减弱其他几何形状误差。特别是表面波纹度对测量的影响。表面越粗糙，取样长度就越大。
3，评定表面粗糙度的高度特征参数有哪些？分别论述其含义和代号。
答：评定表面粗糙度的高度特征参数有轮廓的算数平均偏差和轮廓的最大高度。
轮廓的算数平均偏差Ra,在一个取样长度内纵坐标值z(x)绝对值的算术平均值。
轮廓的最大高度Rz。在一个取样长度内，最大轮廓峰高Rp和最大轮廓谷深Ry之和的高度。5，选择表面粗糙度参数值时，应考虑哪些因素？
答：评定参数的选择首先应考虑零件使用功能的要求，同时也应考虑检测的方便性及仪器设
备条件等因素。
6，常用的表面粗糙度测量方法有哪些？各种方法适用于哪些评定参数？
答：1，比较法，将被测零件表面与粗糙度样板用肉眼或借助放大镜或手摸感触进行比较。适用于车间检验，缺点是精度较差，只能做定性分析比较；2，光切法，利用光切原理测量表面粗糙度的方法；适宜测量车、铣、刨或其他类似方法加工的金属零件的平面或外圆表面；3，针触法，通过针尖感触被测表面微观不平度的截面轮廓方法，属于接触式电测量法，快速可靠，操作简便；4，干涉法，利用光波干涉原理来测量表面粗糙度的方法，常用仪器为干涉显微镜；适用于Rz值来评定表面粗糙度。
7，在一般情况下，Ф40H7和Ф80H7相比，Ф40Hj5和Ф40H6s5相比，哪个应选用较小的粗糙度值？
答：（1）Ф40H7和Ф40Hj5应选用较小的粗糙值。
8，将图7-11所示轴承套标注的表面粗糙度的错误之处改正过来。
第八章金属切削加工概论
1，切削加工由哪些运动组成？它们各有什么作用？
答：1，主运动，直接切除工件上的切削层，使之转变为切屑，从而形成工件新表面。2，进给运动，不断地把切削层投入切削，以逐渐露出整个工件表面。3，合成切削运动，主运动与进给运动合成的运动。
2，切削用量三要素是什么？
答：切削速度vc,进给量f，背吃刀量ap。
3，刀具正交平面参考系由哪些平面组成？它们是如何定义的？
答：1，基面pr，过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面；它平行或垂直于刀具在制造、刃磨及测量时适合于安装的平面或轴线。2，切削平面ps。过切削刃上选定点与切削刃相切并垂直于基面的平面。3，正交平面po。过切削刃上选定点并垂直于切削刃的平面。
4，刀具的工作角度和标注角度有什么区别？影响刀具工作角度的主要原因有哪些？
答：刀具的工作角度是实际加工中刀具相对工件基面的角度。加工中刀具的进给速度的变化，刀具相对的角度也会随之变化。最明显的就螺纹车削中的螺纹刀。如果只用一把螺纹刀车削不同的导程的螺纹。所得到的效果差别是很大的。
影响刀具工作角度的因素个人认为有进给速度，刀具中心高，这两点。
5，什么是积屑瘤？试述其成因、影响和避免方式。
答：积屑瘤是在以低速加工塑性金属材料时，在刀具前面靠近切削刃外粘着一小块呈三角形的硬块（硬度通常是工件的2-3倍）。切削时，由于粘接作用，使得切削底层与切屑分离并粘接在刀具前面上，随着切屑连续流出，切削底层依次层层堆积，使积屑瘤不断长大。
降低切削速度，采用高速切削，采用润滑性能好的切削液，增加刀具前角，适当提高工件材料的硬度。
6，金属切削层的三个变形区各有什么特点？
答：答：第一变形区的特征是沿滑移面的剪切变形，以及随之而来的加工硬化；第二变形区的特征是切屑与刀具之间的强烈的挤压和磨擦所引起的切屑层金属的剧烈变形和切屑与刀具界面温度的升高，形成积屑瘤,第三变形区是在已加工表面形成过程中受到挤压、磨擦使表面层金属产生变形，并伴随切削热的作用。
7，各切屑分力对加工过程有何影响？
答：主切削力Fc ：是计算机床动力，校核刀具夹具的强度和刚变的主要依据之一；轴向力Fc; 是计算和校验机床进给系统的动力要依据之一；径向力Fp：是用来计算与加工精度有关的工作扰度刀具和机床零件的强度等。
8，切削热是如何产生的？它对切削过程有什么影响？
答：切削热主要来自切削区域的三个变形区，即切削层金属发生弹性和塑性变形产生的热；刀具前刀面与切削底部摩擦产生的热；刀具后刀面与工件已加工表面摩擦产生的热。影响：大量的切削热使切削温度升高，切削温度能改变工件材料的性能；改变前刀面的摩擦系数和切削力的大小；影响刀具磨损和积屑瘤的形成与消退；也影响工件的加工精度和已加工表面质量等。
9，刀具磨损的形式有哪些？磨损的原因有哪些？
答：1）形式：前刀面磨损，后刀面磨损，前刀面和后刀面同时磨损或边界磨损。（2）原因：①硬质点磨损，硬质点磨损是由于工件基体组织中的碳化物、氮化物、氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面的刻划作用而引起的机械磨损。在各种切削速度下，刀具都存在硬质点磨损。硬质点磨损是刀具低速切削时发生磨损的主要原因，因为其它形式的磨损还不显著。
②粘结磨损在高温高压作用下，切屑与前刀面、已加工表面与后刀面之间的磨擦面上，产生塑性变形，当接触面达到原子间距离时，会产生粘结现象。硬质合金刀具在中速切削工件时主要发生粘结磨损。扩散磨损切削过程中，由于高温、高压的作用，刀具材料与工件材料中某些化学元素可能互相扩散，使两者的化学成分发生变化，削弱刀具材料的性能，形成扩散磨损。硬质合金中的Co、C、W等元素扩散到切屑中被带走，切屑中的铁也会扩散到硬质合金中，使刀面的硬度和强度降低，磨损加剧。扩散磨损是硬质合金刀具在高速切削时磨损的主要原因之一。化学磨损-在一定温度下，刀具材料与某些周围介质（如空气中的氧，切削液中的添加剂硫、氯等）发生化学反应，生成硬度较低的化合物而被切屑带走，或因刀具材料被某种介质腐蚀，造成刀具的磨损。
10，什么是刀具的磨钝标准？什么是刀具的耐用度?
答：刀具磨损到一定限度后就不能继续使用，这个磨损限度称为磨钝标准。刀具耐用度是指刀具由刃磨后开始切削，一直到磨损量达到磨钝标准所经过的总切削时间。
11，何谓工件材料的切削加工性？它与哪些因素有关?
答：切削加工性是在一定条件下，某种材料切削加工的难易程度。材料加工的难易，不仅取决于材料本身，还取决于具体的切削条件。影响因素：(1)材料的强度和硬度。工件材料的硬度和强度越高，切削力越大，消耗的功率也越大，切削温度刀就越高，刀具的磨损加剧，切削加工性就越差。(2)材料的韧性。韧性大的材料，在切削变形时吸收的能量较多，切削力和切削温度较高，并且不易断屑，故其切削加工性能差.(3)材料的塑性。材料的塑性越大，切削时的塑性变形就越大，刀具容易产生粘结磨损和扩散磨损；在中低速切削塑性较大的材料时容易产生积屑瘤，影响表面加工质量；塑性大的材料，切削时不易断屑，切削加工性较差。(4)材料的导热率。材料的导热系数越高，切削热越容易传出，越有利于降低切削区的温度，减小刀具的磨损，切削加工性也越好。但温升易引起工件变形，且尺寸不易控制。12，切削液的主要作用是什么？
答：（1）冷却作用。切削液能从切削区域带走大量切削热，使切削温度降低。其中冷却性能取决于它的导热系数、比热、汽化热、汽化速度、流量和流速等。（2）润滑作用。切削液能渗入到刀具与切屑、加工表面之间形成润滑膜或化学吸附膜，减小摩擦。其润滑性能取决于切削液的渗透能力、形成润滑膜的能力和强度。（3）清洗作用。切削液可以冲走切削区域和机床上的细碎切屑和脱落的磨粒，防止划伤已加工表面和导轨。清洗性能取决于切削液的流动性和使用压力.（4）防锈作用。在切削液中加入防锈剂，可在金属表面形成一层保护膜，起到防锈作用。防锈作用的强弱，取决于切削液本身的成分和添加剂的作用
第九章机械加工
1，常用车刀类型有哪些？
答：(1)按用途分：直头外圆车刀，偏刀（分左右），车槽或切断刀，镗孔刀，螺纹车刀，成形车刀。（2）按切削部分材料分类：有高速钢车刀、硬质合金车刀、陶瓷车刀等。（3）按结构分类：整体式车刀、焊接式硬质合金车刀、机夹可转位车刀。
2，铣床可以加工哪些类型表面？
答：铣平面、铣台阶、铣键槽、铣T形槽、铣燕尾槽、铣齿形、铣螺纹、铣螺旋槽、铣外曲面、铣内曲面。
3，铣刀的类型有哪几类？各种类型的刀具主要用途是什么？
答：加工平面铣刀（圆柱铣刀、端铣刀）用途是就加工平面。加工槽和台阶面铣刀：薄片槽铣刀切削槽和切断工件。立铣刀、盘形铣刀、键槽铣刀、加工成形面铣刀。其他铣刀（模具铣刀、尖齿铣刀、铲齿铣刀、粗齿铣刀、细齿铣刀。
4，阐述常用的几种特种加工的原理、特点及应用场合。
答：(1)，①电火花加工是通过工具电极和工件电极之间脉冲放电的电蚀作用，对工件进行加工的方法。可加工各种导电材料，加工时无切削力，脉冲参数可以任意调整。②线切割是线电极电火花切割的简称。它是用移动着的电极丝（0.08-0.3mm的钼丝）以数控的方法按预定的轨迹进行切割加工，适于切割加工形状复杂、精密的模具和其他零件，加工精度可控制在0.01mm左右。(2),电解加工：电解加工是利用金属在电解液中产生阳极溶解的电化学反应的原理，对工件进行成形加工的方法。可以加工难加工材料，加工时无切削力和切削热，电解液对机床腐蚀大。主要用于大批量生产的型孔、型腔、复杂型面和深小孔等表面的加工。5，什么是金属切削机床，机床分类的方法主要有哪些？试述机床型号编制的意义和依据。答：金属切削机床是用切削、特种加工等方法将金属毛坯加工成机器零件的机器。1，根据GB/T15375-1994的规定，按加工性质和所用的刀具进行分为11类：车床、钻床、镗床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工机床、铣床、刨插床、拉床、锯床和其他机床。2，按照工艺范围（通用性程度）分为：①通用机床，可用于加工多种零件的不同工序，其工艺范围宽，通用性较好，但结构较复杂。如卧式车床、摇臂钻床等。②专门化机床，用于加工一种或几种零件的某一道或几道特定工序，其工艺范围较窄，如曲轴车床、凸轮轴车床等。③专用机床的工艺范围最窄，通常只能完成某一特定零件的特定工序，如汽车制造中使用的各种组合机床，适用于大批量生产。2，按照加工精度的不同进行分类：同类型机床可分为普通精度级机床、精密级机床、高精密级机床。3，按照自动化程度分类：手动、机动、半自动、和自动机床。4，按照质量和尺寸不同进行分类：仪表机床、中型机床、大型机床（质量10T）、重型机床（质量30T以上）、超重型机床（质量100T以上）。
通用机床的型号由基本部分和辅助部分组成。中间用“/”隔开，读作“之。”基本部分需统一管理，辅助部分是否纳入型号由企业自定。第一第二为机床类组系的划分，11类，10组，10系。机床型号编制的意义在于，它能简明的表示机床的类型，通用和结构特性、主要技术参数等。其依据是我国1994年颁布的标准GB/T15375-1994《金属切削机床型号编制方法》。6，什么叫顺铣和逆铣？为什么常采用逆铣？
答：在铣刀与工件已加工面的切点处，旋转铣刀切削刃的运动方向与进给方向相反的铣削称为逆铣；在铣刀与工件已加工面的切点处，旋转铣刀切削刃的运动方向与进给方向相同的铣削称为顺铣；由于采用顺铣会产生突然窜动打刀现象，故一般生产中常采用逆铣。
7.周铣与端铣比较各有何特点？
答;周铣可以加工成形表面和组合表面，端铣更容易使加工表面获得较小的表面粗糙度值和较高的劳动生产率。
9，铣削有何工艺特点？主要加工何种表面？
答：铣削的工艺特点是用旋转的铣刀切削工件上各种表面或沟槽。主要加工各种平面、台阶、
沟槽、各种齿形、螺纹，螺旋槽等。
10，钻削有何工艺特点？为什么钻削的精度低？
答：①钻头的刚性差，定心作用也很差；②易出现孔径扩大现象；③排屑困难；④钻削温度高。由上述可知，钻孔的加工质量较差。
11，刨削和插削主要用于加工何种工件表面？其工艺特点是什么？
答：刨削常在牛头刨床和龙门刨床上进行，适用于加工平面、尺寸较大的各种沟槽，特别适用于加工窄长的平面。其工艺特点是：①加工成本低；②通用性好；③生产率较低。插削用于加工内外表面的沟槽。
12，磨削过程的实质是什么？磨削外圆有哪几种方法？各适用于什么场合？
答：磨削过程的实质是分离，刻划，滑擦同时存在的综合作用结果。磨削外圆有外圆磨床和工具磨床两种。外圆磨床通常用于成批工件的生产，工具磨床通常用于刀具的刃磨。
13，磨削的工艺特点是什么？主要用于加工何种工件表面？
答：磨削的工艺特点是①磨削的精度高、表面粗糙值小；②可磨削硬度高的材料；③磨削径向力大；④磨削温度高；⑤砂轮的自锐性能。磨削主要用于外圆、内圆、平面、锥面和各种成形面的精加工。
第十章夹具
1，何谓机床夹具？夹具有哪些作用？
答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。其作用为：①保证产品加工精度，稳定产品质量；②提高生产效率，降低加工成本；③改善工人的劳动条件；④扩大机床的工艺范围。
2，机床夹具有哪几部分组成？各起何作用？
答：1，定位元件，用以确定工件在夹具中的正确位置。2，夹紧元件，用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精度。3，导向、对刀元件，用以引导刀具或确定刀具与被加工件加工表面间正确位置。4，连接元件，用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。5，夹具体，用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。6，其他装置和元件，如分度装置、上下料装置、靠模装置等。
3，什么叫“六点定位原则”？什么是欠定位？过定位?
答;夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定。这就是六点定位原则。欠定位是根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有被完全限制的定位。过定位是同一个自由度被几个支承点重复限制的情况。
4，为什么说夹紧不等于定位？
答：工件在夹具中，没有安放在正确的位置，即没有定位，但夹紧机构仍能将其夹紧，而使其位置固定下来；此时工件没有定位但却被夹紧，所以说夹紧不等于定位。
5，工件以平面为定位基准时，常用哪些定位元件？
答：工件以平面为定位基准时，常用的定位元件有固定支承、可调节支承、自位（浮动）支承和辅助支承。除辅助支承外，其余均对工件起定位作用。
6，除平面定位外，工件常用的定位表面有哪些？相应的定位元件有哪些类型？
答：还有①圆孔定位：常用元件是定位销、定位心轴；②外圆定位：常用元件是V形块、定位套筒、半圆孔和锥套定位等。③组合定位：常用的是“一面两孔”，相应的元件是支承板和两定位销。
7，V型定位有什么特点？
答：V形块两斜面的夹角有600900和1200，以900应用最广。900的V形块的典型结构和尺寸
已标准化。
第十一章机械加工质量
1，什么叫加工误差？它与加工精度、公差之间有何区别？
答：加工误差是指零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏差程度。加工精度是指零加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。公差是指零件加工允许变动误差的范围。加工误差大，表明零件的加工精度低；反之，加工误差小，则表明零件的加工精度高。加工误差要控制在公差范围之内。
2，加工误差包括哪几个方面？原始误差与加工误差有何关系？
答：加工误差包括工艺系统受到力和热的作用及加工方法上的原理误差等。在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，取决于工件和刀具在切削过程中相互位置的关系，而工件和刀具，又安装在夹具和机床上面，并受到具和机床的约束。因此，加工精度问题也就涉及到整个工艺系统的精度问题。工艺系统的种种误差，在不同的具体条件下，以不同程度反映为加工误差。工艺系统误差与加工误差之间存在因果关系。因此把工艺系统误差称之为原始误差。原始误差与加工误差之间存在因果关系。
3，什么叫误差复映？如何减小误差复映的影响？
答：误差复映现象是指由于毛坯加工余量和材料硬度的变化，引起了切削力和工艺系统受力变形的变化，因而使加工后工件的尺寸误差和形状误差产生了与毛坯误差相似的现象。要减小工件的复映误差，可增加工艺系统的刚度或减小径向切削力的系数。
,4，提高机械加工精度的途径有哪些？
答：答：提高机械加工精度的途径有：1．减少误差法；2．误差补偿法；3．误差转移法；4．误差均分法。
第十二章工艺规程的基本知识
1，什么是定位基准？定位基准分为哪两类？
答：在生产实际中，有时工件上找不到合适的表面作为定位基准。
定位基准分为粗基准和精基准。
2，
3，什么是粗基准，如何选择粗基准?
答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。选择粗基准时，应该保证所有加工表面都有足够的加工余量，而且各加工表面对不加工表面具有一定的位置精度。4，
5，什么是精基准，如何选择精基准？
答：采用已经加工的表面作为定位基准表面，这种定位基准称为精基准。选择精基准的出发点是保证加工精度，特别是加工表面的互换位置精度，以及装夹的方便可靠。
6，零件的切削加工过程一般可分为哪几个阶段?各加工阶段的主要任务是什么？划分加工阶段有什么用？
答：工艺过程按加工性质和目的的不同可划分为下列几个阶段：1）粗加工阶段。其主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，因此，此阶段的主要目标是提高生产率。2）半精加工阶段。其任务是减小粗加工后留下来的误差和表面缺陷层，使被加工表面达到一定的精度，并
为主要表面的精加工做好准备，同时完成一些次要表面的最后加工。3）精加工阶段。其任务是各主要表面经加工后达到图样的全部技术要求，因此，此阶段的主要目标是全面保证加工质量。4）光整加工阶段。对于零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，应安排光整加工阶段。其主要任务是减小表面粗糙度或进一步提高尺寸精度，一般不用于纠正形状误差和位置误差。划分加工阶段的作用是有利于消除或减小变形对加工精度的影响，可尽早发现毛坯的缺陷，有利于合理选择和使用设备，有利于合理组织生产和安排工艺。
7，什么是工序集中与工序分散？各有什么优缺点？
答;工序集中是指在一道工序中尽可能多地包含加工内容，而使总的工序数目减少，集中到极限时，一道工序就能把工件加工到图样规定的要求。工序分散是指在整个工艺过程工序数目增多时，使每道工序的加工内容尽可能减少，分散到极限时，一道工序只包含一个简单工步的内容。工序集中的优缺点：1）减少工序数目，简化工艺路线，缩短生产周期。2）减少机床设备、操作工人和生产面积。3）一次装夹后可加工许多表面，因此，容易保证零件相关表面之间的相互位置精度。4）有利于采用高生产率的专用设备、组合机床、自动机床和工艺装备。从而大大提高劳动生产率。但如果在通用机床上采用工序集中方式加工，则由于换刀及试刀时间较多，会降低生产率。5）采用专用机床设备和工艺装备较多，设备费用大，机床和工艺装备调整费时，生产准备工作量大，对调试、维修工人的技术水平要求高。此外，不利于产品的开发和换代。工序分散的优缺点：1）由于每台机床完成比较少的加工内容，所以机床、工具、夹具结构简单，调整方便，对工人的技术水平要求低。2）便于选择更合理的切削用量。3）生产适应性强，转换产品较容易。4）所需设备及工人人数多，生产周期长，生产所需面积大，运输量也较大。
8，
9，安排机械加工工艺顺序应遵循哪些原则？
答：1）基面先行2）先主后次3）先粗后精4）先面后孔5）配套加工
10，安排机械加工工艺过程中，热处理工序的位置应如何安排？
答：热处理工序在工艺路线中的位置，主要取决于工件的材料及热处理的目的和种类，热处理一般分为以下几种。1）预备热处理2）消除残余应力处理3）最终热处理。
11，
12，常见的毛坯种类有哪些?选择毛坯时应考虑哪些因素？答; 机械加工中常见的毛坯有铸件、锻件、型材、冲压件、热或冷轧件和焊接件。选择毛坯应考虑的因素：1）零件材料对工艺性能的要求2）生产批量3）零件的结构、形状、尺寸和设计的技术要求13，什么是毛坯余量、工序余量和总余量？为什么说加工余量是变化的？
答：毛坯尺寸与零件尺寸的差值称为毛坯加工余量。毛坯尺寸与零件图的设计尺寸之差称为表面的加工总余量（Z总）。相邻两工序的工序尺寸之差称为工序余量（zi）。由于毛坯制造和各道加工工序都存在加工偏差，因此，实际切除的工序余量是变化的，与基本余量是有出入的，所以说加工余量是变化的。
14，制定工艺规程需要哪些原始资料作为技术依据？
答:1，产品的全套装配图及零件图；2，产品的验收质量标准；3，产品的生产纲领及生产类型；4，零件毛坯图及毛坯生产情况；5，本厂（车间）的生产条件；6，各种有关手册标准等技术资料；7，国内外先进工艺及生产技术的发展与应用情况。
机械制造基础3套说课讲解
精品文档 一 一、填空题 1．在室温下，百分之九十以上的金属具有_体心立方___、_面心立方 _、密排六方三种紧密的晶体结构。2．Fe—FeC相图中，PSK线为_共析线__，S点为____共析点_，其含 3碳量为___0.77%_，温度为___727_______℃，其反应式为____A______P_。S3．铸件的凝固方式，根据凝固区域宽度不同，一般有_逐层凝固__、 __糊状凝固和_______中间凝固三种类型。 4．液态合金的_____本身的流动___能力，称为流动性。合金的结晶 范围愈____窄_，其流动性愈好。因此，在选择铸造合金时，应尽量选择___共晶成分_____的合金。 5．皮带轮在批量生产时应采用__铸造__毛坯。 6. 金属切削过程的实质，是被切削金属连续受到刀具的___挤压__ 和____摩擦___，产生___弹性变形____和___塑性变形__，最终使被切削金属与母体分离形成切屑的过程。 二、选择题 1．热处理时，一般都要使金属常温组织经加热变为( C )组织。 A. 珠光体 B．渗碳体
C. 奥氏体 D．莱氏体 2．共析钢过冷奥氏体，当其冷却速度超过临界冷却速度时，在MS-Mf 精品文档． 精品文档 温度范围内发生等温转变，其转变产物为( C )。 A. 贝氏体 B．珠光体 C．马氏体 D．渗碳体 3．铸件缩孔常产生的部位是( B )。 A. 冒口 B. 最后凝固区 C．浇口 4．钢的淬硬性主要决定于(D )。 A. 合金元素含量 B．淬火介质 C．工件大小 D．含碳量 5．采用一般的工艺方法，下列金属材料中，焊接性能较好的是( D )。 A. 铜合金 B. 铝合金 C．可锻铸件 D. 低碳钢 三、简答计算题 1．简述钢的硬度、强度、塑性、韧性与含碳量的关系。 答：随着钢中含碳量的增加，塑性、韧性下降，硬度增加。当含碳量小于0．9％时，含碳量增加，钢的强度增加。而当含碳量大于0．9％时，渗碳体以网状分布于晶界或以粗大片状存在，使得强度随之下降。2．简述低温回火、中温回火、高温回火所得到的组织及其性能特点。答：在150℃-250℃进行低温回火，可获得保持原有马氏体形态的过
工程材料及机械制造基础大作业(DOC)
《工程材料及机械制造基础》 课程结业论文 学院机械工程学院 专业 班级 学号 姓名 指导老师 完成日期2015年 5 月 15 日
卧式和面机典型零件的选材及加工工艺 一、前言 1.课程背景 工程材料及机械制造基础是研究常用机械零件的制造过程及制造方法的一门综合性技术基础课。是高等工业学校机械类专业和一些非机械类专业必修的技术基础课。课程内容包含工程材料、成型工艺基础和机械加工工艺基础三部分，主要介绍常用工程材料的组织、性能、应用和选用原则；各种毛坯的成型方法及零件的切削加工方法的基本原理和工艺特点；零件的结构工艺性以及机械加工工艺过程的基础知识；机械制造新材料、新技术及新工艺。通过本课程的学习，我们获得了常用工程材料、材料成形工艺及现代机械制造的基础知识，为学习其它相关课程及以后从事工程技术工作和科学研究奠定必要的基础。 本文以卧式和面机为例，通过初步分析卧式和面机典型零件的材料选择、毛坯生产方法、热处理工艺、零件制造工艺流程和结构工艺性，以加深对工程材料及机械制造基础课程的理解。 2.卧式和面机简介 和面机是一种食品加工机械，在食品机械的设计、制造、维护及材料等方面都要考虑到食品的特殊要求，要有切实可行的密封，简单方便的洗涤，以及彻底干净的杀菌的机构。通常我们应该注意以下几点。 1)结构上，接触食品的各个部件要能简单迅速的分解组合，分解的零件能便于洗涤； 2)材料上，对接触食品的零部件尽可能地采用不锈钢或其他防锈无污染材料； 3)环境保护上，必须有可靠的密封措施，严防杂物混入食品和物料散失； 4)在温度上，要有可靠的控温措施； 5)在工作环境上，机器应放置在空气流通、光线、温度和湿度适宜的地方。 和面机作用是进行面团的调制，既将各种原、辅料加水搅拌，调制成即符合质量要求，又适合机械加工成形的面团，主要用于面包、饼干、糕点、膨松食品、夹馅饼等食品生产过程中的面团调制。和面机可分为卧式和面机和立式和面机。 卧式和面机主要是指搅拌容器轴线与搅拌器回转轴线都处于水平位置，它的特点是，结构简单，制造成本低，卸料清洗方便，所以在食品加工中，如面包、饼干、糕点及一些饮食行业的面食中得到了广泛的应用。 根据食品生产的种类和特点不同，面团的各种性质各不相同，可分为韧性面团、水面团及酥性面团，一般来讲，对面团拉伸作用较强时，易于形成韧性面团，而对面团拉捏作用较强时，易于形成酥性面团。卧式和面机一般是在一根轴上安装几片浆叶，它对面团的拉伸作用较弱。适用于调制酥性面团。
《机械制造基础》平时作业(1)参考答案
《机械制造基础》平时作业（ 1 ）参考答案 1、说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义： σs，σb，HRC，180HBS10/1000/30。 解：略 2．一根标准试样的直径为10 mm、标距长度为50 mm。拉伸试验时测出试样在26 kN时屈服，出现的最大载荷为45 kN。拉断后的标距长度为58 mm，断口处直径为7.75 mm。试计算试样的σs、σb。 解： 3．何为钢的热处理?钢的热处理方法有哪些基本类型? 答：1. 钢的热处理,就是将钢件置于一定介质中,加热到预定的温度,保温一定的时间,然后以一定的速度冷却下来,（加热-保温-冷却），以改变钢的组织,从而获得所需要性能的一种工艺方法。 2．钢的热处理方法有四个基本类型：退火、正火、淬火、回火。4．何谓金属的疲劳和蠕变现象?它们对零件的使用性能有何影响? 答：机械零件经常受到大小和方向作周期性变化的载荷作用（交变载荷），零件所承受的最大应力值虽远小于其屈服强度，但经过多次循环后，零件在无显著的外观变形情况下却会发生断裂，称为金属的疲劳断裂。 金属在高温长时间应力作用下，即使所加应力小于该温度下的屈服强度，也会逐渐产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。 5．退火和正火的主要区别是什么?生产中如何选择退火和正火? 答：退火和正火的工艺目的基本相同，工艺也基本一样，只是正火的冷却速度稍快一些，正火的组织比较细，硬度、强度比退火高。 生产中从三个方面考虑选择退火或者正火： （1）从切削加工性考虑；（2）从使用性能考虑；（3）从经济上考虑。 6．一批45钢(含碳量0.45％)试样(尺寸15 mm×10 mm)，因其组织晶粒大小不均匀，需采用退火处理。应采用以下哪种退火工艺? （1）缓慢加热至700℃，保温足够时问，随炉冷却至室温；
机械制造基础大作业
机械制造基础大作业金属的强韧化
一．金属的强韧化：提高金属的强度和韧度。 二．1.金属的塑性变形：金属材料在外力的作用下产生变形，当应力超过材料的弹性变形时就产生塑性变形。它是当外力除去后不能恢复的永久变形。 2.单晶体金属塑性变形的机制：单晶体塑性变形的基本形式 有两种：滑移和孪生。其中滑移是最基本的，最重要的变形方式。 （1）滑移：当金属晶体受到外力作用时，不论外力的方向、大小与作用方式如何，均可将总的应力G分解成垂直于某一滑移面的正应力X和平行于滑移面的切应力Y。在正应力X 的作用下，发生弹性伸长，并在X足够大的时候发生断裂。 切应力Y能使试样发生弹性歪扭，当切应力Y增大到一定值时则一定晶面两侧的两部分晶体产生相对滑动，滑动的距离超过一个原子间距事晶格的弹性歪扭随之消失，而原子滑移到新位置重新处于平衡状态，于是晶体就产生微量的塑性变形。当许多晶体面滑移总和就产生了宏观的塑性变形。 滑移：在外力的作用下不断增值新的位错，大量的位错移出晶体表面就产生了宏观的塑性变形。（通过滑移面上的位错逐步实现的。） 位错：所谓位错，是晶体某处有一列或若干列原子发生有规律的错排现象。刃型位
错是金属晶体中最常见最简单的位错。 （2）孪生:孪生是晶体的一部分沿一定的晶面和晶向进行剪切变形的现象。在这部分晶体中每个相邻的原子间相对位移只有一个原子间距的几分之一。但是许多层晶面积累起来的位移便可形成比原子间距大许多的位的切变。 3.单晶体金属塑性变形的特点：滑移总是沿晶体中原子排 列最紧密的晶面和晶向进行；滑移是晶体的相对滑动，不应期晶格的类型变化。 4.多晶体金属塑性变形的机制：多晶体金属塑性变形除了 滑移和孪生外，还有晶界滑动和迁移，以及点缺陷的定向扩散。 （1）晶界的滑动和迁移：是高温下的塑形变形方式，此时外应力往往低于该温度下的屈服极限。列如：高温合金经常
机械制造基础作业与参考答案
1、对生产批量大、形状复杂且受力大的箱体毛坯宜采用() A.整体铸件 B.型材焊接件 C.模锻件 D.铸造焊接件 参考答案：A 2、阶梯轴在直径相差不大时，应采用的毛坯是() A.铸件 B.焊接件 C.锻件 D.型材 参考答案：D 3、从金属学的观点来看，冷加工和热加工是以()温度为界限区分的。 A.结晶 B.再结晶 C.相变 D.25℃ 参考答案：B 4、埋弧自动焊生产率高的主要原因是() A.采用了粗焊弧 B.选取了大电流 C.电弧电压高 D.焊接温度低 参考答案：B 5、确定分型面时，尽量使铸件全部或大部分放在同一砂箱中，其主要目的是() A.利于金属液充填型腔 B.利于补缩铸件 C.防止错箱 D.操作方便 参考答案：C 6、焊接热影响区中，焊后晶粒得到细化、机械性能也得到改善的区域是() A.熔合区 B.过热区 C.正火区 D.部分相变区 参考答案：C 7、选择金属材料生产锻件毛坯时，首先应满足() A.塑性 B.硬度高 C.强度高 D.无特别要求 参考答案：A 8、锻造几吨重的大型锻件，一般采用() A.自由锻造 B.模型锻造 C.胎模锻造 D.辊锻 参考答案：A 9、壁厚不均匀的铸件，在厚壁处会形成热节，由此产生() A.变形和裂纹 B.冷隔和浇不足 C.缩孔和缩松 D.粘砂 参考答案：C 10、不适合自由锻造零件的结构形状是() A.阶梯轴 B.盘形件 C.锥面与斜面 D.矩形台阶件 参考答案：C 11、磨削硬金属材料时,应选用()的砂轮.
A.硬度较低 B.硬度较高 C.中等硬度 D.细粒度 参考答案：A 12、在切削过程中,刀具的()对残留面积大小影响最明显. A.前角 B.后角 C.副偏角 D.刃倾角 参考答案：C 13、车床上镗内孔时，刀尖安装高于工件回转中心，则刀具工作角度与标注角度相比，前角() A.增大 B.减小 C.不变 参考答案：B 14、下列不属于切削用量三要素的是() A.切削速度 B.切削方向 C.切削深度 D.进给量 参考答案：B 15、车刀的前角是() A.前刀面与基面之间的夹角 B.前刀面与切削平面之间的夹角 C.主切削刃与基面之间的夹角 D.主切削刃与副切削刃之间的夹角 参考答案：A 16、在车床上安装工件时，能自动定心并夹紧工件的夹具是() A.三爪卡盘 B.四爪卡盘 C.中心架 参考答案：A 17、精加工时，前角应取()的值。 A.相对较大； B.相对较小； C.任意取。 参考答案：A 18、在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面质量，使之成为所需零件的过程称为() A.生产过程； B.工艺过程； C.工艺规程； D.机械加工工艺过程。 参考答案：D 19、车削细长轴时，刀具主偏角Kr最好选用() A.45° B.60° C.75° D.90° 参考答案：D 20、箱体零件常以一面二孔定位，相应的定位元件是() A.一个平面、两个短圆柱销； B.一个平面、一个短圆柱销、一个短削边销 C.一个平面、两个长圆柱销； D.一个平面、一个长圆柱销、一个短圆柱销 参考答案：B
机械基础说课稿
“轴系零部件”说课稿 我说课的题目是：“轴的结构分析”，这是《机械基础》课程中的一部分内容。《机械基础》这门课是机械专业学生的一门必修的专业基础课，在各学科中起着承上启下的纽带作用，它为本专业学生学习专业课程提供了基础理论，对生产实践也有着指导作用。今天我说课的内容是这门课程的重点之一，学生掌握好了这节内容，将对利于他们的专业课的学习及今后工作中的技术创新。为获得好的教学效果，根据本节课的内容特点，我在教学准备过程中准备了相关教具、挂图及相应的多媒体课件等，把枯燥的授课内容以形式活泼、互动性好的教学形式进行教学。下面我从教材分析、教法设计、学法指导以及教学过程等方面对这节课分别进行阐述。 ◆教材分析 1、教材的地位和作用。 教学教材采用的是北京大学出版社钟丽萍老师主编的《机械基础》一书。第九章讲的是应用最广的一类零部件——轴系零部件，该章的学习为学生提供了分析零部件的方法，也是学生今后使用各类机械及技术创新的理论基础。“轴的结构分析””是《机械基础》这门课中的第九章第二节的内容。该节主要阐述了三方面内容：轴上零件的固定、轴的结构及轴的结构工艺性。 2、教材内容的处理 所用教材的内容优点是知识覆盖面广，但系统及重点内容深度相对较浅。不利培养学生理论与实践相结合的能力。在本节教材中，虽然把各种轴上零件的固定方式都分别进行了介绍，但对轴的实际应用结构介绍的过少。因此，在授课中增加了介绍减速器的结构和轴的装配结构练习。 ◆教学对象分析 要想讲好一堂课，不仅要备教材，还要备学生，只有对授课对象也就是学生的知识结构、心理特征进行分析、掌握，才能制定出切合实际的教学目标和教学重点。该课授课对象是机械专业高级工一年级的学生。在学习本节内容之前，学生已经掌握了构件的受力分析、机械工程材料基础、齿轮传动、联接等相关知识。所以学生已经具备了探究本节内容的理论基础，但是缺乏实践经验和对各学科知识的综合运用能力。基于学生的这些特点结合教材内容，首先要营造平等、宽松的教学氛围，设法激发起学生的学习兴趣，并结合授课内容多给出实例，把理论性较强的课本知识形象化、生动化，引导学生探究学习并把各科知识进行融会贯通。 ◆教学目标 【知识目标】 了解：轴的结构； 理解：轴的结构工艺性要求； 掌握：轴的结构安排和轴上零件的轴向与周向固定。 1
哈工大机械制造技术基础大作业
一、零件加工图样
在CA6140机床中,拨叉在变速箱中起到控制齿轮组的移动,改变啮合齿轮对,从而改变传动比实现变速功能。 零件材料采用200HT 灰铸铁,生产工艺简单、可铸性高,但材料脆性大不易磨削。需要加工的部分及加工要求如下: 1、0.0210Φ22+孔,还有与其相连的8M 螺纹孔与Φ8锥销孔; 2、小孔的上端面,大孔的上下两端面; 3、 大头的半圆孔0.40Φ55+; 4、 Φ40上端面,表面粗 5、 糙度为 3.2Ra ,该面与Φ20孔中心线垂直度误差为0.05mm ; 5、0.50Φ73+半圆形上下端面与Φ22孔中心线垂直度误差为0.07mm 。 二、零件加工工艺设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑到零件在机床运行时过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,生产类型为大批生产,故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级CT9级。 (二)工艺初步安排 零件的加工批量以大批量为主,用通用机床加工,工序适当集中,减少工件装夹次数以缩短生产周期、保证其位置精度。 (三)选择基准 基准的选择就是工艺规程设计中的重要工作之一。基准选择得正确合理,可以使加工质量得到保证,生产效率得以提高。 (1)粗基准的选择:以零件的底面为主要的定位粗基准,以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就能限制工件的五个自由度,再加上垂直的一个机械加紧,就可达到完全定位。 (2)精基准的选择:考虑到要保证零件的加工精度与装夹准确方便,依据“基准重合”原则与“基准统一”原则,以粗加工后的底面为主要定位基准,以两个小孔头内圆柱表面为辅助的定位精基准。 (四)制定工艺路线
1、工艺方案分析 此零件加工工艺大致可分为两个:方案一就是先加工完与Φ22mm的孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二恰恰相反,先加工Φ22mm的孔,再以孔的中心线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一装夹次数较少,但在加工Φ22mm的时候最多只能保证一个面与定位面之间的垂直度要求。其她的两个面很难保证。因此,此方案有很大弊端。方案二在加工三个面时都就是用Φ22mm孔的中心线来定位,这样很容易就可以保证其与三个面之间的位置度要求。 2、总体工艺路线: 详细工艺安排: 工序1:以Φ22孔的外表面为基准,扩、精铰Φ22孔; 工序2:以Φ22孔的底面为基准,钻、扩、精铰Φ8锥销孔,攻Φ8螺纹; 工序3:以Φ22孔为基准,粗铣Φ40上端面; 工序4:以Φ22孔为基准,粗铣Φ73上下端面; 工序5:以Φ22孔为基准,镗、精镗Φ55孔; 工序6:铣断Φ73半圆; 工序7:半精铣Φ40上端面; 工序8:半精铣Φ73上、下端面; 工序9:检查,去毛刺。 加工工艺卡片 拨叉加工工艺过程 序号工序内容定位基准机床设备 1 扩、精铰Φ22孔Φ22孔的外表面立式钻床 2 钻Φ8锥销孔Φ22孔的底面立式钻床 3 精铰Φ8锥销孔Φ22孔的底面立式钻床
机械制造基础课后作业说课讲解
第一章工程材料的基本知识 1，说明下列符号的含义及其所表示的机械性能指标的物理意义：σs，σb，HRC,180HBS10/1000/30 答：σs屈服强度符号，材料产生屈服现象时的最小应力值称为屈服强度。σs=F S/S O. σb 抗拉强度符号，材料被拉断前承受最大载荷时的应力值称为抗拉强度。σb= F b/S O. HRC洛氏硬度符号，压头为1200金刚石圆锥体。180HBS10/1000/30表示用直径为10mm的淬火钢球在1000Kgf的载荷作用下，时间保持30s所测得的布氏硬度值为180。 2，为什么冲击韧性值不直接用于设计计算？它与塑性有何关系？ 答：冲击韧性值是通过一次摆锤冲击试验测得的，测试时要求一次冲断，而生产实地中的工件大多数都是多次冲击后才被破坏的，这与冲击试验中一次冲断的情况相差较大，所以冲击韧性值常规下只用于判定材料是塑性的还是韧性的，而不用于直接设计。韧性是材料强度和塑性的综合指标,当材料的强度和塑性都很好时，材料的韧性才会很好。 3，何谓金属的疲劳和蠕变现象？它们对零件的使用性能有何影响? 答：金属在连续交变载荷的作用下发生突然性的断裂称为疲劳断裂。金属在高温长时间应力作用下产生明显的塑性变形直至断裂的现象称为蠕变。在设计零件时，必须考虑疲劳强度和蠕变强度及持久强度。 4.Fe—Fe3C相图在生产实践中有何指导意义？有何局限性？ 答：铁碳合金相图的指导意义：（1），选择材料方面的应用；（2），铸造方面的应用；（3），锻造方面的应用；（4），热处理方面的应用； 由于铁碳相图是以无限缓慢加热和冷却速度得到的，而在实际加热和冷却都有不同程度的滞后现象。 第二章钢的热处理 一，何为钢的热处理？钢的热处理有哪些基本类型？ 答：钢在固态下采用适当方式进行加热、保温，并以一定的冷却速度冷却到室温，改变钢的组织从而改变其性能的一种工艺方法。 类型包括退火、正火。淬火、回火四种基本类型。 二，退火和正火的主要区别是什么？生产中如何选择正火和退火？ 答：正火比退火的冷却速度快些，故正火的组织比较细，硬度强度比退火高。 根据其加工性、使用性、经济性来选择。 三，常用的淬火方法有哪些，说明它们的主要特点及应用范围。 答：1，单液淬火法：操作简单，易于实现机械化，自动化。 2，双液淬火法：适用于高碳工具钢制造的易开裂工件，如丝锥、板牙等。 3，分级淬火法：适用于由合金钢制造的工件或尺寸较小、形状复杂的碳钢工件。 4，等温淬火法：适用于形状复杂、且要求具有较高硬度和韧性的工具、模具等工件。 5，局部淬火法：对要求局部有高硬度的工件。 四，回火的目的是什么？常用的回火方法有哪几种？指出各种回火方法得到的组织、性能及应用范围。 答：回火的目的有四个： 1，降低脆性，消除或减少内应力。 2，获得工件所要求的机械性能。 3，稳定工件的尺寸。 4，降低工件硬度，利于切削加工。低温回火组织为回火马氏体，一般为工模具钢要求高硬度高强度的工艺。
机械制造基础形成性考核册作业答案
机械制造基础形成性考核册作业答案 1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。 答：产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。 2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用? 答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。 作用：1）保证产品加工精度，稳定产品质量。 2）提高生产效率，降低加工成本。 3）改善工人的劳动条件。 4）扩大机床的工艺范围。 3、机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？ 答：机床夹具大致可以分为6部分。 1）定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。 2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破坏其定位精 度。 3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间正确位置。 4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。 5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。 6）其他装置和元件。 4、工件夹紧的基本要求是什么？ 答：1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。 2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。 3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。 4）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。 5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位? 答：夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。 同一个自由度被几个支承点重复限制的情况，称为过定位（也称为重复定位、超定位） 6、什么是粗基准？如何选择粗基准？ 答：采用毛坯上未经加工的表面来定位，这种定位基准称为粗基准。
金属工艺机械制造基础作业答案
《机械制造基础》作业题目 第一篇铸造 1、铸造性能指标主要有哪一些？影响它们的主要因素有哪一些？答：主要包括： 1、流动性；化学成分，浇注条件，铸型结构，铸型条件。 2、凝固特性；合金的结晶温度范围，铸件的温度梯度。 3、收缩性；合金种类，化学成分，浇注温度，铸造工艺。 4、吸气性；温度，合金的种类和气体的成份。 5、偏析；合金的凝固速度，合金组元的比重或熔点的不同。 2、顺序凝固原则与同时凝固原则有何不同？分别可以防止何种铸造缺陷？同时又会产生何种铸造缺陷？ 答：1、顺序凝固原则通过设置适当的补缩冒口或冷铁，使铸件上远离浇冒口的部位先凝固，浇冒口处最后凝固； 同时凝固原则通过将内浇口开在铸件薄壁处，以及在铸件厚壁处安放冷铁来加快该处的冷却速度，使铸件各处同时凝固。 2、顺序凝固原则：防止缩孔、缩松。 同时凝固原则：减少热应力，防止铸件产生变形和裂纹。 3、顺序凝固原则：同时易产生铸造应力、变形和裂纹等缺陷。 同时凝固原则：同时铸件心部容易出现缩孔或缩松。 3、分别在什么情况下选择手工造型或机器造型？能否用机器造型代替所有手工造型？为什么？
答：1、生产重型铸件和形状复杂铸件的单件、铸件的小批量生产选择手工造型。 生产形状不太复杂但生产批量较大的铸件选择机器造型。 2、不能，机器造型不适于生产形状复杂的铸件，并且因造型机无法造出中箱，故只适于两箱造型，不能进行三箱造型，因而不能用机器造型代替所有手工造型。 4、特种铸造方法主要有哪几种？有何共同特点？各适用什么场合？答：主要有熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造等。 共同特点：在一定程度上弥补了普通砂型铸造的不足，在提高铸件精度和表面质量、改善合金性能、提高劳动生产率、改善劳动条件和降低铸造成本等方面都各有优点。 熔模铸造：主要用于形状复杂和难以切削加工的高熔点合金精密铸件的成批大量生产，还适用于将整个零件装配而成的组件改为整铸件一次铸出(如车床手柄、拖拉机拨杆等)。 金属型铸造：适宜于大批大量生产有色金属精密铸件，如汽车、拖拉机的铝活塞、缸体、铜合金轴瓦、轴套等，也可用于生产一些有特殊性能要求的、形状比较简单的小型铸铁件或碳素铸钢件。 压力铸造：压力铸造主要适用于大批大量生产有色金属精密铸件，如汽缸体、化油器、喇叭外壳等。
机械制图说课稿
机械制图说课稿 《机械制图》说课稿 机电工程系刘萍 各位领导、老师，大家好，《机械制图》课程为机电、数控、汽修专业第一学年所开设的专业基础课程，周课时4节，总课时128节。下面我将从以下六个方面进行说课:一、课程定位;二、课程目标;三、学生情况;四、课程设计;五、教学实施;六、教学资源。 一、课程定位 《机械制图》课程在机电一体化专业培养目标中应达到的岗位关键能力。从近三年，我院机电一体化专业毕业生就业岗位为，生产一线的机械加工与装配，工厂电气设备的维护、机电设备的安装与操作。我对机械制图能力要求较高的机械加工与装配工作岗位进行了分析调查，下面是实习单位万兴集团提供的一份机械零件加工工作过程表。 见表1-1 机械零件加工工作表 与图样的工作过程过程内容关系 接受 1、接受零件加工任务书(零件图纸图号、零件数量、完成工作期限)。 直接工作任务 2、接受加工零件图直接 3、接受其他工艺技术资料间接 4、仔细阅读加工任务书间接 5、仔细阅读图纸 初步了解 a、将图纸和加工任务书进行核对是否有误 任务内容 b、图纸本身是否清晰、完整，是否影响阅读直接 c、了解加工零件的名称、形状、大小、重量、材料及数量
d、了解预定完工的期限，估算工作进度 6、领取材料，清点数量直接 7、按加工任务书、图纸核对材料是否相符直接材料准备 8、检查、测量材料是否符合加工前的要求，外形尺寸是否正确，是否直接有足够的加工余量 材料准备 9、材料的材质是否正确，材料是否有裂纹、气孔、碰伤等缺陷直接技术准备 10、按照加工图纸，对照材料确定加工内容，即哪些地方要加工，哪些直接地方不要加工 首台机床 11、按加工位置和内容的特点分类选择加工机床设备直接 加工 12、编排机床设备加工顺序间接 13、根据每台机床的特点，对照图纸和材料确定加工方法 更换机床 ,、确定零件加工尺寸基准直接加工 ,、确定零件在首台机床上的全部加工位置 ;、确定零件加工步骤 自检、送检 14、按图纸尺寸标注要求，选择量具的种类规格及精度直接总结、调整 1 15、按图纸形位公差要求选择加工装夹方法直接 16、按图纸标注的材质和表面要求选择切削刀具，切削用量，润滑冷却直接 剂等 17、刀具的准备 ,、品种齐全间接 ,、必要的磨制 18、装夹具及辅助工具的准备间接技术准备
机械制造基础形成性考核第四次作业答案
1、举例说明生产纲领在生产活动中的作用，说明划分生产类型的规律。 答：产品的年生产纲领是指企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划。 在计算出零件的生产纲领以后，即可根据生产纲领的大小，确定相应的生产类型。 2、何谓机床夹具?夹具有哪些作用? 答：在机械加工中，为了保证工件加工精度，使之占有确定位置以接受加工或检测的工艺装备统称为机床夹具，简称夹具。 作用：1）保证产品加工精度，稳定产品质量。 2）提高生产效率，降低加工成本。 3）改善工人的劳动条件。 4）扩大机床的工艺范围。 3、机床夹具有哪几个组成部分？各起何作用？ 答：机床夹具大致可以分为6部分。 1）定位部分：用以确定工件在夹具中的正确位置。 2）夹紧元件：用以夹紧工件，确保工件在加工过程中不因外力作用而破 坏其定位精度。 3）导向、对刀元件：用以引导刀具或确定刀具与被加工工件加工表面间 正确位置。 4）连接元件：用以确定并固定夹具本身在机床的工作台或主轴上的位置。 5）夹具体：用以连接或固定夹具上各元件使之成为一个整体。 6）其他装置和元件。 4、工件夹紧的基本要求是什么？ 答：1）夹紧既不应破坏工件的定位，又要有足够的夹紧力，同时又不应产生过大的夹紧变形，不允许产生振动和损伤工件表面。 2）夹紧动作迅速，操作方便、安全省力。 3）手动夹紧机构要有可靠的自锁性；机动夹紧装置要统筹考虑其自锁性和稳定的原动力。 4）结构应尽量简单紧凑，工艺性要好。 5、什么叫“六点定位原则”?什么是欠定位?过定位? 答：夹具用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，即用一个支承点限制工件的一个自由度的方法，使工件在夹具中的位置完全确定，这就是六点定位原理。 根据工件的加工要求，应该限制的自由度没有完全被限制的定位，称为欠定位。
机械制造基础作业
机械制造基础作业参考答案 1. [单选题] 零件材料选择的一般原则是首先应满足零件的A A使用性能要求 B加工工艺性 C经济性 D可塑性 2. [单选题] 一般来说钢的热处理不改变热处理工件的C A强度 B塑性 C形状 D冲击韧性 3. [单选题] 削适用于加工平面、尺寸较大的沟槽和加工窄长的平面。B A车 B刨 C铣 D磨 4. [单选题] 金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受什么能力称为塑性。C A最小塑性变形 B平均塑性变形 C最大塑性变形 5. [单选题] 焊条的直径和长度是以的直径和长度来表示的C A涂料层 B药皮 C焊芯 D作用工件 6. [多选题] 钢的热处理工艺由以下哪几个阶段组成ABC A加热 B保温 C冷却 D氮化 7. [多选题] 在铁碳合金中，莱氏体是由什么所构成的机械混合物。CD A珠光体B铁素体C奥氏体D渗碳体 8. [多选题] 加工阶段一般可以划分为哪几个个阶段。BCD A半粗加工阶段 B粗加工阶段 C半精加工阶段
D精加工阶段 9. [多选题] 确定加工余量的方法有哪些? ABC A计算法B目测法C经验估计法D查表修正法 10. [多选题] 切削用量是下列哪些的总称。ABD A切削速度B进给量C切削层数D背吃刀量 11. [判断题] 基本偏差是用来确定公差带大小的。错误 12. [判断题] φ30￡5 、φ307 、φ30￡8 的上偏差是相同的。正确 13. [判断题] 公差值可以是正的或是负的。错误 14. [判断题] 抗拉强度是表示金属材料抵抗最大均匀塑性变形或断裂的能力。正确15. [判断题] 硬度是指金属材料抵抗其他物体压入其表面的能力。错误 16. [判断题] 碳钢的含碳量一般不超过1.3%正确 17. [判断题] 正火的冷却速度比退火稍慢一些。错误 18. [判断题] 合金钢就是在碳钢的基础上有目的地加入一定量合金元素的钢。正确19. [判断题] 纯铝的强度很低，但塑性很高。正确 20. [判断题] 焊接属于永久性连接金属的工艺方法。正确 1. [单选题] 在一定条件下是允许采用的 B A不定位 B过定位 C欠定位 2. [单选题] 下列属于合金结构钢的是 A合金渗碳钢 B合金调质钢 C合金弹簧钢 3. [单选题] 基本尺寸小于500mm ，国家标准对标准公差规定了多少级B A16 B18 C20 D22 4. [单选题]
2015机械制造基础大作业综述
2015年河北建筑工程学院机械制造基础大作业 一、填空题 1. 铸造合金流动性是指__熔融_ 金属本身流动的能力。 2. 铸件在固态收缩阶段若收缩受阻,产生的内应力是铸件产生__变形和___裂纹_的主要原因。 3. 控制铸件凝固的原则有两个，即_顺序__凝固和_同时_凝固。 4. 设计和制造时,应使零件工作时所受__最大正应力___力与流线方向一致, ___最大切应力__力与流线方向垂直。 5. 绘制自由锻锻件图的目的之一是计算坯料的___质量__和__尺寸。 6. 锤上模锻___不能__直接锻出有通孔的锻件; 锻模内壁模锻斜度要__大于__外壁的模锻斜度。 7. 低碳钢焊接热影响区中的___焊缝__区和焊接接头的_熔合区性能最差。 8. 电焊条的选择主要根据被焊金属的___化学成分类型_____和___母材_来选择相应的焊条类别。 9. 切削平面是通过主刀刃上任一点，与切削表面_相切_，并垂直于_基面__的平面。 10. 当外圆车刀刀尖高于工件中心线时，使工作时实际前角_变大__，后角_变小_。 11. 切屑的种类通常分为节状切屑、__带状__切屑和__崩碎__切屑。 12. 切削时,切削热的主要来源是_切屑塑性变形所消耗的功_ 、切屑
与前刀面的磨擦和__工件与后刀面的摩擦功__ 。 13. 刀具磨损过程可分为___磨合_磨损、_稳定__磨损和__剧烈_磨损三个阶段。 14. 同是加工平面，由于采用的铣刀和铣床的不同可分为__端铣_和_周铣。 15. 钻孔时的径向力主要由麻花钻的_两端切削刃长短不一_产生,为减少它的影响,在生产中通常要_使两端的切削刃磨损一致。 16. 拉削加工时，工件必须_夹紧，其进给量由_齿升量_来决定。 17. 铰孔分为机铰和手铰，__手铰_的加工质量较高于__机铰_。 18. 砂轮的硬度是指磨粒_在外力作用下脱落的难易程度_ ，组织是指__模料占模具的容积比率__ 。 19. 按加工原理的不同，齿轮齿形的加工方法可分为__成形法_和_展成法_。 20. W18Cr4V的含碳量是0.7~0.8%，含Cr量是4.0 %，含V量1.0~1.4%。 21.X6132的含义是 x指铣床 6 代表卧式铣床 1代表万能升降系统 32指最大铣削直径为320毫米。22.积屑瘤的存在可代替切削刃进行切削，对切削刃有一定的保护性，还可增大刀具的实际工作前角，对粗加工的切削过程有利。 23.切削层参数主要有切削层公称横截面积 AD 、切削层公称宽度bD 、切削层公称厚度hD 。
轴几何精度设计机械制造基础大作业
轴几何精度设计机械制造基础大作业 文档编制序号：[KK8UY-LL9IO69-TTO6M3-MTOL89-FTT688]
北京交通大学 《机械制造技术基础》 研究性教学训练载体1-1 班级： 姓名： 学号： 研究性训练载体1-1：车床传动轴的几何精度设计 1.问题提出 零件的几何精度直接影响零件的使用性能，而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同；即便是配合表面，其工作性质不同，提出进度要求及公差项目也不相同，针对车床传动轴进行几何精度设计。 2.专题研究的目的 （1）理解零件几何精度对其使用性能的影响； （2）根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求； （3）掌握正确的零件公差标注方法；
（4）掌握零件的几何精度设计方法； 3.研究内容 完成图1所示传动轴零件的几何精度设计。 （1）对轴上各部分的作用进行分析研究； （2）对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究； （3）根据零件不同表面的工作性质及要求，提出相应的公差项目及公差值； 包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。 （4）把公差正确的标注在零件图上。 图1 传动轴 4.设计过程 轴上各部分的作用分析及主要技术要求分析与设计 (1)车床传动轴连接于电机与主轴箱车轮间，用于传动。因此，作为传递力矩的关键零件，为保证力矩传送的平稳性，要求传动轴整体有较高的同轴度。 (2)两端的圆柱面与轴承内圈配合，表面要求较高。要求其与配合件之间配合性质稳定、可靠，故表面粗糙度的数值应取较小值，同时该数值还应和尺寸公差相协调，采取Ra值不大于。 (3)轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配，是止推面，起定位作用。轴肩表面既不是配合面，与相连的零件也没有相对运动，从加工经济性角度出发，选取Ra值不大于。
机械制造基础作业1及答案教学提纲
一、问答题(每题4分，共20分) 1·影响切削变形的因素有哪些，分别是怎样影响切削变形的? 答：影响切屑变形的因素很多，主要有：工件材料、刀具前角、切削速度、切削厚度。 工件材料的强度，硬度越大，切屑变形越小， 刀具的前角越大，切削刃就越锋利，对切削层金属的挤压也就越小，剪切角就越大，所以，切屑变形也就越小。 切削速度主要是通过积屑瘤和切削温度使剪切角变化而影响切屑变形的， 随着切削厚度的增加，使切屑的平均变形减小。 2·简述定位基准中的精基准和粗基准的选择原则。 （1）基准重合原则 应尽量选择加工表面的工序基准作为定位基准，称为基准重合原则。采用基准重合原则，可以直接保证加工精度，避免基准不重合误差。 （2）基准统一原则 在零件的加工过程中，应采用同一组精基准定位，尽可能多地加工出零件上的加工表面。这一原则称为基准统一原则。 （3）自为基准原则 选择加工表面本身作为定位基准，这一原则称为自为基准原则。 （4）互为基准原则 对于零件上两个有位置精度要求的表面，可以彼此互为定位基准，反复进行加工。粗基准的选取择原则。 （1）有些零件上的个别表面不需要进行机械加工，为了保证加工表面和非加工表面的位置关系，应该选择非加工表面作为粗基准。 （2）当零件上具有较多需要加工的表面时，粗基准的选择，应有利于合理地分配各加工表面的加工余量。 （3）应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面作为粗基准，使工件定位可靠。 （4）粗基准在零件的加工过程中一般只能使用一次，由于粗基准的误差很大，重复使用必然产生很大的加工误差。3·简述提高主轴回转精度应该采取的措施。 答：①提高主轴部件的制造精度首先应提高轴承的回转精度，如选用高精度的滚动轴承或采用高精度的多油楔动压轴承和静压轴承。其次是提高与轴承相配合零件（箱体支承孔、主轴轴颈）的加工精度。 ②对滚动轴承进行预紧对滚动轴承适当预紧以消除间隙，甚至产生微量过盈，由于轴承内外圈和滚动体弹性变形的相互制约，既增加了轴承刚度，又对轴承内外圈滚道和滚动体的误差起均化作用，因而可提高主轴的回转精度。 ③使主轴的回转误差不反映到工件上直接保证工件在加工过程中的回转精度而不依赖于主轴，是保证工件形状精度的最简单而又有效的方法。 4·何谓六点定则? 答：工件在未定位前，可以看是空间直角坐标系中的自由物体，它可以沿三个坐标轴的平行方向放在任意位置，即具有沿着三个坐标轴移动的自由度；工件沿三个坐标轴转角方向的位置也是可以任意放置的，即具有绕三个坐标轴转动的自由度。通常用一个支承点限制工件一个自由度，用空间合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件的位置完全确定，称为六点定则。 5·制订工艺规程的基本要求是什么? 答： （1）分析零件工作图和产品装配图； （2）对零件图和装配图进行工艺审查； （3）根据产品的生产纲领确定零件的生产类型； （4）确定毛坯的种类及其制造方法； （5）选择定位基准； （6）拟定工艺路线； （7）确定各工序所用机床设备和工艺装备（含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书； （8）确定各工序的余量，计算工序尺寸和公差； （9）确定各工序的切削用量和时间定额； （10）确定各工序的技术要求和检验方法； （11）进行方案对比和经济技术分析，确定最佳工艺方案；
机械制造基础习题集说课材料
学习资料 机械制造基础习题集 第一章生产过程与组织 1-1什么是制造和制造技术？ 1-2机械制造业在国民经济中有何地位？为什么说机械制造业是国民经济的基础？ 1-3如何理解制造系统的物料流、能量流和信息流？ 1-4什么是机械制造工艺过程？机械制造工艺过程主要包括哪些内容？ 1-5什么是生产纲领，如何确定企业的生产纲领？ 1-6什么是生产类型？如何划分生产类型？各生产类型各有什么工艺特点？ 1-7企业组织产品的生产有几种模式？各有什么特点？ 1-8按照加工过程中质量m的变化，制造工艺方法可分为几种类型？并说明各类方法的应用范围和工艺特点。 1-9一个典型的机械制造企业是有哪几个系统组成？其含义分别是什么？ 1-10简述机械制造技术的发展概况。 第二章机械加工方法与装备 2-l何谓加工中心？利用加工中心如何加工曲面？ 2-2简述电火花加工、电解加工、激光加工和超声波加工的表面成形原理和应用范围。 2-3指出下列机床型号中各位字母和数字代号的具体含义： CG6125B CW61100 M1432A Y3150E 2-4简述选用机床的原则。 2-5简述数控机床的组成及各部分的功用。 2-6数控机床加工有什么特点？ 2-7从外圆车削来分析，υf、a各起什么作用？它们与切削层厚度a和切削层宽度a各有什么wcpc、关系？ 2-8刀具正交平面参考系由哪些平面组成？它们是如何定义的？ 2-9车刀的标注角度主要有哪几种？它们是如何定义的？ ''00100。=-5=75、、κ=15λγ2-10已知一外圆车刀切削部分的主要几何角度为：=15、α=a=8、κsr111r试绘出该刀具切削部分的工作图。 2-11刀具的工作角度和标注角度有什么区别？影响刀具工作角度的主要因素有哪些？试举例说明。 2-12刀具有哪些种类？试就每种常用刀具各举一个例子，并说明其加工范围。 2-13何谓顺铣？何谓逆铣？画图说明。 2-14刀具材料应具备哪些性能？书上介绍的四种常用刀具材料各有什么特点？ 2-15刀具的前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角各有何作用？如何选用合理的刀具切削角度？2-16砂轮的特性主要由哪些因素所决定？如何选用砂轮？ 2-17简述刀具管理系统的任务和内容。 2-18机床夹具由哪几个部分组成？各部分起什么作用？ 2-19何谓基准？试分析下列零件的有关基准： 仅供学习与参考． 学习资料
机械制造基础作业答案
电大机械制造基础形成性考核册作业1答案 1、常用的工程材料可以用教材第一页的表格表示，请完成工程材料的分类表： 答： 1、人们在描述金属材料力学性能重要指标时，经常使用如下术语，请填写其使用的符号和内涵： （a）强度：金属材料在外载荷的作用下抵抗塑性变形和断裂的能力。强度有屈服强度σs和抗拉强度σb。 （b）塑性：金属材料在外载荷作用下产生断裂前所能承受最大塑性变形的能力。 （c）强度：是指金属材料抵抗比它更硬的物体压入其表面的能力。硬度有布氏硬度HBS和洛氏硬度HR。 （d）冲击韧性：金属抵抗冲击载荷作用而不被破坏的能力。 （e）疲劳强度：金属材料经受无数次交变载荷作用而不引起断裂的最大应力值。 2、参照教材图1—2填写材料拉伸曲线中的相应特征值点的符号，并描述相应的含义。 （a）横坐标表示：试件的变形量ΔL （b）纵坐标表示：载荷F （c）S点：屈服点 （d）b点：颈缩点 （e）k点：拉断点 （f）屈服点以后出现的规律：试样的伸长率又随载荷的增加而增大，此时试样已产生较大的塑性变形，材料的抗拉强度明显增加。 3、一根标准试样的直径为10mm、标距长度为50mm。拉伸试验时测出试样在26kN时屈服，出现的最大载荷为45 kN。 拉断后的标距长度为58mm，断口处直径为7.75mm。试计算试样的σ0.2、σb。 答：σ0.2=F0.2/S0=26000/(3.14*0.0052)=3.3*108MPa σb=F b/S0=45000/(3.14*0.0052)=5.7*108MPa 4、HR是零件设计中常用的表示材料硬度指标。请回答下表中表示的有效范围和应用范围： HR和HB有什么差别？ 答：两种都是测试硬度的标准，区别在于测量方法不同。两种硬度标准根本性区别在于：布氏和洛氏测量的对象不同。布氏测量低硬度的材料，洛氏测量高硬度的材料。 6、参照教材1-7图补充如下Fe-Fe3C相图缺少的内容（标注相应的数据和材料相符号），思考每个线条和线条包容区
机械制造基础第5次作业
江苏开放大学 形成性考核作业学号 姓名 课程代码 110036 课程名称机械制造基础评阅教师 第 5 次任务 共 5 次任务 江苏开放大学
《机械制造基础》课程大作业 课程大作业是运用所学基础理论、专业知识与技能去分析和解决生产实际问题的一次综合训练。 图示摇杆零件，零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。 分析确定零件的定位粗基准和精基准； 确定主要加工面及设计基准 φ40两端面；10±0.1台阶面；φ20H7及φ12H7孔；M8螺纹孔；设计基准为φ40下端面及φ20H7孔轴线及中心平面。倒角属于次要表面。 确定各主要加工面的加工方法 φ40两端面、10±0.1台阶面需精铣；φ20H7需钻扩铰；φ12H7孔需钻铰；M8螺纹孔需钻孔攻丝；倒角需锪孔。 加工顺序安排的原则（工序基准的选择） 先基准后其它；先平后孔；先主后次；先粗后精。同时要考虑基准选择的依据。 1、加工φ40下端面；定位基准为台阶面的上面（粗基准，保证相互位置要求的原则）。保证尺寸15＋7，Ra 3.2（粗铣——半精铣——精铣） 2、加工φ40上端面；定位基准为下端面（精基准，基准重合原则）。保证40尺寸，Ra 3.2（粗铣—半精铣—精铣） 3、加工φ20H7孔；基准为φ40下端面及外圆（下端面为精基准，保证孔与端面的垂直要求，外圆为粗基准，保证壁厚均匀）。保证H7及Ra 1.6 （钻—扩—铰，应确定刀具尺寸） 4、加工10±0.1台阶面；定位基准是什么？ 定位基准为φ40下端面、φ20H7孔、 R12外圆（两个精基准，基准重合。保证尺寸9.5及45（组合加工：粗铣——半精铣——精铣）， 10±0.1及Ra3.2