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电磁炉电磁灶成品检验标准

1. 适用范围

本标准适用于本公司生产及OEM电磁炉产品验收检验、入库检验(二次检验)和出厂检验。特殊型号产品的具体要求按照技术要求规定的参数检验。对于该标准中规定的内容，在今后的执行过程中将有必要随着国家相关标准的变动以及发现新的问题而进行更改。但任何内容和形式的更改，都必须经相关授权部门负责人员共同协商并确认可后方可进行，严禁任何一方单方面私自进行更改。

2. 引用标准

下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB 4706.1-2005 家用和类似用途电器的安全：通用要求

GB 4706.29-2008 家用和类似用途电器的安全：电磁灶的特殊要求

QB/T1236-2008 电磁灶

GB 21456-2008 家用电磁灶能效限定值及能源效率等级

3、术语说明

A类不合格——（特指致命缺陷英文CRITICAL，简写CR）指对产品的使用者构成直接的人身伤害、或者会产生潜在的安全隐患的缺陷。（如漏电、利边及内含有毒物质）

B类不合格——（特指严重缺陷英文MAJOR，简写MAJ）指产品有使用功能缺陷、或者外观上有明显的不良缺陷。（如按键不灵、装配不符及外观上严重划伤、破损等）

C类不合格——（特指轻微缺陷英文MINOR，简写MIN）指产品除去CR和MAJ以外的所有轻微不良缺陷。

仅只对最终产品的质量只构成一些外观上的影响。（如凹、凸痕、色差以及轻微划伤、变

形等）

质量接收限—（英文ACCEPTABLE QUALITY LAVEL，简写AQL）指由相关顾客、分供方、组织共同协商而达成最终产品验收标准值。

允收——（英文ACCEPTABLE，简写A C）指产品经过相关程序检验并判定其质量为可接收的合格品。

拒收——（英文REJECT，简写R e）指产品经过相关程序检验并判定其质量为不可接收的不合格品。

4. 批量抽样方案和判定

成品入库（出厂）抽检及OEM产品入库二次抽验以送交检验批数量作为一个检验批，采用特殊检验

水平S-4正常检查一次抽样方案，检查水平、不合格质量水平和不合格判定数见表1。

对于以上检验中判定为不合格批，必须经过百分百的重新检查返工后再提交检验，对于再提交检查的批，采用一般检验水平II加严检查一次抽样方案，检查水平、不合格质量水平和不合格判定数见表2。

4.检验项目

PCBA外观检验标准完整版

文件批准Approval Record 文件修订记录Revision Record:

1、目的Purpose: 建立PCBA外观检验标准，为生产过程的作业以及产品质量保证提供指导。 2、适用范围Scope: 2.1本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验（在无特殊规定的情况外）。包括公司内部生产和发外加工的产品。 2.2 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 3、定义Definition: 3.1标准【允收标准】 (Accept Criterion)：允收标准为包括理想状况、允收状况、拒收状况等三种状况。【理想状况】 (Target Condition)：此组装情形接近理想与完美的组装结果。能有良好组装可靠度，判定为理想状况。【允收状况】 (Accept Condition)：此组装情形未符合接近理想状况，但能维持组装可靠度故视为合格状况，判定为允收状况。【拒收状况】(Reject Condition)：此组装情形未能符合标准，其有可能影响产品的功能性，但基于外观因素以维持本公司产品的竞争力，判定为拒收状况。 3.2 缺陷定义【致命缺陷】(Critical Defect)：指缺陷足以造成人体或机器产生伤害，或危及生命财产安全的缺陷，称为致命缺陷，以CR表示的。【主要缺陷】(Major Defect)：指缺陷对制品的实质功能上已失去实用性或造成可靠度降低，产品损坏、功能不良称为主要缺陷，以MA 表示的。

【次要缺陷】(Minor Defect)：系指单位缺陷的使用性能，实质上并无降低其实用性，且仍能达到所期望目的，一般为外观或机构组装上的差异，以MI表示的。 3.3焊锡性名词解释与定义：【沾锡】(Wetting) :系焊锡沾覆于被焊物表面，沾锡角愈小系表示焊锡性愈良好。【沾锡角】 (Wetting Angle) 被焊物表面与熔融焊锡相互接触的各接线所包围的角度(如附件)，一般为液体表面与其它被焊体或液体的界面，此角度愈小代表焊锡性愈好。【不沾锡】 (Non-Wetting)被焊物表面无法良好附着焊锡，此时沾锡角大于90度。【缩锡】 (De-Wetting)原本沾锡的焊锡缩回。有时会残留极薄的焊锡膜，随着焊锡回缩，沾锡角则增大。【焊锡性】熔融焊锡附着于被焊物上的表面特性。 4、引用文件Reference IPC-A-610B 机板组装国际规范 5、职责Responsibilities: 无 6、工作程序和要求Procedure and Requirements 6.1检验环境准备 6.1.1照明：室内照明 800LUX以上，必要时以(三倍以上)（含）放大照灯检验确认； 6.1.2 ESD防护：凡接触PCBA必需配带良好静电防护措施(配带干净手套与

外观检验标准

1 范围本标准规定了國統加湿器产品的外观品质检验规则。 2 术语和定义 2.1 污垢其它物质在产品的表面形成污垢，如润滑油，油漆等物质。 2.2 亮面局部表面光泽变亮，粗度不明显的现象。 2.3 拉白成型品脱模时，由于钩料杆的压力大于预料杆的顶出力，而使某部位所产生的白化。 2.4 段差上下部件之间本应在同一平面或曲面之内光滑连接，但由于生产制造过程中的误差使其产生前或后不同面。 2.5 刮伤、碰伤产品在生产和搬运过程中未注意碰撞或被利器刮到的痕迹。 2.6 弯曲膠件因内应力或受外力影響而造成的平面变形。 2.7 缩水膠件于冷却后由于收缩量不一致导致表面低下。当塑料熔体通过一个叫薄的截面后，其压力损失很大，很难继续保持很高的压力来填充在较厚截面而形成的凹坑。 2.8 间隙二个或二个以上零件装配在一起后，边面之间形成的可见缝隙，单位为mm。 2.9 台阶二个或二个以上零件装配在一起后，相对于某平面的凸出或者凹进的高低差，单位为mm。 2.10 色差产品中不同零部件颜色的差异。色坐标值即识别并标识颜色的特殊的L*、a*、b*坐标值；色差值即以L*、a*、b*坐标值为基础，使用专门的色差仪测量两个色板（或实物）之间的颜色差别的数值，按国标规定用ΔE表示； 2.11 熔接痕

塑料熔体在型腔中流动并遇到阻碍物时，熔体在绕过阻碍物后不能很好的融合而在在塑料件的表面形成一条明显的线。 2.12 气纹、色纹、银纹外观件表面存在放射性条纹、斑驳以及浑浊不清的纹理状缺陷。 2.13 点状缺陷外观件表面存在黑点、亮点、其它与本体颜色不同的点状物、类似点状物的圈状物等。 2.14 长条收缩痕模具表面有热裂纹的伤痕时使得部件表面产生同样形状的收缩伤痕。 2.15 顶白/顶凸由于塑料的包紧力大，顶杆区域受到前大的顶出力所产生的白印或凸起。 2.16 毛边塑料件边缘或分型面处产生的塑料废边。 2.17 烧焦塑料件在最后填充区和空气聚集区出现的黑斑。 2.18 龟裂胶件由于环境老化而产品表面上有裂纹。 2.19 缺料塑料件在某些部位存在塑料空缺的现象。 2.20 控制面板安装产品各种开关、按钮和显示屏的区域。 3 分类 3.1 外观面分类根据国际通用外观检验标准及习惯，通常将外观面按客户接触的频度分为A、B、C面，其重要性依次降低，具体如下(外观面的分类)： A面：产品的正面、上面； B面：产品的左面、右面、背面； C面：产品的底面和拆开可拆卸部件后的可见面。

pcba检验标准最完整版)

1.目的﹕为使生产﹑检验过程中有依据可循﹐特制订本检验规范。 2.定义 2.1 CR----严重缺陷单位产品的极严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 2.1.1 可靠性能达不到要求。 2.1.2 对人身及财产可能带来危害,或不符合法规规定. 2.1.3 极严重的外观不合格(降低产品等级,影响产品价格)。 2.1.4 与客户要求完全不一致. 2.2 MA----主要缺陷单位产品的严重质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 2.2.1 产品性能降低。 2.2.2 产品外观严重不合格。 2.2.3功能达不到规定要求。 2.2.4 客户难于接受的其它缺陷。 2.3 MI----次要缺陷单位产品的一般质量特性不符合规定或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 2.3.1 轻微的外观不合格。 2.3.2 不影响客户接受的其它缺陷。 2.4短路和断路： 2.4.1.短路：是指两个独立的相邻的焊点之间，在焊锡之后形成接合，造成不应导通而导通的结果 2.4.2.断路：线路该导通而未导通 2.5沾锡情况： 2.5.1.良好沾锡: 0°<接触角≦60°(接触角: 焊锡与金属面所成的角度),焊锡均匀扩散,焊点形成良好的轮廓且光亮.要形成良好的焊锡,应有清洁的焊接表面,正确的锡丝和适当的加热.按焊锡在金属面上的扩散情况,可分为全扩散( 0°<接触角≦30°) 和半扩散(30°<接触角≦60°).如图：

2.5.2 不良沾锡：60°<接触角<180°,焊锡熔化后形成不均匀的锡膜覆盖在金属表面上, 而未紧贴其上.形成不良沾锡的可能原因有:不良的操作方法,加热或加锡不均匀,表面有油污,助焊剂未达到引导扩散的效果等等. 按焊锡在金属面上的扩散情况,可分为劣扩散(60°<接触角≦90°)和无扩散(90°<接触角<180°). 如图所示: 2.5.3 不沾锡:焊锡熔化后,瞬间沾附于金属表面,随后溜走.不沾锡的可能原因有:焊接表面被严重玷污,加热不足、焊锡由烙铁头流下,烙铁太热破坏了焊锡结构或使焊锡表面氧化部品分类:按部品的外观形状,将SMT 实装部品分为: 2.6.有引脚产品 2.6.1.异形引脚电极:引脚从部品本体伸出,弯曲后向外侧凸出.如:QFP、SOP等. 2.6.2.平面引脚电极:引脚从部品下面平直伸出. 如:连接器、晶体管等. 2.6. 3.内曲引脚电极:引脚从部品侧面伸出,向内伸卷曲. 如钽质电感、J形部品等. 2.7无引脚部品. 2.7.1.晶体电极:部品两端面被镀成电极.如电阻、电容、电感等. 2.8良好焊点: 2.8.1.要求: 2.8.1.1.结合性好:光泽好且表面呈凹形曲线. 2.8.1.2.导电性佳:不在焊点处形成高电阻(不在凝固前移动零件),不造成短路、断路.

成品检验规范完整版本

成品检验规范 1. 0目的为控制本厂所有生产的出货成品的品质最终能完全达到客户之期望值. 2.0范围：适用于本厂所有生产之出货成品. 3.0 职责 3.1装配负责于成品之装配包装. 3.2 QA负责于成品的抽样检查. 3.3仓库部负责成品之搬运、储存、装柜. 4.0检验标准： 4.1依据MIL-STD-105E Level II单次抽样计划，AQL值：CR：0 MAJ：1.5 MIN：4.0. 4.2依据订单、包装资料以及《成品检验标准》. 5.0 作业程序 5.1生产部将包装好的成品摆放于装配部成品区，挂好待检牌，同时填写好“成品入库单”，或先入仓库待检区通知品管部QA员检查. 5.2 QA员接到通知后,根据“入库单”准备齐相关“订单”、“包装资料”、“成品检验标准”于装配部成品区按照 MIL-STD-105E Level II单次抽样对成品进行抽取样本检查. 5.3 QA对抽取之样本第一外箱，根据外箱跌落测试规范进行

外箱跌落测试.测试之后对其该箱之内外箱及产品进行特别之功能及外观检查.检查后之良品与不良品同此批一同判定，其它物料性测试依据客户要求按相应《测试进行》或客户标准执行。测试结果记录于“QATest.Report”中。 5.4 QA对其抽成品检查后,合格品按要求正常之装回原箱,不合格品通知装配负责人一同对其进行核对,确认. 5.5 QA抽查后,统计其不合格总数,据“AQL允收之标准”对该批成品进行判定;不合格数量不超过“AQL允收标准”时,此批为合格,QA在成品标识单上盖〝 QA PASS〞章，然后QA 填写好“成品检验报告”交于主管核实,并于“入库单”上签名,同时与“成品检验报告”复写件交于仓库,通知入库或转移至成品区. 5.6如统计其不合格总数超过其”AQL允收标准”，QA员填写好”成品检验报告”并同不合格样板交品管部主管最终确认.如确认为不合格,QA员填写“品质异常报告书”与不合格样板一同交生产部主管，并在成品标识单上盖 QA Reject”章由生产部对不合格品进行纠正及返工改善，QA对其进行追踪，及对该批纠正之后的产品进行重检并把检验结果记录于“成品检验报告”上. 5.7检验记录要求：填写报表要求真实，字迹清楚，整洁. 6.0记录表格

半成品检验标准

1.目的：有效控制印刷缺陷产品流入后工序，提高成品质量。 2.范围：适用于本公司半成品检验岗位。 3.职责： QC负责产品的检验及异常反馈处理工作。 4.工作内容：序号工作步骤作业规范 1 作业准备1、根据《生产计划表》或组长要求准备检验印刷后产品的资料（包括生产施工单、正确样板或图纸等）； 2、根据不同产品准备好相应的检验工具； 3、将产品拉入指定的区域待检验，同时检验区需准备卡板以便放置已检验印张。 2 首件确认1、仔细阅读《生产施工单》，了解产品的加工工艺、折页方式与其他产品质量信息； 2、参照样板、图纸核对印张的图案、文字、颜色、规格及页码顺序是否合格（在100张印张内完成首件的确认）； 3．对于产品贴数较多不能一次完成的产品，则需保留在首件放置柜，待全部检验完成后，再进行整本书贴整合确认。 3 检验步骤 1、首先确认前工序的产品标识，阅读标识内容，以指引检验操作的方法； 2、确认产品印刷性质油墨待干时间规定如下： 2.1、单黑说明书或粉灰卡印刷待干时间为：30分钟后可检验 2.2、墨位较大的单黑或正常四色的说明书印刷待干时间为（书纸类）： 2-4小时后可检验 2.3、正常四色的粉灰纸印刷待干时间为：4小时后可检验 2.4、普通油墨专色或大墨位四色印刷待干时间为：6-8小时后方可检验 2.5、哑粉纸正常四色油墨待干时间为：12小时后方可检验 2.6、金属墨或金/银墨四色印刷待干时间为：24小时后方可检验 2.7、金/银卡或珠光纸四色印刷待干时间为：48小时后方可检验 3、翻查印件四边，通过印品两边的色块、十字线等，确认是否有漏印颜色及白页，并剔除； 4、检查印件的规线，将规线（正反面）不一致的印件分开； 5、每检验1000张后全检1张印张，发现不良需依据印张不良位置对上下印张进行检查确认，直至完全剔除不良。 6、工序质量要求：剔除白页及漏印颜色的；规位不一致的印件分开；剔除有印刷质量问题：如断字、重影、水干、水大、墨皮、色差、较版纸等印件。 7、对合格品与不合格品进行点数，合格品数量记录在挑拣报表与交接牌不合格品数量记录在挑拣报表内，大废品需填写大废品确认单。

外观检验标准

一、目的：为公司在外观检验的判定更精准、有据可依、有规可循，特制定本规范。二、范围:

适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。三、参考文件： MIL-STD-105E《抽样计划表》四、定义与术语: 轻微缺陷(Min)：不影响产品使用功能的缺陷，称之为轻微缺陷；严重缺陷(Maj)：影响产品功能的缺陷，称之为严重缺陷；致命缺陷(CR)：影响使用者之人身安全或丧失功能的缺陷，称之为致命缺陷； A级面：主要外露面。指产品的正面，即产品安装后最容易看到的部位； B级面：次要外露面。指产品的侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位； C级面：不易看到的面。指产品安装后的隐藏位、遮盖位；错型（错箱）：由于合型时错位，铸件的一部分与别一部分在分型面处相互错开；粘模：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时称为拉伤面；分层：铸件上局部存在有明显的金属层次；裂纹：铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用上有发展的趋势；变形：由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符；流痕：压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。无发展趋势；水纹：铸件表面上呈现的光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同于基体金属的纹路，用0#砂布稍擦几下即可去除；冷隔：在压铸件表面，明显、不规则、下陷的线形纹路（有穿透与不穿透两种）。形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，有断开的可能；龟裂毛刺：由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺；凹陷：铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象；欠铸：铸件表面有浇不足的部位，导致轮廓不蔳；飞边、毛刺：在分型面边缘出现金属薄片，或粗糙、锋利的棱角；脱皮：铸件表面部分与基体剥离的现象；色斑：铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点，一般由涂料碳化物形成。砂孔：在压铸件中，由于压铸的特殊性，铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的，所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞，我们统称这些孔洞为砂孔；缩孔：铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔；

设备外观检验标准完整版

设备外观检验标准 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期：外观缺陷检验表检验内容外观(参考)缺陷样本表面不可有掉漆、气泡、流痕等现象;表面油漆不可有刮痕现象（A级面目光停留5秒钟,B级面目光停留2秒钟，不会有明显缺陷之感）。各焊接处牢固可靠、焊接匀称美观，无严重的焊积瘤、未熔合、裂纹的现象外观A/B级面的气割表面无明显锯齿状切口、高低不平，歪斜的现象。C 级面不可有刺手现象。外观A、B级面，在配打或返修后遗留下的多余孔或槽口等是否修补美观。焊疤凹凸不平,不可接受。 A级面有明显锯齿状气割切口，不可接收。因加工错误而重新钻孔，原孔未修补，影响美观；ＮＧ！

设备上各铸件无破裂现象。单位名称宁波甬灵精密机械有限有限公司文件编号YLWI/PB-08-02-02-02文件类别三级文件版次A00 文件名称设备外观验收标准页次 1 OF 2 批准：审核：编制：生效日期：外观缺陷检验表检验内容外观(参考)样本图面无注明保留锐角的各部件,锐角是否倒钝；设备及零、部件的外观A级面无任何锈蚀现象; 外观Ｂ级面无明显锈蚀现象； ①螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母２个以上的螺距； ②沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露； ③各螺栓无装配时敲打损伤的痕迹。锐角锋利易伤手，存在安全隐患。表面锈蚀，不可接收，需去除锈蚀，进行涂防锈油或喷防锈漆的沉头孔钉头紧固后理于机件内可接收，ＯＫ！轴座破裂，不可接受。

外观检验标准

目录目录 (1) 前言 (2) 1、范围 (2) 2、总则 (2) 3、加工品质标准 (3) 3.1 缺点术语和定义 (3) 3.2 允收标准 (4) 3.3 检验方法 (5) 4、烤漆品质标准 (5) 5.1 缺点术语和定义 (5) 5.2 允收标准 (7) 5.3 烤漆性能测试 (8) 5、印刷图文品质标准 5.1 缺点程定义 (9) 5.2 充收标准： (9) 5.3丝印的测试： (10) 6、缺点的测量方法 (10) 6.1 点状缺点的测量方法 (10) 6.2 线状缺点测量方法： (11) 7、点规图 (11)

前言本标准由深奉化巨星工具有限公司品保部提出。本标准起草部门：质量部。本标准于2015年4月首次发布。 1、范围适用于生产过程工艺缺点或因加工不当引起的缺点判定；表面处理的外观检验判定；产成品的最终外观检验。但不包含内部结构尺寸的评判标准。 2、总则 2.1 原则：产品外观应美观，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤，如果发现某一缺点具有批量性问题，即便此缺点属于“可接收”范围，也可以对该产品不予验收。 2.2 对模棱两可的缺失,虽经检验员初次误判为允收,但第二次检验发现属缺失时,可判定为不合格。 2.3 如各项品质标准所列为缺点时,后制程加工完工后品质缺点降低者,该缺点项目列为允收. 2.4 产品的各部位表面按其在产品中所处位置和质量要求划分为以下三类： 2.4.1 A级表面：在产品正常工作状态下、或产品开启前门后，能直接正视到的表面（如FB2刀体正面；印字面为正面）。 2.4.2 B级表面：没有字体的刀体表面。 2.4.3 C级表面：A、B类表面以外的其它表面（客户不能直接看到的面，如FB2刀的割线槽）

原材料、成品、半成品的检验规程

编号：原材料、半成品及成品地检验规程、适用范围本程序适用于对进厂地原辅材料、过程产品及最终产品地检验和试验. 、管理职责质检科和化验室是检验和试验活动地归口管理部门. 其他部门配合质检科和化验室地检验和试验活动. 、程序要求进货检验和试验采购产品进厂后，采购部通知品控部进行检验. 质检科按照检验规程或采购文件，验证产品是否符合或要求，并出具《原辅材料验收记录》，传递给采购部. 确定进货检验和试验地数量和性质时，应考虑供方处所进行地控制程度和所提供地安全卫生证明合格证据.顾客提供产品地检验和试验以确定取样地数量和性质时，也按该检验规程进行. b5E2R。经检验、试验或验证合格地产品，采购部凭《原辅材料检验验收记录》办理入库手续.如因生产急需来不及写验证或检验、试验时，由使用部门报告质检科长，并经分管经理批准后使用.例外放行产品由使用部门做出明确标识，并作好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，立即追回或隔离. p1Ean。过程检验和试验加工过程中，验收半成品时，车间负责人和质检员对每批次地半成品要认真检查验收，验收合格地半成品方可进一步使用.

DXDiT。生产过程中各职能车间（研磨工序、分装工序、包装工序）质检员必须对该车间生产运作进行检查，并记录《质检日报表》. RTCrp。加工车间每工作日（每班次）至少对该车间内所有生产工序地一半以上工序不少于两次地监督检查，对关键或重点工序可加大检查力度或增加检查频次. 5PCzV。质检员为监督和指导加工车间地生产作业情况，每天不少于次，对其前后相关几道工序进行取样抽检.该车间对抽验范围地产品记录并标识. jLBHr。化验员半成品及成品按规定要求进行取样做理化与微生物实验. 生产过程中，所要求地检验和试验未完成或必须地检查报告未收到前，因生产需要，生产部门通知品控部批准后，方可放行.检验人员对例外放行地产品标识和记录，可行时，进行边放行边检验，以便发现不合要求，立即追回或隔离. xHAQX。最终检验和试验品控部质检员负责对成品外观、质地、形状、色泽、异物地检验. 化验员对所装箱地产品按规定要求取样检验、试验，并填写《最终产品检验报告单》.本公司对最终产品不例外放行. 在生产过程中地过程检验和试验地微生物试验仅对过程中地操作进行指导或对生产提供参考，当过程检验与最终检验地微生物试验结果冲突时，应加大对最终成品地抽样检验数量并以最终检验结果为依据. LDAYt。

材料成品、半成品检验制度

材料成品、半成品进场检验及管理制度为保障蒙华铁路MHTJ-12标三工区所用主要材料满足技术标准要求，严格控制成品、半成品、不合格材料进场，特制定本制度。一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料进场前，由各相关部门提出当月主要材料申请计划，经项目部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 2、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 3、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，项目物资部、试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。具体作业流程如下：（1）材料厂确定进场材料名称、规格、数量材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量。

（2）材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量分部试验通知驻地监理见证取样、试验，审批。（3）监理见证，材料厂、分部试验共同取样，材料厂向中心试验室办理委托试验手续中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告，分部填写材料报验单监理审批后投入使用 4、试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。（1）如检测结果不符合技术标准要求，试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。（2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 5、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。二、机械设备进场检验程序机械设备进场后（含购置和租赁设备），各分部机械工程师要对机械设备进行验证，并填写《机械设备验证表》。经检验后达到一、二类技术状况的机械设备方为合格。自检合格的机械设备在使用前由各分部机械工程师配合工程部分批次统一填报《进场施工机械、设备报验单》。《进场施工机械、设备报验单》经监理工程师审查同意使用后，

200-300,lux,外观检验规范

竭诚为您提供优质文档/双击可除200-300,lux,外观检验规范篇一：通用外观检验标准通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。

2.1.2有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。2.1.5对外观判定操作存在争议的以结构物料sqe工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600lx的近似自然光下（如40w 日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件表面等级检视时间检视距离光源2级3级5s3s650～ 750mm 自然光或光照度在300-600lx 1级5s 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈 45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2。不能使用放大镜用于外观检验。图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分

外观检验标准

一、目得: 为公司在外观检验得判定更精准、有据可依、有规可循,特制定本规范。二、范围: 适用于本公司所有五金、塑胶原材料、产成品之外观检验。三、参考文件: MIL-STD-105E《抽样计划表》

四、定义与术语: 4、1 轻微缺陷(Min):不影响产品使用功能得缺陷,称之为轻微缺陷; 4、2 严重缺陷(Maj):影响产品功能得缺陷,称之为严重缺陷; 4、3 致命缺陷(CR): 影响使用者之人身安全或丧失功能得缺陷,称之为致命缺陷; 4、4 A级面:主要外露面。指产品得正面,即产品安装后最容易瞧到得部位; 4、5 B级面:次要外露面。指产品得侧面、向下外露面、边位、角位、接合位、内弯曲位; 4、6 C级面:不易瞧到得面。指产品安装后得隐藏位、遮盖位; 4、7 错型(错箱):由于合型时错位,铸件得一部分与别一部分在分型面处相互错开; 4、8 粘模:顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面得拉伤痕迹,严重时称为拉伤面; 4、9 分层:铸件上局部存在有明显得金属层次; 4、10 裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形得纹路,狭小而长,在外力作用上有发展得趋势; 4、11 变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符; 4、12 流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致得条纹。无发展趋势; 4、14 水纹:铸件表面上呈现得光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属得纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除; 4、15 冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷得线形纹路(有穿透与不穿透两种)。形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开得可能; 4、16 龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成得铸件表面上得网状凸起痕迹与金属刺; 4、17 凹陷:铸件得厚大部分表面有平滑得下凹现象; 4、18 欠铸:铸件表面有浇不足得部位,导致轮廓不蔳; 4、19 飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利得棱角; 4、20 脱皮:铸件表面部分与基体剥离得现象; 4、21 色斑:铸件表面上呈现得不同于基体金属得斑点,一般由涂料碳化物形成。 4、22 砂孔:在压铸件中,由于压铸得特殊性,铝合金就是在高温、高速、高压得状态下成型得,所以压铸件内部就是不可避免得存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔; 4、23 缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成得呈现暗色、形状不规则得孔洞,即为缩孔; 4、24 气孔:因卷入气体而导致得压铸件内部得孔状缺陷,解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑得表面、形状为圆形; 4、25 脆性:铸件基体金属晶粒过于粗大或极小,使铸件易断裂或破碎;

材料半成品进场检验及管理制度

材料、半成品进场检验及管理制度为保障工程所用主要材料满足技术标准要求，严格控制不合格材料、半成品进场，特制定本办法。一、主要材料进场检验管理控制程序 1、主要材料包括：水泥、中粗砂、碎石、混凝土外加剂、矿物外掺料、土壤改良剂、建筑钢材、锚具、土工合成材料、砌体材料、防水装饰材料、工程用水和路基填料等。 2、主要材料进场前，由各分部提出当月主要材料申请计划，经经理部审核后下达当月主要材料供应计划，材料厂根据材料供应计划同各分部物资主管沟通后，安排每天进场的主要材料数量，并提前12小时告诉各分部物资人员进场材料的名称、规格、数量、供应商，各分部物资人员应立即通知各分部现场试验负责人材料的大约进场时间，做好现场取样准备。 3、主要材料进场后，各分部现场试验负责人应提前12小时通知驻地监理，约定具体的取样时间，由驻地监理见证，现场试验人员和材料厂共同取样。 4、进场主要材料由项目经理部材料厂统一办理委托试验手续：填写试验委托单一式两份，材料厂、试验室各一份，并逐笔、逐项填写物资送检台帐（附表2）。材料厂委托试验时应提供相应材料的合格证、质量检验报告的复印件两份或三份并加盖材料厂的材质证明专用章，写明本次代表数量，各分部物资、中心试验室各一份，注明该材料技证编号、做好技证签收登记薄。具体作业流程如下：材料厂

确定进场材料名称、规格、数量材料厂通知分部物资（试验）进场材料名称、规格、数量分部试验通知驻地监理见证取样、试验，审批监理见证，材料厂、分部试验共同取样材料厂向中心试验室办理委托试验手续中心试验室负责原材料进场检验、出具检验报告分部填写材料报验单监理审批后投入使用 5、中心试验室在受理材料厂的委托试验后须在规范要求的试验时间再加1个工作日之内出具正式的试验报告。 1）如检测结果不符合技术标准要求，中心试验室应根据相关规范要求重新进行复检或委外检测，第二次检测结果仍不合格时，中心试验室须及时上报项目经理部，项目经理部通知材料厂及时到现场处理或直接将该不合格材料清理出场。 2）原材料检验合格后，中心试验室应在规定时间内，出具相应材料复检报告四份，中心试验室、材料厂、各分部现场试验室、驻地监理各一份。材料厂应将复检报告复印后，交各分部物资部一份。 6、各分部应根据材料厂提供的合格证、质量检验报告、中心试验室的复检报告负责向驻地监理填报进场材料报验单。二、机械设备进场检验程序

产品外观检验标准

一、：钢板对接外观质量检查 3.1钢板对接 3.1.1使用设备：二氧化碳气保焊机、硅整流焊机、MZ-1000埋弧焊机 3.1.1.1检查项目： A.埋弧焊小车行走是否平稳 B.送丝轮、导电嘴是否正常 C.小车轨道是否平直 3.1.2钢板： 3.2.1.1检查项目 A.钢板：是否满足标准与排料图要求 a)锈蚀程度 b)局部变形 c)波浪变形 d)夹层 e)材质 f)规格 g)厚度 h)坡口角度 i)坡口处打磨：焊坡口面及周围50mm范围内已进行水、氧化皮、铁锈、焊点的清理并打磨至展现金属光泽 j)钝边 B.引熄弧板 a)长度、宽度 b)坡口 c)材质埋弧焊所用焊剂（HJ431、SJ101）保持清洁，粒度均匀适宜，并进行250℃×2h及

焊剂应从焊材二级库领取。 3.5钢板对接时两侧必须设置引弧板和引出板，其材质及坡口形式与被焊工件相同，埋弧焊焊缝引出长度应大于60mm，其引弧、引出板的板宽不小于100mm，长度不小于150mm。检查指标主要为引出板及引弧板的长度及焊缝引出长度。 3.6引弧板、引出板和焊接垫板的定位焊缝应焊在接头焊接的坡口内和垫板上，不应在焊缝以外的母材上焊接。检查指标主要为定位点焊的具体位置要求。 3.7钢板对接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。检查指标主要为引弧板和引出板去除的方式。 3.8引弧应在焊道上，不得擦伤母材，严禁在焊缝以外的母材上打火、引弧。检查指标主要为引弧的位置要求。 3.9定位焊焊脚应不大于6mm，坡口内侧焊点高度应不大于坡口深度的1/3，定位焊焊缝长度为25-40mm，间距应为200~250mm，并应填满弧坑，定位焊的焊接材料应与正式施焊的焊接材料相同。检查指标主要为定位焊脚的大小、长度及间距，以及收弧的要求。 3.10定位焊焊缝上有气孔或裂纹时，必须清除后重焊。检查指标为定位焊缝的质量要求。 3.11厚板多层焊时应连续施焊，每一焊道焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发现影响焊接质量的缺陷时，应清除后方可再焊。检查指标为厚板多层焊的层间清理要求。 3.12 焊缝外观不允许有裂纹、熔穿缺陷和弧坑,一般焊缝外观缺陷允许偏差符合表 3.1规定。检查指标为焊缝外观质量等级要求。表3.1

通常外观检验规范标准

通用外观检验标准１产品表面等级定义结构产品的表面外观等级划分为３个级别：１级、２级和３级，各表面等级的定义如下。 1.1１级表面重要外观表面，体现产品外观形象的表面，产品正常工作状态下能直接正视的表面，以及打开前门就能看到的表面。 1.2２级表面在特定角度才能看到的主要外表面，或半装饰性的经常被客户打开后可视的外观表面。 1.3３级表面不是以装饰为目的的次要外观表面和内表面、客户不会看到的表面及除1、2级表面以外的表面。 2.1检验原则 2.1.1产品外观应美观，颜色均匀一致，单独一零/部件的整体视觉效果不能受到破坏，不会给人以劣质产品的印象。生产者应认真操作、严格控制产品质量，避免在生产过程中出现对各种表面的损伤。 2.1.2 有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。 2.1.3 所有结构件外观缺陷的判定是基于不影响产品功能前提下进行的判定，如果有影响产品使用功能的缺陷（如引起炸机、短路等），即使符合标准规格，也判定不合格。 2.1.4 所有外观判定都是在下述的检验条件下进行判定，看不到的外观缺陷都认可接受。 2.1.5 对外观判定操作存在争议的以结构物料SQE工程师判定为准，仍有严重分歧的，最终裁决权归技术部。 2.2目视检测条件在自然光或光照度在300-600LX的近似自然光下（如40W日光灯、距离500mm处），相距为650～750mm，观测时间按不同等级面而有不同，详见下表：表２、检测条件

表面等级1级2级3级检视时间5s 5s 3s 检视距离光源650～750mm 自然光或光照度在300-600LX 检查者位于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90°进行正常检验（参见下图）。要求检验者的校正视力不低于1.2 。不能使用放大镜用于外观检验。图1、“正视”位置示意图 2.3检测面积划分被检表面按其面积或最大外形尺寸划分为不同大小类别，当有两个条件满足时、以大的一类为准。表面大小划分标准如下表。（注：一般情况下，被检表面上的缺陷个数超过2个时，缺陷之间的距离必须大于10 mm ，否则视为同一缺陷，尺寸以其总和计。）表３、表面大小类别划分按面积(mm 2 )按最大外形尺寸(mm)小面检测面积 ≤12000最大尺寸≤300中面12000＜检测面积≤48600300＜最大尺寸≤600大面48600＜检测面积≤97200 600＜最大尺寸≤1000超大面 97200＜检测面积 1000＜最大尺寸表面大小划分标准 3对外观的质量要求 3.1总则 3.1.1特殊签样有签样或图纸上有特殊要求的零部件，其对应的缺陷优先按其样板或技术要求的标准进行判断。其它结构件表面缺陷的程度不能超出第4节的要求，否则为不合格。 3.1.2零件与组件零件的生产应首先按照各种零件生产技术规范的要求进行质量控制；组装后的结构件按本规范检验表面外观。散件发货的零件按第４节的要求，表面等级按使用环境定义。 3.2加工工艺原因导致的问题 3.2.1毛刺或锐边以不影响装配操作，并保证使用时的安全、不伤手为原则（特殊产品以签样或图纸上的特殊要求为准，如电极网）。 3.2.2裂纹

检验报告书的书写格式规范

标准操作规程目的：建立一个检验报告的书写格式规范，加强规范化管理。范围：适用于质量保证部。责任者：质量管理部、质量控制部。规程：检验报告书的基本要求是：数据准确无误，结论明确，用语确切，格式规范。检验报告分为表头、检验项目及结果、结论、签名四个部分。 1. 表头栏目的填写 1.1. 报告书编号共6位数号，前2位为年号，后4位为流水号。 1.2. 检品名称：一律使用法定质量标准规定的品名，商品名或习用名放在括号内。 1.3. 批号：根据请验单填写。 1.4. 规格：照药品标准规格项下填写。 1.5. 代表数量：该批检验所代表的数量或批数量。 1.6. 请验部门：直接提供样品的部门。 1.7. 请验日期：根据请验单填写。 1.8. 报告日期：出具报告的时间。 1.9. 检验依据：应标明标准名称，版本或标准编号。 1.10. 物料编号：根据请验单填写。 1.11. 检验报告书编号：根据报告书的类别分为A、B、C、D、E四类，A代表成品，B代表包装材料，C代表半成品（中间产品），E代表原辅料、中药材。报告书的编号为类别号加2位年号加4位流水号。编号举例：A020005，代表成品2002年第5份检验报告书。 2. 检验部分的书写格式 2.1. 要求按法定标准的顺序、格式书写，如[性状]、[鉴别]、[检查]、[含量

测定]依次书写。标准操作规程 2.2. 检验部分包括：检验项目、标准规定、检验结果、单项结论。 3. 结论 3.1. 按照法定标准检验，冠以按XXX标准检验。 3.2. 非法定标准检验，用参照XXX资料检验。 3.3. 全检用“结果符合规定”，非全检用“上述项目，结果符合规定”。 4. 签名检验者、复核者、质控部（QC）负责人都应在报告书上亲笔填写全名，不得使用图章或不签全名。 5. 除本规程4外，其余采用打印机打印。 6. 检验报告单书分为“成品检验报告书”、“原辅材料（包材）检验报告书”及“半成品检验报告书”，根据检验品种的分类分别填写，其中包装材料及中间产品按原辅料检验报告书填写，但要在检品名称上注明。 7. “成品检验报告书”、“原辅材料（包材）检验报告书”及“半成品检验报告书”样式见附件。注：本文含有的附件有：“成品检验报告书”R－QC－016－01、“原辅材料（包材）检验报告书”R－QC－017－01、“半成品检验报告书”R－QC－018－01及“中药材检验报告书”R－QC－019－01。

外观检验通用标准

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准，作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据。 2、围本外观通用标准（下简称本标准）适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件，有明确的特殊要求的例外。注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规等要求有冲突之处，则以产品的图纸或技术要求或行业标准规为准。 3、定义 1.1缺陷、缺点与不合格 1.1.1不合格未满足要求。 1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求。 1.1.3缺点欠缺或不完美的地方。 1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时，术语“缺陷”是适用的。但是目前，“缺陷”在法律畴已有明确的含义，特别是与产品责任问题有关，因此，不应用作一般术语。 1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时，术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性，产品存在的某些方面的欠缺。缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度。不同产品，不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要不同的，因此，对“不合格”的标准也是不一样的，产品的某些缺点（主要在外观质量方面）对某些客户来说是不合格项，但对另一些客户来说是可以接受的（满足要求），因此是合格项。 1.1.6不合格分类 A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格； B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括，虽然对产品的功能或性能没有影响，或影响不大，但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格； C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点，在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格。 1.2不合格与不合格品 1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品。 1.2.2不合格品分类 A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和（或）轻不合格的单位产品； B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格，但不包括致命不合格的

数据线检验标准

数据线质量验收标准 1.目的: 本章定义了数据线外观、电性能一般性检验方法和接收标准以及可靠性试验标准，用于统一和规范数据线的质量验收。 2.适用范围: 适用于数据线的入厂检验、部品认定、不良品判定等。 3.抽样标准 3.1.缺陷定义致命缺陷CR：（Ac=0 Re=1）：会导致用户受到伤害或可能受到伤害。严重缺陷MA： 1.会导致产品功能丧失或功能不稳定； 2、会导致产品功能与规格不符； 3、外观不良目视明显可见。轻微缺陷MI： 1、缺陷不影响产品的功能及特性； 2、外观不良不明显； 3、缺陷能轻易修正。 3.2.物料认证新规格的物料在启动量产前应完成物料认定。认定所需样品由供应商提供，检验项目及数量参照本章第9 条要求。无条件试验的项目和OEM 产品，由供应商提供试验报告。 3.3.逐批检验参照GB2828.1-2003，检查水平IL 见本章第7 条，合格质量水平要求如下重缺陷：AQL 0.4 轻缺陷：AQL 1.0 检验项目、要求、测试方法参照本章第7 条要求。 3.4.周期试验量产后的物料每季度执行一次周期试验，试验所需样品从库存物料中随机抽取，检验项目及数量参照本章第9 条要求。试验室无条件试验的项目和OEM 产品，由供应商提供试验报告。 4.检验工具与环境 1）光源：D65，符合ISO10526：1999（E）标准要求 2）照度：垂直照度1000±200Lux 3）检视角：检视面与光源光线成45±15°，眼睛视线与检视面成90±15°。 4）检验工具：目检：人眼与被测物距离35±5cm，垂直于被测面。镜检：使用20-50 倍可调显微镜。卡尺：数显，分辨率0.01mm。 5）检验时间：整个物料外观检验时间不超过10s。 6）视力要求：视力水平或矫正后的视力不低于1.2，无色盲、散光。 7）环境温度：20±5℃ 8）环境湿度：45%-75%RH 5.定义 A 级面：插头注塑面、数据线。